a combinación exclusiva de las propiedades presentes en el aluminio y sus

aleaciones, convierten a este material en uno de los más versátiles en el mercado,

además de caracterizarse por estar entre los elementos más económicos y
atractivos para un sinfín de usos y aplicaciones, los cuales van comprendidos
desde la fabricación de papel aluminio, hasta empleos más exigentes como los
desarrollados en el campo ingenieril.

Las aleaciones de aluminio se encuentran en el segundo lugar (precedidos por el

acero) en los materiales utilizados para diseños estructurales. El peso tan leve del
material, junto con las altas resistencias presentes en algunos tipos de aleaciones
del aluminio, permite la construcción de estructuras muy ligeras y resistentes, lo
cual representa una gran ventaja para la elaboración de vehículos espaciales,
terrestres, náuticos y por supuesto aviones.

Los principales metales que se emplean en la creación de aleaciones con aluminio

comprenden al cobre, silicio, cinc, magnesio y manganeso. De manera
secundaria, se utilizan otros metales como el níquel, titanio, hierro, cromo y
cobalto. Además de los mencionados, hay casos especiales donde se adiciona
plomo, cadmio, antimonio y bismuto en aleaciones que presentan usos bastante
exclusivos. Para reducir este amplio espectro de opciones que las aleaciones de
aluminio ofrece, a continuación se describen las aleaciones más conocidas y
utilizadas en el mercado comercial.

Aleaciones de aluminio puro (serie 1xxx)

A las aleaciones de este tipo también se le conocen como ALPUR. Están

caracterizadas por presentar una elevada resistencia a los efectos producidos por
agentes ambientales. De igual forma tienen una gran conductividad térmica y
eléctrica y se adaptan de una manera bastante positiva a las deformaciones. Es
un tipo de aleación utilizado en un sinnúmero de industrias, como la industria
eléctrica, química, petroquímica, edificación, decoración, entre otros.

Aleaciones de aluminio-cobre (serie 2xxx)

La función del cobre en este tipo de aleación es endurecer de manera significativa

al aluminio, proporcionándole a esta unión propiedades mecánicas excepcionales,
manteniendo en todo momento el excelente manejo físico y ligereza que
determinan al mismo. De manera generalizada, este tipo de aleación se
caracteriza por tener una buena resistencia al calor.

La desventaja principal que esta unión representa viene definida por  la presencia
del cobre, pues el mismo hace que esta combinación presente muy poca
resistencia a los agentes atmosféricos. Este tipo de aleación solo puede ser
soldada bajo técnicas especiales, como por ejemplo la soldadura por haz de
electrón. Es importante resaltar que el porcentaje de cobre en este tipo de
combinación comprende aproximadamente el 15% del producto total.
Aleaciones de aluminio-silicio (serie 4xxx)

En esta aleación el porcentaje de silicio suele variar del 5% al 20%. Al igual que el
cobre, el silicio endurece al aluminio, aumentando con esto su resistencia, pero
además de lo mencionado, también aumenta la fluidez en la colada del material y
proporciona una excelente resistencia a la corrosión. Las aleaciones de este tipo
son muy dúctiles y presentan una gran resistencia al choque, teniendo además
una elevada conductividad calorífica y eléctrica.

La principal aplicación de este tipo de aleación es la fundición de piezas difíciles,

pero con buenas cualidades de moldeo, además de la fabricación de piezas para
la marina debido a la gran resistencia a la corrosión que el material presenta. Es
importante resaltar, que este tipo de combinación no se usa para la fabricación de
piezas ornamentales, pues con el tiempo el mismo suele ennegrecerse.

Aleaciones de aluminio-cinc (serie 7xxx)

En estas aleaciones el cinc se encuentra incorporado con un porcentaje máximo

del 20% en el producto total. Las aleaciones de cinc, en comparación con las de
cobre, son más económicas y proporcionan propiedades mecánicas iguales. La
desventaja radica en que la aleación aluminio-cinc es menos resistente a la
corrosión y son más pesadas.

Aleaciones de aluminio-magnesio (serie 5xxx)                  

La presencia del magnesio en este tipo de combinación, comprende proporciones

inferiores al 10%. De manera general, este tipo de aleación va asociado a otros
elementos como el cobre, silicio, cinc, entre otros, formando de esta manera
aleaciones ternarias, donde el papel del magnesio es el de menor proporción en la
aleación total.

Las aleaciones aluminio-magnesio son más ligeras incluso que el propio aluminio
en su estado puro. Posee buenas propiedades mecánicas y una alta resistencia a
la corrosión.

Aleaciones de aluminio-manganeso (serie 3xxx)

El manganeso es un elemento que se encuentra comúnmente en la mayor parte

de las aleaciones de aluminio pero de formas ternarias y cuaternarias. De manera
general, el manganeso ayuda a aumentar la dureza, la resistencia mecánica y el
soporte a la corrosión de cualquier aleación de aluminio.

Las aleaciones de aluminio tienen cada día un mayor campo de aplicación,

utilizándose en la fabricación de piezas que deben ser resistentes y ligeras al
mismo tiempo. Su uso es cada vez más común en diferentes ámbitos de la
creación industrial, comprendido desde las construcciones aeronáuticas, hasta la
materialización de vagones de trenes y ferrocarriles.
Aleaciones de aluminio- magnesio-silicio (serie 6xxx) 

Esta aleación pertenece a la serie 6000, y como tal, sus elementos añadidos
principales son el magnesio y el silicio. El primero añade resistencia, mientras que
el segundo reduce la temperatura de fusión del metal. Aquí podemos ver las
directrices de la composición química del aluminio 6061.

Una de las decisiones importantes a tomar cuando se trabaja en un proyecto con

extrusiones es la elección de la aleación. Quizá quiera considerar el aluminio
6061, una de los más habituales entre las aleaciones extruidas. Es una aleación
con una larga historia: desarrollada en 1935, se llamó originalmente Aleación 61s,
y actualmente se conoce también como aluminio estructural. Sus propiedades
mecánicas lo hacen ideal para una amplia gama de aplicaciones, pero resulta
especialmente indicado para materiales de construcción, eléctricos, tuberías y
productos recreativos. Se trata de una aleación forjada, no fundida, y se puede
extruir, enrollar o forjar en formas diversas.

Algunas características generales del 6061, es una aleación de una resistencia

entre media y alta. Resiste bien la corrosión, y tiene buena soldabilidad, ductilidad
y maquinabilidad.

Comparación del Aluminio 6061 con Otras Aleaciones

La aleación 6061 es una de las más comunes para extrusiones, pero podrían
interesarle otras para la aplicación particular que busca. Abajo comentamos otras
aleaciones comunes que suelen considerarse como alternativas.

6061 versus 7075

Man Hang GlidingUna de las razones clave para considerar el aluminio 7075 es su
gran resistencia mecánica. Combinado con cinc, forma una de las aleaciones más
resistentes disponibles, y más que el 6061. Su grado de resistencia a la corrosión
es inferior al de esta, sin embargo, y también es más difícil de soldar. El 6075 se
emplea en aplicaciones marinas, automotrices y aeroespaciales en las que la
resistencia es muy prioritaria. Se usa también en la manufactura de armas de
fuego, e incluso en la estructura de las alas delta.

6061 versus 6063

Aluminum Railing on Staircase - 6063 Aluminum6061 y 6063 son las dos

aleaciones más comunes usadas para hacer extrusiones. El aluminio 6063 ocupa
el primer lugar, y el 6061, el segundo. Como aleaciones de la serie 6000 series,
ambos contienen magnesio y silicio como elementos primarios de la aleación, y
por tanto, tienen muchas propiedades semejantes. El 6061 es más resistente, sin
embargo, y por ello suele emplearse en aplicaciones estructurales. El 6063, en
cambio, se destina a fines tales como pasamanos, adornos, ventanas y puertas,
en los que la resistencia no es un factor tan decisivo.
6061 versus 5052

Welder With Aluminum TubesComo el 6061, el aluminio 5052 tiene el magnesio

como elemento principal de la aleación, y en el caso del 5052, es el único
elemento primario de la aleación. El 6061 incluye también silicio. Una de las
ventajas clave de esta aleación es su alto grado de soldabilidad comparada con
otras. Para proyectos en los que la soldabilidad es clave, merece la pena
considerarla. Un inconveniente del 5052, sin embargo, es que no puede tratarse
con calor. Es adecuado para diversas aplicaciones de soldadura y funciona bien
en las marinas, por su alta resistencia a la corrosión.

6061 versus 2024

Airplane Flying From Nose ViewUsado principalmente en aplicaciones

aeroespaciales, la aleación 2024 se conocida por su gran resistencia. El principal
elemento de esta aleación es el cobre, y aunque resistente mecánicamente y a la
fatiga, es menos maquinable y soldable que el aluminio 6061. Su resistencia a la
corrosión es también escasa, y suele emplearse en estructuras de las alas y el
fuselaje de los aviones sometidas a gran tensión.

Resumen

La aleación de aluminio 6061 es una de las más comunes y versátiles para

extrusiones. Se conoce también como aluminio estructural, por ser ideal su
resistencia para tales aplicaciones. Dada su buena combinación de propiedades,
sin embargo, sirve también para otros tipos diversos de proyectos.

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