Procesos Pirometalurgicos Del Cobre, Oro Y Plata: Ing° José Castillo Montalván

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRION
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERÍA METALURGICA
VIII Semestre – 2018
PROCESOS
PIROMETALURGICOS
DEL COBRE, ORO Y
PLATA
Ing° José Castillo Montalván
GENERALIDADES
Importancia de la Actividad Minero-Metalúrgico en el Perú
• El gerente de una empresa al igual que un ministro de economía, buscan el
crecimiento y desarrollo, uno de su empresa y el otro de la economía en
general.
• En las empresas, el éxito se mide por las utilidades que genera; en el caso de la
economía, se mide por el crecimiento económico per-capita, por índices de
desarrollo, empleo y bienestar económico.
• El éxito del sector minero se puede medir por el crecimiento, desarrollo y
competitividad del mismo. El crecimiento se refiere a un aumento de la
producción que se dé por cualquier medio: aumento de horas-hombre
trabajadas, mayor utilización de equipos, extracción de mineral de alta ley de
la mina, etc.
• En cambio desarrollo significa un cambio fundamental en la estructura
productiva que se traduce en un aumento de la productividad y una mejora de
la calidad de vida de gerentes, empleados y obreros. En otras palabras puede
darse un crecimiento sin desarrollo pero no puede darse un desarrollo sin
2
crecimiento.
GENERALIDADES
Tabla 1: Crecimiento del Sector Minero
Perú Australia Chile Méjico Canadá
Cobre 63% 142% 230% 288% -15%
Zinc 117% 100% - 44% -18%
Plata 72% 29% - 70% -8%
Oro 2004% 1522% - 151% 217%
3
GENERALIDADES
• Al analizar la Tabla 1, se observa que el Perú ha tenido un

crecimiento impresionante en oro (2004%), debido
fundamentalmente a la puesta en marcha de Yanacocha.
• Este crecimiento refleja algunas características. Primero esta
industria es menos intensiva en capital que el Cu y además
hasta 1996 mantuvo precios cerca de $390/oz., para un costo
promedio de $263/oz; este costo es fuertemente impactado por
el costo de producción de Sudáfrica que mantiene costos por
encima de $300/oz.
• En otras palabras el precio de cerca de $1300/oz crea
incentivos para una mayor producción y una mayor oferta por
parte de los inversionistas y bancos. 4
GENERALIDADES
Producción mundial de metales (Millones tm/año)
Metal Total de Mina* Mat. Sec. Observ.
Acero 794.5 *100% Ox
Al 21.5 16.1 5.4 *100% Ox
Cu 10.6 9.1 1.5 *80% Sulf
Zn 5.6 5.5 0.1 *100% Ox
Pb 5.1 2.1 3.0 *100% Ox
Ni 1.0 *55% Sulf
Co 0.03 0.025 0.005 *88% Sulf
Materiales secundarios incluyen sólo los que pasan por refinación.
5
GENERALIDADES
Usos y Aplicaciones del Cobre en el Mundo
Producción y conducción de la electricidad 37%
Industria de la construcción 16%
Equipos e instalaciones industriales 10%
Industria automotriz 9%
Implementos militares 6%
Comunicaciones (telegrafo, radio, TV) 6%
Industria y transporte 6%
Artefactos domésticos 3%
Equipo científico 2%
Varios 5%
6
MINERALES DE COBRE
Minerales Fórmula % Cu
Calcopirita CuFeS2 34.6
Calcosita Cu2S 79.9
Covelita CuS 68.5
Bornita Cu5FeS4 55.6
Enargita Cu3AsS4 48.5
Tetraedrita-Tennantita Cu3(Sb,As)S3.25 Varía
Cuprita Cu2O 88.8
Tenorita CuO 79.9
Malaquita CuCO3.Cu(OH) 2 57.4
Crisocola CuSiO3.2H2O 36.2 7
GENERALIDADES
• El Azufre en las producción de metales
Principales minerales:
– Cobre : Chalcopirita CuFeS2
– Zinc : Esfalerita ZnS
– Plomo : Galena PbS
Concentrados: Ley % Rel. S/metal S a eliminar*
Cu 28-33 1 1
Zn 50-56 0.5-0.6 0.5-0.6
Pb 55-66 0.17-0.2 0.15-0.2
* t de azufre / t de metal 8
GENERALIDADES
Extracción de Metales de Sulfuros y de Oxidos
• Consideraciones:
- Economía del proceso
- Impacto ambiental del proceso
• Diferencias:
- Oxidación del azufre es exotérmica
- Reducción de óxidos es endotérmica
Pasan de sulfuros a metal: Cu, Ni y Pb que usan
contenido calorífico de sulfuros
Pasa de sulfuro a óxido y luego a metal: Zn 9
GENERALIDADES
• Procesos autógenos:
- Utilizan aire enriquecido con oxígeno
- Ventaja económica: consumo de combustible = 0
- Ventaja ambiental: Volumen mínimo de gas de
proceso y manejo simplificado de gases.
• Extracción de metales de óxidos:
- Emisión completa de CO2
• Tratamiento hidrometalúrgico de concentrados de
sulfuros de Cu: obtención de azufre elemental, y
residuos a depositar, sin emisiones de SO2. 10
METALURGIA DEL COBRE: EVOLUCION
Año Evento
.4000 AC Fundición de óxidos en horno de manga (Akaba)
100 AC Cementación (Roma)
1000 DC Tostación de sulfuros
1500 Horno de Manga Makubi (Japón)
1600 Fundición de Swansea (Inglaterra)
1840 Proceso Welsh-Tostador Parkes-Conversión de mata
1900 Tostador Herreshoff
Primera patente de Flash Smelting
Primera idea de Fundición Continua
Horno Reverbero 11
METALURGIA DEL COBRE: EVOLUCION
Año Evento
1910 Primer convertidor Peirce-Smith
Tostador Wedge y precipitador electrostático
1930 Reverbero de bóveda suspendida
Convertidor Hoboken
1950 Flash Smelting INCO (Oxígeno)
Flash Smelting Outokumpu (Aire)
Tostador de lecho fluidizado Dorr Oliver
Fundición en ciclón Kivcet (Oxígeno)
1970 Fundición continua: Noranda, Mitsubish,
Contop (piloto). 12
13
TOSTACION DE CONC. DE COBRE
Esquema de la Pirometalúrgia del Cobre
Mineral
Sulfurado
H. ELECTRICO
FLOTACION TOSTACION
Conc. Cu Mata
REVERBERO CONVERTIDOR
FLASH
SMELTING
Cobre
Blister
PROCESOS
CONTINUOS Anodo
AFINO Y REFINACION
MOLDEO ELECTROLITICA
Cátodo 14
TOSTACION
LECHOS DE FUSION
• Las operaciones y procesos de los circuito de Cu y Pb se efectuaron
haciendo uno de ellos complemento del otro, propiciando la mejor
rentabilidad de la empresa.
• Ambos circuitos están diseñados para procesar materiales polimetálicos
y obtener cuatro metales básicos: Cu, Pb, Ag, Au.
• Las recuperaciones de estos metales se hace atractivo, debido al
procesamiento selectivo de los recirculantes y transferencias entre las
fundiciones de cobre y plomo.
• La preparación de los LF trata de sacar la mejor ventaja de todos los
concentrados, fundentes, recirculantes, transferencias y misceláneos
que se reciben en la planta de preparación.
• De los materiales recibidos en la PP hay algunos que por su naturaleza
tienen destino definido: conc. de Cu, Pb, fundentes y algunos
recirculantes. Otros materiales por su composición química requiere
por cual de los circuitos procesarlos. 15
TOSTACION
LECHOS DE FUSION
Planta de Preparación
• Forma parte del circuito de Cu y efectúa las funciones de recepción,
preparación y distribución de los materiales que ingresan a la
fundición, siendo direccionados a cada uno de los circuitos.
• La PP tiene por objeto principal preparar los fundentes,
recirculantes, transferencias y misceláneos procedentes de las
diferentes líneas operativas, los que juntamente con los concentrados
y minerales forman los llamados “Lechos de Fusión” (camas). La PP
consta de cinco secciones:
• Sección Puente.- Recepciona y almacena temporalmente los
minerales y productos intermedios que serán sometidos por una
parte a chancado, molienda y tamizado.
• Sección Bolsas.- Recepcionan y transportan los concentrados
directamente a los LF respectivos, no requieren de molienda. 16
TOSTACION
LECHOS DE FUSION
• Sección Molinos.- Encargado del chancado, molienda y tamizado de
los materiales y productos intermedios a una granulometría
requerida.
• Sección Patio.- Encargado del movimiento de materiales existentes
en los depósitos por medio de maquinarias y carros ferroviarios.
• Sección Canteras.- Explota y transporta cal y sílice desde las
canteras de Shincamachay y Huislamachay; y la preparación,
carguío y transporte de fundentes de Cerro de Pasco a La Oroya y
direccionamiento a camas y stocks.
• La PP trabaja en forma interrelacionada con la planta de muestras
(pertenece al Dpto. de Control de Calidad) por ser la encargada de
tomar muestras para la humedad y calidad respectivamente de todos
los materiales que ingresan a la fundición.
¡SI NO ESTAS SEGURO ACERCA DE LAS INSTRUCCIONES, 17
SIMPLEMENTE PREGUNTA!
TOSTACION
LECHOS DE FUSION
• Mezcla de tres clases de componentes:
– Concentrados
– Fundentes
– Recirculantes
• La preparación de L.F. Es importante por que de ella depende una
alta recuperación de Cu en los procesos posteriores.
• El afinamiento o topoff consiste en el regulamiento físico químico
de la cama.
Etapas:
Afinamiento o topoff
• Calcular la cantidad estequiométrica de fundentes que debe ser
añadida al concentrado, para garantizar la formación de una escoria
y que ésta tenga baja temperatura de formación y a la vez fluida.
18
TOSTACION
LECHOS DE FUSION
• Permitir durante la tostación la eliminación parcial del azufre y
durante la fusión en reverberos la formación de una mata con alto
contenido de cobre (CuS2), la cual va disolver los metales preciosos
como Ag, Au, Se, Te, Pt, etc. Y también impurezas perjudiciales
como As, Sb, etc.
Preparación de la cama
• Obtener una mezcla homogénea de concentrados, fundentes y
recirculantes.
• Concentrados:
H2O  10%
Zn debe ser mínimo; produce encostramiento en los refractarios,
a veces es posible la formación de ferritas de Zn (Fe2O3. ZnO) que
19
disminuyen la temperatura en los reverberos.
TOSTACION
LECHOS DE FUSION
• Fundentes: Su función de estos compuestos es de reducir los puntos
de fusión de óxidos metálicos durante la fusión. Por ello el empleo
de fundentes oxidados como: MgO, SiO2, CaO, FeO que sirven para
bajar la temperatura de fusión de la mezcla resultante hasta que
alcance la composición eutéctica o punto de fusión más bajo.
Fundente P.F.
SiO2 1710 ºC
Al2O3 2050 ºC
Fe2O3 1541 ºC
CaO 2570 ºC
MgO 2800 ºC
• El tipo de fundente que se usa depende de la naturaleza de la mena
que se trata; por ejemplo una mena con alto contenido de SiO2
exigirá la adición de cal y óxido de hierro. 20
TOSTACION
LECHOS DE FUSION
• Caliza: En forma de CaO; se añade por que la mayor parte
de menas de Cu son ácidas. La cal disminuye el peso
específico y punto de fusión de la escoria. Comúnmente se
usa mezclado con el FeO; la caliza es un fundente barato.
Un fundente calcáreo tiene aproximadamente la siguiente
composición:
%H2O %Insolubles %Fe %CaO
12 5 1,2 50
• Sílice: Fundente ácido más empleado; se presenta como
cuarcita, cuarzo o arena. Muchos de estos fundentes
contienen metales preciosos en pequeñas cantidades.
El tamaño promedio de los fundentes debe ser de 1/4”.21
TOSTACION
LECHOS DE FUSION
• Pirita de Plata: (Piritas tostadas, óxidos de Fe, hematitas); fundente
que contiene Fe e insolubles en proporciones apreciables, se utiliza
para aprovechar su contenido de plata el cual se disuelve durante la
fusión formando parte de la mata.
Cuando los ajustes de los fundentes no son correctos, afectan al
proceso de fusión, produciendo pérdidas de Cu en las escorias.
• Recirculantes: Se forman continuamente dentro del circuito; es
necesario usarlo en la preparación de lechos para recuperar su
riqueza metálica.
• Los L.F. son estructurados de tal manera de obtener un blending
uniforme de todos los componentes, en estratos lo más delgados
posibles (fund.-conc.-fund.-conc.-etc.) en base al “corte de cama”.
22
TOSTACION
LECHOS DE FUSION
• Los siguientes materiales deben pasar por la sección molino:
Cal Shincamachay Speiss
Sílice Santa Ana Limpieza caldero reverberos
Fundentes Pacos St 17 Transferencias de Residuos

Anódicos
Sílica Huislamachay Escoria Fría
Esponja de Fierro Minerales y cementos de cobre
Piritas St 7 ó St 14 Minerales de Plata
23
TOSTACION
LECHOS DE FUSION
• El corte de camas es la composición física del 90% de una cama
total, donde se detallan las cantidades y porcentajes de los
materiales usados en la conformación de las mismas.
• Estas mezclas uniformes deben cumplir con una composición

química determinada y unos índices metalúrgicos predeterminados
de tal forma que garantice la fusión económica de la mezcla con la
eficiente separación metal valioso (mata)-escoria en el proceso
de fusión y luego la obtención de una escoria de buena calidad
física (fluida) y con el menor contenido de cobre y plata
(Cu<0,60% y Ag <20,0 g/t).
24
TOSTACION
LECHOS DE FUSION
Composición Química Actual de los Lechos de Fusión de Cobre:
% Cu % Pb % Fe %S % As % Sb %Bi %Zn % CaO % Ins g/t Au g/t Ag
Max. 22,0 2,5 26,0 25,0 2,0 0,6 0,16 2,0 4,5 12,0 1 540 15,0
Min. 18,0 0,0 24,0 24,0 1,0 0,0 0,0 0,0 4,2 11,0 1 370 10,0
25
TOSTACION
LECHOS DE FUSION
Índices Metalúrgicos Actuales de los Lechos de Fusión de Cobre:
S/Cu 1,18 – 1,25
Fe/Ins 2,05 – 2,15
% CaO 4,2 – 4,5
26
TOSTACION
LECHOS DE FUSION
• Como principio en la conformación de los lechos de fusión debe
iniciarse con una base de material grueso de fundentes (<1/4 pulg.)
y debe cerrarse su conformación con concentrados.
• Luego que la cama este en un 90% de su conformación, el detalle
de la misma será analizada por el metalurgista para realizar el
ajuste final de los índices y composición química (top off).
FORMULAS PARA EL CIERRE DE LF “TOPS OFF” DE
COBRE
1. Es recomendable calcular primero el correcto índice S/Cu = 1,20,
luego Fe/Ins. = 2,10 y por último CaO = 4,3%
27
TOSTACION
LECHOS DE FUSION
2. Cuando falta S ó Cu en “cama cortada”:
[TMS(S) + %S(X)]/[TMS(Cu) + %Cu(X)] = 1,20
En donde (X) es el material de ajuste o corrección a añadirse a la
“cama” y %S, %Cu los ensayes como tales en (X).
3. Cuando falta Fe ó insoluble: Utilizar la siguiente fórmula:
[TMS (Fe) + %Fe(X)]/ [TMS (Ins.) + %Ins.(X)] = 2,10
4. Cuando Falta CaO:
[TMS (CaO) + %CaO(X)]/ [TMS (Cama) + (X)] = 0,043
En donde (X) es la cant. de material por agregar a la “cama
cortada” y %CaO en el material (X).
28
TOSTACION DE CONCENTRADOS SULFURADOS
DE COBRE
• En la actualidad los métodos convencionales de tratamiento de
LF o de concentrados de cobre no incluye la etapa de tostación.
• Sin embargo muy pocas plantas incluyen esta etapa a no ser que
las cargas a los hornos de fundición liberen consigo porcentajes
elevados de impurezas perjudiciales como arsénico o se traten
de concentrados arseniacales con elevados contenidos de metales
nobles como son Au y Ag que justifican la tostación de tales
cargas.
• En estos casos la tostación tiene por objeto la remoción de
impurezas por volatilización en forma de óxidos como SO2,
Sb2O5, As2O3, TeO2, SeO2.
29
TOSTACION DE CONCENTRADOS
SULFURADOS DE COBRE (Cont.)
• La tostación es usualmente un proceso de oxidación de minerales
sulfurados; el aire es universalmente usado como agente de
oxidación en procesos de tostación.
• Prácticamente todos los minerales sulfurados son combustibles,
por esta razón muchos sulfuros ricos pueden ser tostados
autotérmicamente y el calor generado por la oxidación de los
sulfuros es suficiente para propagar las reacciones químicas.
• Normalmente la temperatura de tostación del horno debe ser
mayor que la de inflamación de los sulfuros para asegurar su
oxidación ya que con la elevación de la temperatura el proceso
de oxidación se acelera.
30
Temperatura de Ignición de los Sulfuros en función del
Tamaño (0,06 mm) malla –65
Mineral Atmósfera Atmósfera

Temp. C
FeS2 Aire 360
CuFeS2 Oxígeno 380
Cu2S Aire 435
ZnS Aire 615
PbS Aire 705 (en O2 554C)
MoS2 Aire 490
31
• La tostación autógena de los concentrados sulfurados depende
de tres factores:
– Del tipo de sulfuro presente en la mena o concentrado y del
tamaño de partícula.
– Del % de azufre presente en la mena o concentrado.
– Del tipo de horno de tostación usado.
• En cualquier tipo de tostador, las partículas de sulfuro son

expuestas a una corriente de aire y son quemados sin llegar al
punto de fusión y la corriente de aire lleva hacia fuera al SO2.
32
• Las reacciones de tostación se inician en la superficie de las
partículas de concentrados y luego ellas se propagan
continuamente formando un óxido poroso.
4 FeS2 + 11 02  2 Fe203 + 8 SO2 H = - 808 320 Kcal
2 Cu2S + 3 O2  2 Cu2O + 2 SO2 H = - 188 900 Kcal
• Regulando la velocidad de alimentación del concentrado es
posible producir una calcina conteniendo el % de azufre deseado.
• Una tostación a muerte o parcialmente oxidante se define como un
proceso en que todo o parte del azufre se elimina tan
económicamente como sea posible.
33
Mecanismo del Proceso de Tostación
• El propósito de la tostación es oxidar los concentrados, reducir el
contenido de azufre y transformar a los sulfuros de Fe, Zn, Pb, Cu
en sus óxidos respectivos.
• La oxidación del sulfuro produce una capa mas o menos densa en la
partícula de concentrado que es un sulfuro metálico (CuFeS2, FeS2,
Cu2S); y a medida que progresa la tostación se produce un continuo
cambio entre la fase sólida y gaseosa, esto es, que se produce un
libre acceso de aire al sulfuro y una liberación de SO2 hacia el
exterior.
• Este proceso de difusión se realiza a través de los poros de la
partícula de concentrado y a medida que progresa la tostación la
capa de óxido desarrolla en espesor y los gases como el O2
encuentran más dificultad para ingresar al núcleo de la partícula. 34
• La tostación fue de amplio uso principalmente en las fundidoras
de reverbero los cuales tenían que tratar concentrados de bajo
grado ( 20% de Cu).
• En la actualidad, las técnicas mejoradas de beneficio de minerales
han eliminado grandemente la necesidad de fundir concentrados
de bajo grado y, por lo tanto, la tendencia ha sido eliminar los
tostadores del circuito de fundición.
• Sin embargo, el auge de la tostación eficiente en lecho fluidizado
ha conducido a la reciente reintroducción de los tostadores en
varias fundidoras de horno de reverbero y eléctrico como un
método para incrementar la capacidad de fundición. 35
• Las calcinas del tostador se cargan en caliente del tostador al horno
de fundición.
• Se necesita menor energía para fundir las calcinas del tostador en
caliente, y que luego será beneficiado en:
– Un ahorro considerable de energía.
– Mayor velocidad de fundición; la carga de la calcina en
caliente puede incrementar la velocidad de producción de un
horno de reverbero hasta un 50%.
• La tostación, como se realiza en la extracción del cobre, es una
oxidación parcial de los concentrados de sulfuro de cobre con aire.
Este proceso se lleva a cabo por dos principales razones que
dependen del método de extracción del cobre que se siga
posteriormente.
36
• Extracción Hidrometalúrgica.- Los minerales sulfurados de cobre
no se lixivian fácilmente, pero sus sulfatos son solubles en agua y
sus óxidos en H2SO4 diluido. Por lo tanto, una tostación controlada
de sulfuros puede producir un producto calcinado rápidamente
lixiviable.
• Extracción Pirometalúrgica.- A menudo se practica la tostación
previamente a la fundición en horno de reverbero o horno eléctrico.
En este caso los objetivos son:
– Utilizar el calor de tostación para secar y calentar la carga antes
de ser introducida al horno de fundición.
– Aumentar la concentración de cobre en el producto de la
fundición, o sea, en la mata líquida.
37
Se usan tostadores de hogar y de lecho fluidizado siendo éste el mas
moderno.
• La temperatura de operación para la tostación esta entre 500 -
700C.
• Normalmente es autógena, pero si los concentrados están
excesivamente húmedos se puede requerir quemar algún
hidrocarburo.
El SO2 es subproducto de la tostación, su concentración se eleva a
5% en los tostadores de hogar y de 5% a 15% en tostadores de lecho
fluidizado y puede ser eliminado como H2SO4.
La adaptabilidad de los gases para producir H2SO4 puede ser una
razón donde es necesario el ácido para una operación de lixiviación.
38
Tostación Previa a la Fundición
– La tostación controlada de los concentrados de cobre da por resultado la
oxidación parcial del azufre a SO2 y la oxidación parcial de los sulfuros
de hierro a sulfatos y óxidos de hierro. El SO2 se elimina durante la
tostación y los óxidos y los sulfatos de hierro se eliminan posteriormente
en forma de escoria durante la fundición.
– Los óxidos y sulfatos de cobre también se forman durante la tostación
parcial pero se reducen de nuevo a sulfuros en el proceso de fundición.
FeS(l) + Cu2O(l, escoria) = FeO(l, escoria) + Cu2S(l)
– Así mismo, la velocidad de producción de cobre en los convertidores se
incrementa ligeramente debido a que:
– La tostación elimina parte de azufre.
– La tostación/fundición elimina parte del hierro (como escoria), los cuales
además tienen que ser eliminados en el proceso de conversión. 39
DE COBRE (Cont.)
Tostación Previa a la Lixiviación
– La lixiviación de calcinas casi siempre se lleva a cabo junto con la lixiviación
de menas de óxidos naturales. Las calcinas contribuyen al proceso total en dos
formas:
– Proporcionan sulfatos de cobre solubles y óxidos de cobre los cuales se agregan
al circuito de lixiviación.
– El sulfato de cobre de las calcinas adiciona iones SO4-2 a la solución los cuales
conducen a la formación de H2SO4 durante la separación por electrólisis
(electrodeposición) posterior del cobre, es decir:
Cu+2 + SO4-2 + H2O  Cu + ½ O2 + H2SO4
2v cátodo ánodo
este ácido actúa como compensador por las pérdidas ocurridas durante la
lixiviación de las menas de óxidos naturales.
– Se ha propuesto la lixiviación de calcinas tostadas a muerte, en los cuales los
sulfuros pasan totalmente a óxidos; esto en la actualidad no es un proceso
comercial, el H2SO4 obtenido a partir de los gases de tostación podría ser
usado como medio de lixiviación. 40
DE COBRE (Cont.)
Procesos Químicos de la Tostación
– Las reacciones principales durante la tostación son la oxidación de los
sulfuros de hierro y cobre para obtener sulfatos y óxidos. Algunos
ejemplos de las reacciones totales son:
CuFeS2 + 4 O2  CuSO4 + FeSO4
2 CuS + 7/2 O2  CuO.CuSO4 + SO2 
2 CuFeS2 + 13/2 O2  2 CuO + Fe2O3 + 4 SO2 
(oxidación completa)
– Muchas otras reacciones se presentan durante la tostación parcial y es
posible obtener en el producto tanto óxidos como sulfatos.
– La temperatura de operación del tostador es un factor muy importante
debido a que determinan el tipo de producto obtenido. Una estimación
de la mejor temperatura de operación para un producto dado puede
obtenerse de las composiciones de los gases de los tostadores
industriales junto con las relaciones de equilibrio conocidas en los
41
sistemas gas-sólido de Cu-O-S y Fe-O-S.
– Los diagramas de equilibrio Cu-O-S indican para una

temperatura dada, los sólidos que estarán en equilibrio con
concentraciones de los gases O2 y SO2 dadas.
– La tostación parcial no es, por su puesto, un proceso en

equilibrio, sin embargo los diagramas pueden ser usados para
indicar los productos que más probablemente serán formados
a medida que las reacciones prosigan hasta llegar al
equilibrio.
42
10
627°C
CuS
5 CuSO4
CuO.CuSO4
A
0 B o
o
Cu2S
Cu2O
-5
Presiones parciales CuO
en tostador Cu
industrial
-10
-20 -15 -10 -5 0
Log pO2
Diagrama Cu-0-S con fases sólidas en equilibrio
43
con gases a las pO2 y pSO2 indicadas.
DE COBRE (Cont.)
Selección de la Temperatura de Tostación
Tostación para el Proceso de Fundición:
– Las composiciones de los productos del tostador destinados a la fusión en
H. de reverbero o eléctrico no son determinantes, pero es conveniente
evitar la oxidación excesiva de los minerales de hierro. La formación de
Fe3O4 y Fe2O3 conduce a lo siguiente:
• En la fusión producen escorias que bajo condiciones oxidantes causan
mayor pérdida de cobre en la escoria.
• La formación de ferrita a una temperatura alta de fusión (por ejemplo
CuFe2O4, ZnFe2O4) también se favorece por la sobreoxidación de los
minerales de hierro.
– La mejor forma de evitar la sobreoxidación, o sea, la formación de Fe2O3,
es tostar a temperaturas relativamente bajas; la práctica actual es tostar
de 500 a 600 previo a la fundición.
44
Diagrama Fe-0-S con fases sólidas en equilibrio
con gases a las pO2 y pSO2 indicadas
10
627°C
Fe2(SO4)3
FeS
5
0 Presiones
parciales
en tostador
industrial
-5
Fe2O3
Fe3O4
-10
-20 -15 -10 -5 0
45
log pO2
DE COBRE (Cont.)
Tostación para el Proceso de Lixiviación:
– Los objetivos son:
• Producir una cantidad controlada de CuSO4, dejando el resto del
cobre en la forma de óxido.
• Producir óxidos de hierro en lugar de sulfatos de hierro solubles.
– Este último objetivo es para disminuir la contaminación de las soluciones

de lixiviación con hierro disuelto.
– La tostación para producir un producto mezclado de CuSO4/CuO debe
llevarse a cabo entre 677 y 800C, favoreciendo las temperaturas más
altas una proporción más grande de CuO; así mismo a este intervalo de
temperatura también favorece la formación de óxidos de hierro
insolubles, lo cual es el segundo objetivo del producto del tostador.
46
DE COBRE (Cont.)
Cinética de la Tostación
La oxidación de sulfuros con aire es de naturaleza heterogénea. Las
velocidades de tostación dependen, por lo tanto:
–Del tamaño de partícula (área superficial).
–De la intensidad del contacto aire / partícula.
–De la concentración del O2 y de la temperatura del gas.
–Un factor importante en la tostación es la temperatura de ignición o
encendido. La cual es la temperatura más baja a la cual una partícula
de mineral se oxidará lo suficientemente rápido para conservar o
aumentar la temperatura del tostador. En la siguiente tabla se da las
temperaturas de encendido de los sulfuros de cobre normalmente
presentes durante la tostación de cobre donde indica que las
operaciones del tostador pueden iniciar y mantenerse a casi 400C para
concentrados secos. Las temperaturas de encendido para concentrados
húmedos son más elevadas debido a que se debe suministrar calor47para
la vaporización del agua.
Temperatura de Ignición de los Minerales con
Sulfuro de Hierro y Cobre en el Aire
Mineral Temperatura de Ignición
C
CuS  400
Cu2S 450
CuFeS2 300
FeS2 400
FeS 400
48
DE COBRE (Cont.)
Hornos y Métodos de Tostación
• La tostación de los concentrados de cobre se lleva a cabo en tostadores de
hogar múltiples, o en tostadores de lecho fluidizado; el primero es anticuado
y las fundidoras nuevas tienen el tipo fluidizado debido a sus velocidades de
producción altas, su excelente control de temperatura y químico ya la
concentración alta de SO2 en sus gases de salida.
Tostación en Hogar Múltiple:
• Es un recipiente cilíndrico revestido de material refractario (aprox. 6 m de
diámetro, 15 m de altura) adaptado con 7 ó 12 hogares refractarios. Los
concentrados se alimentan en la parte superior del tostador y se rastrillan en
cada uno de los hogares antes de caer al siguiente nivel inferior. A los
rastrillos los mueve una flecha central giratoria. El aire para la tostación
ingresa por el fondo del tostador y sube en contracorriente con la carga
descendente hasta dejar finalmente el horno a través de un conducto de
humos superior. 49
DE COBRE (Cont.)
• El tostador es calentado a una temperatura a la cual los concentrados serán
encendidos por el aire. Los concentrados y el aire son introducidos en
contracorriente y se lleva a cabo la combustión de los concentrados. Los
dos hogares superiores normalmente se utilizan para secar y calentar los
concentrados, mientras que el encendido y la oxidación ocurren en los
hogares inferiores. Las principales reacciones son exotérmicas, por
ejemplo:
CuFeS2 + 4 O2  CuSO4 + FeSO4 H = - 360 000 Kcal / Kg mol CuFeS2
2 CuFeS2 + 13/2 O2  2 CuO + Fe2O3 + 4 SO2 H = - 232 000 Kcal / Kg mol
CuFeS2
de tal manera que una vez que el encendido se ha llevado a cabo, el
tostador funciona autógenamente.
• Los tostadores de hogar procesan alrededor de 0,5 a 1,0 toneladas de carga
por m2 de hogar por día, lo cual es equivalente a la eliminación de 0,1 a
50
0,2 toneladas de azufre por m2 al día.
DE COBRE (Cont.)
Tostación en Lecho Fluidizado:
• Consiste en la oxidación de partículas de sulfuro mientras se suspenden en una
corriente de aire uniformemente distribuida. Esta tostación se basa en el principio
en que el aire inyectado a través del lecho de sólidos finos tiende a elevar las
partículas. A velocidades moderadas, las partículas pueden estar
permanentemente suspendidas en u lecho expandido o fluidificado mientras que a
velocidades altas, las partículas se pueden transportar hacia fuera del tostador con
los gases de salida. En ambos casos las partículas se rodean por aire de manera
que las velocidades de las reacciones de tostación gas-sólido son muy rápidas.
• El aire se inyecta hacia el interior del tostador por medio de una placa con toberas
en el fondo y los concentrados se agregan en forma de partículas o lodo cerca de
la parte superior del tostador. La operación de tostación se inicia al calentar el
tostador hasta la temperatura a la cual los concentrados sean encendidos por el
aire. Después se agregan los concentrados y el aire, lentamente al principio, para
iniciar la tostación y hacer el proceso autógeno. 51
DE COBRE (Cont.)
• Las velocidades de reacción son rápidas y los tostadores industriales de
cobre tratan del orden de 5 a 50 toneladas de concentrado por m2 de área
de hogar por día.
• Una consecuencia importante de las velocidades de reacción altas es la

eficiencia alta en la utilización del oxígeno en las reacciones de
tostación. Esto conduce a que el aire necesario exceda ligeramente al
estequiométrico y esto da por resultado concentraciones elevadas de SO2
en los gases que salen del tostador. Los gases de los tostadores de lecho
fluidizado contienen representativamente de 10 a 15% de SO2 en
comparación de 4 a 6% en los gases de tostadores de hogar. La
concentración más alta de SO2 es apropiada para la producción de ácido
sulfúrico o de azufre elemental.
52
53
54
DE COBRE (Cont.)
Control de la Temperatura:
• El estado de fluidez se asocia con una gran agitación de las partículas dentro del
lecho, lo cual da por resultado una transferencia de calor eficiente y una
temperatura uniforme en todo el tostador. Esto a su vez permite un control
preciso de la temperatura de tostación.
• Un problema causado por la eficiencia química alta del lecho fluidizado es que
el tostador tiende a estar sobrecalentado por las reacciones exotérmicas de
oxidación. Como se mencionó anteriormente, no es lo mejor para la tostación
del cobre debido a que ello conduce a la sobreoxidación del producto. Sin
embargo, el enfriamiento se realiza rápidamente al añadir agua o fundentes
inertes (para usar en la fundición posterior) con los concentrados. Las
temperaturas altas en estos tostadores también puede conducir a la sinterización
y aglomeración, lo cual tiende a contraer el volumen del lecho, pero esto no es
un problema significativo a las temperaturas bajas de tostación del cobre de 500
a 700C. 55
DE COBRE
• Tostación parcial elimina exceso de azufre.
• Usa horno de solera múltiple o de lecho fluidizado.
• 500-550°C evita formación de óxidos Fe2O3 y Fe3O4
antes de la fundición y escorias no viscosas.
• Opcional antes de reverbero y horno eléctrico
• Permite incrementar capacidad de fundición
• Reacciones:
FeS2  FeS+ 1/2S2
2CuFeS2  Cu2S + 2FeS + 1/2 S2
2CuS  Cu2S + 1/2 S2
S2 + 2O2  2SO2 56
Tostación Sulfatizante
• Tostación a baja temperatura con exceso de O2
previa a lixiviación - SX- EW.
• Horno de lecho fluidizado.
• Producto: Sulfatos y oxisulfatos de Cu solubles en
agua y Fe2O3.
2 CuFeS2 + 7,5 O2 → 2CuSO4 + Fe2O3 + 2 SO2
2CuS + 3,5 O2 → CuO.CuSO4 + SO2
• En EW se regenera ácido que tiene que ser
neutralizado produciendo abundante residuo.
• El As queda en el residuo. 57
Tostación de Desarsenización
• Concentrados de Cu con alto As, Sb y Bi (Afectan calidad del
cobre). Limitaciones de mayoría de fundiciones para su
tratamiento
• Tostación parcial en H. de solera múltiple. H. Lecho fluidizado a
escala piloto.
• Compuestos volátiles: As4O6, As4, As4S6 y AsxSy
4 FeAsS → 4 FeS + As4 (En atmósfera inerte)
As4 + 3 O2 → As4O6 (En condiciones oxidantes)
FeAsS +3 O2 → FeAsO4 + SO2 (Con alto potencial de O2)
2 Cu3AsS4 → Cu2S + 4 CuS + As2S3 (Atmósfera inerte)
58
Tostación de Desarsenización
• Sb: más difícil de eliminar: forma muchos compuestos. Mezcla
con As mejora su volatilización.
• Puede eliminarse como Sb2O3 y Sb2S3.
• Debe evitarse formación de Sb2O5 no volátil, con atmósfera de
bajo potencial de O2.
• Condiciones para eliminar As y Sb:
- Temperatura 700-800°C
- Tiempo suficiente para difusión
- Atmósfera neutra o ligeramente reductora
- Oxidación en cámara post combustión
59
FUNDICION DE MATA
• Fundición de concentrado con o sin tostación previa,

a 1150- 1250 ° C
• Productos: fases líquidas inmiscibles:
- Escoria: (silicatos con 30-40 % Fe, 35-40 %
SiO2, <10% CaO y <10 % Al2O3), y
- Mata: (Solución Cu2S-FeS con 30-60% Cu que
disuelve Au , Ag y Pt y As, Sb, Se y Te)
• Hornos: reverbero, eléctrico y Flash
• Desventaja: contaminación con SO2.
60
FUNDICION DE CALCINAS Y/O
CONCENTRADOS DE COBRE (cont.)
• La producción de mata líquida y su conversión
posterior a cobre blister es, el método más importante
de extracción de cobre a partir de minerales sulfurados.
Las ventajas principales son:
• Procesa cobre metálico de los minerales sulfurados de cobre
con un gasto de energía relativamente bajo.
• El cobre se produce a una velocidad alta .
• La desventaja principal del método es la
contaminación a la atmósfera con el gas SO2.
61
• La fundición de matas consiste en la fusión entre

1150ºC y 1250C de concentrados o concentrados
parcialmente tostados para producir dos fases líquidas
inmiscibles: la mata rica en cobre (sulfuro) y la escoria
(óxido).
• El producto principal del proceso de fundición es una
mata de Cu-S-FeS (de 35 a 65% de Cu) la cual se
dirige al proceso de conversión para la producción de
cobre blíster.
• La escoria fundida se descarga directamente o después
de una etapa de recuperación de cobre, dicha escoria
debe contener la menor cantidad de cobre posible 62
Fisicoquímica de la fundición de mata:
• Los constituyentes principales de una carga de
fundición son los sulfuros y óxidos de hierro y cobre.
La carga también contiene óxidos como Al2O3, CaO,
MgO y, principalmente, SiO2 los cuales están presentes
ya sea en el concentrado original o son agregados
como fundentes.
• El hierro, cobre, azufre y oxígeno y dichos óxidos son
los que determinan en gran parte la constitución
química y física del sistema mata-escoria.
63
• El objetivo principal de la fundición de matas es asegurar
la conversión a sulfuro de todo el cobre presente en la
carga con el fin de que entre a la fase de la mata.
• Esto se logra mediante la presencia de FeS en la mata el
cual tiende a convertir en sulfuro virtualmente todo el
cobre que no lo es, por reacciones del tipo:
FeS(l) + Cu2O(l, escoria) = FeO(l, escoria) + Cu2S(l)
• Esta reacción también se puede usar favorablemente para
recuperar el cobre oxidado de las escorias de convertidor.
Estas escorias a menudo se recirculan al horno de fundición
donde su óxido de cobre se transforma en Cu2S, el cual se
sedimenta para unirse a la fase de la mata.
64
• El cobre oxidado puede estar presente en varias formas
en la carga, por ejemplo como CuO, CuSO4,
CuO.CuSO4 ó CuO.Fe2O3. Estos compuestos también
reaccionan para formar Cu2S durante la fundición.
• El CuS y FeS2 son inestables a altas temperaturas de
fundición debido a sus presiones altas de azufre (CuS:
p S2  100 atm a 600C; FeS2: p S2 = 5 atm a 700C,
los cuales se descomponen durante la fusión para
formar Cu2S y FeS.
65
Reacciones:
• Formación de mata:
FeS2  FeS + ½ S2
2 CuFeS2  Cu2S + 2 FeS + ½ S2
2 CuS  Cu2S + ½ S2
FeS + Cu2O  FeO + Cu2S
• Formación de escoria:
2 FeS + 3 O2  2 FeO + 2 SO2
2 FeO + SiO2  Fe2SiO4
La adición de SiO2 aísla al cobre en la fase mata

separandola de la escoria. 66
Formación, constitución y características de la mata:
• Cuando se funde, la carga portadora de azufre forma una
mata que contiene principalmente FeS y Cu2S con pequeñas
cantidades de otros sulfuros, por ejemplo Co3S2, Ni3S2, PbS,
y ZnS.
• La mata también es un excelente disolvente para los metales

preciosos (Au, Ag y metales del grupo del platino) y del 95
al 99% de éstos entran a la mata junto con el As, Sb, Se y Te.
• La mata también contiene cerca del 3% de oxígeno disuelto.

67
Diagrama de Fases Cu-Fe-S a 1250 °C
Cu
Cobre Blister Cu Líquido + Mata
Cu2S
Cu Líq. + Fe
Sólido
o
Cu Líq. + Mata
x + Fe Sólido
o
o
x Mata +
Gas Las X y o indican
la composición de
matas
Mata 1250 ° C industriales
Fe FeS %S S
68
• Las características físicas más importantes de la mata

son su alta densidad (4,4 g/cm3) y su viscosidad
relativamente baja (10 centipoise), lo cual nos indica
que la mata se asentará bajo una capa de escoria (g.e. 
3 a 3,7) y que fluirá más libremente que ésta ( escoria 
500 a 2000 cP).
69
Cuadro de Prop. Físicas de matas y escorias
y otros compuestos
Material Temperatura Densidad en Estado Viscosidad a
de Fusión (°C) Líquido (1200°C) 1200°C (cP)
(g/cm3)
Cobre blíster 1080 7.8 3.3
Cu2S 1130 5.2

FeS 1190 4.0
Matas de Cu2S-FeS
• 30% de Cu 1050 4.1
• 50% de Cu 1000 4.6 10
• 80% de Cu 1130 5.2
FeO 1377
Fe3O4 1597 de 5.0 a 5.5 (sólida)
SiO2 1723 2.6 (sólida)
Escoria de fundición 1150 de 3.0 a 3.7 de 500 a 2000

Escoria del convertidor 1150 de 3.2 a 3.6
70
Formación, constitución y características de la escoria:
• Las escorias de fundición se forman a partir de los óxidos en la carga
del horno y de los óxidos de hierro que se producen por la oxidación
durante la fundición. Las escorias de fundición contienen:
– Fe (como FeO, Fe3O4) de 30 a 40%
– SiO2 (de los fundentes, de la escoria de conver. reciclada) de 35 a 40%
– Al2O3 hasta 10%
– CaO hasta 10%
• Las escorias deben ser:
• a) inmiscibles con la fase de la mata
• b) de baja solubilidad para el Cu2S
• c) suficiente fluidas para reducir el arrastre de mata y concentrado
71
• Es importante tener en cuenta la presencia de sílice para
saturar las escorias de fundición, por su acción en la
separación óptima mata/escoria que se obtienen en
condiciones cercanas a la saturación. Para que suceda la
separación es necesario de 35 a 40% de SiO2 para la
saturación de sílice en el sistema FeO-Fe2O3-SiO2. Pero
cuando existe apreciable cantidad de CaO en la escoria se
necesita poco más de 40 a 42% de SiO2.
• En realidad, el FeS en el concentrado y la mata ejerce un
potencial reductor fuerte sobre el sistema y la magnetita
tiende a ser reducida por la reacción:
3 Fe3O4(s) + FeS(l, mata) = 10 FeO(l, escoria) + SO2(g) 72
• La característica sobresaliente de las escorias es su alta
viscosidad, de 500 a 2000 cP, comparadas a de las matas (10
cP) y del cobre líquido (3 cP). La presencia de magnetita
sólida o sílice sólida en exceso aumente aún más la
viscosidad de la escoria.
• Las escorias de fundición se clasifican en tres grupos: ácidas,
básicas y neutras de acuerdo a su contenido de sílice; la
estructura de las escorias básicas es simple y son fluidas. Las
escorias ácidas, por otra parte, se componen por grandes
iones complejos y su viscosidad es alta.
73
Fundición: Tipos de Proceso
1. En Baño: La fundición ocurre en un baño fundido. El
concentrado está en contacto con mata y escoria líquida.
Reverbero, eléctrico, Noranda, El Teniente, Mitsubishi,
Ausmelt, TBRC.
• Las impuresas se disuelven en la fase líquida, pero hay
también eliminación.
• Volumen de gas mucho mayor.
• Más posibilidad de coalescencia de mata por agitación
del baño.
• Reducción de escoria más fácil.
• Tamaño de partícula no es crítico. 74
Fundición: Tipos de Proceso
2. En Suspensión: El concentrado está disperso en el flujo de
aire u oxígeno y la fundición se realiza durante el vuelo de la
partícula.
Flash Outokumpu, INCO, Contop, Kivcet.
• Alta capacidad por unidad.
• Uso de O2: menor volumen de gas: Alta recuperación y ley
de SO2.
• Las partículas de sulfuro alcanzan alta temperatura corto
tiempo: Volatilización de impurezas.
• Colada puede ser continua, zona de semimentación es calma.
• Alimentación debe ser fina.
• Mayor generación de polvo. 75
Producción de Cobre por Procesos
Proceso Producción N° de
Millón Tm Fundiciones
Outokumpu 3.5 26
Reverbero 1.8 27
CM Teniente 0.8 7
H. Eléctrico 0.5 5
INCO 0.4 3
Mitsubishi 0.3 2
Ausmelt 0.2 2
Noranda 0.2 2
Contop 0.1 1
Total 8.6 72
76
Distribución de Elementos en
la Fundición de Mata
Metal Mata Escoria Volatilizado
Al, Ti, M. alcalinos 100
y alcalino-térreos
Au, Ag, Pt 99 1
Sb 30 55 15
As 35 55 10
Bi 10 10 80
Cd 60 10 30
Se, Te 40 60
77
Horno Reverbero
• Horno de hogar que utiliza combustible.
• Proceso continuo.
• Fue el más usado para producir mata por versátil (>100
reverberos en el mundo).
• Dimensiones típicas: 33m L x 10m A x 4m H.
• Capacidad: 500-800 t/d mata y 500-900 t/d escoria.
• Consume más combustible que otros hornos.
• No aprovecha calor de oxidación de sulfuros.
• Produce SO2 diluido: contaminación.
• Uso de quemadores Oxy-Fuel duplica su capacidad y
reduce consumo de petróleo de 180 a 80 kg/t. 78
HORNO DE REVERBERO DE LA FUSIÓN DEL COBRE
79
PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO CORTE DE UN ALTO HORNO
EMPLEADO EN HORNOS DE PARA LA PRODUCCIÓN DE MATA
TOSTACIÓN DE MENAS DE COBRE DE COBRE A PARTIR DE MENAS
SULFURADAS
80
Horno Eléctrico
• Horno de hogar, realiza iguales funciones que reverbero.
• Uso con electricidad barata y si se exige control del SO2.
• Calentado por flujo de la electricidad a través de la capa
de escoria entre pares de electrodos sumergidos.
• Electrodos de carbón: 6 tipo Söderberg de 1.8 m
diámetro.
• Forma rectangular 35 m L x 10 m A x 5 m H.
• Corriente: 30 000 Amp. y 500 V = 40,000 Kw
• 450 Kwh/t de carga ó 100 Kw/m2 de hogar.
• Capacidad: 1 500-2 000 t/d concentrado + fundente.
• Buen control de condiciones del hogar reduce magnetita 81 ..
Horno Eléctrico
Ventajas:
• Versátil: se usa para fundir todo tipo de material de Cu.
• Produce pequeño volumen de gases efluentes (N2, CO,
CO2, SO2) a 500-700°C.
• Concentración de SO2 controlable de acuerdo a aire
introducido al horno.
• Uso eficiente de energía eléctrica. Sólo requiere 40-50 %
de energía de un reverbero equivalente.
Desventajas:
• Se aprovecha poco la energía de oxidación de sulfuros.
• Alto costo de operación con energía eléctrica cara. 82
Fundición Flash
• Usa el calor de oxidación de sulfuros para la fusión.
• Costo de energía más bajo que reverbero y H. eléctrico.
• Produce gases ricos en SO2.
• Produce mata con 45-50 % Cu.
• Fundición se hace soplando concentrado seco con aire
caliente, oxígeno o mezcla en horno de hogar caliente con
rápida reacción exotérmica que funde los sólidos:
CuFeS2 + 5/4 O2  ½ (Cu2S.FeS) + ½ FeO + SO2
FeS + 3/2 O2  FeO + SO2
2 FeO + SiO2  2FeO.SiO2
Cu2O + FeS  Cu2S + FeO
83
Fundición Flash
• Productividad: 8-10 t/m2 de hogar ( 2 a 4 veces que
hornos reverbero o eléctrico).
• Tipos de hornos:
a. INCO: usa O2 comercial y es autógeno. Produce gas
de 80 % SO2 .
b. Outokumpu: usa aire solo o enriquecido con O2 ,
precalentado. No es autógeno, se completa con
combustible. Gases contienen 10 a 15 % SO2.
Ambos tratan concentrados secos para tener flujo
ininterrumpido en quemadores.
84
Fundición Flash
Ventajas:
• Bajo costo de combustible, por aprovechar calor de
oxidación de sulfuros.
• Gases ricos en SO2: eficiente producción de SO2
líquido o ácido sulfúrico.
• Alta producción por rápido calentamiento de las
partículas.
Desventaja:
• Tendencia a alto % Cu en escorias: 0,7 % INCO, y 1
% Outokumpu: escoria debe tratarse en otro horno.85
FUNDICON FLASH
• Utiliza el calor desprendido en la oxidación de
una parte de su carga de sulfuro.
• El proceso necesita aporte exterior de
combustible (energía).
• El aire para la combustión de los sulfuros debe
ser precalentado, por que el calor absorbido por
la mata, escoria y gases, etc., es > que el calor
producido por la oxidación de los materiales
reaccionantes.
86
FUNDICION FLASH (cont.)
• A través del quemador se insuflan: conc. secos
y fundentes junto con aire caliente u oxígeno o
la mezcla de éstos hacia la cámara de fusión del
horno.
• La mezcla “relampaguea” cuando ingresa a la
cámara del horno.
• En el interior, las partículas de sulfuro de Cu
reaccionan rápidamente con los gases que los
acompañan, dando como resultado:
87
a) Oxidación parcial controlada de concentrados.
b) Gran desprendimiento de calor.
CuFeS2 + 5/4 O2 → ½ (Cu2S.FeS) + ½ FeO + SO2
FeS + 3/2 O2 → FeO + SO2
2 FeO + SiO2 → 2 FeO.SiO2
• Estas reacciones proporcionan gran cantidad de energía
térmica necesaria para fundir y sobre calentar la carga del
horno.
• Cuando se utiliza oxígeno comercial (95% O2) la fundición
flash es autógena. 88
• La combustión de los sulfuros es muy rápida y el calor
desprendido es suficiente para fundir los minerales
parcialmente oxidados.
• Las gotitas de mineral fundido (neblina luminosa), caen sobre
la escoria donde terminan las reacciones formadoras de mata y
escoria, reduciéndose el Cu2O formado:
Cu2O + FeS → Cu2S + FeO
mata escoria
• La productividad de los hornos flash esta entre 8-12 Tn de
carga/día/m2 de hogar
89
• Existen dos proceso típicos de fusión relámpago:
Proceso Outokumpu: Utiliza aire solo o enriquecido
con oxígeno precalentados y requiere de combustible
adicional (mitad que un reverbero).
Proceso INCO: Utiliza oxígeno comercial y es
autógeno.
• Ambos procesos tratan concentrados secos (secadores
instantáneos o de lecho fluido), lo cual mantiene un
flujo constante de partículas a través de los
quemadores.
90
• La principal ventaja de los hornos flash es su menor
costo en energía en comparación con el horno de
reverbero o eléctrico.
• Otra característica en el aspecto ambiental, es que
producen gases ricos en SO2.
• El proceso INCO produce gases efluentes que
contienen alrededor de 80% de SO2 que pueden ser
retirados en forma de líquido.
• El proceso OUTOKUMPU emanan gases que
contienen 10-15% de SO2 que pueden ser utilizados
para la producción de ac. sulfúrico. 91
• La desventaja principal de los procesos de fundición
instantánea es que el Cu en sus escorias tiende a ser
alto:
INCO = 0,7% Cu
OUTOKUMPU = 1,0% Cu
• Estos procesos no son recomendables para el
tratamiento de escorias de convertidor.
92
PROCESO DE FUNDICION FLASH INCO
• Utiliza el horno del tipo hogar, con dimensiones
internas: largo 23 m, ancho 6 m, alto 5 m; funde 1600
t/d de carga seca.
• Concentrados, fundentes y oxígeno son soplados
horizontalmente desde ambos extremos.
• Los gases son evacuados por un ducto amplio
ubicado en la zona central.
• El diseño permite la existencia de una llama de alta
temperatura en el total del área del hogar.
• Los espesores de mata y escoria están en 0,5 y 1,2 m.
93
CORTE DE UN HORNO FLASH INCO CON
INYECCIÓN DE OXIGENO
94
PROCESO INCO (cont.)
• Los quemadores: concentrados secos y fundentes son
alimentados por gravedad a la corriente de oxígeno,
para ser transportados por aspiración al interior del
horno; tiene 4 quemadores.
• El horno esta cerrado en un casco de acero soldado,
apoyado sobre la base de ladrillos.
• El hogar es un arco invertido de refractarios de
magnesita y el techo es un arco de cromo-magnesita.
• La construcción con acero soldado tiene la ventaja de
ser hermético, evitando el enfriamiento y la
infiltración de aire que diluya el SO2. 95
PROCESO INCO (cont.)
• Horno Inco: Hogar pequeño: 23 m L x 6 m A x 5 m H;
contenido en casco de acero dulce apoyado en ladrillos.
• Hogar: Arco invertido de ladrillos de magnesita.
• Techo en arco de cromo-magnesita.
• Paredes con chaquetas de agua revestidas con Cr-magnesita.
• Capacidad: 1600 t/d de carga.
• Concentrado, fundente y O2 soplados horizontalmente al
horno de ambos extremos: 4 quemadores, c/u trata 15-20 t/hr
de carga y 2000-5000 Nm3/hr de O2.
• Hay alta temperatura de llama.
• Gases salen por la zona central.
96
Proceso Flash Outokumpu
• Usa aire solo o enriquecido con O2, precalentado
a 450-1000°C
• Quemadores sobre la torre de combustión soplan
concentrado, fundente y gases sobre la superficie de la
escoria para reducir pérdida en gases.
• Los quemadores son 2 tubos concéntricos: la carga
sólida va por el tubo central y el aire por el exterior.
• Pérdida de polvo llega a 10 % de la alimentación
• El proceso requiere quemadores de petróleo (consume
1/2 que reverbero). 97
PROCESO DE FUSION FLASH OUTOKUMPU
• Utiliza aire solo o enriquecido con oxígeno, precalentado
entre 450 y 1000°C.
• Los quemadores se encuentran en la parte superior de la torre
de combustión, de donde los concentrados, fundentes y gases
(aire y O2) son soplados hacia abajo y sobre la superficie de la
escoria, de modo que las partículas de concentrados impactan
sobre ésta, lo cual minimiza la pérdida de polvo en los gases,
que llega hasta 10%.
• Las dimensiones internas son: largo 20 m, ancho 7 m, alto 3
m. Las torres de combustión 6 m de diámetro y 6 m de alto
por sobre el techo, la torre de salida de los gases ancho 7 m,
largo 3 m y alto 6 m.
98
CORTE DE UN HORNO FLASH OUTOKUMPU
CON AIRE PRECALENTADO
99
PROCESO OUTOKUMPU
• Con estas dimensiones el horno trata 1200 t/d de carga seca.
• El quemador de concentrados consiste de 2 tubos
concéntricos, por el interior fluyen por gravedad los
concentrados y fundentes; los gases oxidantes fluyen por el
espacio entre los 2 tubos: diamet. Ext. 0,8 m; diamet. Int. 0,4
m.
• Como el proceso no es autógeno, el horno tiene quemadores
de petróleo en la parte alta de la torre de combustión y la
región del hogar.
• La duración de los refractarios en servicio es de 1,5 - 3,5 años.
• El proceso flash smelting es económico cuando opera con aire
enriquecido desde el punto de vista energético.
100
PROCESO OUTOKUMPU (cont.)
• El proceso flash smelting es un proceso beneficioso por su alta
capacidad de tratamiento.
• La fusión directa a Cu blister solo es práctica cuando los
niveles de Pb, As, Bi, etc., son bajos en el concentrado. Este
enfoque sí elimina el proceso de conversión, reduce los costos
de capital y los requerimientos para el control de emisión.
• El alto contenido de Cu en las escorias, requiere un limpiador
de escorias en H. Eléctrico, un convertidor para mata y
refinación al fuego.
• En EE.UU. Existen 2 fundiciones: Hayden de Asarco y Chino
Mines Company, han escogido el proceso INCO para la
remodelación de sus plantas existentes.
101
CONVERSION DE MATA DE Cu
• Objeto: Eliminar Fe, S y otras impurezas y producir Cu
metálico de 98.5 a 99.5 % - Blister-
• Mediante oxidación de mata fundida a 1150 - 1250° C,
soplando con aire por las toberas.
• Proceso autógeno: reacciones exotérmicas
• Convertidor Peirce-Smith: 300-400 t/d mata y 100-200 t/d
blister
• Productos: - Blister: 0.05 % S y 0.5-0.8 % O2,
- Escoria: 2-15 % Cu, 35-50 % Fe, 20-30 % SiO2, y
- Gases: 5-15 % SO2
102
CONVERSION DE MATA DE COBRE
• Etapas:
1. Formación de escoria: oxidación de FeS a FeO,
Fe2O3 y formación de fayalita y metal blanco:
FeS + Cu2O  FeO + Cu2S
2FeO + SiO2  2FeO.SiO2
2. Reducción de cobre
Cu2S + 3/2O2  Cu2O + SO2
Cu2S + 2Cu2O  6Cu + SO2
Cu2S + O2  2Cu + SO2
103
Diagrama de equilibrio de fases Cu-S
1400
L
L 2 Líquidos
d c Temperatura de Conversión b
1200 a
.
1129
1105 C
1.0% S Líquido + Cu2S 19.8% S
0.8% S 1067 C
Cu + Cu2S
900
0 20 104
Cu %S
Cu2S
Otras Técnicas de Conversión
• El convertidor P-S era el único cuando se podía emitir
SO2 a la atmósfera. Es la mayor fuente de emisiones
fugitivas. Bajo tiempo de flujo de gas (40-70 %) dificulta y
encarece su manejo y producción de ácido. El ciclo térmico y
la composición del baño reducen vida de refractarios
• Convertidor Hoboken: evacúa gases por ducto en forma
de sifón: soplado con boca cellada: no hay infiltración de aire
ni escape de SO2. Carga durante el soplado: flujo constante
de gas a planta de ácido. Presión cero en la boca: evita
emisiones fugitivas
Durante colada gira el reactor y cesa el soplado.
Capacidad igual a P-S de igual tamaño.
105
Convertidor modificado El Teniente en la refinería de Ilo (Southern Perú Limited)
106
Convertidor Hoboken:
Gases: 7-11% SO2 (Inspiration).
En tamaño grande: problema de salpicadura al sifón.
• Convertidores con soplado por encima: soplado
de aire u oxígeno mediante lanza:
- Proceso Mitsubishi: Convertidor estacionario.
Convierte mata de 60-65 % Cu a blister.
- TBRC: temperaturas hasta 1600°C
107
• Convertidor Flash Kennecott-Outokumpu
• Existe una planta en Salt Lake City, EE.UU.
• Un horno de fundición Flash puede ser modificado a
convertidor cambiando su estructura.
• Más atractivo cuando se duplica la capacidad de una
fundición
• Producción de blister, efectiva en costo y
ambientalmente segura.
108
PRODUCCION CONTINUA DE COBRE
AMPOLLADO
PROCESOS DE UNA SOLA ETAPA
• Los procesos convencionales han demostrado:
– La producción de Cu ampollado o blister involucra por lo menos dos

etapas, algunas tres etapas.
– La oxidación de los sulfuros proporciona considerable cantidad de

calor en cada etapa, especialmente en la fundición instantánea.
• Con estos criterios se combinaron las etapas de tostación,

fundición y conversión en un proceso continuo de una sola
etapa para producir blister a partir de concentrados.
109
ESQUEMA DE UN PROCESO IDEAL DE FABRICACIÓN DE
COBRE DE UNA ETAPA
110
AMPOLLADO (Cont.)
• Los materiales de entrada al proceso deben ser:
– Concentrados
– Fundentes
– Aire (enriquecido con O2 para disminuir las pérdidas de
calor sensible en el N2).
• Los productos pueden ser:

– Cobre ampollado o blister
– Gases con alta concentración de SO2
– Escoria, con contenido de Cu bajo que puede desecharse
directamente.
111
AMPOLLADO (Cont.)
• Las ventajas potenciales de los procesos de una sola
etapa para producir blister pueden ser:
– Manejo reducido de materiales, debido a la ausencia
de etapas intermedias.
– Demanda baja o nula de energía, debido al uso
eficiente de la energía obtenida por la oxidación de
los sulfuros en un solo reactor.
– Producción de SO2 con alta concentración, apropiada
para recuperarla como H2SO4.
• Las primeras patentes (1967) fueron:
– Proceso WORCRA U. S.
– Proceso NORANDA - CANADIAN
112
AMPOLLADO (Cont.)
• Ambos procesos necesitan:
– Carga continua de concentrados sobre la superficie de la escoria.
– Fusión continua y oxidación parcial de concentrados.
– Oxidación continua de la mata por medio del aire (o aire
enriquecido con O2) para forma Cu blister y escoria (más
magnetita).
– Sangrado continuo o intermitente de blister y escoria.
• La mayor diferencia entre los procesos NORANDA y
WORCRA son:
– El proceso NORANDA usa toberas sumergidas para introducir
el aire hacia la capa de mata (similar al convertidor P. S.)
– El proceso WORCRA usa lanzas sumergidas.
113
AMPOLLADO (Cont.)
Reacciones químicas en la fundición de una sola etapa:
• En los procesos de una sola etapa, la capa de escoria nunca se
elimina completamente.
• La mata es reabastecida con sulfuros de Cu y Fe por la carga
continua de concentrados.
• Estos factores permiten que todo el tiempo exista escoria, mata
y blister dentro del horno.
• Estos componentes conducen a la oxidación simultanea de los
sulfuros de Fe a óxidos de Fe, y los sulfuros de Cu a blister. La
reacción total puede ser:
4 CuFeS2 + 10,5 O2 → 4 Cu (l) + FeO(l) + Fe3O4 + 8 SO2
114
AMPOLLADO (Cont.)
• La oxidación del FeS con aire es la magnetita sólida.
• Se puede evitar en algún grado si se agregan
fundentes de sílice al sistema, en cuyo caso el
Fe3O4 es parcialmente reducido por la reacción:
FeS(l, mata) + 3 Fe3O4(s) → 10 FeO(l, escoria) + SO2
• Pero en la producción continua de Cu, la
concentración de FeS en la mata es baja (≈ 1%),
entonces el FeS no puede reducir completamente a
la magnetita sólida.
• Por esta razón estos procesos contienen de 20 a 30%
de magnetita y son altamente viscosas. 115
AMPOLLADO (Cont.)
• El contenido de cobre en las escorias están en el

orden de 8 - 12%.
• Los procedimientos para el tratamiento de estas

escorias son:
– Flotación por espuma (Proceso Noranda)
– Asentamiento en el mismo horno (Proceso Worcra)
116
Producción de Cobre por Procesos
Proceso Producción N° de
Millón tm Fundiciones
Outokumpu 3.5 26
Reverbero 1.8 27
CM Teniente 0.8 7
H. Eléctrico 0.5 5
INCO 0.4 3
Mitsubishi 0.3 2
Ausmelt 0.2 2
Noranda 0.2 2
Contop 0.1 1
Total 8.6 72 117
PRODUCCION CONTINUA DE Cu AMPOLLADO
PROCESO NORANDA
• Fundición continua de conc. de Cu en un solo reactor y producir metal
(blister) o mata, escoria descartable y SO2 apto para producir ácido.
• La escoria se enfría lentamente, se muele fino, se concentra por flotación
y el concentrado se recicla al horno.
• Cuando se tratan concentrados con alto de impurezas, solo se debe
producir mata de alta ley (70 - 75%), porque de lo contrario se obtendría
blister altamente contaminado.
• Reactor: horno cilíndrico horizontal, quemador y alimentación de
concentrado a un extremo; Noranda hizo modificaciones en el
convertidor Pierce – Smith para operarlo en forma continua. Toberas a
un costado. Hogar y sumidero para Cu al centro. Salida de escoria al otro
extremo.
• En 1973 se instaló el primer reactor industrial con capacidad de 800 118
t/d
de materia prima.
PROCESO NORANDA
119
PROCESO NORANDA (Cont.)
• Puede tratar concentrado aglomerado (10% de H2O), carbón, fundente
de silice y es alimentada sobre la superficie de la escoria.
• No requiere blending especial, flexible operación.
• En producción de Cu: escoria: 20-30 % magnetita y 8-12 % Cu. No hay
acumulación de magnetita, T=1230°C
• En producción de mata: escoria: 15-25 % magnetita y 3-7 % Cu, T =
1200°C.
• Flujo continuo de gases con alto SO2 facilita la producción de ácido.
• Mejor recuperación de Au y Ag debido a buena sulfurización y
agitación de la escoria de baja sílice sin problemas de magnetita.
• La escoria se flota. Conc. Cu se recicla al horno. El relave con 0.3 %
Cu se descarta.
• Con concentrados sucios: sólo llegar a mata.
120
Vista esquemática frontal y lateral del reactor Industrial
Noranda de una sola etapa.
121
PRODUCCION CONTINUA DE Cu
AMPOLLADO
PROCESO WORCRA
• Es similar al proceso NORANDA, o sea los conc. son alimentados
continuamente al horno y la fase de mata resultante se oxida de manera
continua hasta llegar a blister y escoria.
• Sin embargo el WORCRA difiere de Noranda en:
– El aire se introduce a la fase de la mata por medio de lanzas desde la bóveda o la
parte superior de las paredes laterales.
– El reactor es un horno de tipo hogar.
– En el horno hay una zona de asentamiento de manera que las escorias pueden ser
descargadas directamente.
• Solamente una pequeña parte del horno se ocupa para las reacciones de
fabricación del Cu y, por lo tanto la productividad del horno es baja, 2 a
3 t de carga por m2 de área de hogar.
122
VISTA DE PLANTA Y ALZADO DEL REACTOR PILOTO
DEL PROCESO WORCRA
123
PRODUCCION CONTINUA DE Cu
AMPOLLADO
PROCESO MITSUBISHI
• Se usa actualmente en el Japón y Canada.
• Produce blister continuamente empleando tres hornos interconectados.
• En el horno de fundición se introducen concentrados secos, aire, oxígeno y
otros mediante lanzas que se consumen en las operaciones.
• Al fundirse los materiales se forman escoria y mata (60 – 65%).
• La mezcla fluye continuamente a un horno eléctrico resistente a la escoria
que actúa como sedimentador, la mata se separa de la escoria.
• La escoria es retirada del horno, mientras que la mata fluye a través de un
sifón hacia el horno de conversión donde se transforma en blister.
• La escoria originada en la etapa de conversión se granula y se recicla al
horno de fundición.
124
PROCESO MITSUBISHI (Cont.)
• Proceso continuo en 3 etapas, en hornos separados conectados por canales.
• H. de fundición: Se alimenta concentrado, fundente y aire enriquecido con
O2 por lanzas. Alta velocidad de fundición y conversión parcial.
• H. eléctrico de limpieza de escoria: La mata se sedimenta, y la escoria sale a
granulación.
• H. de conversión: Se insufla aire enriquecido con O2 por lanzas y convierte
mata en blister; escoria granulada se recicla a horno de fundición.
125
PROCESOS CONTINUOS MITSUBISHI
126
FUNDICIÓN CONTINUA MITSUBISHI
127
PROCESO CONTOP
• KHD Humboldt Wedag modificó y mejoró el Proceso Kivcet de
fundición en ciclón para tratar concentrados sucios.
• Utiliza dos hornos, un horno flash ciclo cónico para producir mata y un
horno continuo de conversión y afino para producir ánodos de Cu.
• El conc., fundentes y O2 se inyectan tangencialmente en un ciclón en el
que tiene lugar la fundición.
• La mezcla reaccionante cae a una cámara de sedimentación en la que el
gas, la mata y escoria se separan.
• La escoria limpia, con bajo contenido de Cu (< 1%) puede desecharse.
• La mata fluye continuamente al convertidor y afino, ésta tiene tres
compartimientos, c/u dotado en su parte superior de una lanza de
inyección de aire.
• Los compartimientos funcionan sucesivamente como cámaras de
conversión, oxidación y de reducción. De ésta última sale el ánodo de
Cu.
128
PROCESO CONTOP (Cont.)
• Durante la fusión y tratamiento de las escorias, el 90% de las impurezas
(Pb y As) se volatilizan, así como el 85% de Zn.
• El contenido de SO2 en los gases puede llegar hasta el 80%.
• Las corrientes combinadas de todos los gases se tratan en un
electrofiltro de gas caliente para recuperar los elementos secundarios.
• Los gases se lavan y retratan para eliminar As, el gas residual rico en
SO2 se trata en una planta de H2SO4.
• Ventaja: alta temperatura: 1500- 1700°C que volatiliza impurezas y
formación continua de escoria con lanzas a gas.
• En horno de fundición se produce mata de alta ley. Conversión en horno
estacionario con soplado por arriba.
• Volumen mínimo de gas con 70-80 % SO2.
• Escoria de fayalita: mínimo % Cu.
129
PROCESO TBRC
• Tratamiento de materias primas impuras, de bajo tonelaje
por lotes.
• Tostación total y reducción en Horno Rotatorio con
soplado por encima (TBRC).
• Elementos volátiles como Zn son recuperados en el
sistema de limpieza de gas.
• Proceso flexible aplicable a casos especializados.
130
PROCESO AUSMELT
• Horno Ausmelt es reactor de baño de alta intensidad que funde
concentrados y minerales, produce metal y escoria estéril.
Operación batch o continua.
• Inyecta combustible y aire enriquecido por lanza de tubos
concéntricos. Alta eficiencia térmica.
• Hay agitación por gases y rápida reacción. Corto tiempo de
residencia: menor tamaño de horno.
• Mínima emisión fugitiva de gases
• Alimentación de concentrado y fundente por arriba.
• Combustible: carbón, petróleo o gas.
• Aplicable a: Cu, Ni, Pb, Sn, Zn, Au, Fe como concentrado, residuo,
escoria, mata, lodo anódico.
131
CONVERTIDOR MODIFICADO EL TENIENTE
• Convertidor alargado, separación entre la alimentación y la salida
de gases y buen ángulo de soplado.
• Se utiliza para la fusión autógena de conc. de Cu.
• Utiliza el calor producido por la oxidación de las matas para fundir
la carga “verde”.
• Utiliza aire enriquecido con O2, inyectando en la masa fundida para
generar mata rica en Cu (73 – 76% de Cu), produce menor volumen
de gas rico en SO2 y escoria que contiene 6 -8% de Cu; incrementa
capacidad del convertidor.
• La mata se produce mediante hornos reverberos calentados por
quemadores oxi-fuel.
• El metal blanco producido de esta manera, se trata en convertidores
convencionales Pierce – Smith para producir blister. Descarga de
metal blanco y escoria en extremos opuestos: operación
ininterrumpida en contracorriente.
132
CONVERTIDOR MODIFICADO EL TENIENTE (Cont.)
• La escoria retorna al horno reverbero o se trata por flotación.
• Las principales ventajas del proceso son:
– Bajos costos operacionales.
– Bajo capital de inversión.
– Bajo consumo de energía.
– Gases ricos en SO2 para ser tratado en planta de H2SO4.
• La operación requiere mata inicial cuya conversión da calor para
fundir concentrados.
• Sistema de Fundición El Teniente: 1 reverbero oxy-fuel, 2 CMT y
2 convertidores P-S: capacidad 2000t/d Conc.
• Están en estudios tecnologías que no necesite adición de matas.
• Cuando se logre llevar a cabo el proceso sin adición de matas, el
proceso será similar al proceso NORANDA.
133
Sistema de Fundición El Teniente
Concentrado Combustible
+ Fundente
Escoria
REVERBERO
Aire
Mata Gas efluente
+ O2 Escoria Polvo a
Reverbero
CONVERTIDOR
MODIFICADO PRECIPITADOR
ELECTROSTATICO
Metal
Blanco
CONVERTIDORES SO2 A la Chimenea

CONVENCIONALES
A Planta
Blister 134
de Acido
HORNOS OXY - FUEL
• Los hornos de reverbero oxy – fuel son básicamente la
modificación a los H. de reverbero convencionales
con la finalidad de aumentar la capacidad de fusión.
• Aumentar el contenido de SO2 en los gases.
• En la actualidad se están instalando quemadores oxy –
fuel como parte de la expansión de las instalaciones
de la compañía.
135
PREPARACION DE ANODOS
REMOCION DE AZUFRE Y OXIGENO
• Es posible que todo el Cu producido por fundición se electrorefine
posteriormente.
• El Cu producto de la conversión debe ser apropiado para el colado
de ánodos fuertes y delgados (de 4 a 5 cm).
• Por lo que el Cu blister debe ser refinado térmicamente para
remover la mayor parte de azufre y oxígeno disueltos.
• El blister proveniente de la conversión contiene alrededor de 0,05%
de azufre y 0,5% de oxígeno disueltos.
• El blister proveniente de procesos de fabricación contínua contiene
de 0,5 a 2% de S y 0,2% de O2.
• En estos niveles el S y O2 se pueden combinar durante la
solidificación y formar ampollas de SO2 dentro y sobre del metal
vaciado.
• Por lo tanto no es posible el colado directo del blister en ánodos
fuertes y delgados y de superficie lisa.
136
REMOCION DE AZUFRE Y OXIGENO (Cont.)
• El objetivo principal de la refinación térmica es eliminar el S de
blister líquido para evitar la formación de ampollas durante la
solidificación. Las dos etapas son:
– Oxidación con aire del S para dar SO2, hasta un nivel de 0,001 ó
0,003% en el Cu.
– Eliminación del O2 que se ha disuelto en el Cu durante la conversión,
desde 0,6% hasta 0,05% mediante la introducción de hidrocarburos
en el cobre fundido. En esta etapa se introducen trozos de madera
verde y así reducir la formación de óxido de Cu durante la
solidificación.
• Una parte de H2 se disuelve durante la etapa de introducción de
madera verde y se combina con una parte de O2 residual para
desprenderse en forma de vapor durante el vaciado.
137
PROCESOS QUIMICOS DE LA REFINACION TERMICA
Dos sistemas intervienen en la refinación térmica:
REMOCION DE AZUFRE: EL SISTEMA Cu-O-S (Oxidación)
•La reacción esencial para la remoción de azufre por aire es:
[S]Cu + O2(g) → SO2(g)
al mismo tiempo el O2 es disuelto en el Cu mediante la reacción:
O2 → 2 [O]Cu
La relación de equilibrio entre los contenidos de S y O2 en el Cu se
representa por la ecuación:
[S]Cu + 2 [O]Cu → SO2(g)
138
REMOCION DE OXIGENO: EL SISTEMA Cu-H-O (Reducción)
• La concentración de O2 en el Cu desulfurado está en el orden de 0,6%.
Casi la totalidad de este O2 puede precipitar como Cu2O sólido durante
la solidificación, lo que puede ocasionar hasta un 6% en peso de
inclusiones de Cu2O.
• La precipitación de Cu2O se reduce extrayendo la mayor parte de O2
del Cu fundido con hidrocarburos como gas natural (CH4), gas natural
reformado (CO + H2), propano (C3H8) o madera. Las reacciones son:
C(s) + [O] → CO(g)
CO(g) + [O] → CO2(g)
H2(g) + [O] → H2O(g)
• Sin reducción se forma Cu2O con inclusiones en el metal, en la
refinación electrolítica se disuelve. 139
PREPARACION DE ANODOS (Cont.)
Escorificación
• Impurezas se oxidan y forman escoria con Fe2O3, CaO, SiO2
y Cu2O.
Moldeo
• En rueda de moldeo, con moldes de Cu refinado al fuego,
enfriados con agua a 150○ C. Anodos pesan de 300 a 400 Kg.
• También hay moldeo continuo en plancha, que luego se corta
a ánodos individuales.
Tipos de Horno
• Rotatorio, similar a convertidor.
• Basculante, cuando se funde blister sólido.
140
Preparación de Anodos (Cont.)
Concentraciones de S, O y H
Etapa %S %O %H
Cobre blister 0.02-0.10 0.5-0.8 -
Después de 0.001-0.003 0.6-1.0 -

oxidación
Después de 0.001-0.003 0.05-0.20 2x10-5
reducción
Anodo 0.001-0.003 0.005-0.3 0 1x10-4
moldeado como Cu2O
141
REFINACION ELECTROLITICA
Casi todo el cobre producido se procesa por:
• Refinación electrolítica de ánodos
• Lixiviación-SX-EW.
Refinación Electrolítica: Disolución electro-química del
Cu del ánodo y depósito selectivo en el cátodo.
Se consigue:
• Separar impurezas que afectan propiedades químicas.
• Separar metales preciosos: subproductos.
142
Refinación Electrolítica
Comportamiento de impurezas
• Metales más nobles no se disuelven: Au, Pt
• Elementos forman compuestos no solubles en
electrolito: Ag2S, Cu2Se, Ag2Te4, Cu2S
• Metales forman sulfatos insolubles: Pb, Sn
• Ag disuelta en parte, precipita como AgCl
• Metales menos nobles se disuelven: As, Bi, Fe, Ni,
Sb. Algunos van al lodo anódico como compuestos
con Cu, As y Ni y deben ser extraídos en sección
purificación.
143
Refinación Electrolítica:
Distribución de impurezas
Elemento % a lodo %a
anódico electrolito
Au 99 <1
Ag, Se, Te 98 2
Pb 98 2
Sb 60 40
As 25 75
Ni 5 95
Fe - ~100
144
Cu blíster y
desperdicio de Cu
Horno de
Ánodos
Desperdicio
de ánodo a 135 T
segunda Ánodos Desperdicio de
fusión ánodo a segunda Cátodos
1T 5T fusión impuros a
130 T
25 T purificación o
nueva fusión
2T
CELDAS DE
Celdas de PRODUCCIÓN:
hojas de
inicio
Hojas
(200 celdas, Purificación del
electrolito
25 m3
de 9,000 cátodos) Electrolito
inicio
4T
2T
Subproductos de
cátodo
electrolito x ejem
Residuos de de Cu
NiSO4
ánodo a la Residuos
100 T
recuperación anódicos
cátodo de
de Au, Ag, etc.
Cu 145
FACTORES AMBIENTALES
• Principales fuentes de contaminación: Centrales termo-
eléctricas. En algunos países es la fundición de cobre.
• Fundiciones antiguas tienen tecnología obsoleta: no hay
fijación de SO2, que se descarga a la atmósfera.
• Tecnologías modernas: mejor rendimiento energético,
usan calor inherente de sulfuros, producen gases con alto
SO2 para producir ácido sulfúrico o azufre elemental
(caro). Fijan >90 % S.
• Ubicación, tecnología y mercado inciden en costos para
decidir en modificar o construir una nueva fundición.
• Otros desechos: polvo, yeso y lodo de As deben ser
minimizados. 146
Concentración de SO2 en Procesos
Tostación: H. Solera Múltiple 2.0-5.0 %
H. Lecho Fluidizado 3.0-15.0
Sinterización 1.0-2.0
H. Vertical 2.0-5.0
Reverbero 0.5-2.5
H. Flash Outokumpu 10-35
H. Flash Inco 80
Proceso Mitsubishi 15-20
Proceso Noranda 10-20
Convertidor Peirce-Smith 5-12
Convertidor Hoboken 7-17 147
Emisiones de SO2
• Impurezas de gases de combustión: SO2, NOx, CO2 y
material en partículas.
• Problema más serio de la fundición de cobre: la
emisión de gases con SO2.
• El S libre o combinado está en mayoría de
combustibles fósiles y concentrados de sulfuros.
• El SO2 en la atmósfera puede oxidarse y formar
sulfatos que pueden tener efectos adversos en la salud
y propiedad dependiendo del tamaño de partícula y
forma del sulfato. 148
Efectos del SO2 en el Ambiente
• Salud: Altos niveles de sulfatos agravan las
enfermedades respiratorias y del corazón.
• SO2 en presencia de Ac. Sulfúrico, H2S y partículas
afectan el tracto respiratorio.
• Vegetación sensible: puede ser dañada por SO2 aun
en baja concentración. Hay acción sinérgica con
ozono y nitrógeno.
• Efecto de lluvias ácidas en calidad de agua, bosques
y monumentos históricos.
149
Factores Ambientales
• Objetivos de una fundición respecto de efluentes:
- Maximizar producción de ácido sulfúrico
- Minimizar emisión de S no fijado
- Minimizar contenido de S en efluentes líquidos
- Minimizar salida de S en residuos sólidos como
yeso contaminado.
• Control: con tecnología moderna:
emisiones de polvo y metales pesados, descarga de
calor y calidad de efluentes líquidos. 150
Combust.
Reductor Conc. Cu Gases pobres y
Emisiones fujitivas
Escoria FUNDICION PLANTA DE Gases de
Gases ricos
DE COBRE SO2 ACIDO cola
Anodos
Acido Sulfúrico
REFINACION
ELECTROLITICA TRATAMIENTO
Purga de
Electrolito DE EFLUENTE
Sulfato Ni
Cátodos Lodos Yeso Efluente
de Cobre Anódicos Contaminado Final
Fundición de Cobre:
Diagrama de Flujo , Productos y Efluentes 151

Procesos Pirometalurgicos Del Cobre, Oro Y Plata: Ing° José Castillo Montalván

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Procesos Pirometalurgicos Del Cobre, Oro Y Plata: Ing° José Castillo Montalván

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRION

Cobre 63% 142% 230% 288% -15%

Zinc 117% 100% - 44% -18%

Plata 72% 29% - 70% -8%

Oro 2004% 1522% - 151% 217%

• Al analizar la Tabla 1, se observa que el Perú ha tenido un

Sílice Santa Ana Limpieza caldero reverberos

Fundentes Pacos St 17 Transferencias de Residuos

Esponja de Fierro Minerales y cementos de cobre

Piritas St 7 ó St 14 Minerales de Plata

• Estas mezclas uniformes deben cumplir con una composición

% Cu % Pb % Fe %S % As % Sb %Bi %Zn % CaO % Ins g/t Au g/t Ag

S/Cu 1,18 – 1,25

Fe/Ins 2,05 – 2,15

% CaO 4,2 – 4,5

Mineral Atmósfera Atmósfera

• En cualquier tipo de tostador, las partículas de sulfuro son

– Los diagramas de equilibrio Cu-O-S indican para una

– La tostación parcial no es, por su puesto, un proceso en

– Este último objetivo es para disminuir la contaminación de las soluciones

• Una consecuencia importante de las velocidades de reacción altas es la

• Fundición de concentrado con o sin tostación previa,

• La fundición de matas consiste en la fusión entre

La adición de SiO2 aísla al cobre en la fase mata

• La mata también es un excelente disolvente para los metales

• La mata también contiene cerca del 3% de oxígeno disuelto.

• Las características físicas más importantes de la mata

Cobre blíster 1080 7.8 3.3

Cu2S 1130 5.2

Escoria de fundición 1150 de 3.0 a 3.7 de 500 a 2000

– La producción de Cu ampollado o blister involucra por lo menos dos

– La oxidación de los sulfuros proporciona considerable cantidad de

• Con estos criterios se combinaron las etapas de tostación,

• Los productos pueden ser:

• El contenido de cobre en las escorias están en el

• Los procedimientos para el tratamiento de estas

CONVERTIDORES SO2 A la Chimenea

Cobre blister 0.02-0.10 0.5-0.8 -

Después de 0.001-0.003 0.6-1.0 -

También podría gustarte