Bueno lo primero que hay que hablar es que es la capacidad: la capacidad se refiere a la tasa de producción máxima y un proceso o

sistema los tipos de capacidad que se tienen son tres básicamente el primero la capacidad de diseño o teórica que se refiere a la
máxima tasa posible de producción para un proceso dado el diseño actual de los productos generalmente la capacidad de diseño no
está dando el mismo fabricante si es el caso de una máquina o si es un proceso manual donde no intervienen las máquinas
generalmente se fija el estándar de producción de acuerdo a un estudio de tiempos y métodos el segundo tipo de capacidad que
tenemos es la capacidad efectiva que hace referencia a la mayor tasa de producción razonable que puede lograrse hablamos de
razonable porque siempre hay diferencias entre lo teórico y lo que realmente se produce eso tiene que ver porque los sistemas no
son completamente perfectos por tanto siempre hay pérdidas de eficiencia entonces por eso acá hablamos de razonable la
producción razonable que puede lograrse y por último tenemos la capacidad real o la utilizada que es la tasa de producción lograda
por el proceso bueno para comprender esto mejor manejamos 32 indicadores fundamentales el primero es la utilización que hace
referencia pues la razón es la capacidad utilizada y la capacidad diseñada y la teórica el otro indicador más importante es la
eficiencia que es la razón entre la capacidad de utilizada y la capacidad efectiva para entender el tema la capacidad vamos a
manejar unos ejemplos este primer ejemplo es una empresa de lácteos tiene tres máquinas envasadoras según el catálogo de los
equipos las máquinas están en capacidad de depositar 10 litros de líquido por minuto cada una el ingeniero de producción afirma
que los equipos trabajan a una eficiencia del 90% el mes pasado en 25 días de trabajo a razón de 16 horas días entregaron un total
de 100 270 mil 500 litros se requiere conocer la capacidad teórica y efectiva de los equipos así como los indicadores de utilización y
eficiencia bien para comenzar a resolver el primer punto organice todo pues en el acostumbrado Excel que utilizamos aquí en el
rincón de origen ya vamos a comenzar por el número de máquinas y luego podemos hablar del estándar con estos dos datos no nos
haría falta el número de días al mes las horas por día con esos tres datos ya podríamos empezar a realizar los cálculos simplemente
las colocamos organizados para poder trabajar mejor ok el número de máquinas entonces es que son tres máquinas que el estándar
de cada máquina es de 10 litros siempre hay que especificar intestado el estándar son litros por minuto los días que tenemos
durante el mes son 25 y las horas de cada día son de 16 horas bien con esta información ya podríamos sacar la capacidad diseñar
en el mes entonces la capacidad diseñada sería igual al número de máquinas por el estándar que tenemos aquí es importante cómo
vamos a llevarla el estándar al número de litros que puedo hacer durante el mes entonces el estándar recordemos que no le están
dando en litros por minuto ya que eso lo vamos a multiplicar por 60 para saber lo que obtenemos en una hora lo multiplicamos por
los 25 días los 25 días del mes y por las horas del día entonces de manera general tenemos que la capacidad diseñada de esta
máquina o este proceso es de 720 mil litros en el mes correcto ahora nos están diciendo que la planta funciona a una eficiencia del
90 por ciento entonces colocamos acá nuestro factor de eficiencia yo lo manejo sin él por ciento para facilitar los cálculos y
decimos que la capacidad efectiva
sería entonces de nuestros 720 mil litros que tenemos al mes por el factor de eficiencia que es el 0.9 de esta manera nuestra
capacidad
efectiva se reduce a 648 mil litros en el mes recordemos que entonces este factor de eficiencia hace referencia a la producción
razonable era el concepto que nos daban porque sabemos que es muy difícil para el caso de este ejemplo llegar a esta producción
de 720 mil unidades porque la producción no es perfecta por eso generalmente siempre se utiliza un factor de eficiencia para
obtener una capacidad efectiva que recordemos hace referencia a la producción razonable que se podría obtener con los equipos
bueno entonces en este caso la capacidad real ya no la están dando en el ejercicio que fue lo que me dieron allá que es de 170 mil
500 litros entonces tenemos nuestros tres valores importantes que es la capacidad diseñada la capacidad efectiva y la capacidad
real ahora procedemos a completar el ejercicio y es el cálculo de los indicadores de utilización y eficiencia entonces utilización la
utilización recordemos es igual la utilización es igual a la capacidad real utiliza dejamos desarrollar para que no se confunda con
una con menos y la capacidad teórica entonces la razón entre esos dos valores y eso es lo que vamos a hacer acá entonces la
capacidad real de 160 mil 500 litros contra la capacidad teórica que son 720 mil lo expresamos en porcentaje y en este sentido nos
da que la utilización de estos equipos es apenas del 23.7 por ciento es una utilización muy bajita porque apenas se están haciendo
170 mil 500 litros al mes
contra 720 mil que es lo teórico que se podría hacer en ese equipo vamos a analizar nuestro auto indicador que sería la eficiencia
entonces recordemos que la eficiencia es igual a la capacidad real sobre la capacidad efectiva ya no sobre la capacidad teórica sino
sobre la capacidad efectiva vamos a hacer nuestros cálculos entonces nuestra capacidad real sobre la capacidad efectiva en este
sentido la eficiencia de esas máquinas es del 26.3 por ciento apenas las están usando un 26 por ciento lo cual es muy bajito contra
la capacidad efectiva que tiene el equipo generalmente la eficiencia siempre es más alta que la utilización puesto que la eficiencia ya
implica una pérdida en la eficiencia sin embargo pues sigue siendo bajita ahora no les han solicitado en el ejercicio pero para esta
producción habría que buscar un número adecuado de máquinas vamos a hacer acá otro escenario y yo diría bueno con dos equipos
se utilizaría un 39 5% con un solo equipo la utilizaríamos en un 70 y 89 miren que ya con un solo equipo la eficiencia comienza a
mejorar y de hecho podría ser que no trabajemos 16 horas al día sino que tal vez con sólo 8 horas diarias logremos mejorar la
eficiencia en este caso la sobrepasamos pero si volvemos a las condiciones iniciales 2 equipos 8 horas del día nos daría una
eficiencia del 78,9 que sería una utilización más alta también que el escenario inicial ejemplo número 2 el ingeniero y una planta de
manufactura mediante un estudio de tiempos y movimientos fijó el estándar de producción de un producto en 720 unidades por hora
con una línea de 7 personas además realizó un estudio en el que determinó que la eficiencia de la planta de producción es del 80%
argumentando que el 20% restante se está perdiendo por temas relacionados a la rotación del personal los cambios de turnos
algunos daños de los equipos entre otros el gerente de plante requiere saber cuántas unidades de ese producto se obtendrían en
una semana de seis días a razón de ocho horas de trabajo entonces al igual que hicimos con el anterior ejercicio vamos a organizar
la información entonces el estándar que no lo están dando en unidades por hora tenemos que es de 720 unidades por hora la
eficiencia de la planta es del 80%
entonces vamos a colocar lo que serían días a la semana que son 6 y las horas porque que serían 8 procedemos ahora a calcular
entonces lo que nos están pidiendo bueno vamos a hablar entonces primero de la capacidad de la capacidad teórica la capacidad
teórica entonces serían las 720 unidades que hago por ahora por los ocho días por las ocho horas del día por los seis días a la
semana estaría en una capacidad teórica de 34 mil 560 unidades hablemos de la capacidad efectiva la capacidad efectiva entonces
tenemos
720 unidades y le quitamos el factor de eficiencia del 80% por los seis días de la semana por las ocho horas del día nos daría 27 mil
648 vemos cómo cae la producción de 34 mil 560 a 27 mil 648 aquí con este valor ya estaríamos respondiendo a la pregunta del
jerte del gerente que desea saber cuál sería su producción en los seis días de la semana trabajando ocho horas de trabajo como ya
nos están dando también la eficiencia nos iríamos con este valor entonces pues en este momento no podríamos calcular
indicadores de
utilización de indicadores de eficiencia dado que no nos están diciendo cuál fue la producción real que se obtuvo ese ejemplo
número 3 plantea un poco más de dificultad y si una planta manufacturera tiene dos líneas de producción en las que se puede
trabajar cualquiera de los siguientes productos entonces tenemos tres productos nos están dando la cantidad semanal y el estándar
de producción el número de personas el tamaño del lote y el tiempo de alistamiento el ingeniero desea saber si las dos líneas son
suficientes si se trabajan a un turno de ocho horas o cuál es la mejor estrategia ok lo primero que hay que ver con este ejercicio es
que ya estamos hablando de una combinación de productos con los dos anteriores estábamos analizando únicamente un producto
aquí ya hablamos de tres productos lo cual indica que hay una combinación y además esa combinación la hago en dos líneas de
trabajo es decir que en una misma línea yo puedo hacer cualquiera de los tres productos acá las condiciones del ejercicio ahora
todo eso que he mencionado son diferentes y ya tengo que entrar a manejar otro concepto que son las unidades homologables o en
otras palabras un factor de homologación aquí hace referencia a esto nosotros tenemos que hablar de una sola unidad al momento
de medir esta capacidad yo no puedo decir que hago un millón de unidades y empezar a decir que depende de si me llega a este
producto si me llega a este cómo llega el otro si yo me comprometo por ejemplo con un millón de unidades qué pasa si me empieza
a llegar de este solamente de este producto el cual tiene el rendimiento más lento entonces seguramente no son un millón de
unidades sino serían menos y eso lo que se busca con el concepto de unidades homologados entonces lo que yo recomiendo
cuando se manejan este tipo de situaciones es llevarlo todo a horas y esa va a ser nuestra unidad homologables en otras palabras
mi factor va a ser el tiempo con esto claro entonces vamos a hacer el ejercicio enfocados en esos parámetros lo que voy a revisar
acá es las horas que yo invierto en estos procesos en esta 50 mil unidades 68 mil unidades y 122 mil unidades hay que realizar
también que este ejercicio aparte de que maneja una combinación de productos también nos están colocando lo que son los
tamaños de lote y los tiempos de alistamiento es decir que para el caso del producto o de la oferta las 50.000 unidades no llegan en
un solo momento sino que llegan en lotes de 1000 unidades y cada mil unidades tengo que aplicar un tiempo de alistamiento que es
lo que se demora el cambio de un producto al otro al otro o de un lote al otro entonces bien lo primero que vamos a hacer es ese
cálculo vamos a determinar cuántos lotes nos llegarían en el mes o en la semana porque este ejercicio está semanalmente atrás
cogemos las 50.000 unidades y las dividimos entre el tamaño del lote en este caso nos da que necesitaríamos o que no llegaría este
producto 50 veces a la semana o 50 lotes cada uno de 1000 unidades para un total de 50 mil unidades vayamos al número de lotes y
vamos a hacer ese mismo cálculo para los otros productos bien acá es lo que yo recomiendo con el número de lotes es redondear
los por ejemplo en este caso me dice que son 56 puntos 6 lotes pero recordemos que el tiempo de alistamiento aplica es por lotes
entonces lo mejor sería redondear ese
valor para que nos dé una cifra cerrada entonces en este caso haríamos 12 lotes 57 lotes y 50 lotes bien vamos a mantener el
formato
de acuerdo e ahora vamos a hablar del tiempo de estos alistamientos avistamientos y llamémoslo total qué sería el número de lotes
que recibo por el tiempo que se demora cada lote el alistamiento en este caso entonces serían 25 horas de alistamiento durante la
semana 57 horas y 15 horas acá obviamente como son media hora 05 horas es media hora media hora por cada vez que me llega
ese producto serían 25 horas en alistamiento acá el tiempo es una hora por cada lote entonces son 57 horas y 1.25 y me ha llegado
hace veces este producto sería en 15 bien ahora vamos a revisar cuánto sería el tiempo en horas de producción entonces serían las
50.000 unidades / el rendimiento que hago por hora eso median 73 5 horas de producción a la semana 90 como 67 y 135 punto 56
eso sería el tiempo necesario para producir este número de unidades sin embargo hace falta sumarle entonces el tiempo del
alistamiento entonces agreguemos lo que sería el tiempo total y el tiempo de talento de sería la suma del tiempo de producción más
el tiempo de alistamiento entonces miren que la necesidad de la producción la lleve a horas que era lo que yo les decía de manejar
una unidad homologable o en mi caso las horas voy a dejar esto un poco más pequeño para que sea un poco más manejable
correcta entonces en total se necesitan 300 96 horas voy a colocar acá las horas re que querías las horas requeridas entonces son
listas trescientos noventa y seis horas a la semana es lo que necesitamos pues bien ya tenemos parte del ejercicio pero lo que nos
está preguntando es si las dos líneas son suficientes si se trabajan a un turno de ocho horas entonces es sólo lo que nos lo que
requerimos pero ahora vamos a averiguar qué es lo que tenemos ocupar un pedazo de esta tabla y hablemos del número de líneas
los días a la semana y las horas día ok entonces cuántas líneas tenemos dos líneas según lo que nos decía el ejercicio y que
trabajamos una semana turnos de 8 horas en este caso no nos están diciendo cuántos días específicamente tiene la semana vamos
a asumir que es de lunes a sábado por lo que nos indican que son 8 horas en ocho horas diarias aquí en Colombia el máximo
permitido de horas a la semana es de 48 horas entonces por eso es uno que es de lunes a sábado cada día de 8 horas ok entonces
cuál va a ser cuál sería nuestra capacidad
diseñar serían las dos líneas por los seis días a la semana por las ocho horas apenas contamos con 96 horas de capacidad
instalada o capacidad diseñada y tenemos un requerimiento de 300 96.8 ahora también veamos qué el ejercicio no nos dice ningún
factor de eficiencia a tener en cuenta entonces cuando pasan este tipo de situaciones sí es importante estimar un factor de
eficiencia efe s y en este caso voy a suponer que es del 0 85% que sería un factor de eficiencia normal la eficiencia generalmente en
este tipo de plantas estaría entre un 80 a un 95% y con eso entonces voy a estimar mi capacidad efectiva la capacidad de efectiva
entonces serían las 96 x el 0 85 entonces este escenario es todavía peor porque solamente contaría con 80 y 16 horas y estoy
requiriendo 396 voy a aclarar que esto es en horas semana entonces acá la pregunta es que si las dos líneas son suficientes si se
trabajan a un turno de ocho horas o cuál es la mejor estrategia entonces lo primero que habrá que responder es que no es suficiente
sí porque el requerimiento es de 396 y apenas tengo 81.6 tendría que trabajar más turnos por ejemplo y trabajar las 24 horas al día
es decir 3 turnos de 8 horas para subirla a 244 pero las dos líneas no serían suficientes tendría todavía que aumentar una tercera
línea ni siquiera alcanza tendremos que utilizar cuatro líneas de producción para estar más seguros del tema utilizamos con las
herramientas que conocemos que serían
el cálculo de la utilización y la eficiencia entonces vamos a calcular esto la utilización dijimos que era la razón entre la capacidad
utiliza lo real contra la capacidad diseñada entonces en este caso nuestra capacidad utilizada sería equivalente a la capacidad
requerida que son esas 396 en este caso me daría una utilización del 69 por ciento y haciendo la eficiencia sería entonces la real la
razón entre lo requerido la efectiva que sería este valor de acá para que nos daría un 81 por ciento entonces ese sería el escenario
propuesto trabajar cuatro líneas a 24 horas si yo tratara de disminuir los turnos por ejemplo 16 horas vemos que necesita estaría en
una eficiencia en 121 6 eso indica una sobreocupación podríamos llegar aquí a unas conclusiones y decir que si es mayor al 100%
hablamos de una sobre ocupación y si es menor al 100% podemos hablar de una su ocupación en este caso como es mayor al 100%
lo que nos está dando estaríamos hablando de una sobreocupación lo ideal como decíamos es que la planta se esté ocupando entre
1 brain entre un 80% y un 90% digamos que esto sería como lo ideal por esa razón vamos a llevar nuestro escenario a ese valor si
trabajamos tres líneas a 24 horas nos da un 108 por ciento lo cual pues no es lo ideal si trabajamos cuatro líneas nos da un 81 por
ciento lo cual está pues dentro de las condiciones ideales entonces a este ingeniero en particular yo le contestaría que con dos
líneas en una semana de seis días y turnos de ocho horas no alcanzaría a cubrir el requerimiento requeriría cuatro líneas trabajando
las 24 horas día o tres turnos de trabajo cada uno de ocho horas y eso nos daría entonces una eficiencia del 81 por ciento y una
utilización del 69.