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Proyecto N° C-561
Especificación N° 800-T-GD-005
Filosofía de Operación - Lixiviación en Botadero
Rev. C
ÍNDICE
Página
1.0 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 3
2.0 OBJETIVO ..................................................................................................................... 3
3.0 ANTECEDENTES UTILIZADOS .................................................................................... 3
4.0 ABREVIATURAS Y DEFINICIONES GENERALES........................................................ 4
5.0 LIMITES DE BATERIA................................................................................................... 4
6.0 DESCRIPCIÓN GENERAL DE PROCESOS.................................................................. 5
7.0 PLANTA DE LIXIVIACIÓN (LX)...................................................................................... 7
8.0 PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX).................................................. 12
9.0 PATIO DE ESTANQUES (TF) ...................................................................................... 18
10.0 PLANTA DE ELECTRO-OBTENCIÓN (EW) ................................................................ 21
11.0 PLANTA DE REACTIVOS Y ADITIVOS....................................................................... 25
12.0 SUMINISTRO DE ÁCIDO SULFÚRICO Y AGUA ......................................................... 27
13.0 SISTEMA AUXILIAR - CALENTADORES DE AGUA ................................................... 29
14.0 SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO ..................................................... 31
15.0 CONDICIONES ESPECIALES DE OPERACIÓN ......................................................... 32
16.0 CONTROL DE PROCESO METALÚRGICO GENERAL .............................................. 33
17.0 OPERACIÓN SEGURA EN MANTENIMIENTO ............................................................ 34
18.0 GENERALES ............................................................................................................... 34
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1.0 INTRODUCCIÓN
El Proyecto Caserones está localizado a 162 km al sureste de la ciudad de Copiapó, Región

de Atacama.
El trayecto entre Copiapó y el Campamento de Operaciones (2,458 msnm.) del Proyecto

Caserones tiene una duración de aproximadamente 2.5 h. Este recorrido está constituido por
caminos transitables para todo tipo de vehículos. La Planta se encuentra localizada a 23.2 km
de distancia del Campamento de Operaciones a una altitud media de 3,900 msnm.
Este proyecto, Caserones, contempla una Planta Concentradora de 105,000 t/d de mineral y
una operación de Lixiviación en Botadero (Dump Leach) con Plantas de Extracción por
Solventes (SX) y Electro-obtención (EW). Esta última con una capacidad nominal de 30,000
t/año de cobre en forma de cátodos.
2.0 OBJETIVO
En el presente documento se describe la “Filosofía de Operación” de los procesos asociados

al área Dump Leach, la cual contempla los procesos de Lixiviación (LX), Extracción por
Solventes (SX), Tratamiento de Orgánico y Borras, Electro-obtención de Cobre (EW) y sus
Sistemas Auxiliares asociados. También se presentan las características y dimensiones de los
equipos principales involucrados en la operación.
La “Filosofía de Operación” establece las bases operacionales que se requieren para el

desarrollo de la Ingeniería del Estudio de Factibilidad del Proyecto Caserones de Minera
Lumina Copper Chile S.A. (MLCC).
3.0 ANTECEDENTES UTILIZADOS
Para la realización de este documento se utilizaron los siguientes antecedentes:
- Criterios de Diseño N° 000-T-GD-301, Rev. C1, Criterios General y de Procesos - Dump

Leach.
- Diagramas de Flujos (PFD’s):
- Plano N° 800-T-FS-002, Rev. C1, Manejo de Soluciones de la Lixiviación de Botadero.

- Plano N° 800-T-FS-003, Rev. C1, Planta de Extracción por Solventes.
- Plano N° 800-T-FS-004, Rev. C1, Patio de Estanques (I).
- Plano N° 800-T-FS-005, Rev. C2, Patio de estanques (II).
- Plano N° 800-T-FS-006, Rev. C1, Planta de Tratamiento de Orgánico y Borras.
- Plano N° 800-T-FS-007, Rev. C2, Planta de Electro-obtención.
- Plano N° 800-T-FS-008, Rev. C1, Manejo de Reactivos y Aditivos.
- Plano N° 800-T-FS-010, Rev. C1, Sistema Auxiliar - Calentadores de Agua.
- Plano N° 900-T-FS-009, Rev. C1, Suministro y Distribución de Aguas Dump Leach.
- Memoria de cálculo N° 000-T-CS-004, Rev. B1, Cargas Críticas.

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- Antecedentes de Proveedores.
4.0 ABREVIATURAS Y DEFINICIONES GENERALES
4.1 ABREVIATURAS
EW : Electro-obtención.
LX : Lixiviación.
PLS : Pregnant Leach Solution (solución liquida rica – para este caso, en cobre).
RO : Reverse Osmosis (osmosis inversa).
ROM : Run of Mine (mineral sin procesar que proviene directamente de la mina).
SX : Extracción por Solventes.
4.2 DEFINICIONES GENERALES
Cuando se mencione volúmenes de estanques, éstos se consideran como volúmenes útiles,

salvo que se especifique lo contrario.
5.0 LIMITES DE BATERIA
Los principales límites de batería considerados para el área Dump Leach son los siguientes:
- Desde: Recepción del Mineral ROM en el Dump Leach (Botadero).
- Hasta: Carga en camiones y Despacho de los cátodos de cobre desde el Patio de

Cátodos.
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6.0 DESCRIPCIÓN GENERAL DE PROCESOS
El mineral extraído desde la mina es transportado por medio de camiones mineros (alto
tonelaje) hasta el Dump Leach. Estos minerales son apilados, en forma secuencial y en
escalones de 40 metros, sobre una superficie preparada, para posteriormente ser lixiviados.
Los tres primeros escalones, al pie del Dump, son sólo de 20 metros de altura, con lo cual se
asegura la estabilidad del Dump. El diseño del Botadero debe garantizar su estabilidad y
permitir un drenaje expedito de los efluentes del proceso de lixiviación (LX).
Una vez que el mineral se encuentre apilado se debe preparar la superficie de riego y
proceder a la instalación de las parrillas de riego. Luego, se inicia el riego del botadero, dando
comienzo al período de impregnación del mineral, para que posteriormente comience su
lixiviación.
La solución de riego está formada por una solución denominada refino, que proviene de la
Planta de Extracción por Solventes (SX), agua fresca, proveniente del reservorio de agua
fresca, agregada para compensar las pérdidas por impregnación del mineral y evaporación, y
ácido sulfúrico, el que se debe reponer debido al consumo del mineral procesado.
Producto del riego del botadero se genera y percola una solución denominada PLS, la cual se
canaliza y conduce hacia la piscina de PLS. Esta solución posee una concentración variable
de cobre (desde 6 g/L al inicio de las operaciones hasta menos de 1 g/L en los últimos años).
La solución descargada (refino) contiene aproximadamente un 10% de la concentración de
cobre del PLS.
Desde la piscina de PLS se alimenta gravitacionalmente a la Planta SX a un flujo nominal de

2,000 m3/h de PLS.
La Planta SX contempla tres etapas de extracción (E-1, E-2 y E-P), las cuales poseen una
configuración serie-paralelo, y una (1) etapa de re-extracción (S-1). El PLS ingresa a las
etapas E-1 y E-P, alimentando a cada una de ellas con un flujo nominal de 1,000 m3/h. En las
etapas de extracción se contacta el PLS con el orgánico, produciéndose el intercambio de
cobre, desde la fase acuosa hacia la fase orgánica. Del proceso de extracción de cobre se
genera un orgánico cargado y una solución acuosa descargada denominada refino.
Posteriormente, el orgánico cargado es enviado a la etapa de re-extracción S-1. En ésta el
orgánico cargado se contacta con la sol ución acuosa llamada electrolito pobre, la que posee
una alta concentración de ácido sulfúrico (180 g/L), y con lo cual provoca que el orgánico ceda
el cobre a esta última solución. El electrolito pobre, que tiene una concentración media de
cobre de 40 g/L, incrementa su concentración de cobre a 50 g/L, pasando a denominarse
electrolito rico. El Proyecto Caserones ha definido, para una condición media y de diseño, una
diferencia de concentraciones de cobre entre el electrolito rico y el electrolito pobre de 10 g/L.
El electrolito rico producido en la etapa de re-extracción S-1 tiende a equilibrar su temperatura

con el orgánico y arrastra pequeñas gotas de orgánico y sólidos finos en suspensión. Estas
condiciones no son aceptables para el proceso EW, por lo tanto, en el área de Patio de
Estanques se procede a calentar el electrolito rico con el electrolito pobre (en contracorriente)
y a filtrar el electrolito rico para minimizar su contenido de orgánico y sólidos en suspensión.
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El proyecto Caserones considera dos intercambiadores de calor electrolito/electrolito (ambos

en operación) para el calentamiento del electrolito rico y tres filtros de electrolito rico (todos en
operación) para la remoción del orgánico y sólidos en suspensión que arrastra el electrolito
rico desde la etapa de re-extracción S-1
El Patio de Estanques se encarga del manejo de electrolito entre las Plantas SX y EW;
manteniendo los flujos, concentraciones y temperatura requeridos para el proceso de EW. En
esta área se genera el electrolito circulante, el cual es una mezcla entre parte del electrolito
pobre, que proviene de la planta EW, y el electrolito rico filtrado, proveniente de los filtros de
electrolito rico. Esta mezcla se realiza en dos líneas de dos estanques de circulación (todos en
operación). El electrolito circulante posee, para la condición nominal, una concentración de
cobre media de 42.3 g/L y una concentración media de ácido sulfúrico de 176 g/L. El
electrolito circulante se calienta antes de ingresar a la Planta EW, para lo cual se contacta
parte de este electrolito con agua caliente, en dos intercambiadores de calor electrolito/agua
(uno en operación y otro de reserva).
El electrolito circulante alimenta al proceso EW a un flujo nominal de 1,479 m3/h. En el

proceso de EW, parte del cobre contenido en el electrolito circulante se deposita en los
cátodos. Este fenómeno ocurre, específicamente, en las celdas de EW y se produce entre dos
(2) electrodos; uno, denominado cátodo, en el cual se deposita el cobre, y el otro, llamado
ánodo, que completa el circuito eléctrico y permite la reacción electroquímica. La nave o
edificio de EW está posee un circuito electro-hidráulico de 88 celdas. Éstas se arreglan en dos
(2) filas de 44 celdas cada una. Cada celda está formada, básicamente, por la celda
propiamente tal (una batea de concreto polimérico), el electrolito contenido en ésta, un
conjunto de placas (ánodos y cátodos), las que están sumergidas en su interior y el sistema
eléctrico (barras, bus bar, etc.). Las celdas incorporan campanas colectoras (tipo SAME), las
que forman parte del sistema de captura y abatimiento de neblina ácida. Las celdas, además,
incorporan un anillo de distribución interno con el objetivo de homogeneizar la alimentación de
electrolito a cada celda.
Una vez alcanzado un peso medio de 45 kg por lámina de cobre (cada placa madre genera
dos (2) láminas) se procede a la cosecha de los cátodos. Ésta se realiza a través de un
puente grúa especialmente acondicionado para esta labor. El puente grúa traslada los
cátodos en grupos de 22 elementos (cosecha de 1/3, 66 cátodos por celda) hacia la máquina
lavadora y despegadora de cátodos, la cual, como su nombre lo indica, lava y separa las
láminas de cobre de la placa madre. Posteriormente, se realiza el muestreo y almacenamiento
de las láminas de cobre en paquetes de 2,5 t en el patio de cátodos. Finalmente, desde esta
última área se retiran y transportan en camiones a destino final.
A continuación se detalla la Filosofía de Operación de cada proceso.
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7.0 PLANTA DE LIXIVIACIÓN (LX)
7.1 CONFIGURACIÓN PILA (DUMP)
El proceso de lixiviación (LX) del Proyecto Caserones se realiza en un Botadero (Dump), el

cual es del tipo estático o permanente. La pila permanente corresponde a un botadero con
una capacidad nominal de aproximadamente 296.000.000 de toneladas. Éste está construido
por niveles sobre una plataforma base. El primer nivel está constituido por tres escalones de
20 metros cada uno, mientras que los siguientes niveles están constituidos por escalones de
40 metros.
En la Figura 7-1 se presenta, en forma esquemática, la forma del Botadero.1
Figura 7-1: Configuración del Dump (Botadero)
1 El diseño y plan de carga pueden ser modificados para el plan minero de 296 millones de toneladas, este se
encuentra en estudio a la fecha de emisión de este documento.
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El proceso de carguío del Dump está dado por el desarrollo minero necesario para las
necesidades de la planta Concentradora del Proyecto Caserones, por tanto, la formación del
Dump corresponde a una optimización en función del plan minero, estabilidad geotécnica y
disponibilidad del área a regar. De esta manera se obtiene una secuencia en cargas o niveles
en el cual se va avanzando en el tiempo, generando las plataformas o escalones para la
lixiviación. El plan de riego se ajusta a la capacidad de EW en los primeros años y luego a la
capacidad de SX.
El Dump está emplazado en la parte alta de la quebrada “Caserones”. Para ello se prepara un
área impermeabilizada con geomembrana de LLDPE de aproximadamente 2,000,000 m2 que
se encuentra, sobre terreno mejorado y, en algunos sectores, sobre una cama de apoyo de
material de baja permeabilidad. Sobre la geomembrana se dispondrá una capa de material
drenante, llamado “cover”, con un espesor de hasta un (1) metro, en la que se encuentra
inmerso el sistema colector de soluciones, y por sobre la que se apilará el mineral ROM.
7.2 CONFIGURACIÓN DEL MANEJO DE SOLUCIONES
En la Figura 7-2 presenta, en forma general y esquemática, el proceso de Lixiviación,

particularmente el manejo de soluciones. Para este proyecto se ha considerado flujos nominal
y de diseño para el refino igual a 2,171 m3/h y 2,497 m3/h, respectivamente. Además, se ha
establecido una tasa de riego de 3 (L/h)/m2. El caudal de riego es variable en el tiempo,
dependiendo del tipo de mineral y la capacidad de las plantas SX/EW. Este proceso se inicia
con el riego del botadero (810-LE-001), cuya capacidad es de aproximadamente 295,000,000
de toneladas, y para lo cual se utiliza la solución refino. El flujo de refino se ajusta para que el
flujo nominal de PLS sea el necesario según la capacidad de EW, hasta llegar a la capacidad
nominal de 2,000 m3/h. El envío de refino se realiza a través de las bombas centrifugas de
impulsión de refino (830-PP-001/002/003, 2 en operación y 1 de respaldo) y un sistema de
impulsión de refino, en etapas, constituido por estanques de traspaso (830-TK-002/003/004) y
bombas centrifugas (830-PP-011 a 020), las cuales comenzarán su operación en forma
secuencial en función de las necesidades de bombeo y piscinas en riego en el Dump.
Producto de este riego se genera la solución PLS, efluente de la lixiviación del Dump, y que
es conducida por tuberías tipo drenaflex hacia los sistemas colectores, que a su vez conducen
el PLS hacia los Drop Box. El PLS se envía, gravitacionalmente, a su respectiva piscina (820-
PD-002). Esta piscina tiene una capacidad de 12,000 m3. Luego, el PLS se envía en forma
gravitacional a la Planta SX, instalación en que se extrae el cobre que contiene el PLS.
La solución agotada en cobre, que se origina en la Planta SX, se denomina refino, y retorna
por gravedad a la piscina de refino (820-PD-001), la cual posee una capacidad de 6,000 m3.
El refino se debe acondicionar (ajuste de acidez), previo al ingreso a la piscina de refino. Este
proceso de acondicionamiento se realiza a través de la adición de ácido sulfúrico, para lo cual
se utiliza un mezclador estático (830-MX-001). Además, para mantener un flujo constante de
PLS se adiciona agua a la piscina de refino, la cual compensa las pérdidas de agua por efecto
de evaporación e impregnación en el mineral.
Para el manejo de soluciones del proceso de Lixiviación existe una piscina de emergencia
(820-PD-003), cuya capacidad es de 34,000 m3. Esta piscina se conecta tanto con la piscina
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de refino como con la piscina de PLS, permitiendo flexibilidades operacionales en casos de

emergencia. La piscina de emergencia siempre debe estar vacía, debido a que esta condición
es un estándar fundamental de operación.
La piscina de refino (820-PD-001) posee un sistema de cinta oleofílica (830-SM-001), cuyo

objetivo es colectar los arrastres de orgánico y/o borras que provengan desde la Planta SX.
Estos compuestos son retenidos por la cinta oleofílica, colectándose en un estanque auxiliar
(830-TK-001). Luego, los compuestos almacenados en este último estanque son enviados,
mediante la bomba 830-PP-010, a la Planta de Tratamiento de Orgánico y Borras,
específicamente al estanque 840-TK-034. Esta planta genera orgánico tratado, el que se
envía a la Planta SX, solución acuosa, la cual se envía a la piscina de refino, y sólidos, los
cuales se envían a disposición final.
Las piscinas de refino y PLS se deben mantener en los niveles de operación normal, ya que
así se puede mantener un nivel constante de estas piscinas permite asegurar una operación
estable del sistema LX-SX. El nivel de operación normal implica mantener una reserva o una
capacidad libre en las piscinas de refino y PLS, de forma tal de mantener una continuidad
operacional en caso de disminuir o aumentar los flujos que alimentan a estas piscinas.
Además, mantener el nivel de operación normal en las piscinas protege sus recubrimientos,
por efecto de estiramientos y elongaciones, debido a tensiones por cambios de temperatura
día-noche.
Figura 7-2: Configuración del Proceso de lixiviación y su manejo de soluciones.
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7.3 SISTEMA DE RIEGO
Se considera un sistema de riego continuo para disminuir la posibilidad del congelamiento,

con goteros cubiertos por termofilm, para disminuir el consumo de agua. Además,
dependiendo de la temperatura, tanto parrillas como líneas pueden estar enterradas.
La operación de instalación, retiro o abandono de los sistemas de irrigación con goteros se

debe detallar en el Manual de Operaciones.
7.4 PROCESO DE LIXIVIACIÓN (LX)
El ciclo de lixiviación considera un período de 6 años, considerando como unidad operacional

un modulo de aproximadamente 100 x 100 m de mineral ROM. La tasa de riego es de 3
(L/h)/m2, lo cual equivale a un flujo aproximado de 30 m3/h por módulo (para condición
nominal).
La caracterización metalúrgica promedio, por tipo geometalúrgico de mineral a lixiviar en el

Dump, se describe en la Tabla 7-1. Cabe mencionar que la ley de cobre recuperable, la
cinética de lixiviación, la recuperación final de cobre y el consumo de ácido sulfúrico tienen un
efecto significativo en los resultados de los diferentes tipos de mineral.
Tabla 7-1: Plan Minero2

Minerales a Dump Leach
Plan Minero
Mineral Ley Cu total Ley Cu soluble Rec. Cu Total. Rec. Cu sol.
Millones de t % % % %
Óxidos 59.4 0.40 0.37 68.1 78.4
Mixtos 47.0 0.31 0.26 56.7 64.9
Secundarios 146.3 0.26 0.20 44.8 54.8
Primarios 43.0 0.28 0.11 18.0 38.1
Total 295.7 0.30 0.23 - -
De la Tabla 7-1 se observa la presencia de minerales oxidados y mixtos, los cuales se

procesarán mayoritariamente en los primeros años de operación del Dump. Esto generará,
para los primeros años, una alta concentración de cobre en el PLS, por lo que el proceso de
Lixiviación estará limitado por la capacidad de la Planta EW, hasta alcanzar la capacidad de
diseño de la Planta SX. De ahí en adelante, la producción disminuye en forma rápida a
medida que se comienza la lixiviación de sulfuros. Esta situación se debe considerar en la
operación general del sistema LX-SX-EW. Asimismo, el consumo de ácido sulfúrico por tipo
geometalúrgico de mineral es variable.
2 Información entregada por MLCC.

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7.5 PLAN DE RIEGO
El plan general de riego es lixiviar en forma secuencial los minerales siguiendo la secuencia
de formación del Botadero, dado que sigue el orden siguiente: minerales oxidados, mixtos,
sulfuros secundarios y sulfuros primarios. Con esta estrategia no se presentarán grandes
diferencias entre diferentes planes detallados, con lo cual se prioriza los minerales de mayor
recuperación y cinética, logrando un mejor grado de coherencia entre el plan de formación y el
de riego del Dump leach.
7.6 OPERACIÓN EVENTUAL
Frente a emergencias mayores o cortes de energía eléctrica generales de la planta, el área de

manejo de soluciones tiene la primera prioridad para los grupos generadores de energía
eléctrica de respaldo. La operación frente a este tipo de emergencias considera la detención,
inmediata y automática, de la Planta SX, con lo cual se cierran las válvulas que controlan el
ingreso de PLS a esta planta. El refino contenido en el piping de los decantadores de las
etapas de E-1 y E-P se vacía en forma gravitacional a la piscina de refino. El flujo de PLS
comienza a acumularse en la piscina de PLS hasta llenarse y, posteriormente, comenzar a
descargar PLS, por rebose, hacia la piscina de refino. Las bombas de esta última piscina son
alimentadas eléctricamente por los grupos de respaldo, con lo cual se bombea el refino,
mezclado con el PLS, de nuevo al Dump Leach, generando un circuito cerrado de
recirculación de soluciones.
Además, la piscina de emergencia (820-PD-003), cuya capacidad es de 34,000 m3, entrega un

lapso adecuado (14 - 17 horas) para eventuales retrasos en la puesta en marcha del grupo
generador u otra situación, y se utiliza como última instancia.
En respuesta a emergencias donde se requiera la utilización de la piscina de emergencia, al

momento en que se normaliza la operación se procede a recuperar, en forma controlada, las
soluciones desde ésta piscina. Cabe señalar que las bombas de refino tienen una capacidad
de flujo superior al flujo de PLS proveniente del dump, el cual irá disminuyendo en el tiempo.
Se aclara este punto debido a que se debe enviar el mínimo de solución posible a la piscina
de emergencia, por lo cual la opción de utilizar el rebose de la piscina de refino hacia la
piscina de emergencia es una última herramienta o barrera de protección.
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8.0 PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)
8.1 CONFIGURACIÓN Y CAPACIDAD
La Planta de Extracción por Solventes (SX) está diseñada para procesar 2,000 m3/h
nominales de PLS. Esta planta posee una configuración 2E // 1E + 1S. A esta configuración
están asociadas las etapas E-1 y E-2, E-P y S-1, respectivamente. En la Figura 8-1 se
presenta el proceso de Extracción por Solventes para el Proyecto Caserones.
Cabe mencionar que dependiendo de la concentración de cobre en el PLS se debe ajustar el

porcentaje de extractante en el orgánico y, dependiendo del caso, también puede requerirse
ajustar la configuración de la Planta SX (las concentraciones nominales de cobre y ácido
sulfúrico del proyecto son 1.94 y 2 g/L, respectivamente).
Figura 8-1: Proceso de Extracción por Solventes a capacidad nominal para el Proyecto Caserones.
Cabe mencionar que el dimensionamiento de las cañerías y las bombas se ha hecho

aplicando un factor de diseño sobre los valores nominales del Proyecto.
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8.2 PROCESO DE EXTRACCIÓN
En el proceso de extracción de cobre, la solución de PLS se alimenta en paralelo a las etapas

E-1 y E-P, es decir, cada una de estas etapas está diseñada para procesar 1,000 m3/h de esta
solución. Por otra parte, el orgánico descargado ingresa a la etapa E-P y alimenta
sucesivamente a las etapas E-2 y E-1. Este proceso genera dos soluciones, el refino y el
orgánico cargado. Los refinos, que poseen una concentración de cobre en el orden del 10%
de la concentración de cobre del PLS y, aproximadamente, 5 g/L de H2SO4 (condición
nominal), salen de las etapas E-2 y de la etapa E-P. Luego, éstos se unen y se conducen, a
través de una sola cañería, a la piscina de refino (820-PD-001), mientras que el orgánico
cargado, que sale de la etapa E-1, es conducido al estanque de orgánico cargado (840-TK-
040).
El objetivo de las etapas de extracción es extraer, a lo menos, el 90% del cobre contenido en
el PLS, es decir, el proceso de extracción debe tener una eficiencia de extracción de un 90%
como promedio. El cobre no extraído se mantiene recirculando en el refino-PLS; no es una
pérdida, es un inventario.
Dado que tanto la razón externa de flujos volumétricos orgánico/acuoso como la razón interna
de flujos volumétricos orgánico/acuoso es 1:1, entonces tanto el flujos de PLS y orgánico que
alimentan a las etapas de extracción E-1 y E-P son idénticos e iguales a 1000 m3/h. Sin
embargo, se han incluido las líneas de recirculación de orgánico y/o acuoso a las etapas de
extracción para entregar mayor flexibilidad operacional y asegurar la continuidad de fases
requerida en los estanques de agitación primarios (840-TK-001/002/003).
8.3 PROCESO DE RE-EXTRACCIÓN
En el proceso de re-extracción de cobre, el orgánico cargado, proveniente del estanque de

orgánico cargado (840-TK-040) e impulsado por las bombas 840-PP-001/002/003 (2 en
operación y 1 de respaldo), se contacta en la etapa S-1 con el electrolito pobre (que posee 40
g/L Cu y 180 g/L de H2SO4), el cual proviene del estanque de electrolito pobre (850-TK-002).
En esta etapa se generan 2 soluciones, el orgánico descargado y el electrolito rico (que tiene
50 g/L Cu y 165 g/L de H2SO4). El orgánico descargado se envía a la etapa E-P, para
posteriormente alimentar sucesivamente (en serie) a las etapas E-2 y E-1, mientras que el
electrolito rico se envía a los estanques de electrolito rico (850-TK-001/007).
El flujo de electrolito pobre se obtiene en base a la cantidad de cobre que se transfiere y el

Cu objetivo del proceso de re-extracción. Para este proyecto el Cu en re-extracción se ha
fijado en 10 g/L (operación normal), es decir, el electrolito pobre y el electrolito rico poseen
una concentración de 40 y 50 g/L de cobre, respectivamente. Para la condición de diseño se
ha establecido el Cu en re-extracción en 10 g/L. Sin embargo, para esta última condición, las
concentraciones de cobre en el electrolito pobre y en el electrolito rico son iguales a 38 y 48
g/L, respectivamente, esta condición reduce la concentración de cobre en el electrolito rico de
50 a 48 g/L lo que permite reducir la temperatura de operación de este licor, debido a una
reducción de la temperatura de cristalización del sulfato de cobre, dada una menor
concentración.
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Considerando los datos de este proyecto se obtiene que el flujo de electrolito pobre para
operación normal que alimenta la etapa S-1 es igual a 349 m3/h (aproximadamente). Por otra
parte, dado que la razón interna de flujos volumétricos orgánico/acuoso es 1:1, entonces se
requiere una recirculación de acuoso, la que es igual a 651 m3/h (aproximadamente).
Las reposiciones de ácido sulfúrico y agua que requiere el sistema SX-EW se realizan para
mantenerlo equilibrado. Estas reposiciones son producto, básicamente, de la purga de
electrolito pobre que abandona el proceso de SX.
Esta purga de electrolito pobre se requiere para mantener un nivel bajo de impurezas en el
electrolito que alimenta a las celdas de electro-obtención de cobre. El ácido sulfúrico se
adiciona en la canaleta de acuoso de la etapa S-1, de tal forma que la concentración de ácido
sulfúrico en el electrolito pobre se mantenga en 180 g/L, mientras que la reposición de agua
se adiciona en los estanques de circulación 850-TK-003 y 850-TK-004.
8.4 PURGA DE ELECTROLITO
Aker Solutions ha estimado, para la condición nominal, una purga de 4 m3/h de electrolito
pobre en función de la información de PLS entregada por MLCC. En términos operacionales
esta variara en función del flujo y composición del PLS año a año.
8.5 ARRASTRES DE ORGÁNICO Y ACUOSO EN PLANTA SX
La Planta de Extracción por Solventes está diseñada para cumplir con los arrastres mostrados
en la Tabla 8-1.
Tabla 8-1: Arrastres de orgánico y acuoso por etapa.

Ítem Valor
Arrastres de orgánico en acuoso

Continuidad orgánica, mL/m3 (ppmv)
20
Nominal
Continuidad acuosa, mL/m3 (ppmv)
30
Nominal
Arrastres de acuoso en orgánico
Continuidad orgánica, mL/m3 (ppmv)
200
Nominal
Continuidad acuosa, mL/m3 (ppmv)
30
Nominal
Los arrastres de orgánico y acuoso dependen de la tecnología y diseño de los mezcladores-

decantadores que se utilice. La tabla anterior presenta los arrastres considerando la
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Tecnología de Flujo Reverso de Aker Solutions. Es importante mencionar que estos arrastres
se especifican para el flujo nominal de la Planta SX.
Respecto de los arrastres se puede indicar que se determina y controla, básicamente, lo

siguiente:
Arrastres de orgánico y sólidos en suspensión del Electrolito Rico. El control de este

ítem realiza a través de los Filtros de Electrolito Rico (850-FL-001/002/003, todos en
operación), los cuales remueven el 90% del orgánico y 90% de los sólidos en
suspensión mayores a 10 m. Estos filtros son alimentados, simultáneamente, con un
flujo nominal y de diseño igual a 350 y 450 m3/h de electrolito rico, respectivamente.
Arrastres de acuoso en el orgánico cargado. La forma de controlar la concentración de

impurezas en el electrolito, debido a estos arrastres y a la co-extracción de Fe+3, es a
través de una purga de electrolito pobre. Para este proyecto, esta purga se envía al
estanque mezclador primario de la etapa E-1 (840-TK-001), de forma tal de recuperar
el cobre que contiene esta corriente, tan luego como sea posible.
Arrastres de orgánico en el refino. Este orgánico se acumula en la piscina de refino

(820-PD-001), desde la que se recupera parcialmente a través del sistema de la cinta
oleofílica (830-SM-001).
8.6 OPERACIÓN PRIMEROS AÑOS
La configuración serie-paralelo de la Planta SX que se presentó en los capítulos anteriores

está especialmente diseñada para concentraciones bajas de cobre en el PLS (menores a los 3
g/L) y un flujo de diseño de 2,000 m3/h.
El proyecto Caserones considera el procesamiento, durante los primeros años de operación,

de un porcentaje mayor de minerales oxidados y mixtos. Esto se traducirá en que durante ese
periodo operación el PLS tendrá concentraciones altas de cobre, del orden de los 5.5 g/L. Lo
anterior, sumado a la limitante de que la Planta EW está diseñada para una producción
nominal de 30,000 t/a de Cobre fino en cátodos, provoca que los flujos de PLS a tratar se
reduzcan a aproximadamente a menos de 650 m3/h. Considerando la condición antes
descrita, se menciona que el diseño presentado por Aker Solutions permite en forma inicial la
flexibilidad de operar la Planta SX con una configuración de dos etapas de extracción y una
etapa de re-extracción. Esta configuración se muestra en la figura 8.2. El no operar con la
etapa E-P produce ahorros en el inventario de orgánico y, también, operar con una menor
concentración de extractante.
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Figura 8-2: Tren de SX primeros años
8.7 PLANTA DE TRATAMIENTO DE ORGÁNICO Y BORRAS
La Planta de Tratamiento de Orgánico y Borras tiene los siguientes objetivos:
- Mantener un bajo nivel de compuestos tensoactivos en el orgánico, el cual se realiza a

través de un Tratamiento con arcillas y/o tierras de diatomea.
- Recuperar y tratar el orgánico que se acumula en las borras, lo cual se realiza mediante un
proceso de centrifugación y tratamiento con arcillas, respectivamente.
Cabe mencionar que los compuestos tensoactivos son los principales responsables de la
disminución de la eficiencia de separación de fases entre el orgánico y el acuoso en el
proceso de Extracción por Solventes. El proceso de tratamiento de orgánico también se
conoce como diálisis del orgánico.
El proceso de tratamiento de orgánico consta, básicamente, de dos etapas:
- Adición y homogeneización de arcilla en orgánico.

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- Separación de arcilla/orgánico.
Para estas etapas se utiliza un estanque agitado de 10 m3 (840-TK-034) y un filtro de placas

(840-FL-001), respectivamente.
La operación propuesta por Aker Solutions no considera la reutilización de la arcillas para el

tratamiento de orgánico. Si bien este tipo de operación reduce los consumos de arcillas,
requiere un minucioso control de calidad del producto final (orgánico) y no se considera una
práctica estándar de la industria (sobre todo al inicio de la operación de la Planta SX). Sin
embargo, el diseño presentado por Aker Solutions para este proceso posee la flexibilidad de
ser operado de ambas formas.
Por otra parte, la etapa de Tratamiento de Borras es un proceso que genera la separación de
los constituyentes de la Borra (orgánicos, acuosos y sólidos) a través de una separación
física. Uno de los principales responsables de la generación de borras en la planta de
Extracción por Solventes son los sólidos coloidales en suspensión, los cuales ingresan a ésta
a través del PLS. Este proceso consta, básicamente, de 4 etapas:
- ETAPA 1, extracción de las borras desde los decantadores de la Planta SX y su posterior

transporte hacia la Planta de Tratamiento de Borras. Para realizar estas operaciones se
utiliza la bomba 840-PP-012 y las cañerías que conforman el sistema de transporte. La
capacidad de diseño de este sistema es de 10 m3/h de Borras.
- ETAPA 2, acumulación y acondicionamiento (homogenización, adición de orgánico,

agitación, etc.) de Borras. Operación que se realiza en los estanques 840-TK-035/036, los
cuales son de 10 m3 cada uno y operan alternadamente.
- ETAPA 3, alimentación de Borras a Centrífuga. Operación que se realiza mediante las

bombas 840-PP-017/018 (1 en operación y 1 de respaldo).
- ETAPA 4, centrifugación. Operación que utiliza una centrífuga de tres (3) fases (840-CF-
001), cuya capacidad es de 4 m3/h.
Los productos generados por el tratamiento de borras son orgánico recuperado, el cual se
envía al proceso de tratamiento de orgánico, acuoso, el que se envía a la piscina de refino, y
sólidos residuales, los que se almacenan en contenedores para su transporte, mediante grúa
horquilla, a su disposición final.
La capacidad de diseño de la Planta de Tratamiento de Orgánico y de Borras, para la

metodología de operación propuesta por Aker Solutions, es la siguiente:
- Flujo de diseño para el Tratamiento de Orgánico3: 29 m3/d. Esto equivale a procesar 5

veces al año la totalidad del inventario de orgánico.
- Flujo de diseño para el Tratamiento de Borras1: 13 m3/d de Borras.
1 Memoria de cálculo N° 800-T-CS-007, Rev. C1, Tratamiento de Orgánico y Borras.
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9.0 PATIO DE ESTANQUES (TF)
El Patio de Estanques se encarga del manejo de electrolito entre las Plantas SX y EW,
manteniendo los flujos, concentraciones y temperatura requeridos para el proceso de EW. A
continuación se presenta un esquema del Patio de Estanques (figura 9-1):
Figura 9-1: Configuración área Patio de Estanques
Los equipos y estanques del Patio de Estanques tienen las siguientes funciones, las cuales se
describirán considerando la condición nominal de flujos, concentraciones y temperaturas:
- Estanques de electrolito rico (850-TK-001/007): estos estanques alimentan con

electrolito rico a los intercambiadores de calor (850-HX-001/002) y, posteriormente, a los
filtros de electrolito rico (850-FL-001/002/003). Se ha considerado 2 estanques en
paralelo, por facilidad constructiva, los cuales cumplen la función de servir de pulmón a los
filtros de electrolito. Por otra parte, el electrolito rico posee concentraciones de cobre y de
ácido sulfúrico de 50 g/L y 165 g/L, respectivamente. Cada estanque es de 198 m3
(volumen total). Cabe mencionar que para condiciones de baja temperatura (por ejemplo,
invierno) se ha diseñado la Planta SX y el Patio de Estanques para operar con un flujo de
electrolito rico de 440 m3/h con una concentración de 48 g/L de cobre (considerando un
Cu en re-extracción de diseño igual a 10 g/L de Cu).
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- Intercambiadores de calor de electrolito/electrolito (850-HX-001/002): antes de

alimentar a los filtros de electrolito, el electrolito rico es calentado a través del contacto con
el electrolito pobre caliente. El objetivo de este proceso es recuperar energía de esta
última corriente. Este proceso se realiza en dos (2) intercambiadores de calor, los cuales
se alimentan en paralelo con ambos electrolitos, los intercambiadores de calor funcionaran
en contracorriente. Cada intercambiador de calor contacta la mitad del flujo de cada
electrolito (pobre y rico). Para controlar la temperatura del electrolito rico a la salida de la
Planta SX en períodos de invierno, se ha dejado la posibilidad de enviar directamente, a
través de un by-pass, la totalidad del flujo de electrolito pobre caliente a la etapa de re-
extracción S-1 de la planta de SX. Para la condición nominal de operación, las
temperaturas del electrolito pobre de ingreso y de salida a estos equipos es 50 °C y 44 °C,
respectivamente, mientras que las temperaturas de ingreso y de salida del electrolito rico
son 23 °C y 29 °C, respectivamente. Respecto a las concentraciones, el electrolito pobre
posee una concentración de cobre de 40 g/L y una concentración de ácido sulfúrico de
180 g/L, mientras que el electrolito rico posee las concentraciones indicadas en el punto
anterior.
- Filtros de Electrolito Rico (850-FL-001/002/003): posterior al aumento de temperatura del

electrolito rico se procede al filtrado de éste. Esta etapa disminuye la concentración de
orgánico y sólidos en suspensión (de tipo coloidal), los cuales son arrastrados desde el
proceso de Extracción por Solventes. Se consideran tres (3) filtros funcionando en
paralelo, de tal manera que durante el proceso de retrolavado de un (1) filtro se mantenga
la operación con los dos filtros restantes. El flujo nominal que ingresa a los filtros de
electrolito rico es igual a 349 m3/h (con un valor de diseño de 440 m3/h). El retrolavado de
los filtros considera el uso de agua producto de osmosis inversa fría (a 16 °C) a razón de
19.8 m3/h para la condición de balance, sin embargo el proceso de retrolavado tiene una
duración aproximada de 15 minutos, mientras que el ciclo completo tiene una duración de
una hora (aproximadamente). El agua de osmosis inversa es alimentada a los filtros desde
el estanque de lavado de filtros (850-TK-005, estanque de 106 m3 útiles) a través de las
bombas 850-PP-006/007 (una (1) en operación y una (1) de respaldo), después de
realizado el retrolavado esta solución es enviada a la piscina de refino. Además, el
retrolavado considera el retorno de parte del electrolito rico contenido en el filtro que
comienza el retrolavado, el electrolito se retorna a los estanques de alimentación a filtros
para completar su filtrado.
- Los estanques de circulación (850-TK-003/004/008/009): son 4 estanques, debido a

facilidad constructiva y flexibilidad operacional, y tienen el objetivo de generar una solución
homogénea, a partir de la mezcla entre el electrolito pobre y electrolito rico filtrado, para
alimentar el proceso de EW. Estos electrolitos alimentan en paralelo a 2 estanques (850-
TK-003 y 850-TK-004), los cuales están conectados en serie, y respectivamente con los
otros 2 estanques (850-TK-008 y 850-TK-009). Estos últimos son alimentados, por sus
fondos, desde sus respectivos estanques precedentes. Posterior a la recepción de la
solución en estos últimos estanques, se procede a bombearla (850-PP-004/005/009, dos
(2) en operación y uno (1) de respaldo) hasta la planta de EW. Para la condición nominal,
el electrolito circulante (mezcla de electrolito pobre con electrolito rico) que sale de estos
estanques posee concentraciones de cobre y ácido sulfúrico iguales a 42.3 g/L y 176 g/L,
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respectivamente, mientras que su temperatura nominal es de 45 °C. Cada estanque es de

198 m3 (volumen total).
- Intercambiadores de calor electrolito/agua (850-HX-003/004, 1 en operación y 1 de

respaldo): tiene el objetivo de asegurar una temperatura constante, igual a 49 °C, en el
electrolito que alimenta a la planta de EW en el período de invierno, es decir, este sistema
de intercambiadores de calor incrementa en 4 °C la temperatura del electrolito (de 45 a 49
°C). El sistema se ha diseñado para que sólo una fracción del electrolito proveniente de los
estanques de circulación se contacte con agua caliente en el intercambiador de calor. De
esta forma, la fracción de electrolito calentada se mezcla con la fracción de electrolito que
no ingresó al intercambiador de calor, y así se obtiene la temperatura requerida del
electrolito que alimenta el proceso de EW. En caso que el electrolito circulante no requiera
calentamiento, entonces se utiliza el by-pass de estos intercambiadores. Esta etapa es la
única que permite incorporar energía al sistema LX-SX-EW, por ende, es un proceso muy
importante, dada las condiciones medioambientales asociadas a la ubicación del proyecto.
- Alimentación a la planta de EW: después de ajustar la temperatura del electrolito (sólo si

se requiere) se procede a alimentar las celdas de la Planta de EW (860-EC-001 a 088).
Cada fila (2 en total, cada una con 44 celdas) se alimenta con la mitad del flujo de
electrolito circulante.
- Estanque de Electrolito Pobre (850-TK-002): este estanque permite dividir el flujo de

electrolito proveniente desde la Planta de EW en dos (2) fracciones, una de ellas se envía,
a través de un sistema de bombeo (850-PP-002/003, una (1) en operación y una (1) de
respaldo), a la planta de SX, mientras que la otra fracción fluye, por rebose, a los
estanques de circulación (850-TK-003 y 850-TK-004). Para la condición nominal, el
electrolito pobre que ingresa a este estanque posee concentraciones de cobre y ácido
sulfúrico iguales a 40 g/L y 180 g/L, respectivamente, mientras que su temperatura es de
50 °C. Este estanque es de 198 m3 (volumen total).
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10.0 PLANTA DE ELECTRO-OBTENCIÓN (EW)
10.1 CONFIGURACIÓN Y CAPACIDAD
La capacidad nominal de la Planta de Electro-obtención (EW) es 30,000 t/a de Cu en forma

de cátodos. Sin embargo, por efecto de diseño, ésta es capaz de producir un 15% adicional
de producción (se ha considerado un factor de diseño de 1.15, además para el sistema
transformador-rectificador se ha considerado un 1,05 adicional). Cabe mencionar que los
factores de diseño se utilizan para asegurar la capacidad nominal de la Planta EW (por efecto
de detenciones no programadas, problemas operacionales, etc.). Esta planta posee la
siguiente configuración: una (1) sección (o circuito electro-hidráulico), dos (2) filas por sección,
44 celdas por fila y 66 cátodos por celda (también se les denomina placas madre cuando
están sin cátodos de cobre). En la Figura 10-1, se presenta el proceso de electro-obtención.
Figura 10-1: Planta de Electroobtención
El proceso de electro-obtención se lleva a cabo en una nave electrolítica adyacente a la sub-

área Patio de Estanques. Para efectos descriptivos, se puede dividir el proceso en las
siguientes operaciones:
- Electro-obtención.
- Cosecha de cátodos.
- Control de Neblina Ácida.
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- Operaciones auxiliares:
- Limpieza y desborre de celdas.
- Limpieza de barras.
- Mantenimiento de cátodos y ánodos.
Además, se deben considerar los “Aspectos Prácticos de la Operación” que se presentan en

la sección 10.5.
10.2 PROCESO DE ELECTRO-OBTENCION
El proyecto considera 88 celdas de electro-obtención (860-EC-001 a 088). El circuito tiene dos

(2) filas de 44 celdas cada una, las que son alimentadas por dos (2) transformadores-
rectificadores. Cada rectificador es de 22.5 kA y 192 V.
Las celdas de electro-obtención son alimentadas con electrolito circulante a través de las
bombas 850-PP-004/005/009 (dos (2) en operación y una (1) de respaldo). El flujo específico
de alimentación a celda (nominal) es igual a 2.12 (L/min)/m2, lo cual es equivalente a alimentar
cada celda con un flujo de 16.8 m3/h de electrolito circulante o alimentar cada fila (2 en total)
de 44 celdas con aproximadamente 740 m3/h de electrolito circulante. Este electrolito posee,
para la condición nominal, una temperatura de 49 °C y concentraciones de cobre y ácido
sulfúrico iguales a 42.3 g/L y 176 g/L, respectivamente. Al ingresar el electrolito circulante a
las celdas de electro-obtención se produce una electrodepositación de cobre, con lo cual se
generan dos productos, los cátodos de cobre y el electrolito pobre. La densidad de corriente
nominal del proceso de electro-obtención es de 282 A/m2, mientras que su condición de
diseño es de 324 A/m2.
De acuerdo con los criterios de diseño, la operación de esta área será de siete días a la
semana en turnos de doce horas y la cosecha de cátodos se hará después de 6 días de
electro-depositación o cuando cada cátodo de cobre, dos (2) por cada placa madre, alcance
un peso nominal de 45 kg. Esta condición se puede variar en función de la densidad de
corriente aplicada. El tiempo de electro-depositación, así como el peso especificado para cada
cátodo, debe respetarse, ya que influye tanto en la seguridad operacional como en el
rendimiento de la máquina lavadora-despegadora de cátodos. El peso de los cátodos debe
mantenerse, pero el ciclo de cosecha cambia con la densidad de corriente. Por otra parte, el
electrolito pobre que sale de las celdas de electro-obtención posee, para la condición nominal,
una temperatura de 50 °C y concentraciones de cobre y ácido sulfúrico iguales a 40 g/L y 180
g/L, respectivamente.
Es importante mencionar que las celdas están alimentadas hidráulicamente en paralelo y

eléctricamente en serie. Todas las celdas son de concreto polimérico.
Cada celda contiene 66 cátodos permanentes de acero inoxidable de tres (3) mm de espesor,
sobre los cuales se electrodeposita el cobre, y 67 ánodos de aleación de plomo/calcio/estaño
de nueve (9) mm de espesor.
.
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10.3 COSECHA DE CATODOS
Los cátodos se cosechan con un puente grúa convencional de 12,5 t (860-CN-001), diseñada
para una operación automática y se procesan en un equipo automatizado de lavado y
despegue de cátodos, el cual se denomina Máquina Lavadora y Despegadora de Cátodos
(860-WS-001). La cosecha de cátodos se realiza extrayendo, en forma intercalada, una de
cada tres placas madres con cátodos de cobre (22 placas madres) de cada celda y en un ciclo
de seis (6) días.
Las operaciones que intervienen en la cosecha de cátodos de cobre son, básicamente, las
siguientes:
I. Retiro (cosecha) y transporte de placas madre con cátodos de cobre: esta operación se
realiza con el puente grúa y se extraen en forma intercalada, una de cada tres placas
madre con cátodos de cobre (22 placas madre), de cada celda. Una vez retiradas éstas
de la celda, los cátodos de cobre son lavados por el puente grúa con agua producto de
osmosis inversa tibia (50 °C). Luego, los cátodos de cobre son transportados, por el
puente grúa, al dispositivo denominado transportador de alimentación (perteneciente a la
máquina lavadora y despegadora de cátodos). La operación de cosecha de cátodos se
realiza en un turno de 12 horas al día.
II. Recepción y alimentación de cátodos al transportador de alimentación. Este dispositivo

puede recibir un máximo de 44 placas madre con cátodos de cobre. Éstas, son
desplazadas por el transportador hacia la zona de lavado, antes de la cual se posicionan
a una distancia, entre cátodos, de 4 pulgadas.
III. Lavado de cátodos: esta operación se realiza en una cámara que posee boquillas
aspersoras. Su objetivo es remover el electrolito adherido a los cátodos de cobre. Esta
etapa posee dos (2) áreas, la primera, que realiza dos (2) lavados sucesivos a cada
cátodo con agua caliente recirculada (76 °C), y la segunda, que realiza un lavado con
agua producto de osmosis inversa caliente (76 °C) a cada cátodo. Para mantener el
agua caliente recirculada a 76 °C se utilizan los intercambiadores de calor 860-HX-
001/002, mientras que el agua producto de osmosis inversa caliente proviene del
intercambiador de calor 870-HX-001.
IV. Despegue y manejo de cátodos de cobre: el despegue de los cátodos de cobre se

realiza en la máquina despegadora de cátodos. En ésta, los cátodos de cobre son
flectados y despegados. Luego, los cátodos de cobre son transportados, muestreados,
corrugados, agrupados, enzunchados, pesados y etiquetados, generando un paquete
que pesa 2.5 a 3 t. Posteriormente, estos paquetes son trasladados, a través de una
grúa horquilla, al Patio de Cátodos. Finalmente, desde esta área se cargan mediante
montacargas en camiones despachándose a los puntos de destino.
V. Recepción y almacenamiento de las placas madre: posterior al despegue de los cátodos

de cobre, las placas madre se trasladan y almacenan en un dispositivo de
almacenamiento denominado transportador de salida. Este dispositivo puede recibir un
máximo de 44 placas madre las cuales son almacenadas en éste.
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VI. Retiro, transporte y reubicación de las placas madre en las celdas: esta operación la
realiza el puente grúa, el cual retira, desde el transportador de salida, las placas madres
en grupos de 22 y las reintegra a las celdas respectivas.
Cabe mencionar que las operaciones II a VI forman parte de la Máquina Lavadora y

Despegadora de Cátodos. Esta máquina tiene una capacidad de diseño de 200 placas madre
a la hora.
10.4 CONTROL DE NEBLINA ÁCIDA
El proceso de electro-obtención produce neblina ácida, la cual se controla mediante un

sistema de extracción y abatimiento de neblina ácida (860-HV-001). Este sistema está
constituido, principalmente, por campanas individuales tipo SAME, ductos de conducción y
lavadores de gases.
La neblina ácida generada en cada celda es capturada por medio de la campana ubicada
sobre ésta. Cada campana posee un sistema de lavado de sus conductos, el cual se une a la
red de agua producto de osmosis inversa tibia, con lo que se disminuye las cristalizaciones de
sulfato de cobre pentahidratado en estos conductos. Luego, la neblina ácida es conducida, a
través de ductos, hacia el lavador de gases (lavador-condensador tipo multi venturi). Esta
conducción es producida por el ventilador extractor. Al lavador de gases ingresa agua fresca y
neblina ácida, provocándose en este equipo el abatimiento de esta última. Posteriormente, los
gases lavados se envían a la chimenea, la que posee un dispositivo captador de gotas, con lo
cual se expulsa los gases lavados a la atmósfera sin partículas líquidas (que contienen ácido
sulfúrico). Las partículas líquidas separadas generan un flujo constante de una solución
acuosa, denominada agua de lavado, la cual se extrae constantemente del sistema,
enviándose al sumidero del Patio de Estanques (850-SU-001).
El sistema de extracción y abatimiento de neblina ácida está formado por dos (2) sub-sistemas
y cada uno de éstos está constituido por 44 campanas tipo SAME, ductos de conducción, 1
lavador de gases, un (1) ventilador y una (1) chimenea, etc.. Este sistema posee dos (2)
módulos, cada uno está constituido por un (1) lavador de gases, un (1) ventilador y un (1)
chimenea. Estos dos (2) módulos se ubican en el exterior de la nave con la infraestructura
necesaria para evitar efectos de congelamiento por bajas temperaturas ambientales.
Para la cosecha y manipulación de cátodos y ánodos el sistema de campanas es manipulado,

en forma automática, con el puente grúa de EW. Éste se posiciona sobre cada campana,
desplaza ésta última lateralmente para operar “la araña” y manipula las placas madres con
cátodos de cobre (extrayéndolas o reubicándolas) y reposiciona cada campana.
Adicionalmente al sistema de extracción y abatimiento de neblina ácida, el edificio de la Planta

de EW considera un sistema de ventilación y celosías en la pared.
10.5 ASPECTOS PRÁCTICOS DE LA OPERACIÓN
De acuerdo con los criterios de diseño, la cosecha de cátodos se hará cada 6 días de electro-
depositación o cuando cada cátodo de cobre, dos (2) por cada placa madre, alcance un peso
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nominal de 45 kg. (el peso de diseño de cada cátodo de cobre es 50 kg.). Esta condición se
puede variar en función de la densidad de corriente aplicada. El tiempo de electro-
depositación, así como el peso especificado para cada cátodo, debe respetarse, ya que
influye tanto en la seguridad operacional como en el rendimiento del puente grúa y de la
máquina lavadora-despegadora de cátodos. Si los cátodos de cobre producidos exceden el
máximo peso especificado (50 kg.), entonces existe el riesgo de desprendimiento de éstos en
el momento en que están siendo retirados de la celda o transportados por el puente grúa. Con
esto se puede dañar a personas y/o instalaciones.
Por otra parte, si los cátodos de cobre producidos son menores al peso nominal (45 kg.),
entonces se disminuye el rendimiento de la máquina lavadora-despegadora de cátodos.
Además, el despegue de los cátodos desde la hoja madre es menos eficiente. El peso de los
cátodos debe mantenerse, pero el ciclo de cosecha cambia con la densidad de corriente.
La densidad de corriente nominal definida para el proyecto es de 282 A/m2, mientras que la
densidad de corriente de diseño es de 324 A/m2.
Densidades de corriente muy inferiores a la nominal pueden provocar un depósito de cobre

muy fino, el cual sería difícil de despegar. Por otra parte, densidades de corriente muy
elevadas exigen una operación muy controlada para no afectar la calidad física y química de
los cátodos de cobre.
Los arrastres de orgánico, descritos en el apartado de extracción por solventes de este

documento, pueden aumentar debido a arrastres excesivos de la etapa S-1 o a una baja
eficiencia de remoción de orgánico por parte de los filtros de electrolito rico. En caso de ocurrir
lo anterior, estos arrastres pueden llegar hasta las celdas de EW, y con ello, puede que se
“quemen” los cátodos, mermando su calidad física y química, lo que puede generar que sean
rechazados por control de calidad.
En operación a una densidad de corriente elevada se recomienda mantener la concentración

de cobre en el electrolito alimentado a las celdas de electroobtención igual o superior a los 40
g/L.
11.0 PLANTA DE REACTIVOS Y ADITIVOS
Las operaciones de SX y EW, requieren reactivos y aditivos que realizan la separación

selectiva del cobre desde el PLS, disminuyen la corrosión anódica y mejoran la calidad
catódica. Estos reactivos son el extractante y el diluyente (que constituyen el orgánico), el
sulfato de cobalto y el agente suavizante (guar), respectivamente para EW.
A continuación se presenta cada uno de los sistemas asociados a los reactivos y aditivos que
requiere el Área Dump Leach:
- Recepción, almacenamiento y distribución de extractante: este sistema está formado,

básicamente, por una zona de almacenamiento, protegido de la radiación y el calor, y la
grúa horquilla (servicio prestado por terceros). Su objetivo es suministrar el extractante, por
efecto de reposición, que requiere la Planta de Extracción por Solventes (SX). El consumo
Proyecto N° C-561
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de extractante se ha estimado en 2 kg/t Cu fino. Este reactivo se suministra a través de

isocontenedroes de un m3, los cuales vierten su contenido, a través de un manifold de
distribución, al estanque de orgánico cargado (840-TK-040) de la Planta SX. La reposición
del extractante se realiza en base a la configuración de la Planta SX y al requerimiento de
la producción de cobre. Si se fija la configuración de la Planta SX, entonces de acuerdo al
requerimiento de producción de cobre se estima el % v/v requerido de extractante en el
orgánico y en base a éste se ajusta la concentración del extractante en el orgánico de la
Planta SX. Cabe mencionar que tanto la estimación del % v/v requerido de extractante en
el orgánico como la determinación del % v/v de extractante en el orgánico de la Planta SX
son realizados por los proveedores de este reactivo (práctica industrial). En base a lo
anterior se adiciona el extractante.
- Recepción, almacenamiento y distribución de Diluyente: este sistema está formado,

básicamente, por el estanque de almacenamiento (870-TK-001) y la bomba de descarga
de diluyente (870-PP-001). El estanque es de 40 m3 (volumen total). Su objetivo es
suministrar el Diluyente, por efecto de reposición, que requiere la Planta de Extracción por
Solventes (SX). El consumo de Diluyente se ha estimado en 1.3 m3/d. El Diluyente se
suministra a través de camiones, los cuales vierten su contenido, a través de la bomba, al
estanque de almacenamiento, para posteriormente enviarlo al estanque de orgánico
cargado (840-TK-040) de la Planta SX. La reposición del diluyente se realiza para
mantener el inventario de orgánico requerido por la Planta SX y para ajustar la
concentración de extractante en el orgánico.
- Recepción, almacenamiento y distribución de Arcillas (Tierras de Diatomea): este sistema

está formado, básicamente, por una zona de almacenamiento y la grúa horquilla (servicio
prestado por terceros). Su objetivo es suministrar las Arcillas que requiere la Planta de
Tratamiento de Orgánico. Este insumo se suministra en sacos de 25 kg., los cuales vierten
su contenido, a través de tolvas o chutes, a los estanques 840-TK-034 y 840-TK-038.
- Recepción, almacenamiento y distribución de Sulfato de Cobalto Heptahidratado: este

sistema está constituido, básicamente, por una zona de almacenamiento principal, una
zona de almacenamiento “in situ” (lugar de aplicación en terreno), un sistema de transporte
que envía este insumo desde la zona de almacenamiento principal a la zona de
almacenamiento “in situ”, un (1) estanque agitado y una (1) bomba dosificadora. El
estanque es de un (1) m3 (volumen total). El objetivo de este sistema es suministrar, por
efecto de reposición, la solución de Sulfato de Cobalto requerida por la Planta de Electro-
obtención, de forma tal de mantener una concentración de Co+2 el electrolito de 120 mg/L.
El consumo de Sulfato de Cobalto Heptahidratado se ha estimado en 0.57 kg/m3 de purga
de electrolito pobre. Para preparar la solución de Sulfato de Cobalto se alimenta el
estaque agitado con agua tibia (a 50 °C) y Sulfato de Cobalto Heptahidratado. Este último
insumo se suministra en sacos de 25 kg., los cuales vierten su contenido, a través de una
tolva o chute, al estanque de preparación de la solución. Esta solución se envía a los
estanques 850-TK-003/004.
- Recepción, almacenamiento y distribución de Agente Suavizante (guar): este sistema está

formado, básicamente, por una zona de almacenamiento principal, una zona de
almacenamiento “in situ” (lugar de aplicación en terreno), un sistema de transporte que
Proyecto N° C-561
Rev. C
envía este insumo desde la zona de almacenamiento principal a la zona de

almacenamiento “in situ”, 2 estanques agitados y una bomba dosificadora. Cada estanque
es de 5 m3 (volumen total). El objetivo de este sistema es suministrar, por efecto de
reposición, la solución de Agente Suavizante requerida por la Planta de Electro-obtención.
El consumo de Agente Suavizante se ha estimado en 0.25 kg/t Cu fino. Para preparar la
solución de Agente Suavizante se alimenta un estaque agitado con agua tibia (a 50 °C) y
Agente Suavizante. Posteriormente, esta solución se deja reposar (“envejecer”), mientras
que el otro estanque agitado, con solución de agente suavizante, alimenta, a través de
una bomba, al Patio de Estanques. Este último insumo se suministra en sacos de 25 kg.,
los cuales vierten su contenido, a través de una tolva o chute, a los estanques de
preparación de la solución. Esta solución se envía a la línea de electrolito circulante que
alimenta a la Planta de Electro-obtención (Patio de Estanques).
12.0 SUMINISTRO DE ÁCIDO SULFÚRICO Y AGUA
12.1 ÁCIDO SULFÚRICO
Este sistema está formado, principalmente, por dos (2) estanques (880-TK-001/002, uno
construido al inicio del proyecto y el otro que se construirá posteriormente (inversión diferida))
y cuatro (4) bombas (880-PP-003/004 para el trasvasije de los camiones a los estanques y las
880-PP-001/002 para la impulsión hacia la operación, en ambos casos una operando y una de
respaldo). Cada estanque es de 300 m3. Este sistema tiene por objetivo el de recibir,
almacenar y distribuir el ácido sulfúrico que requiere el área Dump Leach. El ácido sulfúrico se
suministra a través de camiones, los cuales vierten su contenido, mediante bombeo, a los
estanques de almacenamiento, para posteriormente distribuirlo a los procesos de Lixiviación y
Extracción por Solventes, específicamente, al mezclador estático (830-MX-001) y al
decantador de la etapa S-1 (840-SL-004), respectivamente.
Dado el riesgo inherente en la manipulación de éste fluido Aker Solutions hace un hincapié
especial en mantener y observar las siguientes prácticas operacionales.
- Se debe inspeccionar en forma regular de los estanques, líneas y bombas, con el objetivo
de identificar derrames y/o filtraciones de de ácido sulfúrico.
- Se debe mantener en buen estado los sistemas de trasvasije y manejo de derrames del
sistema de almacenamiento de ácido sulfúrico.
- Se recalca la necesidad de mantener un adecuado mantenimiento y revisión del sistema

de duchas y lavaojos de emergencias.
- Los operadores y personal en general que interactúen en la manipulación o áreas con

presencia de soluciones ácidas deben contar con los implementos de seguridad
adecuados para este tipo de ambientes (antiparras, trajes antiácidos, etc.).
- Por último se debe evitar tanto en la operación como en la puesta en marcha el contacto
de ácido sulfúrico con agua.
Proyecto N° C-561
Rev. C
12.2 AGUA
Este sistema está formado, principalmente, por tres (3) estanques (940-TK-002/003) y una
Planta de Osmosis Inversa y Agua Potable (940-RO-001). Los objetivos de este sistema son:
- Recibir, almacenar y distribuir el agua fresca requerida por el área Dump Leach.
- Producir, almacenar y distribuir el Agua Producto de Osmosis Inversa y el Agua Potable

requeridas por las áreas de Concentradora y Dump Leach (SX/EW).
El agua fresca se suministra desde el Reservorio de Agua Fresca y desde éste se envía Agua
Fresca a todas las sub-áreas del Dump Leach (estanque de agua de red de incendio 015-TK-
001, la Planta de Osmosis Inversa y Agua Potable 940-RO-001, etc.).
Las capacidades de los principales componentes de este sistema son las siguientes:
- Estanques (940-TK-002/003): sus capacidades son de 100 y 600 m3, respectivamente.
- Planta de Osmosis Inversa y Agua Potable (940-RO-001): la Planta de Osmosis Inversa

posee una capacidad nominal (agua de RO a producir) de 29 m3/h, mientras que la
capacidad nominal de la Planta de Agua Potable (agua potable a producir) es igual a 0.82
m3/h. La Planta de Agua Potable puede utilizar agua fresca o una mezcla de agua fresca
con agua producto de osmosis inversa, dependiendo de la calidad del agua fresca.
Proyecto N° C-561
Rev. C
13.0 SISTEMA AUXILIAR - CALENTADORES DE AGUA
Los calentadores de agua tienen el objetivo de satisfacer los requerimientos caloricos que
necesitan el electrolito que alimenta las celdas de EW y la generación de aguas tibias o
calientes que se utilizan en diversos procesos del área (lavado de cátodos, preparación de las
soluciones de sulfato de cobalto y agente suavizante (guar), etc.).
Sistema de calentamiento de Electrolito Circulante
Este sistema está constituido, básicamente, por un (1) calentador de agua, dos (2)
intercambiadores de calor y su sistema de impulsión y transporte.
Los equipos que forman parte de este sistema tienen las siguientes funciones:
- Calentador de Agua N° 1 (870-HT-001): tiene el objetivo de producir agua caliente para

calentar el electrolito circulante (en caso de requerirse). La capacidad del Calentador de
Agua N° 1 (870-HT-001) es de 10.5 MW (referidos a 4,000 msnm.). El agua caliente es
impulsada por las bombas 870-PP-002/003 (1 en operación y 1 de respaldo).
- Intercambiadores de calor (850-HX-003/004): estos dos (2) equipos se mencionan el la

operación del Patio de Estanques.
Sistema de generación de aguas para diversos servicios
Este sistema está constituido, básicamente, por un (1) calentador de agua, cuatro (4)
intercambiadores de calor, un (1) estanque de agua tibia y su sistema de impulsión y
transporte.
Los equipos que forman parte de este sistema tienen las siguientes funciones:
- Calentador de Agua N° 3 (870-HT-003): tiene el objetivo de producir agua caliente que se

utiliza en el lavado de los cátodos de cobre y como fluido térmico para generar distintos
tipos de aguas, respecto de sus temperaturas, para diversos servicios (preparación de
solución de sulfato de cobalto, lavado de campanas individuales, etc.). La capacidad del
Calentador de Agua N° 3 (870-HT-001) es de 2.2 MW (referidos a 4,000 msnm.). El agua
caliente es impulsada por las bombas 870-PP-004/009 (1 en operación y 1 de respaldo).
- Intercambiador de calor (870-HX-001): tiene el objetivo de generar el agua caliente no

recirculada que requiere el proceso de lavado de cátodos. El agua tibia, proveniente del
estanque de agua tibia (870-TK-009), la cual es bombeada por la bomba de agua tibia
(870-PP-010), se calienta en este intercambiador, para luego enviarse a la máquina
lavadora-despegadora de cátodos (860-WS-001). En caso de que la máquina lavadora-
despegadora de cátodos no requiera agua caliente, entonces, ésta se envía al estanque
de agua tibia (870-TK-009).
Proyecto N° C-561
Rev. C
- Intercambiador de calor (870-HX-002): tiene el objetivo de generar el agua tibia que

requieren los siguientes procesos: preparación de solución de sulfato de cobalto,
preparación de solución de agente suavizante (guar), estaciones de servicio de agua de
EW, lavado de campanas, lavado de “respiraderos” de estanques (patio de estanques),
agua tibia para alimentación del puente grúa (para lavado de cátodos). El agua tibia,
proveniente del estanque de agua tibia (870-TK-009), es bombeada por la bomba de agua
tibia (870-PP-011), se calienta en este intercambiador, para luego enviarse a los procesos
antes mencionados. En caso de no requerirse agua caliente, entonces, ésta se envía al
estanque de agua tibia (870-TK-009).
- Intercambiadores de calor (860-HX-001/002): estos dos (2) equipos se mencionan el la

operación de Electro-obtención, específicamente en la máquina lavadora-despegadora de
cátodos (860-WS-001).
Sistemas, equipos y estanques comunes a los sistemas de calentamiento de electrolito

circulante y generación de aguas para diversos servicios
- Calentador de Agua N° 2 (870-HT-002): es el calentador de agua que respalda a los

calentadores de agua N° 1 y N° 3 (870-HT-001 y 870-HT-003, respectivamente). La
capacidad de este Calentador de Agua (870-HT-002) es de 10.5 MW (referidos a 4,000
m.s.n.m.).
- Estanque de agua tibia (870-TK-009): su objetivo es almacenar y suministrar agua tibia a

los sistemas de calentamiento de electrolito circulante y generación de aguas para
diversos servicios. Su capacidad útil es de 50 m3.
- Estanques de Expansión (870-TK-007/008): son dos (2) estanques y tienen el objetivo de

mantener equilibrado el sistema de calentadores de agua respecto de las variaciones de
presión producto de cambios de la temperatura del agua del sistema. Estos estanques de
expansión reciben o alimentan agua al sistema de calentadores de agua dependiendo de
la condición que se requiera. El estanque de expansión 870-TK-007 trabaja con el
calentador de agua que suministra energía para el calentamiento de electrolito, mientras
que el estanque de expansión 870-TK-008 trabaja con el calentador de agua que
suministra energía para la generación de aguas tibias o calientes que se utilizan en
diversos procesos del área.
- Sistema de dosificación de aditivos y antiincrustante (870-PQ-003): tiene por objetivo

adicionar los aditivos al agua del circuito cerrado de calentadores, ya que de esta forma se
disminuye la corrosión y las incrustaciones de este sistema.
- Sistema de recepción, almacenamiento y distribución de Diesel: éste está formado,

básicamente, por el estanque de almacenamiento (870-TK-011), la bomba de
transferencia (870-PP-014) y las bombas de alimentación (870-PP-016/017, 1 operando y
1 de respaldo). Este sistema tiene el objetivo de suministrar el combustible (Diesel) que
requieren los calentadores de agua. El Diesel se suministra a través de camiones, los
cuales vierten su contenido al estanque de almacenamiento, para posteriormente
distribuirlo a los calentadores de agua.
Proyecto N° C-561
Rev. C
14.0 SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO
El Sistema de Protección contra Incendios de esta área considera un Estanque de

Almacenamiento de Agua Contra Incendio Tag N° 015-TK-001, de capacidad 2,600 m3. Dicho
estanque alimentará, mediante cañerías gravitacionales, los siguientes sistemas:
- Grifos exteriores y mangueras interiores, que protegerán la sub-área Electro-obtención.
- Grifos exteriores, sistemas de agua – espuma y rociadores, que protegerán el Estanque

de Almacenamiento de Petróleo Tag N° 870-TK-011.
- Grifos exteriores y mangueras interiores, que protegerán la sub-área Patio de Estanques.
- Grifos exteriores y sistemas de agua – espuma, que protegerán la Planta de Tratamiento

de Orgánico y Borras.
- Grifos exteriores, mangueras interiores y sistemas de agua – espuma, que protegerán la

sub-área de Extracción por Solventes.
- Grifos exteriores, mangueras interiores y sistemas de rociadores, que protegerán la sub-

área de Taller de Camiones.
La alimentación del Estanque de Almacenamiento de Agua Contra Incendio, Tag N° 015-TK-

001, se realizará desde la Piscina de Agua Fresca 940-PD-009, mediante la impulsión de las
Bombas Booster, Tag N° 015-PP-001/002 (1 en operación y 1 de respaldo), ubicadas en el
sector de Electro-obtención. Desde la matriz de agua contra incendio que alimenta la Planta
Concentradora, se considera un ramal que conectará al sector de Electro-obtención y se
acoplará directamente a la succión de las bombas mencionadas.
Considerando el caso eventual de no poder utilizar el agua de la Piscina Tag N° 940-PD-009,

la línea que alimenta las bombas booster se conectará también a la matriz principal de agua
fresca, con el fin de tener la opción de alimentar el Estanque de Almacenamiento de Agua
Contra Incendio desde la matriz de aducción.
La ubicación del Estanque de Almacenamiento de Agua Contra Incendio Tag N° 015-TK-001,
la ubicación de las bombas booster Tag N° 015-PP-001/002, el trazado de las cañerías
gravitacionales y de impulsión, y la configuración de hidrantes de la red contra incendio, se
muestran en el plano N° 015-P-DW-004.
Proyecto N° C-561
Rev. C
15.0 CONDICIONES ESPECIALES DE OPERACIÓN
15.1 SERVICIO DE AIRE INSTRUMENTACIÓN Y PLANTA
Las redes principales de Aire de Instrumentación y de Planta suministran el caudal de aire

necesario para las válvulas de corte y de regulación y para los servicios requeridos por la
operación normal y por las situaciones de consumo máximo.
Al fallar la presión de aire, una alarma de baja presión enviada por comunicaciones desde la
sala de control central, deberá iniciar de inmediato una secuencia de parada de la o las
plantas, utilizando el volumen de aire acumulado en reserva. Posteriormente, las válvulas DE
CORTE y de REGULACIÓN con posición de falla “cerrar” según se indica en los diagramas
P&ID, se cerrarán por resorte.
15.2 CORTE DEL SUMINISTRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA
En el evento de un corte de energía eléctrica se detienen los equipos proceso, exceptuando

aquellos que, por condiciones de seguridad, se deben mantener en operación.
Adicionalmente, para este evento se requiere mantener en funcionamiento los sistemas de
iluminación de las plantas. Para lo anterior, el proyecto Caserones considera un sistema de
respaldo eléctrico que se activará en los casos de corte de energía eléctrica, el que respaldará
con energía eléctrica, a lo menos, los siguientes sistemas:
- Sistema de riego del Botadero (mencionado con anterioridad).

- El agitador primario de la etapa S-1 de la Planta SX y el Patio de Estanques (sistema de
recirculación de electrolito para evitar cristalización de cobre por efecto de enfriamiento).
- Sistemas de control de las Plantas de Proceso.
- Sistema de Protección contra incendios.
- Sistema de lavado de gases de la Planta de Electro-obtención.
- El Sistema Auxiliar-Calentadores de Agua.
- Los agitadores de la Planta de aditivos y reactivos.
- Válvulas neumáticas e instrumentos del sistema de control.
- Sistemas de Iluminación de Emergencia de las Plantas de Lixiviación, Extracción por
Solventes, Electro-obtención, Tratamiento de Orgánico y Borras, del Patio de Estanques y
de los sistemas auxiliares.
- Sistema de Duchas y Lavaojos de emergencia.
- Equipos auxiliares.
El detalle de los equipos y sistemas que poseen respaldo eléctrico en caso de un corte
general de energía eléctrica se encuentra en el documento N° 000-T-CS-004, Rev. A, Cargas
Críticas.
Proyecto N° C-561
Rev. C
Es importante destacar que la Planta de Electro-obtención posee un sistema de respaldo de

energía eléctrica para mantener un mínimo voltaje en caso de un corte general de energía
eléctrica.
Adicionalmente, en caso de falla del Sistema de Respaldo de Energía Eléctrica, el sistema de

control mantiene su operación, debido a su alimentación desde la fuente UPS.
Las operaciones de emergencia del sistema de control se realizan durante el período que dura
el respaldo de baterías que dispone la fuente UPS. La duración de las baterías de la UPS
será de 30 minutos.
16.0 CONTROL DE PROCESO METALÚRGICO GENERAL
El control metalúrgico de los procesos asociados a esta área se realiza a través del análisis
integrado de flujos, análisis físico-químicos de soluciones y otras variables de proceso (por
ejemplo, densidad de corriente, etc.). El objetivo del control de proceso metalúrgico es obtener
la producción requerida, en cantidad y calidad, de las plantas de acuerdo al sus respectivos
diseños.
Para el control de flujos y otras variables de proceso se puede indicar que las plantas poseen
un sistema de control, el cual mantiene estas variables controladas.
Respecto del control de elementos y compuestos se puede indicar que éstos son realizados
en base a la determinación de ellos en determinadas corrientes de proceso, es decir, se
conoce las concentraciones de los elementos o compuestos en determinados flujos y en base
a esto se toma una medida de control (o corrección, si es que se requiere). Algunos
elementos que se pueden medir y controlar son: cobre, ácido sulfúrico, cloruro, nitrato,
manganeso, hierro, etc. Los análisis físico-químicos serán realizados en un laboratorio central
bajo estrictos procedimientos de control de calidad. Las muestras serán tomadas por los
operadores de terreno en intervalos de tiempo predeterminados, bajo supervisión del
metalurgista de la planta y usando procedimientos establecidos. Los resultados de los análisis
serán evaluados por el metalurgista, el que recomendará la acción correctiva al personal de
operaciones, si es que se requieren.
Los principales puntos de muestreo son los siguientes:
- Solución de PLS.
- Acuoso y fase orgánica por etapas en la planta de SX.
- Orgánico cargado.
- Electrolitos.
- Refino.
- Cátodos.
- Agua de fresca.
Proyecto N° C-561
Rev. C
- Agua de Planta RO.

- Reactivos tales como extractante, diluyente, sulfato de cobalto, agente suavizante (guar),
etc.
- Efluentes de planta.
- Aire al interior de la Planta de EW.
Además de los análisis de rutina, se pueden considerar otros puntos de muestreo según
diversos requerimientos.
17.0 OPERACIÓN SEGURA EN MANTENIMIENTO
La condición de mantenimiento de equipos, sistemas o instalaciones se debe regir por los

respectivos procedimientos (manual, instructivo u otro). Sin embargo, en forma general se
puede indicar que la intervención de equipos, sistemas o instalaciones debe considerar, como
mínimo la siguiente secuencia:
- El operador en la consola de operaciones autoriza la intervención del equipo, mediante la

selección del modo "Desconectado". Esto bloquea la lógica de control para los comandos
de partida.
- Todas las personas que intervegan equipos, sistemas o instalaciones, deben desenergizar
los partidores en la sala eléctrica y bloquearán con un candado las palancas de los
interruptores. Cada persona guardará las llaves de los candados y, al finalizar su
intervención, desbloqueará personalmente, retirando los candados de las palancas.
Posteriormente se realzarán las pruebas respectivas y al finalizar éstas se energizará
nuevamente los equipos sistemas o instalaciones.
- Una vez finalizado el procedimiento, el personal de mantenimiento avisará al operador de

turno quién pondrá el selector " Mant/Desc/Oper " en posición "Operación", con lo cual el
equipo queda habilitado para volver a operación normal.
- En todos los casos el cambio de modo de operación debe detener el equipo.
18.0 GENERALES
Se aclara que durante la ingeniería de detalle y la construcción se deberá desarrollar los

siguientes documentos:
- Manual de Operación de la Planta.
- Manual de Puesta en Marcha de la Planta.
- Manual de Mantenimiento.

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Proyecto N° C-561

1.0 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 3

2.0 OBJETIVO ..................................................................................................................... 3

3.0 ANTECEDENTES UTILIZADOS .................................................................................... 3

4.0 ABREVIATURAS Y DEFINICIONES GENERALES........................................................ 4

5.0 LIMITES DE BATERIA................................................................................................... 4

6.0 DESCRIPCIÓN GENERAL DE PROCESOS.................................................................. 5

7.0 PLANTA DE LIXIVIACIÓN (LX)...................................................................................... 7

8.0 PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX).................................................. 12

9.0 PATIO DE ESTANQUES (TF) ...................................................................................... 18

10.0 PLANTA DE ELECTRO-OBTENCIÓN (EW) ................................................................ 21

11.0 PLANTA DE REACTIVOS Y ADITIVOS....................................................................... 25

12.0 SUMINISTRO DE ÁCIDO SULFÚRICO Y AGUA ......................................................... 27

13.0 SISTEMA AUXILIAR - CALENTADORES DE AGUA ................................................... 29

14.0 SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO ..................................................... 31

15.0 CONDICIONES ESPECIALES DE OPERACIÓN ......................................................... 32

16.0 CONTROL DE PROCESO METALÚRGICO GENERAL .............................................. 33

17.0 OPERACIÓN SEGURA EN MANTENIMIENTO ............................................................ 34

18.0 GENERALES ............................................................................................................... 34

El Proyecto Caserones está localizado a 162 km al sureste de la ciudad de Copiapó, Región

El trayecto entre Copiapó y el Campamento de Operaciones (2,458 msnm.) del Proyecto

En el presente documento se describe la “Filosofía de Operación” de los procesos asociados

La “Filosofía de Operación” establece las bases operacionales que se requieren para el

3.0 ANTECEDENTES UTILIZADOS

Para la realización de este documento se utilizaron los siguientes antecedentes:

- Criterios de Diseño N° 000-T-GD-301, Rev. C1, Criterios General y de Procesos - Dump

- Diagramas de Flujos (PFD’s):

- Plano N° 800-T-FS-002, Rev. C1, Manejo de Soluciones de la Lixiviación de Botadero.

- Memoria de cálculo N° 000-T-CS-004, Rev. B1, Cargas Críticas.

4.0 ABREVIATURAS Y DEFINICIONES GENERALES

RO : Reverse Osmosis (osmosis inversa).

SX : Extracción por Solventes.

4.2 DEFINICIONES GENERALES

Cuando se mencione volúmenes de estanques, éstos se consideran como volúmenes útiles,

5.0 LIMITES DE BATERIA

- Desde: Recepción del Mineral ROM en el Dump Leach (Botadero).

- Hasta: Carga en camiones y Despacho de los cátodos de cobre desde el Patio de

6.0 DESCRIPCIÓN GENERAL DE PROCESOS

Desde la piscina de PLS se alimenta gravitacionalmente a la Planta SX a un flujo nominal de

El electrolito rico producido en la etapa de re-extracción S-1 tiende a equilibrar su temperatura

El proyecto Caserones considera dos intercambiadores de calor electrolito/electrolito (ambos

El electrolito circulante alimenta al proceso EW a un flujo nominal de 1,479 m3/h. En el

A continuación se detalla la Filosofía de Operación de cada proceso.

7.0 PLANTA DE LIXIVIACIÓN (LX)

7.1 CONFIGURACIÓN PILA (DUMP)

El proceso de lixiviación (LX) del Proyecto Caserones se realiza en un Botadero (Dump), el

En la Figura 7-1 se presenta, en forma esquemática, la forma del Botadero.1

Figura 7-1: Configuración del Dump (Botadero)

7.2 CONFIGURACIÓN DEL MANEJO DE SOLUCIONES

En la Figura 7-2 presenta, en forma general y esquemática, el proceso de Lixiviación,

de refino como con la piscina de PLS, permitiendo flexibilidades operacionales en casos de

La piscina de refino (820-PD-001) posee un sistema de cinta oleofílica (830-SM-001), cuyo

Figura 7-2: Configuración del Proceso de lixiviación y su manejo de soluciones.

7.3 SISTEMA DE RIEGO

Se considera un sistema de riego continuo para disminuir la posibilidad del congelamiento,

La operación de instalación, retiro o abandono de los sistemas de irrigación con goteros se

7.4 PROCESO DE LIXIVIACIÓN (LX)

El ciclo de lixiviación considera un período de 6 años, considerando como unidad operacional

La caracterización metalúrgica promedio, por tipo geometalúrgico de mineral a lixiviar en el

Tabla 7-1: Plan Minero2

De la Tabla 7-1 se observa la presencia de minerales oxidados y mixtos, los cuales se

2 Información entregada por MLCC.

7.5 PLAN DE RIEGO