Ultrasonido: Manual de Estudio Nivel I

ULTRASONIDO
Manual de estudio Nivel I
Capacitación basada en IAEA -TECDOC-628/REV.1-2006
1
Material para uso didáctico
ÍNDICE
UD 1 INTRODUCCIÓN, TERMINOLOGÍA E HISTORIA DE LOS END 4

1.1 La tarea del personal de END 5
UD 2 PRNCIPIOS FÍSICOS 7
2.1 Normas importantes 8
2.2 Definiciones físicas y parámetros típicos 9
2.3 Distintos tipos de formas de onda 12
2.4 Reflexión y refracción 14
2.5 Transmisión y recepción de ultrasonido 17
2.6 Características de los transductores 22
2.7 Características del haz de un transductor circular
UD 3 CONOCIMIENTO DE LOS PRODUCTOS Y CAPACIDAD
RELACIONADA DE LOS MÉTODOS Y TÉCNICAS DERIVADAS 24
3.1 Varias discontinuidades producidas en los procesos de fabricación 25
y en servicio, relacionadas con los sectores definidos
UD 4 EQUIPO 37
4.1 Equipo y accesorios 38
UD 5 INFORMACIÓN PREVIA AL ENSAYO 45
5.1 Instrucciones escritas preparadas por un nivel 2 o 3 46
UD 6 ENSAYO 49
6.1 Verificación del equipo combinado según EN 12668-3 50
6.2 Bloques de calibración normalizados 51
6.3 Técnica de contacto (normal y angular) 52
6.4 Técnicas de inmersión (haz recto y haz angular) 52
6.5 Establecimiento de rango y sensibilidad 53
6.6 Medida del espesor 54
UD 7 EVALUACIÓN E INFORME 57
7.1 Detección, localización (reglas trigonométricas) y
técnicas de dimensionamiento 58
UD 8 EVALUACIÓN 63
8.1 Evaluación y confirmación de los informes de los ensayos 64
UD 9 ASPECTOS DE CALIDAD 65
9.1 Calificación del personal (acuerdo con EN 473 E ISO 9712) 66
UD 10 DESARROLLOS 67
10.1 Información general 68
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UNIDAD DIDÁCTICA 1
INTRODUCCIÓN
TERMINOLOGÍA
HISTORIA DE LOS END
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1 INTRODUCCIÓN, TERMINOLOGÍA E HISTORIA DE LOS END
1.1. LA TAREA DEL PERSONAL DE END
Ensayo no destructivo, END, es el proceso durante el cual un componente o estructura

mantiene su misma forma y la misma condición tanto antes como después del ensayo, de
forma que su utilidad se mantiene cuando el resultado del ensayo es satisfactorio.
Al contrario que los ensayos destructivos, donde un componente procedente de un lote se

destruye, los END no destruyen el componente y el lote completo o el total de la estructura
pueden ser inspeccionados, asegurando de ese modo la integridad, la calidad y la fiabilidad del
producto.
La tarea del personal de END es, por tanto, diseñar procesos mediante los cuales
comprobarán que los componentes y estructuras son de la calidad especificada.
1.1.1 Historia de los END
Desde los primeros tiempos, productos tales como alimentos, recubrimientos, herramientas de
corte y estructuras simples han sido probadas de manera no destructiva por métodos visuales
u otros, por ejemplo, golpeando una campana recién modelada para confirmar que suena y,
por tanto, no está rajada.
El desarrollo de procedimientos por ensayos no destructivos tiene sus orígenes a finales del
siglo XIX, cuando varias compañías, en distintos países utilizaron los principios físicos recién
descubiertos para crear métodos de inspección de END.
Los ensayos que ahora consideramos de uso industrial, particularmente para la localización de
discontinuidades dentro de materiales, comenzaron en el campo de la medicina. El primer
método de END utilizado en una aplicación industrial fue la radiografía mediante la técnica de
rayos X. Ésta fue primero descubierta por Roentgen en 1895, y después de su uso en
medicina, llegó a expandirse en la industria a principios del siglo XX.
La detección de grietas por partículas magnéticas fue desarrollada antes que el ensayo por rayos
X. El inglés S. M. Saxby hizo su descubrimiento en 1868, y en 1917, el norteamericano William
Hoke probó la detección de grietas en cañones de armas mediante indicaciones magnéticas.
La aplicación realmente industrial fue realizada por Victor de Forest y Foster Doane, los cuales
crearon una empresa en 1934 con el nombre de Magnaflux, mundialmente famosa hasta hoy
día.
Los ensayos por penetrantes también comenzaron en la segunda mitad del siglo XIX. La
primera persona que aplicó el proceso aceite y cal para la detección de grietas lo hizo para los
componentes de la línea ferroviaria. Justo antes y durante la Segunda Guerra Mundial, el
rápido crecimiento de la industria aeronáutica hizo que se utilizasen cada vez más metales
ligeros no ferromagnéticos, e independiente, Magnaflux en EE UU y otras compañías como Bren
Chemical en Reino Unido, comenzaron la producción de liquídos penetrantes fluorescentes y
de contraste de color.
El ensayo por corrientes inducidas también tiene viejas raíces. El francés Dominique Arago
descubrió el fenómeno durante la primera mitad del siglo XIX. Fue Friedrich Fórster quien llevó este
método al uso industrial. Trabajó desde 1933 para el Instituto Kaiser-Wilhelm desarrollando
instrumentos para medir la conductividad y separar mezclas de componentes ferrosos. En 1948
fundó su propia compañía, el Instituto Dr. Féirster.
4
Desde 1945, los ensayos no destructivos se han usado ampliamente en industrias manufactureras,
con las nuevas técnicas y métodos que se han ido desarrollando.
Las "directivas para un nuevo enfoque", esto es, las directivas europeas que afectan a la
integridad de los productos fabricados en la UE, han comenzado a demandar END en estos
productos, efectuados por personal calificado, por ejemplo, en la directiva para recipientes a
presión. No hay duda de que este requerimiento comenzará a reflejarse en otras directivas que
afecten a otros equipos, como máquinas, turbinas de gas, etc
1.1.2 Terminología en END
En base a desarrollar un lenguaje común en el campo internacional de quienes trabajan con

los END, el Comité Europeo para la Normalización, CEN, ha desarrollado una serie de normas
que contienen todos los términos comunes en uso dentro de la industria; éstas incluyen:
EN 1330-1. Ensayos no destructivos; terminología. Parte 1: Lista de términos generales.
EN 1330-2. Ensayos no destructivos; terminología. Parte 2: Términos comunes a los métodos

de ensayos no destructivos.
Estos documentos deben ser tomados como referencia cuando se lean normas y se preparen
procedimientos e instrucciones técnicas.
Por su parte el Codigo ASME, Sección V, Artículo 1, establece como mandatorio el Apendice I, que
provee la lista de términos y definiciones para utilizar en conjunto con el estándar ASTM E 1316,
Subsección A (adoptado como SE-1316) .
1.1.3 Historia del ensayo por ultrasonido
El método para la generación de ultrasonido fue descubierto en 1847 por James Precott Joule y en
1880 por Pierre Curie y su hermano Paul Jacques. No fue hasta 1912 cuando se propuso la primera
aplicación después del naufragio del Titanic. El inglés Richardson reivindicó la identeficación de
icebergs por ultrasonido dentro de las aplicaciones de su patente. En Francia, Chilowski y Langevin
comenzaron su desarrollo para la detección de submarinos por ultrasonido durante la Primera
Guerra Mundial.
Siguieron otros desarrollos, pero Krautkramer llegó a ser el líder del mercado mundial a
principios de la década de1960. Junto con Karl Deutsh destacaron otros nombres: Nukem en
Alemania, Panametrics y Stavely (más tarde Sanie y Harisonic) en EE UU, Sonatest y
Sonomatic en Gran Bretaña, Gilardoni en Italia y Mitsubishi en Japón.
1.1.4 Terminología de ensayos por ultrasonido
Para desarrollar un lenguaje común internacional en el campo de quienes trabajan con los
END, el Comité Europeo para la Normalización, CEN, ha desarrollado una serie de normas que
contienen todos los términos comunes en uso dentro de la industria; éstas incluyen:
EN 1330-4. Términos usados en ensayos no destructivos.
Por su parte el Codigo ASME, Secciones IV y V, hacen referencia al estándar SE-1316 .
5
UNIDAD DIDACTICA 2
PRINCIPIOS FÍSICOS
6
2. PRINCIPIOS FÍSICOS
2.1. NORMAS IMPORTANTES
Para mantener los resultados reproducibles de cualquier inspección, se debe realizar un

enfoque estándar a esa inspección. Con esto en mente, CEN ha desarrollado y divulgado una
serie de normas europeas para la inspección de soldaduras por END.
Dos de éstos son:
2.1.1 Norma vigente EN ISO 16810: 2014 Principios generales (ISO 16810: 2012)
Norma anterior EN583. Ensayos no destructivos: Ensayo por ultrasonido.
Partes 1-5
Parte 1: Principios generales
Habla de los principios básicos y físicos del proceso de aplicaciones por ultrasonido.
Parte 2: Ajuste de la sensibilidad y de la base de tiempos
Establece los principios detrás de la calibración básica del detector de defectos y combinación
del palpador, para el establecimiento de rango y sensibilidad.
Parte 3: Técnica de transmisión
Trata de la técnica de transmisión, aplicación e interpretación de resultados.
Parte 4: Examen de las discontinuidades perpendiculares a la superficie
Ofrece datos de aplicación para la evaluación de discontinuidades alineadas en la orientación

menos favorable, perpendicular a la superficie de entrada. Por ejemplo: falta de fusión de raíz
en una preparación de soldadura doble V.
Parte 5: Caracterización y dimensionamiento de discontinuidades

Presenta un sistema de clasificación para las discontinuidades y clases de aceptación y
sistemas para la aprobación de materiales.
Por su parte el Codigo ASME, Sección V, Artículo 5, establece los requerimientos básicos, la
metodología para el examen ultrasónico, como también los requicitos específicos de las Secciones
correspondientes del Código .
2.1.2 EN 14127. Ensayos no destructivos: Medición de espesor mediante ultrasonido
Examina la aplicación simple de ultrasonido a la medida del espesor del material en una
variedad de materiales, además de la medida de la velocidad en materiales de espesores
conocidos.
NOTA: Todo lo mencionado se debe estudiar para la aplicación práctica y comprensión

específica de los procesos básicos de inspección por ultrasonido.
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2.2 DEFINICIONES FÍSICAS Y PARÁMETROS TÍPICOS
2.2.1 Definiciones físicas y parámetros típicos
El sonido es simplemente la vibración mecánica de las partículas de un medio elástico.
Equilibrio Amplitud del

movimiento
Ciclo y amplitud de onda

Figura 2.1
Las patículas de las que esta compuesto un medio vibran individualmente sin cambiar su posición;
si la conexión con las partículas adyacentes es suficientemente elástica, provocará que las
partículas vibren, lo que permite que el sonido viaje a través del medio.
Las propiedades elásticas y mecánicas del medio, así como la naturaleza de los enlaces elásticos,
determinan los modos de vibración que se propagan a través del material. Los ultrasonidos de alta
frecuencia se propagan más rápidamente en materiales de estructura fuerte, tales como el acero,
aleaciones de aluminio, hierro fundido, etc. Sin embargo, el estado metalúrgico del material es
también importante para determinar la medida en que el sonido se atenúa (la dispersión de grano
será discutida más adelante).
Espectro de frecuencias de las ondas sonoras
Infrasonido Sonido Ultrasonido
Figura 2.2
Se destacan tres características asociadas al sonido:
1. Frecuencia
2. Velocidad
3. Longitud de onda
8
2.2.2 Movimiento sinusoidal, amplitud, frecuencia, longitud de onda,
velocidad de propagación
Desplazamiento
Amplitud
Tiempo en Segundos
Amplitud
Un Ciclo
Figura 2.3
Para describir con precisión las ondas sinusoidales y otras formas de onda, son necesarios los
siguientes téminos:
Frecuencia
El número de ciclos de oscilación por segundo, a la que vibran las partículas, se llama
frecuencia del sonido, la cual, en la región audible, determina el tono de una nota musical. El
ultrasonido tiene una frecuencia por encima de la que puede ser escuchada por el oído
humano, generalmente alrededor de 20.000 ciclos por segundo.
La unidad de frecuencia es el Herzio (Hz); 1 Hz es un ciclo completo de vibración por segundo.
Los ultrasonidos empleados para la mayoría de los END comerciales están en el rango de los
megaherzios, normalmente de 1 a 10 MHz.
La frecuencia del palpador es específica para cada uno de ellos y está determinada por el
espesor y la velocidad de propagación del sonido en el material del que esta hecho el
transductor.
Frecuencia (f): está en función del palpador y relacionada con el espesor del cristal "t" por:
donde v = velocidad del sonido en el cristal del que está hecho el palpador.
Velocidad
La rapidez con la que la onda viaja a través de un medio es la velocidad (v). Está determinada
por el medio en que se propaga y por el modo de vibración. La velocidad de propagación
aumenta si aumentan la densidad y las características mecánicas del material.
La unidad de velocidad es metros por segundo (m/s), aunque a veces es conveniente trabajar en
milímetros por segundo (mm/s).
El conocimiento de la velocidad de un medio puede servir para determinar las propiedades
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mecánicas y la estructura metalúrgica de ese medio, por ejemplo el grado de nodularidad en un
hierro fundido.
Longitud de onda
La distancia recorrida por el sonido durante un ciclo completo de vibración es la longitud de onda
(λ). Si el desplazamiento de la partícula es dibujado en oposición a la distancia, para una vibración
simple, se obtiene la siguiente forma de onda, en la cual la distancia entre puntos
correspondientes sobre la onda es la longitud de onda.
Desplazamiento
λ
Distancia en mm
Figura 2.4
La longitud de onda determina el reflector más pequeño que se puede detectar, normalmente
de λ/2, tambien pone de manifiesto la capacidad de los ultrasonido para penetrar a traves de
la estructura del material La longitud de onda está en función de la velocidad y la frecuencia del
ultrasonido, y puede expresarse por la relación:
velocidad = frecuencia x longitud de onda v=fxλ

lo que se puede reordenar de la siguiente forma: λ = v/f
2.2.3 Impedancia acústica, factores de reflexión y transmisión
Incidencia Normal
En ángulos normales de incidencia, es decir 90°, en el límite de unión entre materiales
diferentes, el ultrasonido será transmitido y/o relejado. La impedancia acústica d elos dos
m,ateriales determina las intensidades relativas de las ondas.reflejadas y transmitidas.
La impedancia acústica (Z) de un material es el producto de su densidad y la velocidad(V)

del ultrasonido en ese material.
Figura 2.5
Donde: E,= energía incidente; E,= energía reflejada; E,= energía transmitida
Como la energía total debe permanecer, entonces E, = E,+ E,
10
El porcentaje de energía de sonido reflejada y transmitida puede ser calculado a partir de la
siguiente fórmula, pero puede verse en la ecuación anterior que, una vez calculada la energía
reflejada, entonces la energía transmitida es 100% - el % de la reflejada.
Ejemplo: En un ensayo de inmersión sobre una plancha de aluminio, ¿qué porcentaje del
sonido inicial transmitido en el agua volverá a través del agua al palpador, después de una
pasada por el material de ensayo?
Aquí se debe considerar la interfase agua/aluminio en la entrada al aluminio. Luego, la

interfase aluminio/agua para la reflexión en la pared trasera y, después, la interfase
aluminio/agua para el haz de retorno al palpador.
Para cada interfase habrá la consiguiente transmisión o reflexión. En la primera interfase, el
sonido es transmitido dentro del aluminio; luego, el sonido es reflejado en la cara trasera dentro
del aluminio; cuando esto ocurre, se transmite a través de la interfase por el agua.
De la tabla de valores para la impedancia acústica, el detalle relevante es:

Z agua = 1482
Z aluminio = 1721O
[17.210 - 1.482]2
Así, en las interfases agua/aluminio, el % reflejado será = 2
[17.210 + 1.482]
o 70,8%, redondeando a 71 % reflejado
De esta manera, en la primera interfase (aluminio/agua), sólo el 29% es transmitido al interior
del aluminio. A continuación, en la pared trasera, el 71 % de este 29% es reflejado, es decir, el
20,6%. Luego al reentrar al agua, sólo el 29% es transmitido, es decir, el 29% de 20,6% o, lo
que es igual, el 6% de la amplitud del haz incidente.
2.3 DISTINTOS TIPOS DE FORMAS DE ONDA
2.3.1 Ondas longitudinales

También conocidas como ondas de compresión, las ondas longitudinales se producen cuando
la dirección del movimiento de las partículas es la misma que la dirección de desplazamiento o
propagación del sonido.
Dirección del
desplazamiento
0
Dirección de la oscilación
Figura 2.6
Estas ondas viajarán en cualquier sólido, líquido o gas.

La velocidad de desplazamiento depende del medio a través del cual se realiza.
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Se desplazan en 90°, es decir, normal a la superficie, y se emplean para la comprobación de la
laminación de planchas y para la localización y dimensionado de inclusiones en materiales en barra,
lingotes y planchas.
2.3.2 Ondas transversales
También conocidas como ondas de cizalladura o de corte, las ondas transversales aparecen donde
el movimiento de las partículas es perpendicular a la dirección de propagación.
Dirección de propagación:
Dirección de
oscilación
Figura 2.7
Estas ondas se desplazarán sólo en sólidos. Su velocidad de desplazamiento depende del medio a
través del cual viajan, pero generalmente lo hacen a la mitad que las ondas de compresión en el
mismo material.
Se emplean ampliamente en inspección de soldaduras, sobre todo donde el sobreespesor de la
soldadura y/o el cordón de la raíz no han sido eliminados, para así conseguir entrar al material por
debajo de estas áreas.
2.3.3 Ondas superficiales y de chapa
Conocidas también como ondas Raleigh, las ondas superficiales tienen forma elíptica reducidas a la
superficie del material, a una profundidad de una longitud de onda más o menos.
El movimiento de desplazamiento es una combinación compleja de movimiento elíptico y de
avance, todo lo cual se realiza dentro de “1λ” desde la superficie.
Movimiento elíptico
Interfase de las partículas
AIRE
CHAPA
Figura 2.8
La velocidad es generalmente el 90% de la velocidad de la onda transversal en el mismo

material. Su función principal es la localización de discontinuidades superficiales. Sin embargo,
la superficie sobre la que se desplazan debe ser suave y plana, puesto que cualquier pequeña
gota de acoplante provocará ecos.
Conocidas también como ondas Lamb, las ondas de chapa se generan en una lámina delgada, en
la cual la totalidad de la sección atravesada de la lámina vibra. Estas ondas son utilizadas en
ensayos de chapas delgadas de materiales (menores de 6 mm de espesor) para laminación e
inclusiones.
12
2.4 REFLEXIÓN Y REFRACCIÓN
2.4.1 Incidencia normal, transmisión y reflexión
En ángulos de incidencia normal, es decir, 90°, en la unión entre diferentes materiales, los
ultrasonidos serán transmitidos y/o reflejados. La impedancia acústica de los dos materiales
determinan las intensidades relativas de las ondas reflejadas y de las transmitidas.
La impedancia acústica (Z) de un material es un producto de su densidad (Ú) y la velocidad (V)

del ultrasonido en ese material.
Figura 2.9
donde: E; = energía incidente; E,= energía reflejada; E,= energía transmitida

Como la energía total debe permanecer, entonces E; = E, + E,
El porcentaje de energía de sonido reflejada y transmitida puede ser calculado a partir de la

siguiente fórmula, pero puede verse en la ecuación anterior que, una vez calculada la energía
reflejada, entonces la energía transmitida es 100% - el % de la reflejada.
% Reflejada =
En una interfase agua/acero, la cantidad de energía que retorna al palpador, después de pasar
del agua al acero, reflejarse en la pared trasera y reentrar en el agua, es del 1,3%
Cuanto más próximas están la impedancia acústica del transmisor/receptor y la del material
bajo ensayo, mayor es el porcentaje de ultrasonido transmitido a través de la intarfase.
La fórmula de porcentaje reflejado sólo se aplica en incidencia normal.
En el momento que se introduce un ángulo en la incidencia, la relación llega a ser más
compleja, tal como se describe en la siguiente sección.
2.4.2 Incidencia angular
Figura 2.10
Para cualquier ángulo de incidencia dado, una proporción del sonido será reflejada en la
interfase y una proporción entrará al segundo medio. El haz reflejado volverá al material original
en el mismo ángulo que el de incidencia.
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Sin embargo, debido a diferencias en la velocidad relativa de la onda de sonido en el segundo
medio, el haz se desplazará con un ángulo (refractado) diferente.
Onda
reflejada
Medio 1
Medio 2
Onda
refractada
Figura 2.11
Para resumir, cuando la onda entrante golpea la interfase en un ángulo ·,entonces algo de
la onda será:
i. parcialmente reflejada con el mismo ángulo .

ii. parcialmente refractada dentro del segundo medio con un ángulo .
2.4.3 Ley de Snell
Esta ley relaciona los ángulos de refraccón y de incidencia con las diferentes velocidades de
sonido en los dos médios a cada lado de la interfase.
seno del ángulo incidente velocidad en el medio A

seno del ángulo refractado = velocidad en el medio B
2.4.4 Ángulos críticos, modo de conversión
El sencillo ejemplo anterior no tiene en cuenta el hecho de que cuando una onda de
compresión realiza una incidencia angular en la interfase A/B, entonces:
Para aplicar la Ley de Snell se debe conocer la velocidad de las ondas transversales en el material
B, para calcular su ángulo de refracción.
i. parte de la onda de compresión será reflejada de vuelta dentro del material A
ii. una onda de compresión será refractada dentro del material B
iii. una onda transversal será generada por conversión de modo y refractada en un ángulo
diferente, debido a la diferencia en velocidad con la onda de compresión
Onda
reflejada
Medio 1
Medio 2
Onda
refractada
Figura 2.12
14
Conforme el ángulo de incidencia incremente, el ángulo refractado de la onda de compresión la
lleva más y más cerca de la interfase (superficie).
Eventualmente se alcanza un punto en el que la compresión sería refractada en 90º con
respecto a la normal; en dicho punto, la compresión es 100% reflejada, dejando sólo ondas
transversales en el material B. El ángulo de incidencia, que crea esta condición, es llamado
primer ángulo crítico.
Onda Longitudinal
Medio 1 en la interface
Medio 2
Onda Transversal
refractada
Figura 2.13
En la figura 2..10, los valores pueden ser calculados para cualquier combinación de materiales.
Por ejemplo, un ángulo de incidencia para una interfase Perspex (Plexiglas) a acero de 27,4º es
el primer ángulo crítico para esta interfase. Esto crea una onda transversal en el acero de 33°.
Medio 1
Onda Transversal
refractada
Medio 2
Figura 2.14
Si el ángulo incidente se incrementa aún más, se alcanza un punto en el cual la onda

transversal refractada también llega a la superficie. El ángulo incidente, el cual provoca esta
refracción, es llamado segundo ángulo crítico.
En este punto, la onda transversal experimenta una posterior conversión de modo y pasa a
onda de superficie o de Rayleigh, con una velocidad del 90% de la onda transversal de
procedencia. El ángulo incidente para una interfase Perspex a acero es de 57,7º dando una
onda transversal de 90º. A efectos prácticos, para prevenir la generación de ondas de
superficie, normalmente se emplea un ángulo refrectado máximo de 70° para el examen de
piezas delgadas tales como soldaduras de pequeño espesor de pared, aunque existen
palpadores de 80°.
Resumen:
1. Los palpadores angulares estándar son normalmente de 45º, 60º y 70°.
2. El ángulo señalado es para acero.
Otros materiales, de velocidad diferente, tendrán ángulos distintos del nominal.
3. El primer ángulo crítico produce una refracción de 90º de las ondas de compresión.
4. El segundo ángulo crítico produce una refracción de 90° de las ondas transversales
y crea ondas superficiales.
15
La Ley de Snell relaciona los ángulos incidentes y refractados con las velocidades de las ondas
incidente y refractada.
2.5 TRANSMISIÓN Y RECEPCIÓN DE ULTRASONIDO
2.5.1 Efecto piezoeléctrico
Un material permanentemente polarizado, como el cuarzo (SiO2), o el titanato de bario

(BaTiO3), producirán un campo eléctrico cuando varíen las dimensiones del material tras aplicar
una fuerza mecánica. También se cumple el efecto inverso. Estos materiales son
piezoeléctricos y el fenómeno es conocido como efecto piezoeléctrico.
- Corriente eléctrica +
- Corriente eléctrica +
Fuente Fuente
eléctrica eléctrica
Expansión Contracción
Figura 2.15
Definición: efecto piezoeléctrico produce un voltaje entre las superficies de una sustancia
sólida no conductora cuando se le aplica un esfuerzo mecánico.
El efecto, descubierto por Pierre Curie en 1883, se manifiesta en ciertos cristales, como cuarzo
y sal de Rochelle, y materiales cerámicos. Cuando un voltaje se aplica a través de ciertas
superficies de un sólido que presenta el efecto piezoeléctrico, el sólido sufre una distorsión
mecánica. El efecto piezoeléctrico es reversible.
Los materiales piezoeléctricos son utilizados en transductores, como cartuchos grabador y
reproductor (agujas de tocadiscos), micrófonos y medidores de fuerza (galgas
extensiométricas), los cuales producen una salida eléctrica desde una entrada mecánica; y en
auriculares y transductores ultrasónicos, que producen una salida mecánica desde una entrada
eléctrica. Los sólidos piezoeléctricos normalmente resuenan dentro de un rango de frecuencias
estrechamente definidas.
2.5.2 Ferroelectricidad o electroestricción
La ferroelectricidad es la capacidad de algunos materiales para almacenar un campo eléctrico

permanente, por analogía con el almacenamiento de un campo magnético por parte de
materiales ferromagnéticos. El BaTi03 se usa para crear ferroeléctricos en el laboratorio bajo la
aplicación de un campo eléctrico fuerte, que crea dipolos eléctricos permanentemente. La
forma es receptiva a este tratamiento a causa de que el átomo de Ti es suficientemente
pequeño para formar enlaces de contacto con los átomos de oxígeno circundantes y puede
deslizarse de manera que sea tocado sólo por tres de ellos, creando un nido dipolar. Si se
golpea un ferroeléctrico, causará la generación de un voltaje extremadamente alto (pero de
poca intensidad) de dos picos (uno para la compresión y otro para el rebote).
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Un efecto que debe ser conservado, aparte de la piezoelectricidad, es la electroestrición,
donde de nuevo la deformación mecánica conduce a la polarización. Es un efecto observado
en muchos materiales, pero normalmente mucho más débil que el efecto piezoeléctrico. La
deformación "e" en este caso depende del cuadrado del campo eléctrico E.
e const . E2
A causa de la dependencia cuadrática, el signo del campo no importa (en contraste con la
piezoelectricidad). No hay efecto inverso, es decir, una deformación no produce un campo
eléctrico.
La electroestricción puede ser utilizada para producir deformaciones extremadamente
pequeñas de una forma controlada, pero realmente no es muy usada.
2.5.3 Magnetoestricción
La magnetoestricción (o efecto Joule) es una propiedad de los materiales ferromagnéticos que

les hace cambiar su forma cuando se someten a un campo magnético. El efecto fue
inicialmente identificado en 1842 por James Joule cuando observó una muestra de níquel.
Los materiales magnetoestrictivos pueden convertir energía magnética en energía cinética, o a
la inversa, y son utilizados para construir actuadores y sensores. El efecto es el responsable del
familiar zumbido eléctrico que puede oírse cerca de transformadores y dispositivos de alta
potencia eléctrica (dependiendo del país, sobre 100 o 120 Hz, más los armónicos).
2.6 CARACTERÍSTICAS DE LOS TRANSDUCTORES
2.6.1 Materiales, dimensiones y constantes piezoelectricas
Los palpadores ultrasónicos transmiten y reciben impulsos cortos de ultrasonido. Esto se

consigue mediante la conversión de señales eléctricas en vibraciones mecánicas y viceversa.
En la mayoría de los palpadores, esta conversión se lleva a cabo dentro de una delgada pieza
de material piezoeléctrico, el transductor. Comparado con el equipo, los palpadores son
relativamente baratos, si bien es esencial escoger el adecuado para cada aplicación particular.
Puede que sea necesario tener una gama de 1O a 20 palpadores para asegurar que un amplo
rango de materiales y espesores pueden ser comprobados y que son detectadas todas las
discontunuidades relevantes. También, las características de todos los palpadores deben ser
evaluadas regularmente para asegurar que están operativas para una actuación específica.
Tipos de palpadores
Hay una amplia gama de palpadores, diseñados para cumplir los requerimientos de un
determinado ensayo. Los que más se utilizan son:
1. Monocristales, onda de compresión (palpadores normales o de haz recto):

transmite/recibe ondas de compresión, en ángulos rectos a la superficie de ensayo.
2. Monocristales, ondas de cizalladura o transversales (palpadores angulares): transmiten
ondas transversales en ángulos fijados, normalmente de 45º, 60º y 70º, dentro del
componente bajo prueba. La onda transversal se genera mediante la conversión de modo de
una onda de compresión en la interfase entre el palpador/acoplante y la superficie de ensayo.
3. Bicristales: contienen transductores separados para transmitir y recibir, lo que permite el
17
uso de zapatas gruesas de palpador, reduciendo el efecto de zona muerta y mejorando la
detección de discontinuidades cerca de la superficie.
4. De inmersión: deben ser totalmente sumergibles y diseñados para maximizar la
transmisión de ultrasonido dentro del agua. La focalización de tales palpadores se puede
conseguir por la utilización de lentes acústicas para maximizar la respuesta del eco en la
profundidad requerida dentro del componente ensayado.
5. Phased array: estos palpadores multielemento pueden ser activados independientemente
uno de otro, y si esto se hace secuencialmente, la interferencia entre cada elemento puede
provocar que el haz se doble. Mediante el control del tiempo en que se activa cada uno, el
ángulo del haz puede ser manipulado continuamente produciendo un haz que puede barrer
una sección de material.
Esto significa que, desde una posición determinada, se puede examinar la totalidad del
volumen de un material con el único movimiento del haz y no del palpador.
Construcción del palpador

Las características generales del palpador utilizado para ensayo de contacto manual son:
1. Transductor: utilizando el efecto piezoeléctrico, un corto pulso de alto voltage es convertido
en ultrasonido. La frecuencia depende del espesor y la naturaleza del material
piezoeléctrico.
2. Conexión eléctrica: se obtiene revistiendo el transductor con un material eléctricamente
conductor.
3. Carcasa del palpador: suministra protección mecánica y aislante eléctrico.
4. Zapata del palpador: proteje al transductor del desgaste y proporciona un máximo de,
transmisión del ultrasonido dentro del componente ensayado.
5. Amortiguante: absorbe el ultrasonido no deseado y reduce la longitud del impulso,
Monocristral de haz recto
Conector para cable

coaxial
Carcasa
Conductores eléctricos
Bloque de amortigüamiento
Electródos Cristal Piezoeléctrico
Placa de desgaste
Figura 2.16
Monocristal angular transversal

Conector
para cable Bloque de amortigüamiento
coaxial
Carcasa
Cristal
Piezoeléctrico
Cuña de
plexiglas
Figura 2.17
18
Bicristal
Carcasa
Conectores para cables coaxiales
Conductores eléctricos
Bloque de amortigüamiento
Electródos Cristal Piezoeléctrico
Barrera acústica Bloque de retardo de plexiglas
Figura 2.18
Materiales pieza o ferroeléctricos son usados como elementos activos, los cuales convierten el
impulso de excitación (energía eléctrica), generada desde el equipo, en energía ultrasónica y
viceversa, cuando el impulso de ultrasonido regresa. Cerámicas polarizadas son los materiales
comúnmente utilizados. Materiales como piezopolímeros y composites son también utilizados
en muchas aplicaciones donde se mejora el transductor y el sistema de actuación.
Amortiguante o damping
Se trata de un material de alta densidad (normalmente wolframio en polvo en una resina

epoxi), el cual absorbe la energía radiada desde la cara posterior del elemento activo y controla
la vibración del transductor; es conocido como amortiguante. En un transductor fuertemente
amortiguado, la impedancia acústica del amortiguador se acopla con la impedancia acústica
del elemento activo, de lo que resulta una imagen con una amplitud de señal de rango bajo y
alta resolución.
Suela de protección. zapata
El transductor está provisto con un material antidesgaste para proteger el elemento transductor
del material ensayado.
Principio de funcionamiento
Los transductores de tipo piezoeléctrico o magnetoestrictivos son utilizados para producir

ultrasonido. Puede crearse ultrasonido en el rango de frecuencias de 20 a 40 KHz usando
transductores magnetoestrictivos. Este tipo de frecuencias se emplea en limpieza ultrasónica y
otras aplicaciones mecánicas.
Ultrasonido de frecuencia entre 1 a 20 MHz se crea aplicando la salida de un oscilador
electrónico (generador de impulsos) a un delgado disco de material piezoeléctrico como el
titanato zirconato de plomo. Las frecuencias más altas tienen longitudes de onda más cortas y
suministran una mayor resolución al proceso.
Dimensiones típicas
Los cristales/transductores de los palpadores pueden ser redondos, cuadrados o rectangulares.

El más común es el cristal redondo y su rango de tamaño va desde 3 a 30 mm de diámetro,
aunque se pueden hacer otras medidas y formas por encargo.
19
Constantes piezoeléctricas
Constante
Material piezoelectrica Velocidad Impedancia acústica
(x10-12 m/V)
Cuarzo 2,3 5.700 15,3
Titanato de Bario 100-149 5.400 35
Niobato de Plomo 80-85 3.300 16
Titanato zirconato de 250-365 4.000 30

plomo (PZT)
Difluoruro de polivinilo 14 2.200 4,1

(PVDF)
Tabla 2.III
La unidad de la constante piezoeléctrica es metros/voltio y representa el desplazamiento de
partículas en el cristal por cada voltio de potencial aplicado a él. Se puede ver que el titanato
zírconato de plomo, a menudo conocido por su síglas químicas PZT, tiene una alta constante y
desarrolla un largo desplazamiento por cada voltio aplicado.
Porpiedades acústicas y mecánicas de los materiales
VL VT VS E σ z
Comp. Transv Superf Densid Ac.lmp.

Aire 331 1 0,331
Agua 1 .482 1.000 1.482
Aceite 1.740 870 1.513
Perspex/Plexiglas 2.700 1.330 1.242 1.180 2,5 3.186
Latón 4.372 2.100 1.964 8.400 100,6 0,35 36.752
Acero (dulce) 5.960 3.235 2.996 7.800 211,9 0,291 46.488
Aluminio 6.374 3.111 2.906 2.700 70,3 0,345 17.210
Titanio 6.130 3.182 2.958 4.508 115,7 0,321 27.634
Hierro fundido 5.000 2.800 2.600 7.200 152,3 0,270 36.000
Níquel 5.608 2.092 1.970 8.907 199,5 0,312 49.950
Tabla 2.IV
Donde:
VL velocidad de onda longitudinal - m/s
VT velocidad de onda transversal - m/s
VS velocidad de onda superficial - m/s
densidad - kg/m3
E módulo de Young - GN/m2
σ relación de Poisson
z impedancia acústica - kg/m2/s x 103
20
2.7 CARACTERÍSTICAS DEL HAZ
TRANSDUCTOR CIRCULAR
Cristal Piezoeléctrico
Eje Acústico
Campo
Próximo
N Zona de Transición (1N a 3N) Campo Distante (≥3N)
Figura 2.19
Representación del Campo Sonoro emitido por un transductor
2.7.1 Campo próximo o zona próxima (zona de Fresnel)
El campo próximo es el área cerca del palpador donde hay una

pequeña dispersión del haz. Esta zona próxima incluye la zona muerta,
donde el impulso inicial, visible en el borde izquierdo de la pantalla en
palpadores de cristal simple, enmascara los ecos de discontinuidades.
El uso de palpadores bicristal lo elimina y mejora la detección de
reflectores cercanos a la superficie.
Figura 2.19
Máximo
2.7.2 Campo lejano o zona lejana
(zona de Fraunhofer)
La zona lejana es aquella región que aparece después

de la maxima amplitud, donde el haz comienza a diverger. Campo
El ángulo con el cual lo hace viene determinado por el diámetro Remoto
del transductor y la longitud de onda del ultrasonido.
Figura 2.20
2.7.3 Influencia de la frecuencia y el

diámetro del transductor
Frecuencia: A pesar de que es la longitud de onda del ultrasonido la que determina la forma en
la cual interactúa con el material a través del que se desplaza, para un material dado, la
longitud de onda es inversamente proporcional a la frecuencia y es ésta última la que se da en
las especificaciones de los palpapdores.
El ultrasonido de alta frecuencia (corta longitud de onda) se refleja más fácilmente desde
pequeños defectos, pero también en la estructura metalúrgica del material de ensayo,
produciendo numerosas señales pequeñas (hierba) y reduciendo la altura del eco de la pared
posterior.
Inversamente, el ultrasonido de baja frecuencia (larga longitud de onda) pasa más fácilmente a
través de materiales de grano basto, tales como fundiciones y soldaduras de acero inoxidable,
pero es menos sensible a pequeños reflectores.
21
Diámetro: diámetro y frecuencia conjuntamente influyen en la naturaleza del haz ultrasónico,
en las áreas de geometría del haz.
Figura 2.21
Grandes diámetros provocan campos próximos amplios y reducen la dispersión del haz.
Al contrario, palpadores de diámetro pequeño tienen una longitud del campo próximo corto,
con una buena resolución cerca de la superficie, pero una dispersión grande del haz unido a
una penetración pobre.
2.7.4 Divergencia del haz
Desde el final de la zona muerta o zona próxima, el haz comienza a diverger como se muestra
en la figura 2.19.
Figura 2.22
Esta divergencia se muestra en modo simplificado para facilitar la explicación. La forma real es más
compleja. La mejor manera de determinar la forma o geometría del haz es hacer una
representación real de la variación de la amplitud con la distancia que atraviesa el haz, pero para el
propósito de la explicación, la figura es una aproximación.
La forma del haz ha sido calculada matemáticamente y puede hallarse usando la fórmula:
Donde: /2 es la mitad del ángulo de dispersión del haz; λ es la longitud de onda del ultrasonido
D es el diámetro del palpador y K es una constante cuyo valor varía con el borde del haz requerido.
El borde de 20 dB, donde la amplitud ha caído al 10% del eje de amplitud, tiene una K = 1,08
D2
N.Z.=
4. λ.
Donde: NZ es la extensión de la zona próxima A es la longitud de onda del ultrasonido

D es el diámetro del palpador
En ambas fórmulas, A puede ser reemplazada por v/f, puesto que la velocidad "v" y la frecuencia "f"
son características del palpador y cantidade conocidas.
22
UNIDAD DIDÁCTICA 3
PRODUCTOS Y CAPACIDAD
DE LOS MÉTODOS Y
TÉCNICAS DERIVADAS
23
3 CONOCIMIENTO DE LOS PRODUCTOS Y CAPACIDAD
RELACIONADA DE LOS MÉTODOS Y TÉCNICAS DERIVADAS
3.1 DISCONTINUIDADES PRODUCIDAS EN LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN

Y EN SERVICIO, RELACIONADAS CON LOS SECTORES DEFINIDOS
Para comprender la aplicación del ultrasonido a la inspección de soldadura, es necesario saber

las discontinuidades potenciales en cualquier configuración de soldadura y la capacidad de las
técnicas de ultrasonidos para encontrar, ubicar y dimensionar estas discontinuidades.
Los átomos dentro de un líquido están espaciados extensa y separadamente y se mueven más
o menos libres los unos de los otros. En un sólido están mucho más juntos y no se mueven los
unos en relación con los otros, a menos que una fuerza externa actúe sobre ellos. En los
metales, los átomos se agrupan en modelos muy regulares y esta estructura cristalina toma
una forma cúbica en el hierro y sus aleaciones.
Cuando un líquido se enfría más allá de su punto de congelación, los núcleos dentro de él
actúan como centros para la formación de cristales sólidos y la solidificación prosigue desde
estos núcleos. Cuando los cristales crecen en tamaño, las dendritas que se desarrollan desde un
núcleo crean un sólido trabando la estructura llamada grano.
Sin embargo, debido a la nucleación y el crecimiento que ocurren en varios puntos del proceso
de fundición, los cristales no se alinean todos en la misma dirección. Donde los cristales en
crecimiento se involucran en el contacto, constituyen áreas de desajuste llamadas "límites de
grano". El número y el tamaño de los granos dependerán del número de núcleos eficaces y la
proporción del enfriamiento del líquido; la orientación del modelo atómico dependerá de la
dirección de enfriamiento y cualquier trabajo o tratamiento térmico de la estructura.
Esta diferencia en la estructura de grano da lugar al aumento de diferencias en la penetración,

difusión y atenuación en el material.
Términos de soldadura
Para la terminología de la soldadura, se debe hacer referencia a BS499 2C: 1999, parcialmente
sustituido por EN 13622:2002.
Los siguientes términos se emplean en el texto:
Desalineación: donde las placas para la soldadura son paralelas pero ninguna en línea.
Mordedura: donde el metal soldado ha derretido el metal base pero no lo ha rellenado hasta el
nivel de superficie circundante.
Sobremonta/Tapa: sombrerete del perfil de soldadura.
Raíz: fondo o la parte más profunda de la soldadura.
Chapa de respaldo: una tira de metal situada en la parte inferior de la soldadura, normalmente
fundida a la dirección de raíz.
Preparación: ángulo mantenido en tierra sobre el borde de la placa base para permitir el
acceso a la raíz de la soldadura.
Counter Bore: área donde la soldadura ha sido trabajada a máquina.
Desbordamiento: donde la soldadura ha aflorado sobre el material base sin fundirse.
Garganta: orificio/agujero en el que se deposita la soldadura.
Base: sección de la soldadura donde el sobreespesor se encuentra con el metal base.
24
Cráter: depresión oval en una soldadura en la cual ha terminado una operación.
Apagado/encendido: punto en una operación de soldadura donde el proceso paró y continuó,
por ejemplo para cambiar el electrodo.
ZAC: zona afectada por el calor (incluye la soldadura y la sección de la placa base que puede
haber sido afectada por la entrada del calor de la soldadura).
Por su parte el Codigo ASME, Sección IX, Artículo 1, en QW-102 referencia a QW-492/QB-492,
provee la lista de términos y definiciones para utilizar en soldadura y en soldadura “brazing” .
Proceso de soldadura
Las soldaduras se producen rellenado una unión con metal que se funde con los metalizados
fríos, donde el metal entonces se enfría y se solidifica.
Los principales requisitos son:
a) calor: para crear el depósito líquido y el proceso de fusión

b) metal auxiliar: para rellenar el hueco entre la preparación de bordes
c) apantallamiento: para impedir la oxidación del depósito soldado
Tipos básicos de soldadura
I) Soldadura en ángulo: es una unión soldada donde dos secciones a unir están en ángulo la una
respecto de la otra. Esto es típico de los ángulos rectos. La soldadura puede ser parcial o de
penetración total y, dependiendo del grosor soldado, de uno o ambos lados.
II) Soldadura a tope: es la unión soldada donde las partes a unir están en línea la una con la otra;
típicamente, dos piezas de una chapa plana situadas borde a borde pero con una abertura para
el metal de soldadura de relleno. Esta soldadura puede ser de penetración total o parcial y,
dependiendo del grosor soldado, de uno o ambos lados.
La preparación de la soldadura, para permitir el acceso del metal de relleno a la raíz, formará
básicamente una V entre las superficies, o, para la sección gruesa, puede haber una doble V dorso
contra dorso, creando una cavidad en forma de X.
Con estos procesos de soldadura y tipos de configuraciones se puede fabricar toda una gama de
productos. Sin embargo, el control del proceso es vital, como la siguiente lista de problemas
potenciales.
Discontinuidades de soldadura
Se debe hacer referencia a la terminología para los defectos de soldadura como BS 499 2C: 1999 y
EN 13622:2002
Las principales discontinuidades producidas por el proceso de soldadura incluyen:
a) Agrietamiento: si el sulfuro total + fósforo >0,6% reborde soldado demasiado ancho

o profundo, contracción en la soldadura menor riesgo con TIG, mayor con SUB-
ARC
b) Agrietamiento de hidrógeno: fundente húmedo o electrodos sección más gruesa,
riesgo mayor con MMA, menor con TIG
c) Desgarro laminar: pobre ductilidad en metal base laminado, en T y uniones de
esquina
d) Porosidad: humedad o grasa; pérdida de apantallamiento de gas
e) Rechupe: contracción al final de la ejecución
25
f) Microporosidad: alta velocidad y estanque de soldadura profunda
g) Inclusiones: a menudo, escoria eliminada pobremente
h) Inclusiones de óxido: incrustación u óxido en la superficie de la placa
i) Falta de fusión/desbordamiento/concavidad de raíz/mordedura/exceso de
penetración: técnica pobre
Una vez que la estructura soldada está en su lugar, entonces se expone a las condiciones de
servicio para la cual se diseñó. Éstas pueden incluir tensión de carga, fundente líquido,
corrosión y desgaste por rozamiento, todo lo cual puede conducir a fallos.
Discontinuidades en servicio
I) Grietas de fatiga: tensiones cíclicas (p. ej., en secciones de puente como pasos de tráfico
o ensamblajes soldados rotatorios) crean grietas pequeñas, generalmente en cambios bruscos
de sección, los cuales, por esfuerzos cíclicos, se pueden propagar a través de una sección.
II) Grietas de corrosión bajo tensión: son el resultado de los efectos de corrosión y
esfuerzos de tracción combinados. Cada uno por sí solo no originaría fallos, pero en
combinación, localizan el efecto penetrante de la corrosión. Ocurren en sitios de tensión
concentrada, tales como áreas de contracción de soldadura, marcas de martillo o cambios
importantes de sección como las bases de soldadura.
III) Grietas de amolado: calor local excesivo y rápido enfriamiento en el área de amolado
pueden conducir a tensiones de contracción en el material, las cuales, si son lo suficientemente
altas, pueden provocar grietas.
3.1.1 Mejora de las técnicas de ensayo según los productos y las

discontinuidades esperadas
A pesar de la gran gama de de tipos de discontinuidades de soldadura, se agrupan en cuatro

grandes categorías:
1) Puntuales
2) Alargadas
3) Complejas
a) Planas
b) Volumétricas
Un reflector puntual, en lo concerniente a ultrasonidos, no tiene longitud ni ancho ni

profundidad; por medio de revisiones dimensionales, no sería posible valorar el tamaño del
reflector. El tipo de reflector que entraría en esta categoría sería un poro de gas pequeño, una
inclusión de metal denso o una pequeña inclusión de escoria.
Un reflector alargado no tiene ancho ni profundidad, pero sí longitud. El tipo de reflector que
entraría en esta categoría sería una escoria alineada o una falta de fusión de raíz a un lado de
la misma.
Un reflector complejo puede tomar dos formas:
Un reflector plano tiene longitud y ancho pero no profundidad. El tipo de reflector que entraría
26
en esta categoría sería una falta de fusión de la pared lateral, una grieta o un solapamiento,
donde el sobreespesor se ha desplazado sobre la superficie de la chapa pero no se ha fundido
con ella.
Un reflector volumétrico tiene longitud, ancho y profundidad. El tipo de reflector que entraría
en esta categoría sería un poro de gas, una inclusión grande de escoria, la ausencia de
penetración de raíz o la porosidad agrupada donde el volumen total se debe valorar.
Las técnicas para la localización de la discontinuidad, su posicionado y dimensionamiento

entran en dos grandes categorías:
Técnicas de reflector de referencia
Técnicas de geometría del haz
1. Reflectores de referencia: CAD (con o sin TVG o TCG) y DAT.

Cuando en la localización de la discontinuidad ésta es menor que el ancho del haz, no puede
valorarse un tamaño ajustado del reflector, ya que sus bordes están dentro del haz del sonido.
En este caso (para reflectores puntuales o alargados) sólo se puede comparar la amplitud del
eco del reflector con la señal de uno similar de conocidas dimensiones. Ésta es la técnica del
reflector de referencia, en la cual, la amplitud del eco del reflector desconocido se compara con
la amplitud del eco de otro conocido, para dar una valoración de su localización y tamaño. Para
crear un reflector lo suficientemente parecido a la discontinuidad, existe gran variedad de
opciones:
Los reflectores de referencia toman la forma de:

• Agujeros de fondo plano (o reflectores de disco), para simular discontinuidades planas
pequeñas
• Entallas, para simular falta de fusión de raíz o penetración
Usar los reflectores de referencia es más rápido y simple que las técnicas de geometría de haz,
pero no tienen en cuenta la orientación de la imperfección y el tipo. Sólo los métodos de
geometría de haz pueden dar un tamaño real, aunque la exactitud obtenida dependerá de la
geometría del componente, la condición del material y la superficie, el equipo empleado, y la
destreza y experiencia del operador.
Las técnicas del reflector de referencia dependen menos del operador que las de geometría del
haz y pueden usarse para observar en pantalla reflectores no aceptables; cualquier otra
indicación es valorada por la geometría de haz. En ciertas situaciones, tales como el examen
de productos de forja en los cuales las imperfecciones pueden alinearse (p. ej., la laminación en
chapa), las técnicas de reflector de referencia pueden emplearse exclusivamente para el
dimensionamiento de las imperfecciones.
Técnicas de reflector de referencia

a) Curva de corrección amplitud/distancia: curva CAD
Esta técnica de valoración de la imperfección se basa en la comparación de la amplitud del
eco con la de un reflector de referencia de tamaño especificado, como ya se ha indicado
anteriormente.
Para tener en cuenta la variación de la amplitud del eco con la distancia, se traza una curva
desde una serie de reflectores a diferentes profundidades.
La curva se presenta en la pantalla del equipo de ultrasonido, el componente escaneado y la

amplitud de cualquiera de los ecos es comparada directamente con la curva. En equipos
27
análogos esto se hará trazando la curva sobre la pantalla con un lápiz de cera de color o
similar. En equipos digitales, la CAD automática se genera electrónicamente y la curva es
almacenada en la memoria. Si la CAD es la base única de evaluación, cualquier eco de
imperfección que aparezca sobre la curva es rechazado y se puede informar de aquellos
debajo de la curva si exceden el 50% de la CAD. Esto puede ser explicado en el procedimiento
relevante para la realización de la inspección.
Las CAD deben trazarse para cada palpador, cada tipo de reflector y para cada campo de la
base de tiempo empleado. Así dan información útil sobre las características del equipo de
ensayo, especialmente la habilidad para producir señales con resolución, claras, de las
discontinuidades que están cerca y lejos de la superficie de la pieza.
Figura 3.1
b) Diagrama del tamaño de la ganancia de distancia: diagrama DAT

Existen dos formas: el diagrama normalizado (I) y el específico (II).
(I) Diagrama (AVG) original/normalizado DAT

El eje horizontal es la distancia (D) medida en zonas cercanas.
El eje vertical es la amplitud de la señal (expresada como porcentaje de amplitud de pantalla en
la escala izquierda) o ganancia negativa (G, escala de la derecha).
Cada curva representa las características de un diámetro reflector particular (S) con las curvas
calculadas matemáticamente y confirmadas experimentalmente. El tamaño S se expresa como
una fracción del diámetro del transductor.
El método del tamaño de ganancia de distancia DAT (en alemán Abstand Verstarkung
Grosse, AVG) fue desarrollado por J. Krautkrämer en 1959. Como la CAD, representa las
magnitudes de eco producidas por diferentes tamaños de reflectores localizados de un
palpador, pero a diferencia de CAD, estos tamaños diferentes se muestran todos juntos en un
diagrama.
Muestra claramente los efectos de las localizaciones de pequeños reflectores en el campo

cercano y la caída de amplitud exponencial en el campo lejano. El eje “x” del gráfico, que
representa la distancia, se gradúa en múltiplos de longitud de campo cercano, y el eje “y” indica
ganancia en decibelios. Las curvas se trazan para diferentes tamaños de reflectores, en forma
de discos, y se expresan en múltiplos del diámetro del palpador. Este gráfico simple puede así
emplearse para indicar el tamaño de cualquier reflector menor que el área transversal del haz a
cualquier distancia de la fuente, si se iguala el tamaño de un objetivo en forma de disco al de
una imperfección, y así se elimina cualquier clase de bloque comparador.
28
(II) Diagrama específico DAT (AVG)
Los diagramas DAT fueron producidos para su uso con palpadores específicos, uno para un
diámetro de 10 mm y otro para un diámetro de 20 mm. Más recientemente, los diagramas DAT
están adaptados para palpadores individuales y tipos de piezas para ensayos de metal. Una
ventaja de la adaptación es que se pueden dar las dimensiones en milímetros y en pulgadas.
Estos diagramas pueden no dar tamaños reales de imperfecciones pero relacionan el tamaño
de la misma con el de un disco equivalente, exactamente de la misma forma que con un
bloque de comparación, como un tamaño de imperfección equivalente. Rara vez sucede que el
tamaño real sea menor que el tamaño estimado a causa de la existencia de irregularidades en
el acabado de la forma y la superficie del mismo. Los diagramas DAT y los bloques
comparadores no se pueden usar en los ensayos de comportamiento, pero sí para el
establecimiento de niveles de sensibilidad.
Figura 3.2
La figura 3.2 es un diagrama normalizado para el uso con cualquier palpador cuyas
características se conocen (p. ej., el diámetro, la frecuencia y la longitud de la zona cercana).
2. Geometría del haz: 6dB; 20dB; métodos de amplitud máxima.

Cuando la discontinuidad es mayor que la anchura del haz en la localización de la
discontinuidad, el tamaño del reflector puede valorarse, ya que sus bordes están fuera del haz
del sonido. Para reflectores planos o volumétricos se pueden localizar varios bordes de la
discontinuidad y la forma global del reflector queda dibujada. Esta es la técnica de la geometría
del haz.
Técnicas de geometría del haz

Por medio del uso de las técnicas de la geometría del haz, el borde conocido del haz del
ultrasonido se emplea para localizar y dimensionar el reflector desde la posición del palpador
sobre la superficie. Anotando la variación en la respuesta del eco con el movimiento del
palpador, la impefección puede dibujarse.
a) Dimensionamiento de la imperfección 6dB

En el método de dimensionamiento 6dB no se requiere un conocimiento exacto de la
forma/tamaño del haz del sonido; se basa en la localización del borde de la imperfección
anotando las posiciones del palpador a las cuales la respuesta del eco cae 6dB del máximo.
Después de maximizar la respuesta del eco, el palpador se mueve hacia fuera hasta que la
amplitud del eco se reduce a la mitad (6dB). Asumiendo que el haz ultrasónico es simétrico, el
borde de la discontinuidad está directamente debajo del centro del palpador.
Un método alternativo es mover el palpador hasta que el eco de la imperfección y el eco de
29
fondo sean iguales en amplitud, momento en que el borde del reflector se considera que está
directamente debajo del centro del palpador.
Esta técnica es ideal para la localización del dimensionamiento de la laminación en la chapa,

donde la discontinuidad es paralela a la superficie de la chapa y el tamaño de la discontinuidad
es generalmente mayor que la anchura del haz en la profundidad a la que se encuentra.
Figura 3.3
b) Dimensionamiento de la imperfección 20dB

Cuando la discontinuidad no es paralela a la superficie, debe usarse un palpador angular
para interceptar la imperfección tan cerca como sea posible de la normal (90º) a la superficie
del reflector. Ya que la discontinuidad no esta ya directamente debajo del palpador, el centro
del haz tiene menos valor. Lo que ahora se requiere es un completo conocimiento del perfil del
haz. Para usar este método de dimensionamiento de la imperfección se debe hacer primero
una representación del haz o perfil del haz para cada palpador que se proyecte usar para la
localización y dimensionamiento de la imperfección. Ya que ésta puede caer en cualquier
orientación, invariablemente requerirá el trazado de los perfiles de haz de palpadores de 45°,
60º y 70° como mínimo.
El método del dimensionamiento de la imperfección se basa en la localización del extremo de

una imperfección anotando las posiciones del palpador y las correspondientes longitudes de la
dirección del haz, a la cual la respuesta del eco cae a 20dB del máximo.
Moviendo el perfil del haz así generado por el palpador, encima o debajo de un diagrama del
componente, las posiciones del palpador y las longitudes en la dirección del haz pueden
reproducirse y la imperfección dibujarse.
El método es ideal para la localización y dimensionamiento de la falta de fusión de pared
lateral, grieta en la parte superior, inclusiones de escoria, discontinuidades de raíz, porosidad
de gas y exceso de sobreespesor o penetración de raíz.
Figura 3.4
30
c) Dimensionamiento de la imperfección en su amplitud máxima
Algunas veces llamado "max amp", este método sólo emplea el eje del haz (centro) donde la
amplitud del haz del sonido está al máximo. La amplitud máxima de eco de la discontinuidad se
localiza por medio del movimiento del palpador y entonces, mediante otro movimiento, la
amplitud de este "pico" se reduce a 20dB. Este eco debe seguirse cuidadosamente sobre la
pantalla, de tal forma que otras facetas del reflector no se sigan de forma inadvertida. Se
considera generalmente una técnica para el operador/inspector experimentado.
Ver también, Codigo ASME, Sección V, Artículos 4 y 5 .
3.1.2 Influencia de la geometría y la estructura
Geometría
La naturaleza y complejidad de la inspección ultrasónica se verá influenciada por la naturaleza y
complejidad de la estructura sometida a evaluación. En su forma más simple, una soldadura a tope
de chapa plana con la tapa y la raíz esmerilada (a nivel y plana) como se muestra en la figura 3.5a,
presentará la geometría más simple para la inspección. En el otro extremo, una soldadura de
boquilla parcialmente penetrada presentará una inspección más dificultosa, como muestra la figura
3.5b. Esto es particularmente cierto si no hay acceso al sondeo por el palpador de compresión
indicado en el diagrama.
a Figura 3.5 b
Para la sensibilidad máxima, el haz de sonido empleado para localizar y dimensionar

discontinuidades debería interceptar la indicación a 90°, por ejemplo normal a su superficie
primaria.
Sobre estas bases se aplica lo siguiente:

• Las discontinuidades planas, paralelas a la superficie de la inspección, pueden detectarse
mejor con un haz recto, palpadores de compresión.
• Las discontinuidades planas en un ángulo a la superficie de entrada requieren palpadores
angulares, pero los palpadores angulares de compresión pueden ser útiles.
• Las discontinuidades volumétricas requerirán el examen de al menos dos direcciones o
incluso desde ambos lados del material a ensayar.
• Los reflectores puntuales requerirán valoración CAD o DAT y ello puede ser con ondas de
compresión o cizalladura, dependiendo del acceso.
Configuración de la soldadura y la geometría
Existen muchos tipos de procesos de soldadura, como se indica en la sección 3.1, pero hay
también muchos tipos de configuración de soldadura. Los más comunes son:
31
a) Soldaduras a tope sin preparación de los bordes de la chapa. Estos tipos de preparación
se emplean normalmente donde el material base es menor de 6 mm, pero generalmente de 1 a
2 mm. Las soldaduras TIG de aluminio servirían de ejemplo además de las soldaduras de haz
de electrón.
b) Soldaduras a tope con una simple preparación en “V”. Aquí la garganta del área soldada
está abierta para el acceso a la primera pasada (toma de raíz) añadiendo ulteriores pasadas.
c) Soldaduras a tope con una preparación “doble V”. Aquí el espacio de la raíz está en la
mitad del espesor de la sección de la chapa con la V abierta a cada lado. Usada para los
materiales de chapa más gruesa para reducir la deformación debido a las tensiones de
contracción en la soldadura.
d) Soldaduras en ángulo sin ninguna preparación. La unión estructural T y la boquilla o
uniones de nudo usarían esta técnica.
e) Soldaduras en ángulo con un lado preparado con una simple V. Usada para secciones más
gruesas donde la penetración completa se requiere para su fuerza.
Figura 3.6
En la soldadura "a", cualquier falta de fusión estará a 90º de la superficie de inspección y muy
difícil de encontrar usando el principio de localización con un haz normal al defecto. Para este
tipo desoldadura se usaría un palpador de 70° (o incluso 80°) para intentar intersectar la cara
de fusión a 90°.
En la soldadura "b", cualquier falta de fusión de pared requeriría un palpador de 60° o de 45°,
dependiendo del ángulo de preparación. Cualquier falta dependiendo del ángulo de preparación.
Cualquier falta de penetración o de fusión en la raíz, resultaría en un "eco de esquina" que sería
detectable con un palpador de 60º o 45°, dependiendo del acceso. Un sobreespesor ancho de
soldadura puede imposibilitar el uso de un palpador de 45º, ya que no se acercaría lo suficiente
al sobreespesor para maximizar el eco de raíz.
En la soldadura "c", esta discontinuidad de raíz será más difícil que genere un eco, ya que no
hay esquina como en la "b". Esto debe examinarse de una forma parecida a la soldadura "a".
E
' n la soldadura "d", si el acceso está disponible (ver figura 3.5b), un palpador de compresión
puede usarse para determinar la extensión de cualquier escoria no fundida entre las áreas de
la soldadura en ángulo.
En la "e", la soldadura es a penetración completa, de tal forma que la presencia de escoria no
fundida sea detectada por un palpador de compresión, pero el resto de la soldadura
necesitará.que se investigue con varios palpadores angulares para localizar cualquier
imperfección interna.
Por su parte el Codigo ASME, Sección IX, establece las posiciones de soldadura en QW 461.3a7 .
32
Estructura y su influencia en la inspección
Estructura
Como se ha indicado en la introducción a la sección 3.1, la estructura de la soldadura y del
material base adyacente puede ser sustancialmente diferente. Características tales como la
estructura de grano se han mencionado ya, pero requieren una revisión más detallada.
Figura 3.7
La figura 3.7 muestra la variación en la estructura de grano en una soldadura a tope de

múltiples pasadas con preparación en V. Los bordes externos muestran el grano fino del
material base, moviéndose hacia el interior a través de los granos equiaxiales más gruesos en
la zona afectada por el calor (ZAC) y en el crecimiento de los cristales columnares gruesos de
las diversas pasadas al soldar.
El paso de la onda de sonido a través de estas estructuras produce diferentes fenómenos:
• Absorción
• Difusión
• Atenuación
Absorción
Cualquier material elástico vibrará después de un impacto inicial, tal como un impulso de
ultrasonido. La proporción de la vibración es primariamente una función de la frecuencia de la
onda ultrasónica. La velocidad de desplazamiento es una función del material en sí mismo.
Pero en todos los ejemplos, el trabajo se debe hacer dentro del material para que las
vibraciones pasen de un átomo al siguiente. De esta forma, el sonido se propaga a través del
medio.
En el diagrama 3.8, los átomos están representados por círculos, y sus enlaces interatómicos,
por flechas de doble punta.
Figura 3.8
En una estructura cristalina, los enlaces interatómicos permiten el movimiento de cada átomo
en relación al siguiente pero, al hacerlo así, el trabajo debe hacerse y generarse el calor. Es una
aplicación de los ultrasonidos muy empleada en las lesiones deportivas. Este trabajo requiere
energía y, como las señales se desplazan a través del medio, la energía se pierde, esto es, se
manifiesta la absorción.
33
Difusión
Aunque los átomos están alineados dentro de un cristal simple, los cristales no están alineados el
uno con el otro. Así, en la interfaz, llamada contorno de grano, la dirección de las vibraciones dentro
de los átomos puede que tenga que cambiar para cruzar este contorno. Este efecto se llama
difusión, y la cantidad o proporción de sonido que pierde depende de:
a) La estructura de grano en el material
b) La longitud de onda del ultrasonido
Generalmente, los materiales de grano grueso y los ultrasonidos de longitud de onda corta produ
cen niveles altos de difusión. Lo contrario de lo anterior también es verdad. Por lo tanto, la
menor difusión se producirá cuando el material sea de grano fino y la longitud de onda sea
larga, por ejemplo, con la frecuencia baja.
La evidencia visual de la difusión es la presencia de señales de amplitud baja múltiples a lo
largo de la base de tiempo, a menudo conocidas como "señales parásitas", y en EE UU como
"estática en la pantalla".
Resumen de la pérdida de amplitud de señal
1. En el interfaz entre dos medios: Impedancia acústica

2. 6dB de caída para cada eco de fondo (EF) en la zona lejana: Difusión del haz
3. Pérdida de energía en la transferencia de vibración de átomo a átomo: Absorción
4. Reflexión del haz desde los contornos de granos: Difusión
Atenuación
El resultado conjunto de ambos fenómenos, absorción y difusión, se llama atenuación. Es la pérdida
combinada de la amplitud de señal mientras el ultrasonido pasa a través de un material. Las
pérdidas en una interfaz, mientras el sonido pasa de un material a otro, resulta de los efectos de
impedancia acústica.
Los efectos de la atenuación se pueden ver por una reducción en la amplitud del eco de fondo
(EF) con la distancia. a pérdida similar de la amplitud de reflectores conocidos en la curva CAD
se debe a la difusión del haz, pero puede reducirse posteriormente por la atenuación. La
amplitud del eco producido debida a la atenuación puede dar lugar a la minimización del
dimensionamiento de los reflectores y se debe compensar.
34
Valoración de la atenuanión
A causa de su influencia en el ensayo por ultrasonido, la atenuación debe valorarse antes de la
inspección del material en búsqueda de imperfecciones.
1. Diferencia de eco de fondo

El primer eco de fondo debe llevarse al nivel de referencia sobre la pantalla (p. ej., 80% de amplitud
de pantalla completa, FSH) y la lectura del control de grano registrada en dBs. El segundo eco de
fondo debe llevarse al mismo nivel de referencia y esta ganancia en la lectura de control,
registrarse.
La diferencia en las dos lecturas puede relacionarse con la atenuación en el material. Ya que la
diferencia en cada eco de pared debido a la difusión del haz sólo es de 6dB, cualquier
diferencia por encima y por debajo es la atenuación.
2. Coeficiente de atenuación
El método mencionado no tiene en cuenta el efecto del espesor del material.
EN 583-3:1997 propone un método por el cual el espesor del material puede tenerse en
cuenta. En la sección 5.5.2, el método tiene que ver con la comparación del coeficiente de
atenuación conocido de un material de referencia y el del material sometido a ensayo.
Esto da:
Coeficiente de atenuación desconocido = coeficiente de atenuación conocido x EF1 -- EF2 dB/m
espesor de material
siendo: EF1 = eco de fondo 1
EF2 = eco de fondo 2 (en dB)
Este método sólo puede usarse si se dan las siguientes condiciones:
a) el primer eco de fondo debe estar a una distancia de al menos tres zonas cercanas
b) las superficies superior y del fondo deben ser paralelas
c) la difusión del haz no está afectada por las paredes
d) la condición de acoplamiento y de superficie del bloque de referencia y de la muestra de
ensayo deben ser los mismos
35
UNIDAD DIDÁCTICA 4
EQUIPO
36
4 EQUIPO
4.1 EQUIPO Y ACCESORIOS
4.1.1 Instrumentos (analógicos y digitales)
La diferencia fundamental entre los equipos portátiles digitales y analógicos es el medio de

representación por pantalla. Los analógicos despliegan los datos sobre un tubo de rayos
catódicos TRC, mientras que los digitales usan una pantalla de cristal líquido PCL. Los equipos
que emplean pantalla de TRC son generalmente más grandes (desde el frontal a la parte trasera) a
causa de la longitud del tubo de rayos catódicos. Los dispositivos de PCL son mucho más cortos
que una televisión de pantalla plana. Esto provoca una disminución del peso en el equipo y en
beneficios de portabilidad.
Figura 4.1a. Equipo digital Figura 4.1b. Equipo analógico
En ambos casos, el equipo proporciona una serie de rasgos:

• Generación de impulsos
• Generación de base de tiempo
• Amplificación
• Pantalla de datos
• Supresión
• Controles de función y pantalla
Equipo analógico
Control de ganancia Control de escala Control

de velocidad
Control
Supresor del monitor
de ruidos
On/off Calilibración de zero

Ajuste de energía
Ajuste de técnica Foco
Conexión de cables coaxiales
Figura 4.2
37
Equipo digital
Figura 4.3
En la mayoría de los métodos en los que se emplea el pulso-eco, se introducen una serie de
impulsos de ultrasonidos en el componente desde un palpador situado en la superficie de ensayo,
usando un acoplamiento líquido entre el palpador y la pieza de trabajo para asegurar la transmisión
satisfactoria del sonido.
Figura 4.4
El ultrasonido penetra fácilmente los sólidos, los granos finos, los materiales, pero debido a la
impedancia acústica, se refleja en las imperfecciones y en la cara opuesta del material. El
ultrasonido reflejado que se rebota al palpador se convierte en una señal eléctrica que alimenta al
equipo para producir un eco en el tubo de rayos catódicos o TRC. La posición horizontal de este
eco representa la distancia al reflector y, así, la profundidad de la imperfección y el espesor del
material pueden medirse fácilmente, siempre que el equipo haya sido convenientemente ajustado.
El equipo tiene tres funciones básicas:
1. Activación del palpador
2. Amplificación de la señal de rebote del palpador
3. Visionado en el TRC (tubo de rayos catódicos) o PCL (pantalla de cristal líquido) de los ecos
amplificados
38
Figura 4.5
La figura 4.3 muestra el eco de impulso, representación A, técnica de ensayo por contacto, que
es la técnica más empleada de inspección ultrasónica. Sin embargo, hay otros métodos, que se
especifican a continuación.
Sobre la pantalla de la figura, después de un gran impulso inicial, se puede ver el eco de la
imperfección (cerca del centro de la pantalla) y el eco de pared de fondo (EF) hacia la derecha
de la pantalla. La "base de tiempo" horizontal representa la distancia o rango y la "ganancia"
vertical muestra la amplitud de la señal reflejada desde varias superficies reflectoras, como
imperfecciones y paredes de fondo.
La amplitud del eco dará una indicación del tamaño relativo del reflector y se emplea a menudo
para comparar con la amplitud de eco desde un reflector conocido, como un agujero de fondo
plano, para la evaluación de la imperfección.
4.1.2 Generación de impulso
El generador de impulso produce una serie de impulsos de alto voltaje de corta duración que
alimentan al palpador para activar el cristal. Este voltaje suele ser de 300v. La sincronización
puede desconectarse por el uso del control de retardo.
Frecuencia de repetición de impulso: (FRI) es la proporción a la que la base de tiempo y el

generador de impulso producen impulsos que pueden afectar la representación de la pantalla.
La FRI se ajusta a la proporción de la base de tiempo y, en un ciclo simple, debe permitir la
transmisión y recepción de señales, incluyendo los ecos de repetición. Las FRI se suelen
encuentran entre 100 y 1.000Hz.
4.1.3 Recepción y amplificación
Debido a las pérdidas de energía de la señal a las diferentes interfaces y en el medio de

investigación, las vibraciones que vuelven al palpador son muy débiles. El efecto en el palpador
es producir un voltaje que es sólo el 0,3% de lo que crea la vibración primitiva. Este voltaje es
insuficiente para crear una representación de pantalla.
Amplificador: la señal de rebote es de un voltaje tan bajo (1 v) que debe primero amplificarse
al voltaje suficiente en la placa Y para mover el rastreo de la pantalla.
La cantidad de amplificación se controla por el control "que se gana", ajustado en dB, la unidad
de comparación de alturas de ecos.
39
Escala de decibelios
El decibelio (dB) es la unidad de medida típicamente referenciada por un dispositivo de ensayo
ultrasónico.
La escala de decibelios es una indicación de la proporción entre dos condiciones de la misma

dimensión y se usa de forma extensiva en electrónica. El decibelio fundamental se da por la
siguiente ecuación:
dB = 20 log10
donde V0 es el voltaje inicial aplicado por el generador de impulsos y V es el voltaje generado

por el impulso del eco de rebote.
Lo más normal es que estos datos no se consigan fácilmente y que V0 y V sean sustituidos
con la altura del eco 1 y la altura del eco 2; por ejemplo, si el primer eco de pared fondo es el
80% de la de la pantalla completa, y el segundo eco es del 40%, entonces la diferencia de dB
entre ambos ecos es:
dB = 20 x log10 40 = 20 x log,o 0,5 = 20 x -0,301 = - 6 dB

80
Una reducción del voltaje de la mitad (la mitad de la fuerza de la señal) corresponde a un
descenso (valor negativo) de aproximadamente 6 dB.
Además, las señales se rectifican generalmente para producir un modelo de eco característico.
El amplificador debe comportarse linealmente, es decir, amplificar todas las señales igualmente
para producir una mínima distorsión o "ruido".
4.1.4 Fijación del rango
Para emplear el equipo, la pantalla debe ajustarse primero. Esto se realiza obteniendo ecos de
los bloques de calibración estándar y ajustando el modelo de eco usando los controles
relevantes.
1. Retardo (cambio): mueve todos los ecos por igual a lo largo de la base de tiempo.
2. Rango (profundidad de campo): altera el espaciamiento del eco a lo largo de la
base de tiempo. Generalmente se dispone de ajustes finos y gruesos.
3. Amplificación (atenuación): altera la amplitud de eco (altura de la pantalla) por el
amplificador. Esta función se calibra en dB, generalmente gruesos y finos.
4. Supresión (rechazo): elimina las señales pequeñas no deseadas (ruido) de la
representación de la pantalla pero debe emplearse con cuidado, ya que puede alterar
la linealidad del amplificador en algunas unidades analógicas antiguas.
5. Modo: prepara el equipo para la operación del palpador monocristal o bicristal.
Bloques de calibración
Hay un número de bloques en uso, pero los descritos en EN12223 y EN27963 son los más
empleados, como los bloques de calibración 1 y 2. Debido a lo completo que es, el antiguo
bloque A5 se conoce también como una herramienta útil para el trazado del haz:
40
Bloque V1
Bloque V2
Figura 4.6
El antiguo bloque A5 se usa para producir trazados de haz para palpadores angulares.
Figura 4.7
Nota: hay dos taladros en cada lado del bloque y las profundidades se toman de ambas
superficies A y B.
Profundidad del taladro: 13 19 25 32 43 50 56 62 mm
4.1.5 Presentación A
En esta representación de datos ampliamente utilizada, la escala horizontal sobre la pantalla

(base de tiempo) se usa para representar la distancia a lo largo del haz del sonido. De hecho,
el nombre "base de tiempo" implica que es una representación del tiempo tomado para que el
sonido viaje a través del material, pero una vez ajustado en un espesor conocido de material
(de velocidad fijada), estos tiempos se indican de forma más útil como distancia. Las funciones
usadas para fijar esta escala son los controles de rango y retraso.
Para 0º (haz derecho), los palpadores de compresión monocristales, esta distancia es la de

debajo del cristal en el material.
Para 0º (haz recto), los palpadores de compresión bicristales, esta distancia es la de debajo del
palpador, sólo cuando la zapata de Perspex (Plexiglas) o línea de retardo, se tiene en cuenta y
el impulso inicial (bang principal) se retrasa en la pantalla.
Para las ondas de cizalladura, los palpadores angulares, esta distancia es la distancia a lo largo
del haz y no directamente debajo del palpador. Esto sólo se aplica cuando la zapata de
Perspex (Plexiglas) o línea de retardo se tiene en cuenta y el impulso inicial (bang principal) se
retrasa en la pantalla.
La escala vertical en la presentación A es la de la amplitud y muestra la amplitud relativa de los

ecos iniciales, de pared de fondo y de imperfecciones. Esta escala se controla por el control de
amplificación o amplitud del equipo.
41
4.1.6 Presentaciones B y C
Representación B: un sistema automático, que da una visión transversal (lado) a través del
área explorada del componente. Se representa o bien en el mismo equipo (digital) o en un
trazador separado. La vista sólo muestra la ubicación del reflector desde la superficie de
inspección y no da indicación de lo que puede estar debajo del reflector.
Superficie explorada.
Discontinuidad
Figura 4.8
Representación C: es otro sistema automático, pero que crea una vista de planta (de cabecera)
del área bajo inspección. Generalmente se visiona en un plotter separado. La vista muestra
una visión de planta del reflector desde la superficie de inspección y, con el software
apropiado, se puede representar la severidad de la discontinuidad diferenciando zonas de
color.
Visión en Planta del área de inspección
Figura 4.7
Presentación C
Esta presentación proporciona una vista de tipo planta de la localización y el tamaño de los
reflectores internos. El plano de la imagen es paralelo al modelo de exploración del
transductor.
Figura 4.11
42
4.1.7 Acoplamiento
Para eliminar el aire entre el palpador y la supetiicie de entrada de la pieza a inspeccionar se

emplea un medio líquido o semilíquido llamado acoplante.
Este puede tomar la forma de:
• Aceite ligero
• Gel
• Pasta
• Grasa
• Agua
En todos los ejemplos, la pérdida de este acoplante se traducirá en una reducción o incluso en la
pérdida completa de la señal de eco de pared de fondo.
En el ensayo por contacto, el palpador se mueve manualmente a través de la superificie de la pieza
con cuidado de mantener el acoplamiento, pero en el ensayo por inmersión, el potencial para la
pérdida de señal es casi 0 y a menudo nos referimos a él como "acoplamiento constante”
43
UNIDAD DIDÁCTICA 5
INFORMACIÓN
PREVIA AL ENSAYO
44
5 INFORMACIÓN PREVIA AL ENSAYO
5.1 INSTRUCCIONES ESCRITAS PREPARADAS POR UN NIVEL 2 O 3
5.1.1 Objetivos
En una inspección de soldadura se requiere un acercamiento estructurado para cubrir todas las
áreas de interés, localizar y dimensionar cualquier discontinuidad significativa para la vida de la
pieza.
Para conseguir este acercamiento estructurado se preparará una instrucción técnica por escrito, a
cargo de una persona convenientemente calificada, que describa requerimientos como:
• Pieza a inspeccionar
• Conjunto a usar
• Palpadores a emplear
• Calibración
• Revisiones de equipos
• Ajuste de la sensibilidad
• Modelo de exploración y velocidad
• Corrección de la transferencia
• Método de dimensionamiento de las discontinuidades
• Requisitos a informar
Este es un documento que un inspector de los niveles 1, 2 o 3 seguirá. Debe dar instrucciones
claras para que el inspector (de cualquier nivel) pueda llevar a cabo el ensayo sin posteriores
consultas. Los detalles siguientes se dan sólo como afirmaciones generales, sólo sirven como guía
y pueden variar para que coincidan con los requisitos del cliente.
·
Técnicas de examen ultrasónico
1. Identificación del componente

Descripción, con un boceto, incluyendo material, dimensiones y método de fabricación
2. Normas
Títulos y aplicaciones de todas las normas relevantes
3. Equipo
Aparato, palpadores y acoplante requerido
4. Bloques de referencia
Tipos y dimensiones del reflector de referencia más tolerancias
5. Calibración
Naturaleza, frecuencia y tolerancias
6. Cobertura
Extensión de la exploración y grado de solapado para cada palpador, más la velocidad de
ggexploración
45
7. Requisitos del componente
Acceso, condición superficial y atenuación
8. Ajuste de la sensibilidad
Método de ajuste y valores a registrar
9. Evaluación de la imperfección
Método/técnica y criterios de registro/informe/rechazo
10. Informe
Formato e información requerida
11. Personal
Calificaciones y experiencia/nivel
Es esencial que los detalles y resultados de los exámenes ultrasónicos se registren. Esto se lleva a
cabo mediante la ejecución de formularios de informe. La cantidad de detalle dependerá de·la
naturaleza del componente y del examen, y también de la disponibilidad del procedimiento de
la técnica de examen y si se puede referir. Debe contener la siguiente información:
Informes del examen ultrasónico
1. Componente
Identificación, material, dimensiones, condiciones superficiales y atenuación.
2. Equipo
Montaje, número de serie y descripción del aparato, palpadores, acoplante y posición de
calibración.
3. Cobertura
Posiciones de exploración y modelos para cada palpador, áreas no interesadas, calibración
de la base de tiempo (rango) para cada examen.
4. Ajuste de la sensibilidad
Método, reflector de referencia y ajuste de la ganancia para cada palpador; corrección de la
transferencia y sensibilidad del examen, si se emplea.
5. Valoración del defecto

Método y nivel de registro.
6. Resultados
Tamaño, posición y orientación de todos los reflectores reportables, incluyendo el plano y vistas
transversales, en relación a una información.
7. Veredicto
Aceptación de las indicaciones.
8. Firma y fecha
Para que un Nivel I pueda inspeccionar partes o estructuras de una forma consistente y
reproducible, se deben proporcionar un conjunto escrito de instrucciones que describan todos
los aspectos del proceso de montaje e inspección.
46
Es responsabilidad del personal con niveles 2 o. 3, proporcionar estas instrucciones.
De forma convencional, el nivel 2 preparará las instrucciónes escritas y el nivel 3 las aprobará
para su uso, pero se pueden desarrollar por el nivel 3 directamente.
5.1.2 Requisitos
Aunque la inspección puede estar de acuerdo con la norma ASTM o ASME o los requisitos
específicos de la compañía, para los propósitos de este manual se revisará la norma:
EN ISO 17640: 2010 Ensayos no destructivos de soldaduras - Ensayos ultrasónicos -

Técnicas, niveles de ensayo y evaluación (ISO 17640: 2010) Sustituye a EN 1714: Ensayos no
destructivos de uniones soldadas; ensayo por ultrasonidos de uniones soldadas
EN ISO 11666: 2010 Ensayos no destructivos de soldaduras - Ensayos ultrasónicos - Niveles
de aceptación (ISO 11666: 2010) Sustituye a EN 1712 proporciona los niveles de aceptación
que requerirá el cliente cuya soldadura se va a evaluar, y EN 1713 da una guía sobre la
caracterización de indicaciones en soldaduras.
Otros documentos usados en la preparación de la técnica son:
EN ISO 16810: 2014 Ensayos no destructivos - Ensayos ultrasónicos - Principios generales
(ISO 16810: 2012). Sustituye a EN 583-1. Ensayos no destructivos; ensayo por ultrasonidos.
Parte 1: Principios generales.
Parte 5: Caracterización y dimensionamiento de discontinuidades.
EN 12062. Ensayo no destructivo de soldaduras; reglas generales para materiales metálicos
EN 12668-3. Ensayos no destructivos; caracterización y verificación del ensayo ultrasónico. Parte 3:
Equipo completo
EN 10160: 1999 Ensayo ultrasónico de un producto plano de acero de espesor igual o superior a 6
mm (método de reflexión)
EN 10228-3: 2016 Ensayos no destructivos de piezas forjadas de acero - Parte 3: Ensayos
ultrasónicos de piezas forjadas de acero ferrítico o martensítico.
EN 10228-4: 2016 Ensayos no destructivos de piezas forjadas de acero - Parte 4: Ensayos
ultrasónicos de piezas forjadas austeníticas y austeníticas-ferríticas de acero inoxidable
EN 10307: 2001 Ensayos no destructivos - Ensayos ultrasónicos de aceros inoxidables austeníticos
y austeníticos-ferríticos productos planos de espesor igual o superior a 6 mm (método de reflexión)
EN 10308: 2001 Ensayos no destructivos - Ensayo ultrasónico de barras de acero.
Cuando se especifiquen requisitos detallados de las normas anteriores, cualquier inspector podrá
seleccionar el equipo correcto (aparato, palpadores, acoplante y bloques de referencia), fijar el
'ensayo requerido, calibrar el equipo combinado para el proceso de inspección y llevar a cabo la
inspección de una forma estructurada. Entonces se debe informar de lllos resultados de la manera
descrita en la instrucción técnica, para completar la inspección.
47
UNIDAD DIDACTICA 6
ENSAYO
48
6 ENSAYO
6.1 VERIFICACIÓN DEL EQUIPO COMBINADO SEGÚN EN 12668-3
Para llevar a cabo una inspección de forma consistente, antes de ajustar el equipo para el
rango y sensibilidad, se debe primero verificar su funcionamiento. Se enumeran una serie de
ensayos llevados a cabo por el operador del equipo y cubren lo que se indica a continuación
(los números se refieren a las secciones en EN12668-3):
• 3.2.1 Linealidad de la base de tiempo Semanal

• 3.2.2 Linealidad de la ganancia del equipo Semanal
• 3.3.1 Índice del palpador Diario
• 3.3.2 Ángulo del haz Diario
• 3.4.2 Estado físico y aspectos externos Diario
• 3.4.3 Sensibilidad y señal-ruido Semanal
• 3.4.4 Duración del impulse Semanal
Cada uno de ellos se describe a continuación:
3.2.1 La linealidad de la base de tiempo debe realizarse para confirmar que los ecos a lo largo
de la base de tiempos aparecen igualmente espaciados que el espesor físico del material;
si la base de tiempo se calibra de 0 a 50 mm entonces aparece un espesor de 25 mm en
el centro exacto de la base del tiempo.
3.2.2 La linealidad de la ganancia del equipo es una verificación para demostrar que el
control de la ganancia produce cambios predecibles en la altura de la pantalla del eco,
por ejemplo, si se añaden 6 dB de ganancia, la altura del eco sobre la pantalla
debería ser exactamente el doble.
3.3.1 El índice del palpador es la característica de un palpador angular que muestra, de

forma precisa, dónde deja el eje del haz la zapata del palpador. Para una exacta
ubicación de los reflectores en una estructura soldada, estos datos son esenciales.
Mientras se emplea el palpador, la zapata (línea de retardo) se desgasta, pero no
siempre de forma uniforme ni paralela a la fabricación inicial. El punto del índice debe,
por lo tanto, verificarse diariamente.
3.3.2 Como con el índice del palpador, el desgaste de la zapata no uniforme puede
cambiar el ángulo del haz, por lo que debe ser verificado diariamente.
3.4.2 El estado físico y los aspectos externos deben revisarse para determinar los
problemas diarios y fallos de fiabilidad potenciales. El daño visible a las caras del
palpador o al cable rizado puede conducir a problemas que es mejor rectificar antes
de que comience la inspección, en vez de hallar el fallo mientras se usa.
3.4.3 La respuesta del eco es una combinación de palpador, ganancia, fijación y

presentación de la pantalla de un reflector dado; debe ser consistente y poder
repetirse. Una simple revisión de la sensibilidad lo confirmará. La totalidad del
49
sistema creará pequeñas señales debido a la interferencia de la electrónica, y
también a interferencias eléctricas externas. Éstas aparecerán en la base de tiempo
como pequeños ecos espúreos o ruido. Sí, durante el incremento de la ganancia, el
ruido espúreo excede la amplitud del eco de un pequeño pero relevante reflector, la
inspección no es satisfactoria. La determinación de la proporción señal-ruido es
imperativa para confirmar que no ha habido deterioro en el equipo.
3.4.4 La duración del impulso de un palpador dado se determina por la atenuación del cristal
y el enlace entre el cristal y el material amortiguante. Como el palpador está
constantemente sumergido en el medio de acoplamiento, cualquier pérdida del
enlace por acceso del acoplante reducirá el nivel de amortiguación. Una reducción en
la amortiguación dará un incremento de la longitud del impulso o duración y la
consecuente pérdida de resolución.
6.2 BLOQUES DE CALIBRACIÓN NORMALIZADOS

EN 12223 describe el bloque de calibración 1.
Ver también Codigo ASME, Sección V, Artículos 4 y 5 .
La relación de este bloque está en las dimensiones mecanizadas de forma exacta, que posibilitan
un rango de calibraciones a realizar en los palpadores de compresión de haz recto bicristales y
monocristales, además de en los palpadores angulares bicristales y monocristales.
La figura 6.1muestra un bloque típico.
Entalla con tres escalas
Las diversas dimensiones permiten rangos de calibración desde 0-50 mm hasta 0-300mm y más.
La inserción Perspex es equivalente a 50 mm de acero, a causa de la diferencia de velocidad
relativa y la entalla con tres escalas que es empleada para demostrar la resolución.
El final curvado se usa para la calibración del palpador angular, pero sólo para rangos mayores
de 100mm. Para rangos menores, se debe usar el bloque 2.
EN 27963 describe el bloque de calibración 2.
Figura 6.2
50
Reflexión
sistema de acoplamiento en el ensayo por contacto es, como su nombre indica, donde el pal,,. de
haz recto o angular está directamente en contacto con la superficie sometida a inspec-
Figura 6.3
La figura 6.3 muestra la técnica de ensayo por contacto de reflexión, usando un palpador
monocristal de compresión; es la más usada de la inspección ultrasónica.
Figura 6.4
La figura 6.4 muestra la técnica de ensayo por contacto de reflexión, empleando un

palpador monocristal angular; una técnica muy usada en la inspección ultrasónica de
soldaduras.
6.3.2 Transmisión
En esta técnica se emplean los palpadores transmisor y receptor separados. Están situados, o
bien al lado del componente, o dándose las caras en un lado (en la disposición "pitch &
catch'') La reducción o pérdida de la señal vista en la pantalla del equipo indica la presencia de
una imperfección. Esta técnica no puede dar la profundidad de la imperfección en la sección,
pero se puede usar cuando la transmisión de ultrasonido es difícil, por ejemplo, en materiales
de grano grueso como las soldaduras de acero inoxidable.
Figura 6.5
6.4 TÉCNICAS DE INMERSIÓN (HAZ RECTO Y HAZ ANGULAR)
En el ensayo por inmersión, el componente se sumerge en un baño de agua (a menudo con

inhibidores de corrosión y agentes humectantes) y el palpador está sumergido en la misma
agua, pero un poco alejado de la superficie sometida a inspección. Una variante es el sistema
de aspersor, en el cual no hay todavía contacto, sino que se mantiene una corriente de agua
entre la pieza y el palpador para proporcionar el acoplamiento.
51
,(A diferencia del ensayo por contacto, donde la señal se pierde a veces durante el movimiento
del palpador, la inmersión asegura el acoplamiento constante.
La geometría de la pieza para este tipo de inspecciones es generalmente simple: una barra, un
tocho, una placa o un disco. Algunos productos forjados se inspeccionan de esta forma pero con
un control de ordenador importante en el manipulador.
Manipulador del palpador
Figura 6.7
En este ambiente se puede conseguir el acoplamiento constante, sin ninguna pérdida de

señal durante el movimiento del palpador, como puede ser el caso del ensayo por contacto.
La geometría de pieza para este tipo de inspección es simple, generalmente una barra, un
tocho, una placa o un disco Algunos productos forjados se inspeccionan de esta forma pero con
un control de ordenador importante en el manipulador. ··
6.4.2 Transmisión
Como en el ensayo por contacto, el uso de un transmisor a un lado del objeto y un receptor al
otro lado se puede aplicar también al ensayo por inmersión. Esto también se aplica al sistema
de aspersión, que se usa de forma extensiva para la inspección de la soldadura en tubos de
acero de soldadura continua.
Para ampliar detalles de los sistemas; se debe estudiar EN ISO 16810: 2014 (EN 583-3:1997).
6.5 ESTABLECIMIENTO DE RANGO Y SENSIBILIDAD
Se debe hacer referencia a EN 1714. Ensayo por ultrasonidos de uniones soldadas, y a EN 583-
2. Sensibilidad y establecimiento de rango.
Los requisitos de rango se determinarán según la técnica de examen (salto completo o medio), la
localización del ensayo (material base o área de soldadura), el espesor del material sometido a
ensayo, el palpador que se está utilizando (haz recto o angular) y el método de evaluación (DGS,
CAD o 20 dB).
El establecimiento de la sensibilidad se determinará por las técnicas empleadas y los requisitos

del nivel de referencia de la norma utilizada.
6.5.1 Reflectores de referencia
Se debe consultar la técnica para la inspección, pero los reflectores de referencia descritos en
EN 1714 incluyen:
52
Taladrados con un diámetro de 3 mm, empleados para producir una curva CAD
Reflectores de forma de disco (agujeros de fondo plano) de varios tamaños usados para
generar el conjunto de curvas DGS
Entallas de 1 mm usadas para producir la curva CAD
Reflector de forma de disco de 6 mm para usar con la técnica tándem
Todos o cualquiera de ellos pueden citarse en la técnica de ensayo.
6.5.2 Correción de la transferencia
Una característica de los materiales metálicos es la atenuación. Como la atenuación del material
empleado para hacer bloques con los que se traza la CAD es generalmente baja y la atenuación en
soldaduras, sobre todo en soldaduras de inoxidables, puede ser significativamente diferente, a
menudo mayor, se pueden infradimensionar reflectores en la soldadura.
Por ejemplo: Con ninguna atenuación en el bloque de referencia, un taladrado de 3 mm, a una
distancia de 30 mm, da una altura de eco del 40% del total de la pantalla. Un agujero similar en
una soldadura a una distancia de 30 mm, pero con 6 dB de atenuación (en ese rango) dará un
eco de sólo un 20% de la altura de la pantalla completa, y el reflector se evaluará como por
debajo de la clasificación.
Es imperativo que cualquier diferencia en atenuación entre el bloque de referencia y el material de

inspección se conozca y compense de forma conveniente. Si la diferencia en la atenuación es
menor de 2 dB, no se requiere ninguna acción, pero si el rango está por encima de 2 hasta 12 dB,
entonces se requieren acciones correctoras. Como se trató previamente, esto se consigue mejor
por medio del coeficiente de atenuación, y puesto que se determina para el material sometido a
ensayo y para el del bloque de referencia, se puede hacer la corrección pertinente.
6.6 MEDICION DE ESPESOR EN 14127: 2011 Ensayos no destructivos

Medición ultrasónica de espesores.
6.6.1 Equipo
Ya que el ajuste de un instrumento se basa en la velocidad en un material dado y su espesor, si la

velocidad de un medio se conoce y se ajusta correctamente para ese material, entonces el
instrumento se puede usar para determinar el espesor del material sometido a ensayo.
Esto se puede llevar a cabo con un equipo, pero existen medidores dedicados al espesor y son
bastante más económicos.
,En su forma más simple, un medidor del espesor es un dispositivo que da una lectura digital
sencilla del espesor del material conocido.
Algunos dispositivos tienen la capacidad de entrar en la velocidad del material y un simple visionado
de la pantalla muestra el modelo del eco dentro del material.
Los instrumentos más sofisticados pueden almacenar la entrada de datos sobre el material
sometido a ensayo, registrar las lecturas en la memoria y producir informes al conectarse a una
impresora. Son capaces de leer hasta 0,010" y menos con considerable exactitud.
Este instrumento mide Tiempo. Calcula espesores en base a la velocidad de sonido en el material
ensayado y el tiempo correspondiente al recorrido sónico dentro del palpador (retardo del palpador,
ajuste de cero)
53
Calibración de un instrumento
• La comparación de un instrumento o el ajuste del mismo de acuerdo a una referencia conocida,
normalmente cumpliendo requisitos de trazabilidad
Distinguiremos entre:
1_ Verificación
En general se debe realizar la verificación
Si al verificar se ve que el instrumento está fuera de tolerancia, se deberá ajustar
Se debe proceder a una verificación del instrumento usando al menos 2 espesores
conocidos:
– Al encender el instrumento
– Cada vez que se cambie algún elemento del conjunto instrumento, cable, palpador,
acoplante, operador
– Cada una cantidad de medidas o intervalo de tiempo establecidos por procedimiento
– Antes de apagar el equipo
2_Ajuste del instrumento

Luego de ajustar el instrumento, se debe volver a verificar
Se usan “patrones” o instrumentos de referencia para la calibración de los instrumentos
Figura 6.8
6.6.2 Técnica
Si un equipo se va a emplear para la medida del espesor, se debe ajustar de forma exacta para
el rango requerido. Generalmente, los equipos portátiles convencionales son capaces de
evaluar el espesor hasta 1 mm. Sin embargo, la visualización de la pantalla mostrará ecos de
impulso anchos haciendo difícil la valoración.
Los medidores de espesor, con palpadores de alta frecuencia apropiados, pueden trabajar
hasta 0,2 mm y registrar las lecturas.
54
Figura 6.9
Eco Inicial
Eco de
Fondo
Eco de la
discontinuidad
Interface
palpador/pieza
Ruido
Medio de Cruzado
acoplamiento
Figura 6.10
Se usa sobre todo en la valoración de la corrosión; una tubería que transporte gas o líquido, un
tanque de almacenamiento o un recipiente a presión se medirán en varios puntos, con intervalos
repetidos para valorar el progreso de la corrosión o la erosión. Este ensayo se lleva a cabo desde la
superficie exterior del material y determina la cantidad de la pérdida de metal por medio de la
medida del espesor de pared.
55
UNIDAD DIDACTICA 7
EVALUACIÓN E INFORME
56
7 EVALUACIÓN E INFORME
7.1 DETECTECCIÓN, LOCALIZACIÓN (REGLAS TRIGONOMÉTRICAS) Y

TÉCNICAS DE DIMENSIONAMIENTO
7.1.1 Nivel de registro y evaluación
Cualquier componente de fabricación tiene una resistencia física o estructural que fue determinada
por los ingenieros constructores, metalúrgicos, ingenieros estructurales o personal de diseño. Como
ningún componente o estructura es probable que sea perfecto al 100%, se marca un nivel de
calidad, basado en la "conveniencia para el propósito".
Esta "conveniencia para el propósito" puede permitir pequeñas discontinuidades en la fabricación,

que diversos ingenieros han previsto y que no irá en detrimento de la vida y longevidad de la pieza.
Habrá, por lo tanto, un nivel de aceptación para las discontinuidades y esto es lo que determina la
precisión de la investigación ultrasónica de la pieza.
Para garantizar la localización y dimensionamiento de cualquier imperfección en la pieza, la

sensibilidad de la inspección ultrasónica debe ser tal que las indicaciones aparecerán en el sistema
de detección de las imperfecciones desde los más pequeños reflectores permitidos por la norma de
aceptación.
Finalmente, puede haber un número de indicaciones en la estructura que, a pesar de tener el

mismo criterio de aceptación, pueden causar numerosas preocupaciones. Sobre esta base, puede
incluso existir el requisito de que la inspección sea capaz de detectar y registrar discontinuidades
que sean aceptables, pero a un nivel que debería ser advertido. Los niveles de registro típicos pueden
ser CAD -6dB, 50% de CAD o incluso, CAD -2dB, 80% de CAD.
Hay una serie de niveles de inspección y de requisitos, como se describe en la norma EN 12062.
Ensayo no destructivo de soldaduras: Reglas generales para materiales metálicos, que siempre
debe consultarse para ver todos los detalles.
Además, EN 1712 obliga al cumplimiento de los siguientes requisitos específicos:
3.3. Nivel de referencia

Se usará uno de /os siguientes métodos para el establecimiento de niveles de referencia:
-Método /: el nivel de referencia es una curva de distancia -amplitud- (curva CAD) para un
taladro lateral de 3 mm de diámetro.
-Método 2: /os niveles de referencia paralas ondas transversa/es y longitudinales, empleando el
tamaño de la ganancia de distancia (DGS) basado en un reflector de forma de disco (RFO), se
proporcionan en las tablas A.3 y A.4.
-Método 3: el nivel de referencia es igual a una curva CAD para una entalla rectangular de 1
mm de profundidad.
-Ensayo de tándem: OOSR = 6 mm (para todos los espesores).
3.4 Nivel de evaluación

Se evaluarán todas las indicaciones que sean iguales o superiores a las siguientes:
-Métodos 1 y 3: nivel de referencia -1O dB (33% CAD)
-Método 2: nivel de referencia -4 dB, según las tablas A.3 y A. 4.
57
-Ensayo de tándem: ODSR = 6 mm (para todos los espesores).
3.5 Nivel de registro
Cuando se registren los niveles y no esté especificado de otra forma, se utilizarán los
siguientes valores:
-Nivel de registro para los métodos 1 y 3:
-Nivel de aceptación 2: nivel de referencia -6 dB (50% CAD)
-Nivel de aceptación 3: nivel de referencia -2 dB (80% CAD)
-Nivel de registro para el método 2:
-Nivel de aceptación 2: nivel de referencia
-Nivel de aceptación 3: nivel de referencia + 4 dB
-Nivel de registro para el ensayo de tándem:
-DDSR = 6 mm (para todos los espesores)
7.1.2 Nivel de aceptación
Como ya se indicó en la definición de EN 12062, el nivel de aceptación es aquél por debajo por
el cual una indicación puede aceptarse y el componente puede seguir prestando servicio. En el
ensayo ultrasónico de uniones soldadas, EN 1712 describe los niveles de aceptación en detalle.
EN 1712 relaciona la aceptación al método de ensayo, por ejemplo CAD; DGS o entalla rectangular,
y luego divide las categorías de la indicación en longitudinales, transversales, alineadas
linealmente, agrupadas y acumulativas.
Los niveles de aceptación se presentan en el apéndice A. En el método actual de ensayo se esta-

blecerá la técnica de examen de la soldadura conjuntamente con el nivel de aceptación, de acuerdo
con el cliente/usuario del componente soldado.
7.1.3 Informes del ensayo
Todas las indicaciones inaceptables se informarán de forma conjunta con las aceptables que
están por encima del nivel de registro. El método para informar se detalla en EN 1714, al cual
se debe hacer referencia. La sección 13 de esta norma detalla los requisitos en cuanto a datos
generales; información del equipo; técnica de examen y resultados del mismo. En relación al
informe, deben registrarse la longitud, anchura y profundidad de las citadas indicaciones.
Se puede encontrar un listado más completo de los requisitos de los informes en EN 583-1.
Ensayo por ultrasonidos: Principios generales:
a) Identificación del fabricante, y/o la orden
b) Identificación completa del objeto examinado
c) Lugar del examen
d) Estado del objeto de examen
e) Identificación del equipo de examen empleado
f) Referencia a los documentos contractuales (normas, etc.)
g) Referencia al procedimiento de examen
h) Nombre, calificación y firma del examinador o de cualquier otro responsable del
examen
i) Fecha del examen
j) Resultados del examen y evaluación
k) Cualquier desviación del procedimiento
58
7.1.4 Sistema de coordenadas
El sistema para presentar estos datos se basa en coordenadas de tres ejes, donde:
X = longitudinalmente a lo largo de la soldadura;

Y = transversal a lo largo de la soldadura;
Z = profundidad vertical desde la superficie.
Usando estas coordenadas, no sólo pueden registrarse la longitud, profundidad y

ancho, sino también la distancia entré las indicaciones "d" en los tres planos. Por
ejemplo: "dz" es la distancia vertical entre las indicaciones, y "dx" es la distancia entre
las indicaciones a lo largo de la longitud de la soldadura. La figura 1, en EN 1712,
muestra estas coordenadas en uso para indicaciones agrupadas.
Se debe hacer referencia a EN 1714, figura 2 (ver fig.7.1).
Figura 7.2
Como ya se indicó en 7.1.3, para localizar no sólo discontinuidades rechazables, sino también para
registrarlas, es esencial un método lógico y uniforme que sitúe la indicación en la soldadura.
7.1.5 Medida (palpador, reflector)
En la inspección ultrasónica, hay tres fases de inspección:

(1) Localización de la imperfección
(2) Dimensionamiento de la imperfección
(3) Caracterización de la imperfección.
En todos ellos, las dimensiones son la variable significativa a determinar. Para hacer esto,
después de una adecuada calibración del equipo, todos los datos se basan en la localización
del palpador, un conocimiento exacto de las características del palpador y los datos de la base
de tiempo.
Para la localización y dimensionamiento, es esencial poseer un conocimiento exacto del ángulo
del haz del palpador. El punto del índice del palpador debe conocerse y, si se va a emplear el
método de dimensionamiento de 20 dB, debe usarse también la geometría del haz. Desde el
ángulo del haz y el punto índice, el eje del haz puede determinarse para su uso con el método
59
del dimensionamiento de amplitud máxima.
Todo lo anterior está descrito en la serie EN 12668, particularmente en EN 12668-2 para equipo
combinado. Para la medida de los reflectores localizados por la inspección ultrasónica, EN 1714
describe el siguiente número de acercamientos:
Amplitud máxima de eco

La amplitud de eco se maximizará por el movimiento del palpador y se registrará en relación al
nivel de referencia convenido.
Longitud de la indicación
Se determinará en dirección longitudinal o transversal cuando sea posible, mediante la técnica
especificada en las normas de los niveles de aceptación o la técnica de la localización de la
caída de ampitud de 6 dB, a menos que se acuerde otra cosa.
Altura de la indicación
La medida de la altura de la indicación se realizará sólo por acuerdo. Donde sea posible, para
las imperfecciones que generen más de un pico distinto en la señal receptora cuando se
explore en la dirección a través del espesor, la altura (h) se medirá por una técnica de
movimiento del palpador. Se recomienda que cuando una indicación tenga una altura de más
de 3 mm, se registre. Sin embargo, se pueden acordar otros umbrales mayores para .el
registro.
Figura 7.2
Caracterización de imperfecciones
Las imperfecciones se caracterizarán sólo por acuerdo entre las partes contratantes o cuando
sea necesario alcanzar los requisitos de los niveles de aceptación especificados.
El procedimiento específico o instrucción técnica perfilará las técnicas a emplear y el sistema
para informar de los resultados.
7.1.6 Valores calculados
Cuando se emplean palpadores angulares, la localización y posicionamiento de las

indicaciones es más compleja que con los palpadores de haz rectos, ya que la localización del
reflector no está directamente debajo del palpador. Los ecos sobre la pantalla de una
presentación A, cuando se use un palpador angular, muestran la distancia a lo largo del haz,
60
no la distancia debajo de la superficie. El principio se relaciona con las leyes de Pitágoras.
Si se conocen el ángulo , y la longitud de cualquier lado, las otras dimensiones pueden
también calcularse.
En la figura 7.3, la línea de puntos vertical representa el índice del palpador y la hipotenusa es
el rango a lo largo del haz. Este rango es la distancia a lo largo de la base de tiempo, así que
es la única dimensión conocida. El ángulo e, indicado no es el del palpador. Este ángulo ,,
usado para - el cálculo es de 90º menos que el delpalpador. Así, si el palpador es de 60º, el
ángulo de la figura de arriba sería:
Ángulo ,, = 90 - 60 = 30º
Si el rango a lo largo de la base de tiempo es de 40 mm, se pueden calcular las otras

dimensiones.
El lado opuesto es la profundidad de la indicación por debajo de la superficie y el lado contiguo

es la distancia enfrente del palpador a lo largo de la superficie hasta la indicación. Esto se suele
llamar stand off (distancia proyectada).
Ejemplo
De los datos anteriores, el ángulo por debajo de la superficie es de 30º y la hipotenusa (rango)
es de 40 mm. ¿Cuál es la profundidad de la imperfección y el stand off del palpador?
La profundidad de la imperfección (lado opuesto) = seno del ángulo x hipotenusa
= Seno 30 x 40 mm
= 0,5 x 40 mm
= 20 mm
El stand off {lado contiguo) = coseno del ángulo x hipotenusa

= 0,866 x 40 mm
= 34,64 mm
61
UNIDAD DIDÁCTICA 8
EVALUACION
62
63
UNIDAD DIDÁCTICA 9
ASPECTOS DE CALIDAD
64
9 ASPECTOS DE CALIDAD
9.1 CALIFICACIÓN DEL PERSONAL

En la mayoría de las operaciones de END, se requiere la certificación del inspector para
demostrar su competencia y comprensión del proceso. Existe un número de programas de
certificación en uso en todo el mundo, generalmente divididos en dos categorías:
a) Certificación central por medio de un cuerpo nacional aprobado
b) Certificación de la compañía, a través de un programa de certificación reconocido
nacionalmente
Si se emplea la serie de normas EN para los propósitos de inspección de soldaduras, entonces
se requiere un programa de certificación central. Esto se describe en EN 473 (norma europea)
o en ISO 9712 (norma internacional). Por ejemplo, EN 1714. Ensayo por ultrasonidos de
uniones soldaduras, dice que "El personal que desarrolle exámenes de acuerdo con esta
norma estará calificado con el nivel apropiado según EN 473 o equivalente, en el sector
industrial que corresponda".
Para los detalles del proceso de calificación y certificación, consúltese EN 473, Ensayos no
Destructivos - Calificación y Certificación del personal de END - Principios Generales. Esta
Norma Europea estableció principios para la certificación y calificación de terceros ("central")
de personal que realiza ensayos no destructivos industriales (END) por un organismo de
certificación acreditado de terceros. Según la norma EN 473, los organismos de certificación
debían administrar los procedimientos de certificación de conformidad con los requisitos de la
norma EN 473 y cumplir los requisitos de la norma EN ISO / IEC 17024. La EN ISO 9712,
aprobada en junio de 2012, reemplazó a la EN 473 como norma europea armonizada para
la certificación central de E.N.D., a partir del 1 de enero de 2012. La EN ISO 9712 permite el
uso de las certificaciones EN 473 actuales hasta el próximo período de renovación de los
titulares, momento en el que deben volver a certificar de conformidad con los requisitos de la
norma EN ISO 9712. EN ISO 9712 y ISO 9712 son idénticos, excepto que la norma EN ISO
9712 ha sido aprobada como una norma armonizada para su uso bajo la Directiva Europea de
Equipos a Presión 97/23 / CE.
9.1.1 Verificación del equipo
Como ya se ha indicado, la localización, el dimensionamiento, la evaluación y la sentencia

sobre las estructuras soldadas es imposible sin la verificación apropiada y la calibración del
equipo. Existe una variedad de normas para este propósito:
EN 12668-1:2000. Ensayos no destructivos: Caracterización y verificación del equipo de

ensayo por ultrasonidos; aparatos.
ensayo por ultrasonidos; palpadores.
ensayo por ultrasonidos; equipo completo.
Generalmente, EN 12668-1 sería aplicada por un servicio de calibración y EN 12668-2 por el

fabricante/suministrador del palpador, pero está dentro el alcance de cualquier usuario para
aplicarla: si así se desea.
EN 12668-3 está específicamente indicada para el usuario del equipo, como la lista de ensayos
que requieren confirmación diaria o semanal.
65
U
UNIDAD DIDACTICA 1O
DESARROLLOS
66
67
68

Ultrasonido: Manual de Estudio Nivel I

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ULTRASONIDO

Manual de estudio Nivel I

Capacitación basada en IAEA -TECDOC-628/REV.1-2006

UD 1 INTRODUCCIÓN, TERMINOLOGÍA E HISTORIA DE LOS END 4

1.1. LA TAREA DEL PERSONAL DE END

Ensayo no destructivo, END, es el proceso durante el cual un componente o estructura

Al contrario que los ensayos destructivos, donde un componente procedente de un lote se

1.1.1 Historia de los END

1.1.2 Terminología en END

En base a desarrollar un lenguaje común en el campo internacional de quienes trabajan con

EN 1330-1. Ensayos no destructivos; terminología. Parte 1: Lista de términos generales.

EN 1330-2. Ensayos no destructivos; terminología. Parte 2: Términos comunes a los métodos

1.1.3 Historia del ensayo por ultrasonido

1.1.4 Terminología de ensayos por ultrasonido

Por su parte el Codigo ASME, Secciones IV y V, hacen referencia al estándar SE-1316 .

2.1. NORMAS IMPORTANTES

Para mantener los resultados reproducibles de cualquier inspección, se debe realizar un

Parte 1: Principios generales

Parte 2: Ajuste de la sensibilidad y de la base de tiempos

Parte 3: Técnica de transmisión

Trata de la técnica de transmisión, aplicación e interpretación de resultados.

Parte 4: Examen de las discontinuidades perpendiculares a la superficie

Ofrece datos de aplicación para la evaluación de discontinuidades alineadas en la orientación

Parte 5: Caracterización y dimensionamiento de discontinuidades

2.1.2 EN 14127. Ensayos no destructivos: Medición de espesor mediante ultrasonido

NOTA: Todo lo mencionado se debe estudiar para la aplicación práctica y comprensión

2.2.1 Definiciones físicas y parámetros típicos

El sonido es simplemente la vibración mecánica de las partículas de un medio elástico.

Equilibrio Amplitud del

Ciclo y amplitud de onda

Espectro de frecuencias de las ondas sonoras

Infrasonido Sonido Ultrasonido

Se destacan tres características asociadas al sonido:

El conocimiento de la velocidad de un medio puede servir para determinar las propiedades

velocidad = frecuencia x longitud de onda v=fxλ

2.2.3 Impedancia acústica, factores de reflexión y transmisión

La impedancia acústica (Z) de un material es el producto de su densidad y la velocidad(V)

Aquí se debe considerar la interfase agua/aluminio en la entrada al aluminio. Luego, la

De la tabla de valores para la impedancia acústica, el detalle relevante es:

2.3 DISTINTOS TIPOS DE FORMAS DE ONDA

2.3.1 Ondas longitudinales

Estas ondas viajarán en cualquier sólido, líquido o gas.

2.3.2 Ondas transversales

2.3.3 Ondas superficiales y de chapa

La velocidad es generalmente el 90% de la velocidad de la onda transversal en el mismo

2.4.1 Incidencia normal, transmisión y reflexión

La impedancia acústica (Z) de un material es un producto de su densidad (Ú) y la velocidad (V)

donde: E; = energía incidente; E,= energía reflejada; E,= energía transmitida

El porcentaje de energía de sonido reflejada y transmitida puede ser calculado a partir de la

2.4.2 Incidencia angular

i. parcialmente reflejada con el mismo ángulo .

2.4.3 Ley de Snell

seno del ángulo incidente velocidad en el medio A

2.4.4 Ángulos críticos, modo de conversión

Si el ángulo incidente se incrementa aún más, se alcanza un punto en el cual la onda

2.5 TRANSMISIÓN Y RECEPCIÓN DE ULTRASONIDO

2.5.1 Efecto piezoeléctrico

Un material permanentemente polarizado, como el cuarzo (SiO2), o el titanato de bario

2.5.2 Ferroelectricidad o electroestricción

La ferroelectricidad es la capacidad de algunos materiales para almacenar un campo eléctrico

La magnetoestricción (o efecto Joule) es una propiedad de los materiales ferromagnéticos que

2.6 CARACTERÍSTICAS DE LOS TRANSDUCTORES

2.6.1 Materiales, dimensiones y constantes piezoelectricas