TAMAÑO LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Introducción

En este tema veremos las decisiones en cuanto a la localización de las instalaciones de la

empresa, la evaluación de los materiales y la planificación de las capacidades de la planta.

Todos los aspectos deben ser evaluados cuidadosamente a la hora de planificar el

comienzo (o la ampliación) de la actividad de una empresa, pero el tema de la localización
y de la evaluación de los materiales es especialmente crítico si su actividad es de
manufactura. Aunque todo lo expuesto a continuación se puede aplicar y extrapolar a
empresas de servicios, el enfoque de este tema es mayoritariamente hacia organizaciones
dedicadas a la fabricación de elementos, componentes, submontajes y realización de
montajes finales, es decir, a empresas de producción.

Localización de instalaciones

Localización es el lugar donde vamos a ubicar las instalaciones de la empresa. La elección

va a ser una decisión importante, estratégica, ya que:

− Implica una inmovilización considerable de recursos financieros a largo plazo. Es una

decisión rígida, ya que es difícil volver a otras sin incurrir en nuevos costes.

− Afecta a la capacidad competitiva de la empresa, ya que una buena elección va a

favorecer las operaciones mientras que una mala puede imponer limitaciones a las
operaciones. Además todas las áreas deben participar, ya que afecta a todos los
departamentos. El principal problema puede ser que todas las limitaciones no son
observables, ya que afectan a los costes de oportunidad.

Existen diversas causas que pueden provocar la toma de decisiones en relación a la

localización:

− Nuevos productos.

− Nueva localización de la demanda.

− Adquisiciones, fusiones.

Independientemente de estas causas, las alternativas pueden ser:

− Expandir una instalación existente, siempre que exista espacio suficiente, y es la

alternativa que menos costes genera.

− Añadir nuevas instalaciones en nuevos lugares.

− Cerrar instalaciones en algún lugar y abrir otra/s en otros sitios, que es la que más
costes genera.

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A la hora de decidir que tipo de planta se desea y que relación va a existir entre esas se
pueden distinguir:

− Orientadas al producto: dedicadas a la fabricación de una línea de productos, lo que

conlleva una alta especialización: fabrican grandes volúmenes para conseguir
economía de escala y los costes de transporte de las materias primas y de los
productos terminados suelen ser más elevados.

− Orientados al mercado. Su producción se va a dirigir a un mercado (fabrica todo lo

que se puede vender en un mercado): el coste de producción va a ser mayor, pero se
reduce el coste de transporte y el tiempo de entrega a los clientes.

− Orientados al proceso. Especializados en la fabricación de un tipo de componente o

un segmento concreto del proceso de fabricación: suelen utilizar pocas tecnologías
pero especificas obteniendo una gran eficiencia y economías de escala. La
interrelación en las plantas va a aumentar, puesto que para obtener el producto final
vamos a necesitar los componentes de otras plantas.

− Propósito general. Dedicarse a distintas funciones (producto, proceso, mercado)

dotándola de flexibilidad.

Van a existir numerosos factores que afectan a las decisiones de localización y su

importancia va a variar dependiendo de la industria:

− Fuentes de abastecimiento, es decir, donde obtienen las materias primas, cuyos

elementos de decisión son:
o Necesidad de asegurarse el abastecimiento.
o Cuando los inputs son perecederos con lo que no pueden ser sometidos a
grandes transportes y almacenamientos.
o Cuando es más fácil o económico transportar las salidas que entradas, por
volumen o por peso.
o Coste, la calidad y la fiabilidad de las entregas.

− Los mercados:
o Cuando la localización determina el mercado al que se puede acceder (por
ejemplo el sector de farmacias)
o Cuando la entrega rápida es una condición necesaria para las ventas.
o Tener en cuenta donde se encuentra instalada la competencia.
o Cuando los productos finales son perecederos o frágiles.
o Cuando los costes de transporte de los productos terminados son muy
elevados.
o Si el cliente decide la localización debido a la imposibilidad de mover el
output (carretera)

− Los medios de transporte y comunicación. hay 4 medios de transporte:

o Agua. Es el más barato para largas distancias pero es el más lento y es muy
rígido por su accesibilidad limitada. Resulta adecuado para productos
voluminosos o pesados.
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 o Ferrocarril. Es más versátil que el agua ya que permite acceder a zonas
donde el agua no llega, puede transportar productos diversos, pero el coste
unitario es mayor, pero también es mayor la rapidez de embarque.
o Carreteras el más versátil y el más flexible (camiones) pero tiene un mayor
coste y la capacidad de carga es menor.
o Aéreo. Es el más rápido pero es el más caro, por lo que sólo se debe utilizar
en ocasiones muy concretas.
o También debería valorarse la facilidad de acceso a los aeropuertos, puertos,
estaciones de ferrocarril, red de carreteras. Las empresas internaciones
deberán tener en cuenta los aranceles pudiendo interesar situarse en zonas
de libre comercio.

− La mano de obra. Debe ser considerado y valorado:

o La disponibilidad suficiente de efectivos para cubrir las necesidades de la
empresa.
o Capacidades y habilidades acordes con las requeridas por la empresa, ya
que si no existen habrá que formarlas y eso supone coste y tiempo.
o Coste de la mano de obra: salarios y prestaciones adicionales. Deben
interpretarse en relación con la productividad de los trabajadores.
o Grado de asociacionismo o sindicalización, nivel de absentismo, actitudes
ante el trabajo.

− Los suministros básicos (energía y agua):

o La disponibilidad y coste de las fuentes de energía pude influir, sobre todo
cuando las cantidades que requieren son muy elevadas.
o Fiabilidad del suministro y otros servicios útiles que nos pueden facilitar.

− La calidad de vida. Influye en la capacidad para atraer y retener personal. Hay que
tener en cuenta: la educación (escuelas, universidades), coste de la vida
(alimentación, ropa), ofertas culturales y de ocio, transporte público.

− Condiciones climatológicas de la zona. Puede verse condicionado el proceso por la

temperatura, humedad, pluviometria. Es necesario valorar además los posibles costes
de instalación de aires acondicionados o calefacción.

− Marco jurídico:
o Normas comunitarias, nacionales, regionales y locales (laboral, la del suelo,
medioambientales)
o Nivel de burocratización de las administraciones nacionales y locales.

− Los impuestos y los servicios públicos. Si la presión fiscal es alta reduce el atractivo
de localizarse en esos lugares ya que penaliza a empresas y trabajadores, pero tasas
de impuestos demasiado bajas pueden repercutir en servicios públicos casi nulos, de
ahí que en ocasiones se opte por localizaciones con impuestos altos. También se
debe valora la existencia de incentivos tributarios, para traer las empresas en ciertas
regiones y áreas locales.

− Las actitudes hacia las empresas:

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 o Actitudes desfavorables de las autoridades (contaminantes, peligrosas)
o Actitudes favorables: incentivos fiscales y financieros, construcción de
infraestructuras.
o Actitud de la comunidad frente a la empresa (creación de nuevos puestos de
trabajo, contaminación, etc.).

− Los terrenos y la construcción:

o Terrenos a precios razonables
o Moderados costes de construcción
o Disponibilidad de terreno extra para futuras ampliaciones.

− Otros factores: cultura, lengua, moneda, estabilidad política y social, trabas

aduaneras,…

Localización de instalaciones múltiples.

La empresa puede tener varias instalaciones, independientes unas de otras, de tal forma
que la localización de una instalación no va a afectar al resto. Pero también puede ocurrir
que las instalaciones sean interdependientes, y cada una cumple una determinada función,
con lo que la localización va a ser más compleja y hay que decidir, básicamente, el número
óptimo de instalaciones, el tamaño de cada una de ellas, la función que va a realizar cada
una y las relaciones entre ellas. Dentro de este concepto, las posibilidades pueden ser:

− Instalar una planta con respecto a las demás ya existentes

− Localizar varias instalaciones simultáneamente

− Revisar todas las instalaciones (sistema logístico)

Estas decisiones pueden ser más complejas si tenemos en cuenta lo siguiente:

− El número de instalaciones puede ser muy elevado, con lo que se tiene que tener en
cuenta una gran cantidad de variables y restricciones

− Las alternativas de localización son ilimitadas

− La cadena logística puede tener múltiples niveles

− Los consumos y demandas son de naturaleza aleatoria.

Para resolver este tipo de problemas se han desarrollado unos modelos optimizadores,
heurísticos y de simulación.

Método de los factores ponderados.

Es el método más general, ya que incorpora criterios cuantitativos y cualitativos y consiste

en:
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 − Identificación de los factores más relevantes.

− Se establece una ponderación entre ellos en función de su importancia relativa

− Se puntúa cada alternativa para cada uno de esos factores a partir de una escala
predeterminada.

− Obtenemos una calificación global ( ) teniendo en cuenta la puntuación de

la misma en cada factor y el peso relativo del mismo (Wj). La ventaja que nos
proporciona es que el razonamiento que hemos seguido es conocido.

Análisis del punto muerto.

Identificamos los costes fijos y los variables de cada localización, lo disponemos en un

gráfico y así podemos determinar que localización es la que me proporciona los menores
costes.

A la hora de utilizar este análisis para resolver problemas estamos suponiendo que tanto el
precio como el coste variable unitario permanecen constantes independientemente del
volumen de producción, que los costes fijos no varían con el volumen de producción, que
podemos separar los costes fijos y los variables, que todo lo que se produce se vende y
que trabajamos con un solo producto o con varios productos con una estructura similar en
cuanto a costes e ingresos. Es arriesgado utilizarlo para previsiones a largo plazo.

Método del Centro de Gravedad.

Técnica matemática cuyo objetivo es encontrar aquella localización que minimice los
costes totales del transporte. Para calcularla se utiliza la fórmula:

− Cx es la coordenada X del centro de gravedad.

− Cy es la coordenada Y del centro de gravedad.
− dix es la coordenada X de la localización i.
− diy es la coordenada Y de la localización y.
− Wi es el volumen de artículos transportados.

El coste va a ser directamente proporcional tanto a la distancia relativa como al volumen

transportado. La localización del centro de gravedad será aquella que minimice la distancia
ponderada entre las distintas localizaciones y el centro de distribución. Donde la distancia
la vamos a ponderar con el número de artículos transportados.

Las críticas más habituales a este método son las siguientes:

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 − Es un método continuo, que no considera las condiciones geográficas (por ejemplo la
orografía), solo las distancias.

− Considera costes unitarios de transporte fijos.

− Es una técnica de naturaleza estática, por lo que puede ser solamente valida para un
período concreto.

Problema del transporte

El objetivo es determinar que cantidad de producto vamos a enviar desde cada origen o
centro de producción a cada destino de demanda, de manera que el coste total de
transporte sea mínimo. Teniendo en cuenta además que no podemos enviar más unidades
de las existentes en cada centro de producción; y que la demanda de cada destino tiene
que estar completamente satisfecha.

Todo esto se verá en próximos módulos.

Distribución en planta

Es el proceso de determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles,

constituyendo un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma
más adecuada y eficiente posible, además de ser segura y satisfactoria para el personal
que tiene que realizar el trabajo.

Las mayorías de las distribuciones iniciales son eficientes, pero a medida que evoluciona
la empresa, esa distribución inicial puede ser inadecuada, y los motivos de la redistribución
pueden basarse en 3 tipos de cambios centrados en:

− El volumen de producción, que puede hacer que se necesite un mejor

aprovechamiento del espacio disponible, porque se necesiten más equipos o porque
se modifiquen los sistemas de almacenamiento.

− La tecnología y los procesos, que pueden hacer que el recorrido que deben efectuar
los materiales de una operación hasta la siguiente se tengan que modificar o que lo
que daba ser modificado sea la disposición de los equipos.

− Cambios en el producto. También pueden hacer que se modifiquen los recorridos de

materiales, en las personas, resituar los equipos, etc.

En cuanto a la frecuencia de la redistribución, ésta puede ser:

− Periódica
− Continua
− Puntual y ser realizada por alguno de los motivos anteriores.

Los objetivos que se deben perseguir con una buena distribución en planta son:

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 − La unidad. Tenemos que alcanzar la integración de todos los elementos y factores
implicados en la unidad productiva, por lo que todos los departamentos deben ser
consultados cuando vayamos a diseñar la nueva distribución.

− Circulación mínima. Los recorridos efectuados deberían ser óptimos, lo que implica la
economía de movimientos, de equipos, de personas. Para ello debemos tener en
cuenta las distintas interconexiones existentes entre los centros de trabajo, e intentar
ubicar los centros de trabajo lo más cerca posible, de manera que el movimiento sea
mínimo.

− Seguridad. Tenemos que garantizar la seguridad, la satisfacción y la comodidad del

personal, consiguiendo una reducción de los accidentes y una mejora en el ambiente
de trabajo.

− Flexibilidad. La distribución en planta debe ser flexible, necesita adaptarse a los

cambios bajo los que se desarrollan las operaciones y el éxito de la nueva distribución
va a depender de la habilidad de prever esos cambios, o al menos, debería permitir
que los cambios requeridos se puedan realizar a un mínimo coste.

Los factores que influyen en la distribución en planta se pueden clasificar en 8 grupos:

− Materiales: hay que tener en cuenta las características de los bienes y servicios que
se van a producir, así como los materiales con los que tenemos que
trabajar,.Tendremos que considerar, por tanto, el tamaño, la forma, el volumen, el
peso, los requisitos de calidad de los productos y las características físicas y químicas
de los mismos, puesto que van a influir, tanto en los métodos de producción, como en
las formas de manipulación y almacenamiento. Hay que considerar la secuencia en la
que se tienen que ejecutar las operaciones, puesto que nos va a dictar la ordenación
de las áreas de trabajo, los equipos, así como la disposición relativa de unos
departamentos con respecto a otros. También hay que considerar la variedad y la
cantidad de productos a fabricar.

− Maquinaria. Nos interesa conocer cuales son los procesos que vamos a emplear,
puesto que nos van a determinar los equipos y máquinas a utilizar. En las máquinas,
se necesita prever los equipos y el utillaje necesario (la tipología existente en cada
uno de ellos, el tipo que necesitamos y la cantidad). Nos interesa saber el espacio
que necesita cada uno de ellos y sus características físicas, así como la cantidad y
tipo de operarios que necesita cada una de las máquinas, los riesgos a los que esta
sometido el personal y la necesidad de servicios auxiliares.
− Mano de obra (directa, de supervisión, de servicios auxiliares). Nos interesa para
definir los requisitos de seguridad y salud laboral de los empleados como
luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. y otros relacionados con la
cualificación como la flexibilidad y titulación del personal requerido, número de
trabajadores necesarios, trabajo que tendrán que realizar, etc.

− Movimiento de materiales. No son operaciones productivas, con lo que se debe

conseguir que sean mínimas. Se ha de establecer un modelo óptimo de circulación de
material, con el mejor aprovechamiento posible de personal y equipos para reducir
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 tiempos de espera, planificando el movimiento de entrada y salida de cada operación
en el orden en el que el material es procesado, tratado o montado. Hay que
considerar las entradas de materiales, las salidas y los movimientos auxiliares y de
mano de obra.

− Las esperas. Se pretende que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de
toda la distribución de tal manera que se evite los costes de las esperas o de las
demoras que se van a producir cuando se detiene ese flujo de materiales. Se habla
de espera o de demora cuando la espera se origina en el mismo área de producción,
pero si se produce en un área externa, se hablará de almacenamiento, y habrá que
considerar la situación de estos puntos de espera, es decir, el espacio requerido por
estos puntos de espera que va a depender de la cantidad máxima de material que va
a ser almacenado, el método de almacenamiento y la posible colocación. También
tendremos que considerar los equipos de almacenamiento, los costes que generan,
así como las características del material almacenado.

− Servicios auxiliares. Van a permitir y facilitar que se desarrolle la actividad principal.

Podemos citar:
o Los servicios auxiliares relativos al personal, de supervisión, de seguridad,
etc.
o Laboratorios, centros y equipos de control de calidad.
o Mantenimiento de maquinaria.
Se suele decir que el espacio dedicado a labores no productivas es considerado
como un gasto innecesario, pero es necesario para la actividad principal, con lo que
se debe asegurar su eficiencia y la minimización de los costes que originan.

− El edificio. Es fundamental, si ya existe. Su distribución espacial y demás

características físicas son limitaciones a la distribución del resto de factores. Si no
existe se puede proyectar para adaptarse a las necesidades de la distribución.

− Los cambios. Uno de los objetivos de una nueva planta debe ser la flexibilidad, por lo
que es necesario prever, en la medida de lo posible, las variaciones futuras,
identificando los posibles cambios y su magnitud, para que no afecte al resto de
factores. La flexibilidad se conseguirá teniendo en cuenta la adaptación a posibles
emergencias y variaciones inesperadas. También es necesario tener en cuenta los
posibles aumentos futuros de la distribución, así como sus distintos elementos,
considerando los cambios externos que puedan afectarla y consiguiendo que durante
el proceso de redistribución el proceso productivo no se paralice.

Existen unas interrelaciones entre algunos de los factores, y no debemos olvidarlos. A todo
ello hay que darle una ponderación para obtener las máximas ventajas.

Tipos de distribuciones

Los posibles tipos de distribuciones son:

− Posición fija: asociado con procesos productivos por proyectos

− Por proceso: asociado a las configuraciones por lotes.
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 − Por producto: asociada a las configuraciones continuas
− Celular: es un híbrido entre la distribución en planta por proceso y por producto.

Hay que tener en cuenta que una misma planta puede tener varias distribuciones.

Distribución en posición fija: El producto o el proceso queda inmovilizado y son los factores
productivos los que se desplazan al lugar para realizar el trabajo (habitual en el sector de
la construcción, por ejemplo). Las técnicas para dirigir una distribución de este tipo no
están bien desarrolladas y están complicadas por:
− Existe espacio limitado en todos los lugares
− Se necesitan distintos materiales en las distintas fases del proceso, por tanto,
distintos elementos se convierten en críticos a medida que el proyecto se va
desarrollando.
− El volumen de materiales necesarios es variable a medida que avanza el proyecto.

Debido a que esta distribución es muy difícil de realizar, lo que se suele hacer es que parte
del proyecto se va a realizar en otro lugar próximo (cadena de ensamblaje)

Distribución por proceso.

Es típica para aquellos procesos productivos con bajos volúmenes de una gran variedad
de productos, productos con distintos requerimientos o cuando los clientes tienen distintas
necesidades. El producto se va a fabricar transportándolo de una sección a otra según la
secuencia diseñada para ese producto y las máquinas se van a agrupar según el tipo de
función que desempeñan.

Ventajas:

− Flexibilidad en la asignación del equipo y el personal, para lo que se requiere

personal muy cualificado y polivalente y equipos generales. El personal es capaz de
realizar múltiples funciones, al igual que el equipo.

− La avería no va a paralizar el proceso, porque su trabajo se puede trasladar a otra

zona de la misma sección.

− La diversidad de las tareas reduce la insatisfacción y la desmotivación de la mano de

obra.

Inconvenientes:

− Como los productos no son estándar, las órdenes van a necesitar más tiempo y más
costes debido a la planificación, preparación y manipulación de materiales requerida.

− Va a haber una menor eficiencia en el manejo de materiales y mayores tiempos de

ejecución.

− Se necesitan mayores habilidades en los trabajadores, lo que va a aumentar el nivel

necesario de formación y experiencia, y también el coste unitario por producto.
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 − Se necesitan mayores inventarios de productos semielaborados, ya que van a existir
mayores desequilibrios en el proceso de producción, lo que puede influir en una
bajada de la productividad.

Una táctica que se suele seguir es que aquellos centros con flujos continuos de materiales
y personas estén muy próximos entre sí.

Distribución por producto: Es la que se diseña cuando se va a fabricar un único producto o

varios productos con características similares que están fuertemente estandarizados. Las
hipótesis en las que se basa son:
− El volumen es adecuado para una elevada utilización del equipo.

− La demanda del producto va a ser lo suficientemente estable como para justificar una
elevada inversión en equipo especializado.

− El producto va a estar estandarizado o bien se aproxima a una fase del ciclo de vida
que justifica la inversión en equipo especializado.

− Los proveedores de componentes y materias primas son adecuados y de una calidad

uniforme para asegurar que podrán usarse con equipo especializado.

Hay 2 subtipos dentro de esta categoría:

− Líneas de fabricación. Va a producir componentes a través de una serie de máquinas.

Están basados en máquinas, y para equilibrarlos se necesitan cambios mecánicos y
de ingeniería.

− Líneas de montaje. Ensambla los componentes realizados en una serie de estaciones

de trabajo. Están basados en las tareas de trabajo asignadas a los trabajadores o a
las estaciones, y se van a equilibrar pasando tareas de un individuo a otro, de esta
forma el tiempo requerido por cada individuo o estancia se va a igualar.

En ambos casos la línea debe estar equilibrada, es decir, el trabajo realizado por una
máquina debe estar equilibrado con el de la máquina siguiente.

El objetivo, que no siempre se consigue, es crear un flujo continuo y uniforme a lo largo de

la línea de montaje con un punto mínimo de inactividad para cada trabajador y estación.
Una línea de montaje equilibrada tiene la ventaja de una elevada utilización del personal y
de las instalaciones y además una carga de trabajo equitativa entre los trabajadores. El
objetivo es minimizar ese desequilibrio en la línea de fabricación y montaje.

Ventajas:

− Bajos costes variables por unidad (altos volúmenes estandarizados) y bajos costes de
manipulación de materiales.

− Se reducen los inventarios de productos en curso.

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 − La formación e inspección de las tareas son más sencillas

− Hay mínimos tiempos de fabricación

− Se simplifican los sistemas de planificación y control de la producción.

Inconvenientes:

− Se necesita fabricar un alto volumen de producción para poder justificar la inversión.

− La parada de cualquier punto va a provocar la parada del proceso entero.

− Falta de flexibilidad, tanto para introducir modificaciones en el producto como en la

cuota de producción.

− Son trabajos muy monótonos que van a afectar a la moral del trabajador.

Una forma particular de la distribución por producto es la distribución por planta just in
time, muy eficiente y compacta, que se verá más adelante en el módulo. Asegura unos
niveles de inventario en curso nulos, por lo tanto reduce al mínimo el espacio destinado a
esos productos en curso, al eliminar este espacio podemos colocar las máquinas más
próximas entre sí.

Distribución en células: Es un híbrido de la distribución por proceso y por producto que se

utiliza cuando el volumen de producción justifica una organización especial de la
maquinaria y el equipo. La idea de esta distribución es tomar el material y el personal que
se encuentra disperso en el proceso y colocarlo temporalmente junto en un pequeño grupo
que pueda dedicarse a realizar un único producto o un grupo de productos relacionados.
En algunos lugares esto se denomina células autónomas de producción y tienen una
independencia y autonomía total en la producción de los artículos bajo su responsabilidad.

Ventajas:

− El inventario de productos en curso va a ser reducido, ya que la célula de trabajo va a

proporcionar un flujo equilibrado de una máquina a la siguiente.

− Como hay menor inventario se necesita un menor tamaño de planta

− Se reduce el inventario de materias primas y productos terminados, y los costes de

mano de obra directa por ese mejor flujo de materiales.

− Existe generalmente un elevado sentimiento de participación de los empleados de la

organización en los productos.

− Aumento de la utilización del equipo y de la maquinaria y reducción de los tiempos.

Inconvenientes

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 − Riesgo de que las células queden obsoletas a medida que cambian los productos o
procesos.

− Aumento del coste y de la desorganización como consecuencia del cambio de la

distribución por proceso a la distribución por células.

Requerimientos

− Códigos de tecnología de grupo o su equivalente.

− Un elevado nivel de formación, flexibilidad y polivalencia de los empleados

− Personal de apoyo o empleados flexibles para montar las células de trabajo, que se
suelen organizar en forma de U, ya que esta forma tiene ventajas sobre la distribución
en forma lineal. Las tareas se pueden agrupar mejor con lo que la inspección es más
rápida, se necesitan menos trabajadores, estos pueden abarcar más espacio en la
línea, que puede equilibrarse más eficientemente y se aumenta la comunicación

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