SOLUCIÓN LINEA DE ENSAMBLE FAMINETA

En el análisis de este caso el equipo se dio a la tarea de observar todos los

datos y procesos que conlleva la fabricación del calentador AR-5, al igual
revisamos procesos similares de otras compañías y hasta de otros procesos
similares aunque el producto final fuera otro (benchmarking).
Para comenzar, se debe tener siempre en mente que queremos cubrir una
demanda de 50% más productos de este modelo. La primera idea que nos hizo
desarrollar la solución fue que se fabricaban suficientes piezas para cubrir la
demanda, de este modo nos enfocamos en el problema que nosotros
consideramos en la línea de ensamblaje. Este fue nuestro punto de partida
para visualizar la solución. Teníamos que agilizar, y optimizar o en su caso
hacer una reingeniería a la línea de ensamble.
Para poder hacer esto debemos saber cuál es la producción por día, semana,
mes y año con el fin de ver si es real la capacidad para cubrir la demanda y
cuanto personal se requiere. Se sabe que la necesidad de la empresa es
producir 16000 unidades al mes pero su capacidad máxima actual es de 8000
unidades. De esta manera calcularemos la producción por operador
Al día A la Al mes Al año
semana
Total de 78 468 1872 22464
Calentadores
producidos por
operador:

Tomando como referencia que al mes un operador ensambla 1872

calentadores y que la capacidad máxima es de 8000 al mes nos da un
resultado de 8.67 operadores. Que en este caso se quedaría en 9 operadores y
se lograría una producción extra que puede entrar a almacén.
Con estos datos podemos calcular el tiempo del proceso, también conocido
como tiempo de ciclo, para saber cuánto es nuestro tiempo en el que debe salir
cada unidad.

TIEMPO DE PRODUCCIÓN POR DÍA

C=
UNIDADES DE PRODUCCIÓN REQUERIDAS POR DIA

876 MIN (60 SEG)

C= =78.80 SEG / UNIDAD
667UNIDADES

Esto nos quiere decir que le ciclo que se ocupa en este proceso es de 78.80
segundos por cada unidad. Con esta tiempo de ciclo y con el dato del tiempo
que se tarda en realizarse el proceso (10.93 min. Que este se obtiene de la
suma de tiempos por proceso dado en las tablas del caso). Podemos obtener el
número de estaciones requeridas para el cumplimiento de la demanda.
 TIEMPOTACTO (TODAS TAREAS)
NT =
TIEMPO DE CICLO

10.93 MIN ( 60 SEG)

NT = =8.32 ESTACIONES
78.80 SEG

Nos da un total de 8.32 estaciones pero ese 0.32 nos hace redondear hacia 9
por que en el caso de redondear a 8 habría dificultades porque habría
estaciones incompletas. De este modo queda en un total de 9 estaciones.
Teniendo ya estos datos el equipo empezó a analizar los procesos del área de
ensamble para ver en cuales hay similitudes, el caso nos comenta que en
ciertas actividades son monótonas y necesitan supervisión de este modo el
equipo logro encontrar una forma de fusionar algunas actividades que tienen
similitudes y esto podría integrar una acción en otra y así encontrar esas nueve
estaciones que se requieren. Se busca pasar de 12 actividades a 9 actividades.
A consideración del equipo decidimos que por sus similitudes y por ser
actividades de acciones automatizadas se fusionaran los procedimientos: 7 y
10, 8 y 9, 11 y 12; de esta forma logramos tener las 9 áreas que nos requería el
proceso para optimizarlo.

1 Soldar base-cuerpo. 0.734 IGUAL

2 Colocar forro. 0.466 IGUAL
3 Embonar forro- colocar 1.1212 IGUAL
regulador y puerta.
4 Ocultar fibra, fija forro- 1.011 IGUAL
base y tapa dren.
5 Fijar tapa- forro y tubo azul. 0.827 IGUAL
6 Colocar quemador y tubos 1.124 IGUAL
gas.
8 y 9 Colocar calcas y apretar 1.643 UNEN
tubos y regulador y Colocar
calcas
7 y 10 Apretar regulador y 2.389 UNEN
conectar tubo gas y Revisar
gas
11 y 12 Empacar en caja y 1.616 UNEN
Flejar caja

En la tabla anterior se muestra cómo quedaría rediseñado el proceso de

ensamblaje. Y por último debemos revisar en qué medida esta solución es
viable, es decir debemos revisar la eficiencia de la solución.
 TIEMPO TACTO(TODAS TAREAS)
EF=
ESTACIONES(TIEMPOCICLO)

10.93 MIN (60 SEG )

EF= =0.92≈ 92 EFICIENCIA
9(78.80 SEG)

Esto quiere decir que este rediseño de la línea de ensamblaje tiene una
confianza de 92% de arrojar los resultados esperados y de esta forma mejorar
nuestra producción y cumplir con la demanda. También se realizaron cambios
en el orden de los procesos fuera de ensamble como son, estructurar el
proceso de la siguiente manera: MAQUINADO, PORCELANIZADO, ENSAMBLE,
PISO DE PRUEBA, LIMPIEZA, PINTURA, SECADO, CONTROL DE CALIDAD,
EMBARQUE Y ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO: esto se planteó con el
benchmarking comentado al principio, el equipo visualizo que de esta forma la
calidad y el proceso puede ser más eficaz y eficiente, de igual manera se
presentara en el lay out. Al mismo tiempo se puede estimar que podría haber
un pequeño incremento adicional de producción, por el hecho de que hay un
trabajador con tiempo extra y procesos con tiempo disponible para manejar
este incremento que aunque poco puede ayudar a la empresa a futuro. Por
esta razón el equipo también propone la creación de un almacén de producto
terminado.
De igual manera el equipo se preocupó por el hecho de que este rediseño
podría causar confusión entre los trabajadores, es por ello que se diseñara un
programa de capacitación para que los empleados conozcan cómo se manejara
este nuevo diseño de producción y así obtener mejores resultados. Y dentro de
estas mejoras en los procesos buscamos dar mejoras en el área de trabajo para
los empleados y puedan sentirse más cómodos a la hora de realizar su trabajo
y brinden mejores resultados, entre algunas medidas que considero el equipo
fueron, mejoras en las instalaciones como mejor ventilación y en las áreas que
son monótonas implementar algo para que el trabajador se mantenga
concentrado y sin estrés.
Como punto final, discutiendo estas acciones con un asesor se tiene en cuenta
que para implementar este rediseño y cumplir con los tiempos del ciclo debe
haber una inversión en estas áreas y se deben de eliminar algunas actividades
y tiempos monótonos de las primeras 6 actividades esto provoca una baja
productividad, esto podría abrir paso a una automatización de procesos
invirtiendo en tecnología y mejorar la producción.
En seguida mostramos el lay out y la distribución en el área de producción.