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HORNOS METALURGICOS

HORNO DE TOSTACION TIPO WEDGE


Tostación.- Es un proceso al cual se somete a los sulfuros metálicos, consiste en el
calentamiento del mineral o concentrado con la presencia del oxígeno (del aire), para
eliminar arsénico y azufre que son muy perjudiciales, lo que lleva a la formación del óxido
del metal y de dióxido de azufre en estado gaseoso. Dicho gas puede ser usado con
posterioridad para la fabricación del ácido sulfúrico, evitando así la contaminación del
medio ambiente, La tostación se realiza en hornos de tostación, los cuales tienen diferentes
formas.

Existen muchos tipos diferentes de tostaciones como la tostación oxidante, sulfatante,


clorurante, volatilizante, reductora, etc.

Estructura.- Es un Horno de pisos, que dependiendo del tamaño de la planta puede ser de
7 o 9 pisos. En la parte inferior del horno se tienen 2 quemadores alimentados con gas
natural para tener la temperatura de proceso
PROCESO Se inicia con la carga del concentrado sulfurado, por la parte superior del
horno y al primer piso superior. Luego el material va descendiendo en contracorriente con
los gases calientes que se hallan a 700, a 750 °C que es la temperatura a la cual se
volatiliza el azufre, por ejemplo la tostación de sulfuros de cinc y de plomo, se produce a
través de las siguientes reacciones:

2 ZnS (s) + 3 O2 (g) → 2 ZnO (s) + 2 SO2 (g)


2PbS (s) + 3 O2 (g) → 2 PbO (s) + 2 SO2 (g)

Luego se obtiene un producto denominado tostado y los gases de S0 2 que salen por la
chimenea
REFRACTARIOS.- Las paredes del horno se hallan refractadas con ladrillos silico
aluminosos
APLICACIÓN Se usa para la tostación de concentrados de minerales no ferrosos
CARGA .- Mineral o concentrado del metal a tratar
PRODUCTOS OBTENIDOS.- Concentrado tostado exento de S y gases de C02
TIEMPO DE PROCESO.- El proceso es continuo
TEMPERATURA DE PROCESO.- 700 a 750 °C que es la temperatura a la cual se
volatiliza el azufre y el arsénico
QUEMADORES.- Dos quemadores que pueden ser alimentados con fuel oil o gas natural
HORNOS METALURGICOS
HORNO ROTATORIO.

ESTRUCTURA.- Es un reactor cilíndrico refractado con ladrillos ácidos, ya que el proceso


generalmente es acido. Los refractarios se hallan enchapados con chapa de acero para tener
una mayor estanqueidad del horno. En el centro del horno se encuentra la piquera por
donde se evacua o se sangra la escoria y luego el metal. Esta unidad se emplea
generalmente en la reducción de concentrados de metales no ferrosos, como Sn Zn, Cu y
otros.
PROCESO.- Se inicia con la alimentación de la carga que es una mezcla proveniente de la
tolva de almacenamiento. Esta consiste en carbón vegetal, concentrado (55 – 60% )del
metal a tratar, caliza, arena para la formación de escoria y fundentes.
En el interior del horno se tiene un quemador alimentado con mazut, fuel oíl o gas natural,
que alcanza una temperatura de 1200 – a 1300 °C, que es la temperatura de proceso,
produciéndose así la reducción del mineral según la reacción genérica
MeO + CO == Me + CO2
Se obtiene de este modo metal crudo con un tenor de 92 % del metal en cuestión, también
sale escoria rica (10- 15%) y gases que salen por la chimenea.
El tiempo de proceso oscila entre 5 a 6 horas desde el cargado, proceso, sangría y limpieza
de la unidad. La capacidad de tratamiento de estos hornos está entre 1 tn hasta 50 tn, pero
la mayoría son de 5 a 10 toneladas de capacidad.
Los gases salen a una temperatura de 400 °C y arrastran polvos con contenido metálico,
por tanto pasan por un intercambiador de calor, para luego ingresar a un filtro de mangas.
Las mangas son de paño y resisten temperaturas de hasta 150 °C, y sirven para recuperar
los polvos. Estos polvos contienen 50 a 60% de metal y se recuperan para ser peletizados y
recircular como carga al horno. La escoria se envía al escorial o a un horno de
volatilización de escorias.
HORNO FUMING O VOLATILIZADOR DE ESCORIAS
Es una unidad diseñada para la volatilización de escorias ricas provenientes de la reducción
de minerales no ferrosos.
ESTRUCTURA.- Es un horno de cuba rectangular vertical, cuyas paredes se hallan
constituidas por camisas de agua, es decir cajas metálicas por donde circula agua a través
de un serpentín de cobre, comunicándose con las demás camisas de agua La parte interior
del horno se halla refractada con chamota apisonada en los tetones que se tienen soldados
en las paredes del horno.
El agua que circula es agua tratada para no producir incrustaciones perjudiciales e ingresa
por la parte inferior del horno a temperatura ambiente y sale por la parte superior del
mismo a 50 – 60°C para luego ser enfriada en los ventiladores que se hallan en la parte de
arriba de la unidad. El agua que circula produce un choque térmico que hace que se
produzca una costra de unos 15 cm de espesor la cual aumenta la vida útil del revestimiento
refractario.
PROCESO.- Se inicia con el cargado de escoria rica (10-15%) liquida que proviene del
proceso de reducción, se puede agregar un 20 % de escoria solida , luego del cargado, se
alimenta pirita solida (S2Fe) para producir la volatilización de la escoria.
En la zona inferior del horno existe una fila de 10 toberas a cada lado por donde los
quemadores alimentados por fuel oil, o gas natural combustionan a tal velocidad que
mantienen la escoria fundida prácticamente en suspensión produciéndose la volatilización
del sulfuro metálico, para el caso del estaño de acuerdo a la reacción:
SnO2 + S2Fe == FeO + SSn a una temperatura de 1200 a 1300 °C .
El volatilizado y los gases salen por la parte superior del horno por un conducto metálico el
cual posee unos agujeros por donde se inyecta aire o aire enriquecido con oxigeno para
obtener oxido metálico en polvo. Luego este material pasa por un caldero donde se sopla
aire a presión y se obtiene la totalidad de oxido, que por su elevado peso especifico cae a la
parte inferior del caldero y es arrastrado por un tornillo sin fin a la tolva de preparación de
carga.
Del horno salen los siguientes productos: escoria pobre (0,10 – 0,15%), gases, y el oxido
metálico en polvos que en el caso del estaño tiene un 60-65% de Sn. Este polvo luego es
peletizado , para ser parte de la carga en los hornos de reducción, de metales.
HORNO DE ARCO ELÉCTRICO.- EAF Electric Arc Furnace , es un horno que se
calienta por medio de un arco eléctrico. Los tamaños de hornos eléctricos van desde una
tonelada hasta 400 toneladas de capacidad utilizados en la industria metalúrgica. La
temperatura en el interior del horno de arco eléctrico puede alcanzar los 2000 °C
Historia.- El primer horno eléctrico de arco fue desarrollado por Paul Héroult, en EEUU
( 1907). el acero obtenido era para la fabricación de máquinas herramientas El bajo coste
en relación a su capacidad de producción permitió establecer nuevas acerías en EEUU y
Europa, tales como Bethlehem Steel y U.S. Steel, con productos de viguería, embarrados,
cables y laminados para el mercado estadounidense. En 1987, la compañía Nucor tomó la
decisión de expandir su negocio en el mercado de productos laminados, utilizando para ello
el horno de arco eléctrico. El hecho de que un horno de arco eléctrico use acero procedente
de chatarra como materia prima tiene un impacto en la calidad de un producto laminado,
debido al control de calidad limitado sobre las impurezas que contienen un acero
procedente de chatarra.
Construcción

Un esquema de la sección transversal de un horno de arco eléctrico. Tres electrodos,


material fundido, desembocadura a la izquierda, bóveda extraíble de ladrillo refractario,
paredes de ladrillo y un hogar con forma de tazón y de material refractario.
El horno de arco eléctrico para acería consiste en un recipiente refractario alargado,
refrigerado por agua para tamaños grandes, cubierta con una bóveda también refractaria y
que a través de la cual tres electrodos de grafito están alojados dentro del horno.
El horno está compuesto principalmente de tres partes:

El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.

El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.

La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de sección cónica, cubre el horno con material
refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bóveda está construida con materiales de
alta resistencia refractaria para soportar grandes choques térmicos y en el cual entran los
electrodos de grafito que producen el arco eléctrico.
El hogar puede tener una forma ovoidal. Separado de la estructura del horno está el
sistema eléctrico y el soporte del electrodo, además de la plataforma basculante sobre la
que descansa el horno. Un horno de corriente alterna tiene tres electrodos. Los cuales tienen
una sección circular y por lo general, en los segmentos con acoplamientos roscados, de
modo que a medida que se desgastan los electrodos, se pueden agregar nuevos segmentos.
El arco se forma entre el material cargado y el electrodo, así la carga se calienta tanto por la
corriente que pasa a través de la carga como por la energía radiante generada por el arco.
Los electrodos suben y bajan automáticamente mediante un sistema de posicionamiento,
que puede emplear cilindros hidráulicos.
El sistema de regulación mantiene aproximadamente constante la corriente y la potencia de
entrada durante la fusión de la carga, a pesar de que la chatarra puede moverse debajo de
los electrodos a medida que se derrite. Los brazos del mástil de sujeción de los electrodos
llevan pesados embarrados, los cuales pueden estar huecos con tuberías de cobre
refrigeradas por agua llevando corriente eléctrica a las sujeciones de los electrodos Éstos se
pueden fabricar de acero revestido de cobre. Puesto que los electrodos se mueven arriba y
abajo de forma automática para la regulación del arco y se levantan para permitir quitar la
bóveda del horno, cables refrigerados por agua pesada conectan el haz de tubos y brazos
con el transformador situado junto al horno. Para proteger el transformador del calor, éste
se instala en una cámara acorazada.
El horno está construido sobre una plataforma basculante para que el acero líquido se vierta
en otro recipiente para el transporte. La operación de inclinación del horno para verter el
acero fundido se conoce como "tapping", excéntrica en la parte inferior para reducir la
inclusión de nitrógeno y de escoria en el acero líquido. Estos hornos tienen una abertura
que pasa verticalmente a través del hogar y el armazón, y se encuentra fuera del centro en la
estrecha "nariz" del hogar ovalado.
Existen hornos de CA que por lo general exhiben un patrón de calor y puntos fríos
alrededor del perímetro del hogar, con los puntos fríos situados entre los electrodos. Hay
hornos modernos donde montan quemadores de combustible de oxígeno en la pared lateral
y los utilizan para proporcionar energía en esos puntos fríos, consiguiendo un
calentamiento del acero más uniforme Un moderno horno de fabricación de acero de
tamaño mediano tiene un transformador de 60 MVA de capacidad, con una tensión
secundaria entre 400 y 900 voltios y una corriente secundaria de más de 44.000 amperios.
Un horno debería producir una cantidad de 80 toneladas métricas de acero líquido en
aproximadamente 60 minutos de carga con chatarra fría para aprovechar el horno Existen
enormes variaciones en los detalles del diseño y el funcionamiento del horno, dependiendo
del producto final y las condiciones locales, así como los últimos estudios para mejorar la
eficiencia del horno
Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere aproximadamente de
400 kilovatios-hora de electricidad por tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada
métrica; la cantidad mínima teórica de energía requerida para fundir una tonelada de
chatarra de acero es de 300 kWh (punto de fusión 1520°C). Por lo tanto, dicho horno de
arco eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría aproximadamente de 132 MWh de
energía para fundir el acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde
con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La fabricación de acero con arco eléctrico es
sólo rentable donde hay electricidad abundante, con una red eléctrica bien desarrollada.
HORNO ELECTRICO DE INDUCCIÓN.-
Es un horno eléctrico en el que el calor es generado por calentamiento, por la inducción
eléctrica de un medio conductivo como un metal en un crisol, alrededor del cual se
encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto
por Faraday. Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto
de vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más
controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas
es la capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera rápida.
Los principales componentes de un sistema de calentamiento por inducción son: el cuerpo
de bobinas , conformado por las bobinas de fuerza ,donde como están dispuestas
físicamente es donde hay mayor agitación del baño liquido y por las bobinas de
refrigeración , la fuente de alimentación, la etapa de acoplamiento de la carga, una estación
de enfriamiento, el material refractario que protege a las bobinas del baño liquido y la pieza
a ser tratada.
El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un kg hasta
100 tn y son utilizados para fundir acero y aleaciones, cobre, aluminio y metales preciosos.
Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento;
la carga de materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una composición
conocida y algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación y deben ser re-
añadidos. El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz)
hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la
velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada (más de
3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que
la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores
generan más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal
fundido.
En la actualidad los hornos de frecuencia de línea 50 ó 60 Hz, han quedado en desuso, ya
que los mismos poseían muy poca eficiencia energética y además cargaban con un alto
coste de mantenimiento, dado que contenían una gran cantidad de elementos
electromecánicos. Últimamente se han incorporado equipos de estado sólido, conformados
en su etapa de potencia con componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores
de potencia tipo IGBT, con lo que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha
aumentado considerablemente. Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una
carga fría en menos de una hora. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para
fundir una tonelada de hierro en una hora. Un horno de inducción en funcionamiento
normalmente emite un zumbido, silbido (debido a la magneto estricción), cuya frecuencia
puede ser utilizada por los operarios con experiencia para saber si el horno funciona
correctamente o a qué potencia lo está haciendo.