IPERC Y ATS

PELIGRO.

Se denomina peligro a toda situación, acto o elemento que podría causar lesiones o enfermedades a los
trabajadores durante sus actividades laborales.

¿Qué es un peligro según la Ley 29783?

Nº 005-2012-TR Reglamento de la Ley Nº 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, nos
define Situación o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar daños a las personas,
equipos, procesos y ambiente.
Apoyándonos otra vez en las normas ISO, en esta ocasión en la   ISO 45001, se
entiende por peligro la  fuente, situación o acto con potencial para causar daño
humano, deterioro de la salud, daños físicos o una combinación de estos.
024-Todo suceso potencialmente riesgoso que pudiera causar lesiones o
enfermedades graves con invalidez total y permanente o muerte a las personas en
su trabajo o a la población.

TIPOS DE PELIGRO

Es posible distinguir entre TRES tipos bien diferenciados de peligro:

EL PELIGRO LATENTE es aquél que tiene potencial de daño pero aún no lo ha producido (Ejemplo la
amenaza con arma de fuego)

EL PELIGRO POTENCIAL, en cambio, representa una amenaza capaz de afectar a las personas, sus
propiedades o el medio ambiente, por lo que requiere de una evaluación del riesgo y de una posible
acción (un ejemplo de esta situación es un volcán activo cerca de un centro poblado).

RIESGO
Riesgo: Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso (incidente) o
exposición peligrosa y severidad del daño o deterioro de la salud que puede
causar el suceso o exposición.
Riesgo laboral según el reglamento de la Ley 29783
De acuerdo con el reglamento de la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, el
riesgo laboral es la probabilidad de que la exposición a un factor o proceso
peligroso en el trabajo cause enfermedad o lesión.
PELIGROS FÍSICOS Los peligros físicos del trabajo son peligros del lugar del trabajo que pueden
afectar el cuerpo, como ruido, vibraciones, Iluminación, temperatura, ventilación, humedad,
radiaciones ionizantes (rayos x, gamma y beta), radiaciones no ionizantes (Microondas,
infrarrojos y ultravioletas).
Los riesgos físicos más frecuentes en el lugar de trabajo son: ruido, vibración, radiación, y temperatura y humedad.

1. RUIDO

Las fuentes de ruido en la industria son numerosas pero principalmente hay que destacar los trabajos en fundiciones,
carpinterías, fábricas textiles, sector del metal, etc.
Efectos: problemas de comunicación, disminución de la capacidad de concentración, somnolencia, alteraciones en el
rendimiento laboral, sordera, taquicardia, aumento de la tensión arterial, trastornos del sueño, etc.

2. VIBRACIÓN

Las máquinas, herramientas y vehículos que originan vibraciones pueden ser aviones; barcos; vehículos industriales,
carretillas; tractores y maquinaria agrícola; maquinaria y vehículos de obras públicas; plataformas vibrantes;
herramientas manuales rotativas y percutoras como moledoras, pulidoras, lijadoras, motosierras, martillos pescadores,
rompe-hormigones; etc.
Efectos: lumbalgias, lesiones de muñeca, codo, calambres, hormiguillo, disminución de la fuerza de agarre, etc.

3. RADIACIÓN NO IONIZANTE

Es la radiación incapaz de producir fenómenos de ionización. Se clasifican en:

* Radiación ultravioleta, emitida por soldaduras y corte con arco eléctrico; lámparas incandescentes, lámparas
fluorescentes; tratamiento de pinturas, tintas, colas, etc. con rayos ultravioleta; desinfección; etc.
Efectos: quemaduras superficiales, enrojecimiento de piel, lesiones en ojos, etc.

* Radiación infrarroja, la fuente natural más importante es el sol, fuentes artificiales son los hornos, soplado de vidrio,
lámparas incandescentes, llamas, etc.
Efectos: quemaduras en piel y ojos, cataratas, etc.

* Microondas y radiofrecuencias (campos electromagnéticos), las fuentes suelen ser los hornos microondas, los
procesos de esterilización y soldadura, emisoras de radio y televisión, instalaciones de radar y telecomunicaciones,
etc.
Efectos: aumento de la temperatura corporal, etc.

* Radiación láser, utilizado en cirugía, construcción, comunicaciones, etc.

Efectos: lesiones en retina, quemaduras, etc.

4. RADIACIÓN IONIZANTE
Es la radiación capaz de actuar sobre el cuerpo humano causando alteraciones de la célula y los tejidos.
El origen industrial de estas radiaciones puede encontrarse en los reactores nucleares, tubos de rayos x médicos y
dentales, aceleradores de partículas, investigación de isótopos radioactivos, gammagrafía industrial, etc.
Efectos: dermatitis en manos, cataratas, cáncer, etc.

5. TEMPERATURA Y HUMEDAD
Las operaciones industriales que suponen condiciones severas de calor y humedad son, entre otras: fusión y colada
de metales, hornos de caldera y combustión, forja y estampado en caliente, tratamientos térmicos, lavanderías
industriales, trabajos al aire libre, etc.
Efectos:

· Ambientes fríos: malestar general, disminución de la destreza manual e intelectual, congelación de miembros,
muerte por parada cardiaca.
· Ambientes calurosos: calambres, agotamiento, deshidratación, golpe de calor, quemaduras, etc.

DEBES SABER
Existen medidas de prevención y protección para evitar los efectos nocivos en la salud de los agentes físicos.
Infórmate en tu empresa, mutua y servicio de prevención de riesgos laborales; sigue sus recomendaciones.
PELIGROS QUÍMICOS Debido a la manipulación/uso en procesos y a la exposición a vapores, gases, solventes, humos,
neblinas, líquidos, sólidos como producto de reacciones químicas o de exposición a productos químicos.

Riesgos químicos
Las sustancias químicas penetran en el organismo principalmente por inhalación, absorción de la piel o ingestión.

Los contaminantes químicos presentes en los procesos industriales son muy numerosos: en la pintura industrial, en la
fabricación de abonos y plaguicidas, limpieza de instalaciones, combustión de hornos, calderas y motores, fabricación
de plásticos, desengrasados de superficies metálicas, etc.

Efectos:

 Corrosión.- Producen destrucción parcial o total de los tejidos con los que contacta ( piel, ojos y sistema
digestivo son las partes más afectadas).

 Irritación.- Los irritantes causan inflamación de los tejidos con los que contacta.

 Reacciones alérgicas.- Pueden ser dermatológicas o respiratorias, provocando cuadros de picores, rinitis,

dermatitis de contacto, etc.

 Neumoconióticos.- Producen alteración crónica pulmonar por la inhalación prolongada de partículas.

 Asfixia.- Los axfisiantes ejercen su efecto al impedir la transferencia de oxígeno a los tejidos.

  Anestésicos y Narcóticos.- Actúan como depresores del sistema nervioso central provocando mareos,
náuseas, etc, normalmente reversibles (disolventes industriales).

 Cáncer.- Los cancerígenos humanos conocidos son sustancias que actúan interfiriendo las funciones
reproductoras o sexuales de la persona.

 Tóxicos sistémicos.- Son los agentes que causan lesiones en determinados órganos o sistemas específicos
del organismo como cerebro, hígado, ríñón, pulmón etc.

DEBES SABER

Existen medidas de prevención y protección para evitar los efectos nocivos de los aagentes químicos en la salud.
Infórmate en tu empresa, mutua y servicio de prevención de riesgos laborales; sigue sus recomendaciones.

PELIGROS BIOLÓGICOS Es la exposición a mohos, hongos, virus, bacterias, parásitos, plagas, roedores, entre otros, que
pueden producir enfermedades.

Medidas de prevención contra agentes biológicos

Sin entrar en casos concretos, existen una serie de medidas generales que pueden ser aplicadas en cualquier
puesto de trabajo para evitar daños en la salud.
 

Información adecuada
La información, además de prevenir la propagación de las enfermedades, evita también situaciones de estrés,
desconfianza o, en el peor de los casos, pánico. Por ello, es necesario establecer unos canales adecuados de
información para mantener actualizados a todos los colaboradores.
Además, en casos concretos en los que se trabaja de forma habitual con agentes biológicos o se detecta una
situación de riesgo, es imprescindible establecer sesiones formativas para según qué perfiles de la empresa.
 

Reducción de la exposición
En empresas en las que se trabaje con agentes biológicos, se debe reducir el número de personas que están
expuestas a los mismos, respetando de forma escrupulosa las medidas de seguridad, material necesario,
equipamiento y aislamiento del resto de instalaciones.
En casos más habituales, como una oficina, en principio no es necesario tomar este tipo de medidas; si bien, se
deben tener también en cuenta cuando se ha detectado una enfermedad contagiosa. El teletrabajo, por ejemplo,
puede ser una medida paliativa.

 Protección individual

Los equipos y prendas de protección son obligatorias en ciertos entornos, que deben ser utilizados en
operaciones concretas durante el menor tiempo posible. Pero también, siguiendo con el caso de la oficina, se debe
tener en cuenta la protección individual de personas no expuestas. El uso de desinfectantes sin aclarado o la
disponibilidad de material higiénico en los servicios son buenos ejemplos.
 Vigilancia sanitaria

Existan o no riesgos, detectar los trabajadores especialmente sensibles a la acción de los agentes biológicos es
una buena práctica. De forma adicional, es preciso contar con un protocolo para controlar la evolución de las
personas expuestas a las posibles enfermedades que puedan derivar.
 Limpieza e higiene

La limpieza es, además de un arma efectiva contra los agentes biológicos, la única posibilidad de prevención ante
microorganismos desconocidos. Por ello es importante contar con un protocolo de limpieza adaptado a las
necesidades de la empresa y, en su caso, un protocolo específico en situaciones de riesgo.

PELIGROS ERGONÓMICOS Son ejemplos de peligros ergonómicos el levantamiento de peso, movimientos repetitivos,
posiciones incómodas, herramientas inadecuadas, las diferentes posiciones inadecuadas que se adoptan de pie o sentado,
el trabajo sedentario prolongado, el trabajo de pie prolongado, entre otros.

La ergonomía trata de mejorar las condiciones de trabajo adaptando el trabajo a la persona teniendo en cuenta las
características físicas y psíquicas de cada trabajador.
Corresponden a aquellos riesgos que se originan cuando el trabajador interactúa
con su puesto de trabajo y cuando las actividades laborales presentan
movimientos, posturas o acciones que pueden producir daños a su salud.

Los trastornos musculoesqueléticos(TME) son afecciones y/o lesiones que afectan al aparato locomotor, es
decir a huesos, tendones, músculos, nervios, articulaciones o ligamentos y otras estructuras que dan soporte y
estabilidad al cuerpo humano, los cuales se traducen en todo tipo de dolencias, desde molestias leves y
pasajeras, hasta lesiones irreversibles e incapacitantes.

En ergonomía laboral los TME que interesan son los de origen laboral. En este sentido, la Organización Mundial
de la Salud define un trastorno de “origen laboral” como aquel que se produce por una serie de factores, entre
los cuales el entorno laboral y la realización del trabajo contribuyen significativamente, aunque no siempre en la
misma medida, a desencadenar la enfermedad.

En resumen, los trastornos musculoesqueléticos de origen laboral son causados o agravados

fundamentalmente por los factores de riesgo ergonómicos presentes en el trabajo y el entorno en el que
este se desarrolla.

Actualmente, el término trastornos musculoesqueléticos (TME) está ampliamente aceptado, aunque en la

literatura científica y asociado al país de publicación, es posible encontrar terminología diversa para referirse a
los TME. Entre la terminología citada en español encontramos desórdenes musculoesqueléticos, desorden
traumático acumulativo, lesiones por movimientos repetitivos y síndrome por sobreuso.

En inglés la terminología más usada es Work-related Musculoskeletal Disorders (WRMSD). Por otro lado, la
Organización Internacional del Trabajo, en la clasificación de enfermedades profesionales, los TME se
encuentran entre las denominadas enfermedades del sistema osteomuscular.
PELIGROS PSICOSOCIALES Es toda condición que experimenta el hombre en cuanto se relaciona con su medio
circundante y con la sociedad que le rodea, y se constituye en un peligro en el momento en que se convierte en algo nocivo
para el bienestar del individuo o cuando desequilibran su relación con el trabajo o con el entorno.

Los factores psicosociales pueden afectar la salud del trabajador como la organización del trabajo tanto en lo
temporal (trabajo a turno, nocturno, etc.), como los factores dependientes de la tarea (automatización, minuciosidad,
apremio de tiempo, complejidad, rapidez, falta de identificación con la tarea, etc.).

Principales riesgos psicosociales

Derivado de lo anterior, es complejo clasificar los riesgos psicosociales, aunque sí parece haber
consenso en torno a los siguientes:
 El estrés: es el más global porque es una respuesta general a todos los factores psicosociales.
La OSHA define el estrés como "un estado que se caracteriza por altos niveles de excitación y
de respuesta y la frecuente sensación de no poder afrontarlos". Cuando esta situación se
cronifica, se produce el desgaste profesional o burnout.

 La violencia laboral: se refiere a la violencia ejercida desde una posición de poder contra una
persona o un grupo en un ámbito relacionado con el trabajo. En general existen dos tipos de
violencia: la física y la psicológica.
  El acoso laboral: está estrechamente relacionado con un mal clima en la empresa y un
comportamiento negativo entre compañeros de trabajo, incluidos los superiores o directivos.
 El acoso sexual: existen dos principales tipos: el quid pro quo o chantaje sexual y el producido
por unambiente hostil.
 La inseguridad contractual: se trata de una preocupación constante derivada de la
inestabilidad del trabajo y de las condiciones cambiantes del mismo.
 El conflicto familia-trabajo: se manifiesta con dos vertientes: familia-trabajo y trabajo-familia.

MANIOBRAS DE IZAJE

Los riesgos más comunes en el mundo del izaje son: Caída de carga,

atrapamiento entre carga y accesorios de izaje, golpeo contra objetos móviles o
fijos, y daños a estructuras

Peligros Riesgo Medidas de control.

Inspección de Pre-uso de equipos.

Golpeado por equipos, cortes, Identificación de peligros para las manos.
Equipos
atrapamientos Charlas sobre peligros para las manos.
Comunicación constante entre compañeros.

El operador de la grua debera de ser una

Equipo Grua de celosia choques, volcaduras, atropellos
persona calificada y certificada
 Verificar que el peso a cargar sea menor o igual
al 75% de la capacidad de carga del equipo

El operador debe de encontrarse en estado

lucido, sobrio y conciente

Realizacion y rellenado del check list de los

equipos antes de la realizacion de la actividad

Comunicación constante con el rigger y

señalización del area de trabajo

El operador de la grua debera de ser una

Camión grúa Hiab choques, volcaduras, atropellos
persona calificada y certificada

No acercarse al area de trabajo señalizado

Caidas, tropiezos
de izaje

Inspeccion del tipo de terreno donde se

Area de terreno
posicionara y/o desplazara antes de la
inestable
realización de las actividades.
volcadura
El vigia comunicara al operador de
maquinaria mediante señas, si se
presentara inestabilidad del terreno
durante el desarrollo de la actividad
Verificar que el peso a cargar sea menor o
igual al 75% de la capacidad de carga del
Ser golpeado por estructura equipo
Uso de vientos , no colocarse cerca a la
Carga suspendida carga suspendida , uso de EPP
Difusión y cumplimiento del
Aplastamiento Procedimiento, Check list de Trabajos en
Izaje.

Equipo o Vehiculo choques, volcaduras,
en movimiento atropellos
Estrobamiento de la cortes, atrapamientos de manos y
carga dedos, caidas, tropiezos
Volcadura, caida de carga ,
Izaje y colocaccion
aplastamiento por sobrepeso de
sobre el camion grua
carga
Volcadura, Choques
Traslado de la carga
Atropellamiento de terceros
choques, volcaduras,
Equipo Camion Hiab
aplastamiento
Terrenos inestables o Volcadura aplastamiento,
en pendiente atrapamiento, caida de objetos
Equipo o Vehiculo en
choques, volcaduras, atropellos
movimiento
Atrapamiento
Carga suspendida
Aplastamiento
Operador calificado y Vigia de forma
obligatoria
Check list del Equipo,
Señalizacion del Area de Trabajo, Respetar
el RNT.
Verificar el area de estacionamiento del
equipo, los estabilizadores deberan estar
posicionados antes del izaje.
Señalizacion del Area de trabajo, Se
prohibira el acceso a personal no
autorizado; Difusion del presente IPERC y
Procedimiento
Inspección de Pre-uso de equipos de izaje
Identificación de peligros para las manos.
Charlas sobre peligros para las manos.
Coordinacion entre operador y rigger
Verificar que el peso a cargar sea el permitido.
Check list de Camion Grua
Respetar el reglamento de transito nacional
Respetar las señales de transito vial y limites de
velocidad
Manejo a la defensiva
Respetar el reglamento de transito nacional
Respetar las señales de transito vial y limites de
velocidad
Manejo a la defensiva
Inspección de Pre-uso de equipos.de manera
conciente y veraz antes de la realizacion de la
actividad, si se encuentra fallas se paraliza la
actividad programada.
El equipo debera de tener su revision tecnica
vigente
Realizacion de mantenimientos preventivos,
respetando su Plan de Mantenimiento
Tanto el rigger como el operador deberan de
ser personal calificado, capacitado y certificado.
Tanto el rigger como el operador deberan de
ser personal calificado, capacitado y certificado.
Realizacion y rellenado del check list de
vehiculos de manera conciente y veraz antes de
la realizacion de la actividad
Transitar a velocidades permitidas tanto dentro
como fuera del Proyecto Misti
Verificar que el peso a cargar sea menor o igual
al 75% de la capacidad de carga del equipo
Uso de vientos , no colocarse cerca a la carga
suspendida , uso de EPP
Difusión y cumplimiento del Procedimiento,
Check list de Trabajos en Izaje.
 Caidas a distinto nivel, caída de
Aislar y señalizar la zona, personal
Altura objetos, mala postura,
capacitado, uso de drisa
fracturas, muerte

Verificar , antes del traslado y

abastecimiento de hidrocarburos las llaves
de los equipos se encuentren cerrados .
Derrames contaminación de Check List diario del Equipo para prevenir
Hidrocarburos
suelos fugas
Uso del kit antiderrame y almacenaje en
deposito de residuos peligrosos, uso de
bandeja antiderrame

Uso de EPP obligatorio tapones de oído

charlas sobre conservación de la audición
Ruido Hipoacusia Llenado de documentos de seguridad (AST,
PETAR, CHECK LIST)
Uso de EPP básico + tapones de oído
charlas sobre conservación de la audición

Señalizacion del area de trabajo.

Andamio inspeccionado (tarjeta verde)
Trabajos a distinto Uso de tres puntos de apoyo para subir y
Caidas a distinto nivel
nivel bajar escaleras.

Uso de EPP obligatorio tapones de oído

Ruido Hipoacusia
charlas sobre conservación de la audición

Polvo material Afecciones del tracto Uso de EPP respirador obligatorio,

particulado respiratorio Humectación de áreas de trabajo,
manipulación de
lesiones en manos, a distintas supervision constant, personal capacitado,
piezas y elementos
partes del cuerpo uso de epp
de izaje

Posturas ergonomicas para el

Sobreesfuerzos Lumbalgia,fátiga levantamiento de cargas.
No cargas mas de 25 kg por persona.

Caidas a distinto nivel, caída de

Aislar y señalizar la zona, personal
Altura objetos, mala postura,
capacitado, uso de drisa
fracturas, muerte
Polvo material Afecciones del tracto Uso de EPP respirador obligatorio,
particulado respiratorio Humectación de áreas de trabajo,
Manipulación de Uso obligatorio de guante, señalizacion,
Cortes, golpes, contuciones,
herramientas isnpeccion de herramientas
Uso de cortavientos para la protección del
Insolacion,quemadura de sol.
Calor
primer grado Humectación de las áreas de trabajo.
Hidratación.
Polvo material Afecciones del tracto Uso de EPP respirador obligatorio,
particulado respiratorio Humectación de áreas de trabajo,
5. REQUISITOS PARA EL IZAJE DE CARGAS El izaje de cargas es una operación mecánica que se realiza para distribuir
horizontal y verticalmente materiales y elementos que no pueden ser transportados manualmente por su volumen y peso.
Para la ejecución de cualquier izaje de carga es necesaria la intervención de 3 roles principales que son: • Supervisor,
responsable de la supervisión y coordinación de los trabajos y actividades asignando los medios y recursos necesarios para
obtener los resultados durante el izaje de cargas. • Rigger o Señalero, responsable de realizar y dirigir las labores de
transferencia de cargas (estrobar, estabilizar, estibar y dar las instrucciones mediante señales y sistemas de comunicación
al operador). • Operador, responsable de la operación del equipo durante el proceso de izaje de cargas. Asimismo, toda
faena de izaje de carga debe contar con una serie de aspectos previo a su ejecución, los cuales se pueden clasificar de la
siguiente forma: 5.1. Requisitos asociados a la planificación de la tarea. Previo al inicio de la operación se debe considerar:
• Contar con personal apto y capacitado para trabajos con cargas suspendidas (Operadores, Rigger o señalero y el personal
que se desempeñe en la labor). • Contar con la evaluación de los riesgos de la actividad documentada, con el
establecimiento de las medidas de control necesarias. • Contar con la entrega documentada de los EPP definidos para la
realización del trabajo con maniobras de izaje y cargas suspendidas a todos los trabajadores. • Contar con un
procedimiento que regule el trabajo con maniobras de izaje, el cual debe establecer los criterios y controles operacionales
de dicha actividad, describiendo la forma lógica como se desarrollará la tarea. • Contar con plan de mantenimiento
preventivo para los equipos de izaje utilizados. • Contar con un registro de inspección de los accesorios de izaje que estén
expuestos a desgastes (eslingas, grilletes, estrobos, etc.), con su respectiva etiqueta de inspección (ej.: código de colores). •
Verificación del estado de los equipos y accesorios de izaje. • Conocer el peso de la carga previo al izaje. • Contar con un
plan de emergencias en trabajos con cargas suspendidas. • Delimitación y control de acceso al área de trabajo (todos los
trabajadores deberán mantenerse alejado de cargas al ser levantadas y de cargas suspendidas).

5.3. Requisitos asociados a los equipos e instalaciones. 5.3.1. Requisitos del área de trabajo. Previo a las tareas de izaje, se
deben realizar las siguientes acciones en el área de trabajo: • Comprobar que las condiciones climáticas sean favorables,
mediante reporte meteorológico o anemómetro. • Verificar que el terreno se encuentra apto para realizar la maniobra de
izaje, especialmente en lo relacionado con la capacidad de soporte del suelo o zona donde las patas de apoyo de los
equipos serán posicionados (cuando corresponda). • Disponer de elementos para delimitar, señalizar y restringir el acceso
al área de trabajo con maniobras de izaje. • Contar la iluminación necesaria para el trabajo con maniobras de izaje. •
Disponer de personal que señalice la maniobra de izaje (señalero o rigger). • Disponer de un sistema de comunicación veraz
y oportuno entre el operador de la grúa y el señalero o rigger (ej: señales, radio, entre otros). • Verificar que no existen
líneas eléctricas aéreas energizadas a una distancia inferior a la distancia de seguridad de acuerdo con la tensión eléctrica
de dicha línea. 5.3.2. Requisitos de los equipos y accesorios de izaje. Los equipos y herramientas utilizados en trabajos con
maniobras de izaje de cargas deberán ser verificados en su funcionamiento y estado, y cumplir con los siguientes requisitos:
• Contar con la documentación al interior de equipo de izaje: inspección de pre-uso y tabla de parámetros de carga. •
Contar con certificación técnica del estado de los equipos de izaje (la no certificación implica dejarlo fuera de servicio). •
Indicar las capacidades de carga o límite de trabajo de los equipos y accesorios de izaje. • Cumplir con los requisitos de
diseño aprobados por el fabricante y contar con certificados de calidad para los accesorios de izaje.

TRABAJOS EN CALIENTE.
 Utilizar el proceso de "Reconocer, evaluar y controlar"
Un proceso para reducir los peligros de los trabajos en caliente se denomina "Reconocer, evaluar y controlar". Este
proceso está cubierto en NFPA 51B y se centra en lo siguiente:

Reconocer
Determinar si existen riesgos de incendio antes de comenzar los trabajos en caliente.

Evaluar
Determinar si existen peligros, especialmente peligros que pudieran avivar un incendio
(líquidos o gases inflamables, combustibles y combustibles simples).

Controlar
Tomar las medidas necesarias para eliminar o minimizar los peligros.

PRECAUCION DE TRABAJOS EN ALTURA

El riesgo principal de este tipo de trabajos son las caídas a distinto nivel, pero
también hay otros riesgos secundarios como: Exposición a radiaciones. Contactos
con aparatos eléctricos. Exposición a contaminantes químicos o biológicos.

Cuáles pueden ser considerados trabajos en altura?

 Tareas de mantenimiento y reparación
 Montaje de instalaciones donde es preciso subir a una escalera o superficie para acceder a la zona
de trabajo
 Tareas de restauración de edificios u obras de arte
 Trabajos de donde se tengan que utilizar andamios
 Trabajos tipo “vertical” (Montajes de superestructuras, antenas, limpiezas especiales, plataformas
elevadoras, tejados, árboles, rampas...)

¿Cuáles son los riesgos a los que se exponen?

El riesgo principal de este tipo de trabajos son las caídas a distinto nivel, pero también hay otros riesgos
secundarios como:

 Exposición a radiaciones.
 Contactos con aparatos eléctricos
 Exposición a contaminantes químicos o biológicos
 Caída de objetos por desplome o derrumbamiento.
 Caída de objetos mientras se están manipulando
 Pisadas sobre objetos
  Choques, golpes contra objetos inmóviles o móviles
 Golpes y cortes por objetos y herramientas
 Caída de fragmentos y partículas
 Verse atrapado o aplastado por o entre objetos o vuelco de máquinas o vehículos
 Sobreesfuerzos, posturas inadecuadas o movimientos repetitivos
 Exposición a temperaturas ambientales extremas
 Contactos térmicos en operaciones de soldadura

¿Cómo se pueden prevenir este tipo de situaciones?

Si trabaja con andamios: Se debe señalizar mejor la zona de riesgo con carteles, bandas o cualquier otro
sistema indicativo, así como avisar a todo el personal de riesgo y tomar medidas para que las personas que
tengan que pasar por esa zona no corran peligro de derrumbamiento del andamio.

Para el desmontaje, lo más importante es no soltar ningún elemento que sea necesario para mantener la
equidistancia de los pies derechos, correas, puentes… o el equilibrio general de la estructura, con lo cual,
sólo deberán soltarse aquellos que ya no cumplan ninguna función ni supongan ningún peligro. Durante el
proceso, no se deben dejar caer al vacío los materiales, sino sacarlos en izadas (tablones, tablas, tubos
etc...) siempre y cuando estén a más de dos metros de altura, si están a menos altura no es necesaria la
utilización de izadas pero tampoco se deben dejar caer.

Pero no sólo se deben proteger a las personas que pasen por esa zona de riesgo, sino también a los
propios trabajadores, que deberán ir equipados con:

 Cinturones de seguridad o arnés

 Si se desplazan horizontalmente, dispondrán de una tira de seguridad sólidamente amarrada a dos
puntos fijos, atando los cinturones a esta tira.
 Casco de seguridad
 Calzado con suela antideslizante
 Portaherramientas para evitar caídas al vacío de las mismas, así como mochilas o bolsas para
transportar esas herramientas en la altura

ESPACIO CONFINADO.

Cuáles son los peligros

Trabajar en un espacio confinado es peligroso debido al riesgo de inhalar humos
nocivos, los niveles bajos de oxígeno, o el riesgo de incendio. Otros peligros
incluyen el ahogamiento o la asfixia por otras fuentes como polvo, grano u otros
contaminantes.

PELIGRO CARGA SUSPENDIDA

¿Qué situaciones de riesgo debo afrontar? Golpes, por caída de la carga o por

traslados al mismo nivel, y/o atrapamientos debidos a: Uso de accesorios
 inadecuados para el izaje, ya sea por su baja capacidad de levante o por la forma
de sujetar la carga.

MAQUINARIA EN MOVIMIENTO

Los principales riesgos asociados al uso de maquinaria y equipos de trabajo son:

 Golpes, cortes y atrapamientos.
 Choques contra objetos inmóviles.
 Proyección de fragmentos, partículas o material.
FILOS CORTANTES.

OBJETOS PUNZANTES PERFORANTES

RUPTURAS
PARTES EN MOVIMIENTO HERRAMIENTAS
CAIDA DE ALTURA O A NIVEL
PARTICULAS OBJETOS PROYECTADOS
PERDIDAS DEL EQUILIBRIO
IMPACTO DE ATICULOS QUE CAEN
Cuáles son los peligros
Los principales peligros que comporta el trabajo con electricidad son:

 descargas eléctricas y quemaduras al entrar en contacto con partes bajo tensión;

 lesiones derivadas de la exposición a arcos voltaicos o chispas de equipos o instalaciones
defectuosos, y
 explosiones causadas por aparatos eléctricos inadecuados o electricidad estática que pueden
producir vapores o polvos inflamables, por ejemplo, de una cabina de pintura en aerosol.
Las descargas eléctricas también pueden provocar otros tipos de lesiones, por ejemplo, caídas desde
escaleras o andamios.

¿Qué son los Riesgos Electricos?

Los riesgos eléctricos son todos aquellos riesgos derivados del uso de la electricidad.
Si nos fijamos en el diccionario:
Riesgo: Posibilidad de que se produzca un contratiempo o una desgracia, de que alguien o algo sufra perjuicio o
daño.Según esto, podríamos definir el riesgo eléctrico como:
Riesgo Eléctrico: Posibilidad de que se produzca un contratiempo o una desgracia, de que alguien o algo sufra
perjuicio o daño por el uso de la electricidad.
La electricidad siempre está buscando un camino hacia la tierra (terreno) y si llegamos a estar en
ese camino, podríamos recibir una descarga, que incluso podría matarnos.

¿Porqué es Tan Peligrosa la Electricidad?

- No es perceptible por los sentidos del humano.

- No tiene olor, solo es detectada cuando en un corto circuito se descompone el aire apareciendo
Ozono.

- No es detectado por la vista.

- No se detecta al gusto ni al oído.

- Al tacto puede ser mortal si no se está debidamente aislado. El cuerpo humano actúa como
circuito entre dos puntos de diferente potencial (bajo tensión). No es la tensión la que provoca los
efectos fisiológicos sino la corriente que atraviesa el cuerpo humano.

Cómo Prevenir los Riesgos Eléctricos

Si debes trabajar en instalaciones eléctricas recuerda las cinco reglas de oro y por este

orden. El orden es muy importante:

1º. Abrir todas las fuentes de tensión. Lo que se debe hacer es cortar la fuente de tensión, por
ejemplo en las viviendas cortando el interruptor automático magnetotérmico. Si trabajamos
con baterías desconectarla de la instalación antes de emprender algún trabajo.

2º. Bloquear los aparatos de corte. Se trata pues de asegurar que no puedan producirse cierres
intempestivos en los seccionadores, interruptores, etc., bien sea por un fallo técnico, error humano
o causas imprevistas.

3º. Verificar la ausencia de tensión mediante un aparato de medida (por ejemplo con un fluke).

4º. Poner a tierra y en cortocircuito todas las posibles fuentes de tensión. Ver: Puesta a Tierra.

5º. Delimitar y señalizar la zona de trabajo. Se debe informar de los trabajos y señalizar (en los
tableros) con tarjetas de seguridad a fin de evitar la acción de terceros, los cuales podrían
energizar sectores intervenidos. En el siguiente enlace puedes ver las Señales de Seguridad.
EL RIESGO ELÉCTRICO

Caídas o golpes como consecuencia de choque o arco eléctrico. Incendios o explosiones originados por la
electricidad. El paso de la corriente eléctrica a través del cuerpo puede provocar distintas lesiones que van
desde las quemaduras hasta la fibrilación ventricular y la muerte.

PELIGROS LOCATIVOS Se encuentran aquí : escaleras y barandas, defectos en pisos (lisos, irregulares, húmedos), techos,
alturas insuficientes, muros, almacenamiento inadecuado, falta de orden, aseo y limpieza

Peligro locativo: es la fuente, situación con potencial de daño presente en los

lugares de trabajo. Riesgo: Combinación de la probabilidad de que ocurra un
evento o exposición peligrosa, y la severidad de lesión o enfermedad, que puede
ser causado por el evento o la exposición.
Existen diversos factores de riesgos locativos tales como; la falta de señalización, el desorden y falta de aseo,
el almacenamiento inadecuado, áreas de trabajo defectuosas o no acordes a la labor, escaleras y rampas
inadecuadas, andamios y techos inseguros o defectuosos, cargas mal apiladas, o almacenadas de forma .
JERARQUIA DE CONTROLES
Desde el punto de vista de las acciones preventivas y correctivas frente a los
accidentes y enfermedades profesionales, la gestión debe focalizarse en barreras
duras: ELIMINAR, SUSTITUIR y CONTROLES DE INGENIERIA.

¿Qué es y para qué sirve la jerarquía de controles?

La jerarquía de los controles según ISO 45001: 2018 pretende proporcionar un enfoque sistemático
para aumentar la seguridad y salud en el trabajo, eliminar los peligros, y reducir o controlar los
riesgos para la SST. Cada control se considera menos eficaz que el anterior a él.

¿Cuáles son los controles más efectivos de la jerarquía de controles?

Dentro de la aplicación de la jerarquía de controles, los tres primeros controles son conocidos como las
barreras duras, y a los tres últimos controles son conocidos como las barreras blandas. Es importante
que en una empresa se prioricen los primeros controles ya que son los más eficientes.

La jerarquía de controles de seguridad laboral es entonces una escala de medidas que permiten mitigar,
eliminar, trasladar o compartir un riesgo en el lugar de trabajo, que va desde lo más fácil hasta lo más
complejo

Jerarquía de controles de seguridad laboral – ¿Qué es?

Los controles de seguridad laboral se suelen presentar de forma gráfica en una pirámide por dos razones:
se trata de una secuencia, en la que aumenta de forma progresiva la complejidad y la contundencia de
la medida. La segunda es que los controles inferiores, los más básicos, solucionan la mayoría de los
problemas. En la medida en que se sube de nivel en la pirámide, disminuye el número de riesgos que
requieren medidas tan extremas.
Además, es probable que la implementación de un control de nivel cuatro, por ejemplo, requiera contar
con algunos o todos los controles que están por debajo de su nivel.
La jerarquía de controles de seguridad laboral es entonces una escala de medidas que permiten mitigar,
eliminar, trasladar o compartir un riesgo en el lugar de trabajo, que va desde lo más fácil hasta lo más
complejo.
Veamos cuál es esa escala y por qué ayuda a gestionar mejor los riesgos laborales.

Jerarquía de controles de seguridad laboral

El esquema de jerarquía de controles suele presentarse en forma piramidal. Algunos especialistas,
cuando hacen referencia a cada uno de los niveles, inician por el sexto, que sería el que ocupa la
cúspide.
Hoy asumiremos un esquema contrario, iniciando por el nivel uno que es el más básico, el que menor
dificultad implica en su implementación, y el que es más utilizado en todos los entornos laborales:
1. Nivel uno: Equipos de protección personal
Este control no elimina el riesgo ni disminuye la probabilidad de que ocurra. Apenas mitiga el posible
impacto negativo. Por eso, es una medida que suele acompañar a otras que están por encima de ella
en la pirámide de controles. Algunos ejemplos de EPP o EPI son: cascos, gafas protectoras, protección
para oídos, guantes, trajes resistentes al fuego o diseñados para minimizar el impacto de golpes.
2. Nivel dos: Controles administrativos
En este segundo nivel encontramos básicamente instrucciones, manuales de procedimientos y todas
aquellas orientaciones que vienen desde la Alta Dirección o de cualquiera de las gerencias de área, para
reducir la probabilidad de ocurrencia de un riesgo. Los programas de capacitación, por ejemplo, forman
parte de los controles típicos de este segundo nivel.
3. Nivel tres: Controles de ingeniería
En este nivel, ya se aborda la complejidad que implica diseñar e implementar características de
seguridad en equipos de trabajo, máquinas e incluso, entornos completos. Sistemas de ventilación,
barandas de protección, suelos antideslizantes son, entre otros, ejemplos de controles típicos de este nivel.
4. Nivel cuatro: Aislar el riesgo
Aislar el riesgo en este contexto es construir una barrera entre la amenaza y el trabajador. El riesgo se
contiene así y se encapsula en un espacio en el que no puede impactar al trabajador. Es el caso de
máquinas que generan radiación, por ejemplo, que son aisladas en espacios rodeados por gruesas
paredes, y siendo operadas por complejos sistemas de control remoto.
5. Nivel cinco: Sustituir el riesgo
La sustitución del riesgo es reemplazar las condiciones o factores que generan la amenaza, por otros
que, aunque aún representan un riesgo, este es de menor impacto o de menor probabilidad de
ocurrencia.

La sustitución no elimina el riesgo. Lo reemplaza con otro menor. Reemplazar una máquina o un proceso
ruidoso, con otro un tanto más silencioso, o el uso de un químico corrosivo o tóxico, que se sustituye por
otra sustancia menos agresiva, son ejemplos de controles propios de este nivel.
6. Nivel seis: Eliminar el riesgo
En la cúspide de la pirámide de jerarquía de controles de seguridad laboral, encontramos la eliminación
total del riesgo. Por obvias razones, siempre será la opción preferida, siempre que esté alineada con
los objetivos de negocio de la organización. Elegir esta opción también depende del apetito de riesgo de la
organización o de la oportunidad que pueda ofrecer asumir el riesgo. Eliminar un proceso peligroso o
utilizar un robot para ejecutarlo, es un ejemplo de este tipo de control.
Elegir los controles adecuados es un proceso derivado de la investigación del incidente o accidente,
aunque algunas organizaciones que asumen un enfoque proactivo, evalúan sus espacios de trabajo y
toman medidas antes de que se presenten lesiones o enfermedades.

Estas últimas organizaciones, usualmente han acogido una solución informática que las provee de la
necesaria y oportuna información.

Jerarquía de control

• Eliminación: suprimir los peligros; detener el manejo de sustancias químicas peligrosas; aplicar

enfoques ergonómicos al planificar nuevos lugares de trabajo; eliminar el trabajo monótono o el trabajo
que causa estrés negativo; eliminar los obstáculos en los pasillos, entradas y salidas de un área.
• Sustitución: reemplazar algo de mayor riesgo por otro de menor riesgo; por ejemplo adaptar un
nuevo proceso técnico cambiando infraestructura, reactivo, o procedimiento (por ejemplo, reemplazar
pintura en base solvente por pintura en base agua; cambiar los revestimientos de suelo resbaladizos;
bajar los requisitos de voltaje para los equipos).

• Controles de ingeniería: que consta de aislar a las personas del peligro por medio de un sistema de
protección; implementar medidas de protección físicas (por ejemplo, aislamiento, protección de
máquinas, sistemas de ventilación); implementar tecnología para la manipulación mecánica; reducir el
ruido; proteger a las personas contra caídas de altura mediante el uso de barreras de seguridad como
arnés de seguridad ; reorganizar el trabajo para evitar que las personas trabajen solas.

• Controles administrativos incluyendo la formación: nos indican la aplicación adecuada de las normas

que se rigen en la localidad, de manera particular la gestión que conlleva emplear las normas, por
ejemplo inspecciones periódicas de los equipos de seguridad; llevar a cabo cursos de inducción,
proporcionar instrucciones sobre la manera de informar sobre incidentes, cambiar los modelos de
trabajo de los trabajadores (por ejemplo turnos); gestionar programas de vigilancia de la salud o médica
para los trabajadores que han sido identificados en situación de riesgo (por ejemplo, relacionados con la
audición, la vibración mano-brazo, trastornos respiratorios, trastornos de la piel o situaciones de
exposición); entregar instrucciones apropiadas a los trabajadores.

• Equipo de Protección Personal: proporcionar el EPP adecuado en función de los riesgos asociados a

las actividades, incluyendo la vestimenta, las instrucciones para el uso y el mantenimiento del EPP (por
ejemplo, calzado de seguridad; bata de algodón, gafas de seguridad; protección auditiva; guantes).