Ut Ultrasonido Industrial II Manual 3-Examen 3

Ultrasonido Nivel II
CONTENIDO
Introduccin 1
i. Qu son las pruebas no destructivas? 1

ii. Antecedentes histricos 1
iii. Falla de materiales 2
iv. Clasificacin de las Pruebas no Destructivas 5
v. Razones para el uso de PND 6
vi. Factores para la seleccin de las PND 6
vii. Calificacin y certificacin del personal de PND 7
Captulo I: Repaso de Nivel I 11
i. Principios de ultrasonido 11
ii. Inspeccin por Ultrasonido 11
iii. Relacin entre Velocidad, Longitud de Onda y Frecuencia 15
iv. Generacin y recepcin de vibraciones ultrasnicas 16
v. Inspeccin ultrasnica bsica 17
vi. Formas de vibracin ultrasnica (modos de onda) 21
vii. Refraccin y conversin de modo 23
viii. Variables ultrasnicas 27
ix. Caractersticas del haz ultrasnico 29
Captulo II: Discontinuidades en los Materiales 35
i. Clasificacin de discontinuidades 35
Captulo III: Inspeccin de Soldaduras 69
i. Uso de palpadores de haz angular 69

ii. Ubicacin de las discontinuidades usando el palpador de haz angular 73
iii. Inspeccin de soldaduras por ultrasonido 75
Captulo IV: Documentos 109
i. Cdigos, normas y especificaciones 109

ii. Procedimientos de inspeccin 112
iii. Reporte de resultados 113
Departamento Tcnico Llog, S.A. de C.V. i

Captulo V: Criterios de Aceptacin 115
i. Cdigos, normas y especificaciones 115

Cdigo ASME, Seccin VIII, Divisin 1, Apndice 12 116
Cdigo AWS D1.1, Seccin 6, Parte C, Prrafo 6.13 117
Estndar API 1104, Seccin 9 121
Captulo VI: Anexos 123
Cdigo ASME, Seccin V, Artculo 4 124

Cdigo AWS D1.1, Seccin 6, Parte F 139
Procedimiento para la inspeccin ultrasnica de placas de acero 162
Captulo VII: Frmulas y Tablas 169
Frmulas 169
Propiedades acsticas 172
Departamento Tcnico Llog, S.A. de C.V. ii

INTRODUCCION
i. Qu son las pruebas no destructivas?
Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el

control de calidad de materiales de ingeniera, procesos de manufactura, confiabilidad
de productos en servicio y mantenimiento de sistemas, cuya falla prematura puede ser
costosa o desastrosa. As como la mayora de procedimientos complejos, no pueden
ser definidas en pocas palabras, por lo cual se definen como: El empleo de
propiedades fsicas o qumicas de materiales, para la evaluacin indirecta de materiales
sin daar su utilidad futura.
Se identifican comnmente con las siglas: PND; y se consideran sinnimos a: Ensayos

no destructivos (END), inspecciones no destructivas y exmenes no destructivos.
ii. Antecedentes histricos
El mtodo de prueba no destructiva original, y ms antiguo, es la inspeccin visual; una

extensin de esta prueba son los lquidos penetrantes, el inicio de los cuales es
considerado con la aplicacin de la tcnica del aceite y el talco (blanqueador). A
continuacin se proporciona una serie de fechas relacionadas con acontecimientos
histricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas pruebas no
destructivas.
1868 Primer intento de trabajar con los campos magnticos

1879 Hughes establece un campo de prueba
1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy
1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catdicos
1895 Roentgen descubre los rayos X
1896 Becquerel descubre los rayos "Gamma"
1900 Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC
1911 ASTM establece el comit de la tcnica de MT
1928 Uso industrial de los campos magnticos
1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
1941 Aparecen los lquidos fluorescentes
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
Departamento Tcnico Llog, S.A. de C.V. 1

iii. Falla de materiales
Debemos aclarar la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:

z Algunos productos son usados nicamente como decorativos, o tienen requisitos
de resistencia a esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre diseados, estos
materiales pueden requerir la inspeccin solamente para asegurar que mantienen
su calidad de fabricacin, como el color y acabado.
z Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluacin cuidadosa son

aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas,
temperatura, etc.; bajo estas condiciones la falla puede involucrar el sacar de
operacin y desechar el producto, reparaciones costosas, daar otros productos y
la prdida de la vida humana.
Se define como Falla a: el hecho que un artculo de inters no pueda ser utilizado.
Aunque un artculo fabricado es un producto, el material de ese producto puede fallar;

as que los tipos de falla del material y sus causas son de gran inters. Existen dos tipos
generales de falla: una es fcil de reconocer y corresponde a la fractura o separacin
en dos o ms partes; la segunda es menos fcil de reconocer y corresponde a la
deformacin permanente o cambio de forma y/o posicin.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que se puede esperar, para que puedan
responderse las siguientes cuestiones:
z Para qu se realiza la inspeccin?

z Qu mtodo de inspeccin se debe utilizar?
z Cmo se va a llevar a cabo la inspeccin?
z Cmo se reduce el riesgo de falla?, y
z Cmo se elimina la falla?
Si esperamos evitar la falla por medio del uso de pruebas no destructivas, estas deben
ser seleccionadas, aplicadas y los resultados deben ser interpretados y evaluados con
cuidado y basndose en el conocimiento vlido de los mecanismos de falla y sus
causas. El conocimiento de los materiales y sus propiedades es muy importante para
cualquier persona involucrada con las pruebas no destructivas. El propsito del diseo y
aplicacin de las pruebas debe ser el control efectivo de los materiales y productos, con
el fin de satisfacer un servicio sin que se presente la falla prematura o un dao.

La fuente de la falla puede ser:
z Una discontinuidad,
z Un material qumicamente incorrecto, o
z Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.
La deteccin de discontinuidades es considerada, normalmente, como el objetivo ms

importante para la aplicacin de las pruebas no destructivas.
De hecho, la mayora de pruebas est diseada para permitir la deteccin de algn tipo
de discontinuidad interior o exterior y, para ciertos casos, la determinacin o medicin
de algunas caractersticas, puede ser de un solo material o grupos de materiales.
Para efectos de evaluacin mediante Pruebas no Destructivas los trminos

irregularidad, imperfeccin, discontinuidad y falla son usados indiferentemente, como
sinnimos, para identificar algo que est presente en el objeto, parte o ensamble y que
es cuestionable su presencia.
A continuacin se proporciona la definicin (del documento E 1316 de ASTM) de

algunos trminos utilizados para efectuar la interpretacin y evaluacin de los
resultados obtenidos al aplicar Pruebas no Destructivas.
Discontinuidad
Una falta de continuidad o cohesin; una interrupcin o variacin en la estructura o

configuracin fsica normal de un material o componente.
Se considera como discontinuidad a cualquier cambio en la geometra, huecos, grietas,

composicin, estructura o propiedades. Las discontinuidades pueden ser intencionales
o no intencionales. Algunas discontinuidades, como barrenos o formas de superficies,
son intencionales en el diseo, normalmente estas no requieren ser inspeccionadas.
Otras discontinuidades son inherentes en el material por su composicin qumica o su
estructura, estas discontinuidades pueden variar ampliamente en tamao, distribucin e
intensidad, dependiendo del material, el tratamiento trmico, el proceso de fabricacin,
las condiciones y el medio ambiente al que estn expuestos los materiales.
En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:
1. Por su forma:
z Volumtricas Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen

z Planas Descritas porque son delgadas en una dimensin y grandes en las otras
dos dimensiones

2. Por su ubicacin:
z Superficiales Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie

z Internas Descritas porque no interceptan la superficie
Otras clasificaciones de discontinuidades:
z Relevantes Son aquellas que por alguna de sus caractersticas (longitud,

dimetro, ubicacin, forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
z No relevantes Son aquellas que por sus caractersticas se interpretan pero no se
evalan, y que deberan ser registradas.
z Lineales Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.
z Redondas Son aquellas de forma elptica o circular que tienen una longitud igual
o menor que tres veces su ancho.
Defecto
Es una o ms discontinuidades cuyo tamao agregado, forma, orientacin, localizacin

o propiedades no cumple con un criterio de aceptacin especificado y que es
rechazada.
Tambin puede definirse como una discontinuidad que excede los criterios de
aceptacin establecidos, o que podra generar que el material o equipo falle cuando sea
puesto en servicio o durante su funcionamiento.
Indicacin
Es la respuesta o evidencia de una respuesta, que se obtiene al aplicar alguna Prueba

no Destructiva.
Se clasifican en tres tipos:
z Indicaciones falsas Una indicacin que se interpreta como que ha sido producida
por otra causa que no sea una discontinuidad. Se presentan normalmente por la
aplicacin incorrecta de la prueba.
z Indicaciones no relevantes Una indicacin que se produce por una condicin o
tipo de discontinuidad que no es rechazada. Son creadas normalmente por el
acabado superficial o la configuracin del material.
z Indicaciones verdaderas Una indicacin que se produce por una condicin o tipo
de discontinuidad que requiere evaluacin. Son aquellas producidas por
discontinuidades.
Al aplicar una prueba no destructiva los tcnicos observan indicaciones, por lo que
deben determinar cuales son producidas por discontinuidades.

iv. Clasificacin de las Pruebas no Destructivas
La clasificacin de las pruebas no destructivas se basa en la posicin en donde se

localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
1. Pruebas no destructivas superficiales.

2. Pruebas no destructivas volumtricas.
3. Pruebas no destructivas de hermeticidad.
1. Pruebas no destructivas superficiales
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los

materiales inspeccionados. Los mtodos de PND superficiales son:
VT Inspeccin Visual
PT Lquidos Penetrantes
MT Partculas Magnticas
ET Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar nicamente

discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la
posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub-superficiales (las
que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella).
2. Pruebas no destructivas volumtricas
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los materiales

inspeccionados. Los mtodos de PND volumtricos son:
RT Radiografa Industrial
UT Ultrasonido Industrial
AE Emisin Acstica
Estos mtodos permiten la deteccin de discontinuidades internas y sub-superficiales,

as como bajo ciertas condiciones, la deteccin de discontinuidades superficiales.
3. Pruebas no destructivas de hermeticidad
Estas pruebas proporcionan informacin del grado en que pueden ser contenidos los
fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmsfera o queden fuera de control. Los
mtodos de PND de hermeticidad son:

LT Pruebas de Fuga
Pruebas por Cambio de Presin (Neumtica o hidrosttica).
Pruebas de Burbuja
Pruebas por Espectrmetro de Masas
Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halgeno
v. Razones para el uso de PND
Adems de la deteccin y evaluacin de discontinuidades, las PND son usadas para:
z La medicin de dimensiones
z Detectar fuga y su evaluacin
z Determinar localizacin y su evaluacin
z Caracterizar estructura o micro-estructura
z Estimacin de propiedades mecnicas y fsicas
z Identificar o separar materiales
z Uniformidad en la produccin
z Ahorro en los costos de produccin
z Eliminar materia prima defectuosa
z Mejoras en los sistemas de produccin
z Asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en servicio, en plantas o
diversos tipos de instalaciones, y prevenir la falla prematura durante el servicio
z Diagnstico despus de la falla para determinar las razones de la misma.
vi. Factores para la seleccin de las PND
Se considera que existen seis factores bsicos involucrados en la seleccin de las PND
z Las razones para efectuar la PND

z Los tipos de discontinuidades que son de inters en el objeto
z El tamao y la orientacin de las discontinuidades que se necesitan detectar
z La localizacin o ubicacin de las discontinuidades que son de inters
z El tamao y la forma del objeto a inspeccionar
z Las caractersticas del material que va a ser inspeccionado

vii. Calificacin y certificacin del personal de PND
Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere:
z La calificacin del mtodo de inspeccin utilizado Las PND deben llevarse a

cabo de acuerdo con procedimientos escritos, que en ciertos casos deberan ser
previamente calificados.
z La calificacin del personal que realiza la inspeccin Se considera que el xito

de cualquier prueba no destructiva es afectado principalmente por el personal que
realiza, interpreta y/o evala los resultados de la inspeccin. Por esto, los
tcnicos que ejecutan las PND deben estar calificados y certificados.
z La administracin del proceso de calificacin y del personal para asegurar

resultados consistentes Actualmente existen dos programas aceptados para la
calificacin y certificacin del personal que realiza PND, adems de uno nacional.
Estos programas son:
La Practica Recomendada SNT-TC-1A, editada por ASNT,

La Norma ISO-9712, editada por ISO, y
La Norma Mexicana NOM-B-482.
SNT-TC-1A
Es una Prctica Recomendada que proporciona los lineamientos para el programa de

calificacin y certificacin del personal de PND de una empresa. Es emitida por ASNT.
ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos No

Destructivos).
ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema para calificar y certificar, por
medio de una agencia central nacional, el personal que realiza PND en la industria.
ISO
International Organization for Standarization (Organizacin Internacional para

Normalizacin).

Calificacin
Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad, entrenamiento,

experiencia y exmenes (tericos, prcticos y fsicos); establecidos en un programa
escrito (procedimiento interno de la empresa, de acuerdo con SNT-TC-1A; o norma
nacional, de acuerdo con ISO-9712).
El documento SNT-TC-1A considera que la empresa debe establecer un procedimiento

o prctica escrita, para el control y administracin del entrenamiento, exmenes y
certificacin del personal de PND.
La prctica o procedimiento escrito de la empresa debe describir la responsabilidad de

cada nivel de certificacin para determinar la aceptacin de materiales o componentes
de acuerdo con cdigos, estndares, especificaciones y procedimientos aplicables.
Adems, debe describir los requisitos de entrenamiento, experiencia y exmenes para
cada mtodo y nivel de certificacin.
La prctica escrita debe ser revisada y aprobada por el Nivel III en PND de la empresa,
la cual debe mantenerse archivada.
Existen tres niveles bsicos de calificacin, los cuales pueden ser subdivididos por la
empresa o el pas para situaciones en las que se necesiten niveles adicionales para
trabajos y responsabilidades especficas.
Niveles de Calificacin
Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones especficas, para efectuar PND

especficas, para realizar evaluaciones especficas para la aceptacin o rechazo de
materiales de acuerdo con instrucciones escritas, y para realizar el registro de
resultados.
El personal Nivel I debe recibir la instruccin o supervisin necesaria de un individuo

certificado como nivel III o su designado.
Nivel II
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y evaluar los
resultados de prueba con respecto a cdigos, normas y especificaciones. Esta
familiarizado con los alcances y limitaciones del mtodo y puede tener la
responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y
aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y reportar los
resultados de prueba.

Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer tcnicas y

procedimientos; interpretar cdigos, normas y especificaciones para establecer el
mtodo de prueba y tcnica a utilizarse para satisfacer los requisitos; debe tener
respaldo prctico en tecnologa de materiales y procesos de manufactura y estar
familiarizado con mtodos de PND comnmente empleados; es responsable del
entrenamiento y exmenes de niveles I y II para su calificacin.
Capacitacin (entrenamiento)
Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos tericos y desarrollar

habilidades prcticas en un individuo a fin de que realice una actividad definida de
inspeccin.
Experiencia Prctica
No se puede certificar personal que no tenga experiencia prctica en la aplicacin de

PND, por lo que:
z El tcnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.

z El tcnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel I.
z El tcnico Nivel III: Debi ser aprendiz, nivel I y haber trabajado al menos uno o
dos aos como nivel II.
Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben mantenerse en

expedientes o archivos para su verificacin.
Exmenes Fsicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las PND es apto para
observar adecuada y correctamente las indicaciones obtenidas.
Los exmenes que se requieren son:
z Agudeza visual lejana, o

z Agudeza visual cercana, y
z Discriminacin cromtica.
Para los exmenes de agudeza visual el tcnico debe ser capaz de leer un tipo y
tamao de letra especficos a una cierta distancia; En el caso del examen de
diferenciacin de colores, debe ser capaz de distinguir y diferenciar los colores usados
en el mtodo en el cual ser certificado.

Exmenes
Los exmenes administrados para calificacin de personal nivel I y II consisten de: un

examen general, un especifico y un prctico. De acuerdo con SNT-TC-1A, la calificacin
mnima aprobatoria, de cada examen, es de 70% y, adems, el promedio simple
mnimo de la calificacin de los tres exmenes es de 80%.
Certificacin
La certificacin es el testimonio escrito de la calificacin. La certificacin del personal de

PND de todos los niveles es responsabilidad de la empresa contratante (de acuerdo con
SNT-TC-1A) o de la agencia central (de acuerdo con ISO-9712), y debe basarse en la
demostracin satisfactoria de los requisitos de calificacin.
El documento SNT-TC-1A recomienda contar con registros de certificacin del personal,

los cuales deben mantenerse archivados por la empresa durante el tiempo especificado
en el procedimiento escrito de la empresa, y deberan incluir lo siguiente:
1. Nombre del individuo certificado.

2. Nivel de certificacin y el mtodo de PND.
3. Educacin y el tiempo de experiencia del individuo certificado.
4. El establecimiento indicando el cumplimiento satisfactorio del entrenamiento, de
acuerdo con los requisitos de la prctica escrita de la empresa.
5. Resultados de los exmenes de la vista para el periodo de certificacin vigente.
6. Copias de los exmenes o evidencia del cumplimiento satisfactorio de los mismos.
7. Otras evidencias adecuadas de calificaciones satisfactorias, cuando tales
calificaciones sean usadas para la exencin del examen especfico como se
describa en la prctica escrita del empleador.
8. Calificacin compuesta o evidencia adecuada de las calificaciones.
9. Firma del Nivel III que verifica la calificacin del candidato para su certificacin.
10. Fecha de certificacin y / o re-certificacin, y la fecha de asignacin a PND.
11. Fecha en la que expira la certificacin.
12. Firma de la autoridad certificadora del empleador.
La certificacin tiene validez temporal nicamente. ISO y ASNT establecen un periodo

de vigencia de la certificacin de:
z Tres aos para los niveles I y II.

z Cinco aos para los niveles III.
Todo el personal de PND debe ser re-certificado, de acuerdo con SNT-TC-1A

basndose en uno de los siguientes criterios:
z Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no Destructivas.

z Reexaminacin.

CAPITULO UNO: REPASO DE NIVEL I I
i. Principios de ultrasonido
El sonido es la propagacin de energa mecnica (vibraciones con frecuencias de 16 a

20,000 ciclos / segundo, que pueden ser percibidas por el odo humano) a travs de
slidos, lquidos y gases. La facilidad con la cual viaja el sonido depende, sobre todo,
de su frecuencia y la naturaleza del medio.
Ultrasonido es el nombre dado al estudio y aplicacin de ondas snicas que se

transmiten a frecuencias mayores que las que pueden ser detectadas por el odo
humano, arriba de 20,000 Hz (Hertz o ciclos por segundo). En las pruebas ultrasnicas
por contacto, el rango de frecuencias comnmente usado es de 2.25 a 10 MHz
(Megahertz o millones de ciclos por segundo). En algunos casos particulares se
emplean frecuencias debajo de este rango, y para mtodos de inmersin, las
frecuencias pueden ser de hasta 30 MHz.
A frecuencias mayores a 100,000 ciclos / segundo, y gracias a su energa, el

ultrasonido forma un haz, similar a la luz, por lo que puede ser utilizado para rastrear el
volumen de un material. Un haz ultrasnico cumple con algunas reglas fsicas de ptica
por lo que puede ser reflejado, refractado, difractado y absorbido.
Por principio, el ultrasonido puede propagarse a travs de todos los medios donde
existe materia capaz de vibrar, por lo que se propaga a travs de slidos, lquidos y
gases. Por el contrario, no puede propagarse en el vaco, por no existir materia que lo
sustente. El movimiento que presente es extremadamente pequeo, al desplazamiento
mximo de un tomo desde su posicin original se conoce como amplitud. La prueba
por ultrasonido emplea esfuerzos de baja amplitud los cuales no afectan
permanentemente a los materiales.
ii. Inspeccin por ultrasonido
La inspeccin ultrasnica actualmente se realiza por el mtodo bsico en el cual:
El ultrasonido se transmite y se propaga dentro de una pieza hasta que es reflejado; el

ultrasonido reflejado regresa a un receptor proporcionndole informacin acerca de su
recorrido; la informacin proporcionada se basa en la cantidad de energa reflejada del
ultrasonido y en la distancia recorrida por el ultrasonido.
El principio fsico en el que se basa la inspeccin por ultrasonido es el hecho que los
materiales diferentes presentan diferentes Impedancias Acsticas.

Sistema de inspeccin ultrasnica
Cuando se lleva a cabo una inspeccin por ultrasonido industrial, tanto para la
deteccin de fallas como para la medicin de espesores, se requiere del uso de un
Sistema de Inspeccin Ultrasnica (figura No.1), que consiste de los componentes
bsicos siguientes:
1. Un generador de la seal elctrica, un instrumento ultrasnico,

2. Un conductor de la seal elctrica, un cable coaxial,
3. El accesorio que convierte la seal elctrica en mecnica y/o viceversa, un
transductor ultrasnico,
4. Un medio para transferir la energa acstica a la pieza y viceversa, el acoplante
acstico, y
5. La pieza inspeccionada.
2
3 5
4
Figura No. 1: Sistema de Inspeccin Ultrasnica
El diseo de los componentes y su arreglo dependen, en primer lugar, de las

caractersticas especficas de propagacin del ultrasonido que es utilizado para la
deteccin y medicin de caractersticas o propiedades de la pieza. Las caractersticas
involucradas pueden incluir a:
1. La velocidad de propagacin;
2. La geometra del haz;
3. La energa transferida;
4. Las prdidas de energa.

Antecedentes Histricos
La posibilidad de utilizar el ultrasonido para realizar pruebas no destructivas fue

reconocida en 1930 en Alemania por Mulhauser, Trost y Pohlman, y en Rusia por
Sokoloff, quienes investigaron varias tcnicas empleando ondas continuas.
Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados, basndose en el

principio de la interceptacin de la energa ultrasnica por discontinuidades grandes
durante el paso del haz ultrasnico.
Posteriormente, esta tcnica recibi el nombre de inspeccin a travs. Este sistema

presentaba ciertas limitaciones, principalmente, la necesidad del acceso en ambas
superficies de la pieza inspeccionada para colocar un transductor en cada superficie.
No se encontr un mtodo prctico de inspeccin hasta que Firestone (EUA) invent un

aparato empleando haces de ondas ultrasnicas pulsadas para obtener reflexiones de
defectos pequeos, conocido como "Reflectoscopio Supersnico", que fue mejorado por
el rpido crecimiento de la instrumentacin electrnica. En el mismo periodo en
Inglaterra, Sproule desarroll equipos de inspeccin ultrasnica en forma
independiente.
Como sucedi en la inspeccin radiogrfica, al principio, los equipos fueron

desarrollados para ser usados como herramientas de laboratorio y no como equipos de
inspeccin.
Rpidamente se encontraron aplicaciones para la inspeccin por ultrasonido durante la

produccin de partes para la deteccin de problemas crticos de control de calidad.
Entre las ms importantes aplicaciones iniciales del mtodo destaca la inspeccin para
la deteccin de discontinuidades internas en forjas para rotores de motores utilizados en
la industria aeronutica. Al mismo tiempo se realizaron investigaciones fundamentales y
de aplicaciones.
En la universidad de Michigan, Firestone y su grupo de trabajo investigaron los

mecanismos de operacin de los transductores, el uso de ondas transversales, la
aplicacin de las ondas superficiales o de Rayleigh, el dispositivo Raybender para la
inspeccin por haz angular con variacin del ngulo, el empleo de la columna de
retardo para la inspeccin en zonas cercanas a la superficie de entrada, un mtodo de
resonancia por pulsos para la medicin de espesores, y varias tcnicas empleando
ondas de placa o de Lamb.
Otras aplicaciones importantes fueron: el desarrollo y empleo del medidor de espesores

de resonancia por frecuencia modulada por Erwin; el mejoramiento de los sistemas de
inspeccin por inmersin efectuado por Erdman; y varias tcnicas ultrasnicas de
visualizacin o graficado de discontinuidades elaboradas y aplicadas por Sproule,
Erdman, Wild, Reid, Howry y otros.

El desarrollo reciente del mtodo de inspeccin por ultrasonido esta relacionado, en

primera instancia, con lo siguiente:
1. Alta velocidad en la aplicacin de sistemas automatizados de inspeccin.

2. Instrumentos mejorados para obtener gran resolucin en la deteccin de fallas.
3. Una mejor presentacin de los datos.
4. Interpretacin simple de los resultados.
5. Estudio avanzado de los cambios finos de las condiciones metalrgicas.
6. Anlisis detallado de los fenmenos acsticos involucrados.
Durante este perodo aquello relacionado directamente con la aplicacin del mtodo de
inspeccin por ultrasonido ha contribuido para que llegue a ser utilizado en gran escala,
y en el establecimiento de procedimientos y normas, particularmente en la industria
area, elctrica y en el campo de la energa nuclear.
El primer instrumento ultrasnico medidor de espesores comercial, que usaba los

principios derivados del sonar, fue introducido al final de los aos 40. En los aos 70
fueron comunes los instrumentos porttiles pequeos utilizados para una amplia
variedad de aplicaciones. Recientemente, los avances en la tecnologa de
microprocesadores ha dejado nuevos niveles de funcionalidad en instrumentos
miniatura sofisticados y fciles de usar.
Aplicaciones
Ya que la inspeccin ultrasnica se basa en un fenmeno mecnico, se puede adaptar

para que pueda determinarse la integridad estructural de los materiales de ingeniera.
Se utiliza en el control de calidad e inspeccin de materiales, en diferentes ramas de la

industria.
Sus principales aplicaciones consisten en:
1. Deteccin y caracterizacin de discontinuidades;

2. Medicin de espesores, extensin y grado de corrosin;
3. Determinacin de caractersticas fsicas, tales como: estructura metalrgica,
tamao de grano y constantes elsticas;
4. Definir caractersticas de enlaces (uniones);
5. Evaluacin de la influencia de variables de proceso en el material.
Ventajas
Las principales ventajas de la inspeccin por ultrasonido son:
z Un gran poder de penetracin, lo que permite la inspeccin de grandes espesores;

z Gran sensibilidad, lo que permite la deteccin de discontinuidades
extremadamente pequeas;

z Gran exactitud al determinar la posicin, estimar el tamao, caracterizar

orientacin y forma de las discontinuidades;
z Se necesita una sola superficie de acceso;
z La interpretacin de los resultados es inmediata;
z No existe peligro o riesgo en la operacin de los equipos;
z Los equipos son porttiles;
z Su aplicacin no afecta en operaciones posteriores, y
z Los equipos actuales proporcionan la capacidad de almacenar informacin en
memoria, la cual puede ser procesada digitalmente por una computadora para
caracterizar la informacin almacenada.
Limitaciones
Las limitaciones de la inspeccin por ultrasonido incluyen las siguientes:
z La operacin del equipo y la interpretacin de los resultados requiere tcnicos

experimentados;
z Se requiere gran conocimiento tcnico para el desarrollo de los procedimientos de
inspeccin;
z La inspeccin se torna difcil en superficies rugosas o partes de forma irregular, en
piezas pequeas o muy delgadas;
z Discontinuidades sub-superficiales pueden no ser detectadas;
z Es necesario el uso de un material acoplante, y
z Son necesarios patrones de referencia, para la calibracin del equipo y
caracterizacin de discontinuidades.
iii. Relacin entre Velocidad, Longitud de Onda y Frecuencia
La transmisin del ultrasonido se caracteriza por vibraciones peridicas representadas

por un movimiento ondulatorio. La figura No. 2 muestra un ciclo de vibracin. La
longitud de onda es la distancia de viaje de un ciclo, es decir, la distancia de un punto
en un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo. La frecuencia es el nmero de ciclos
completos que pasan en un punto en la unidad de tiempo, normalmente un segundo.
Adems, la distancia total de viaje por la unidad de tiempo, o rapidez de desplazamiento
de la vibracin de las partculas, o simplemente la velocidad acstica, es igual al
producto de la longitud de onda por la frecuencia. Lo anterior se expresa
matemticamente:
V=xf
Donde: V = Velocidad acstica (pulgadas / segundo o milmetros / segundo)
= Longitud de onda (pulgadas o milmetros)
f = Frecuencia (ciclos / segundo o Hertz)

Amplitud
Figura No. 2: Ciclo de vibracin
Longitud de Onda ()
Ejemplos tpicos del empleo de esta ecuacin son los siguientes:
a) Cul ser la longitud de onda cuando se inspecciona aluminio cuya velocidad de

propagacin es de 6.32 x 106 mm / seg y empleando una frecuencia de 5 MHz?
V=xf
Si despejamos entonces:
= V / f = 6.32 x 106 mm / seg / 5 x 106 ciclos / seg = 1.264 mm
b) Si se considera que el tamao equivalente de discontinuidad ms pequea que

tericamente puede ser detectado (C) es aproximadamente la mitad de la
longitud de onda, cul ser el tamao de la discontinuidad ms pequea que se
detectara empleando la frecuencia del ejemplo anterior y en el mismo material?
C = /2, por lo tanto s = 1.264 mm, entonces C = /2 = 1.264 mm / 2 = 0.632 mm
iv. Generacin y recepcin de vibraciones ultrasnicas
Las vibraciones ultrasnicas son generadas por la aplicacin de pulsos elctricos de

alta frecuencia al elemento transductor (elemento o cristal piezoelctrico), contenido
en una unidad de rastreo (palpador). El elemento transductor transforma la energa
elctrica en energa ultrasnica (mecnica), como ilustra la figura No. 3. El elemento
transductor tambin recibe la energa ultrasnica y la trasforma en energa elctrica.
- + + -
Elemento Piezoelctrico Expandido Elemento Piezoelctrico Comprimido
Figura No. 3: Voltaje alterno aplicado a un elemento piezoelctrico

La energa ultrasnica es transmitida entre el palpador y la pieza de prueba a travs de

un medio acoplante, tal como aceite, gel, agua, etc., como se muestra en la figura
No. 4. El propsito principal del acoplante es eliminar la interfase con aire, entre el
transductor y la superficie de la pieza de inspeccin, ya que el aire es un pobre
transmisor del ultrasonido.
Palpador
Medio acoplante
Pieza inspeccionada
Figura No. 4: Uso de un medio acoplante
v. Inspeccin ultrasnica bsica
Mtodos de acoplamiento (contacto e inmersin)
En el mtodo de inspeccin ultrasnica por contacto, el palpador es directamente

colocado sobre la superficie de la pieza inspeccionada, utilizando una capa delgada de
acoplante, como gel, para transmitir el ultrasonido dentro de la pieza inspeccionada,
como se observa en la figura No. 4. En el mtodo de inmersin, la pieza de prueba o
el palpador, o ambos, se encuentran sumergidos en el acoplante, usualmente agua, y el
ultrasonido es transmitido a travs del agua hasta la pieza, como muestra en la figura
No. 5.
Palpador
Agua
Columna
de Agua
Pieza
de
Prueba
Figura No. 5: Mtodo de acoplamiento por inmersin

Reflexiones ultrasnicas
El haz ultrasnico tiene propiedades similares a las de la luz, por ejemplo cuando el haz
ultrasnico golpea un objeto que interrumpe su paso, la superficie del objeto interruptor
produce la reflexin o reflejo de la energa del haz. El ngulo de reflexin es igual al de
incidencia. Si el ngulo de incidencia es normal con respecto a la superficie del objeto
interruptor, el ngulo de reflexin es tambin normal. Si la incidencia es angular u
oblicua, el ngulo de incidencia, con respecto a la lnea normal imaginaria a la
superficie del objeto interruptor, es igual al ngulo de reflexin, como se observa en la
figura No. 6.
Lnea Normal a la Superficie
Onda Ultrasnica
que incide
Onda Ultrasnica
Reflejada
Interfase
Medio 1 Acstica
Medio 2
(Alfa) = ngulo de incidencia
(Beta) = ngulo de reflexin
Figura No. 6: Reflexin ultrasnica en incidencia angular
Entonces, la energa reflejada puede ser recibida por un transductor. Este transductor
es normalmente el mismo transductor usado para generar el haz ultrasnico, pero
puede ser un segundo transductor. El transductor convierte la energa ultrasnica
recibida en energa elctrica. El instrumento ultrasnico amplifica esta energa elctrica
y la presenta como una desviacin vertical en un tubo de rayos catdicos (TRC), en una
pantalla de cristal lquido o electro luminiscente, en los equipos ms modernos. La
forma comn de presentar la informacin en pantalla se conoce como Barrido Tipo A.
Mtodos de presentacin de datos
Existen varios mtodos de presentacin de datos utilizados en la inspeccin ultrasnica

que corresponden a: Barrido Tipo A, Tipo B, Tipo C, Tipo 3D y, recientemente, Tipo S.
Barrido Tipo A La presentacin en Barrido A (A Scan) es el tipo de presentacin

ms utilizada en el campo de las PND. La presentacin de Barrido A, proporciona
informacin acerca del espesor del material sujeto a inspeccin, o la profundidad a la
que se encuentra una discontinuidad, y el tamao relativo de la misma.

La figura No. 7 muestra la presentacin en Barrido Tipo A.
Palpador
Acoplante
Discontinuidad
Pieza inspeccionada
Figura No. 7: Barrido Tipo A
Barrido Tipo B El mtodo de presentacin de Barrido B proporciona una vista de

la seccin transversal de la pieza sujeta a inspeccin y de las discontinuidades
detectadas, mediante el anlisis de la imagen retenida en la pantalla o graficada en el
barrido en un solo sentido, ver figura No. 8. La presentacin de Barrido B es usada
principalmente para obtener el perfil de la seccin transversal, con el fin de efectuar el
monitoreo de corrosin en tuberas, intercambiadores de calor y calderas.
Generalmente es ms adecuado combinarlo con el mtodo de inmersin.
Superficie Frontal
Espesor
del
Material
Superficie Posterior
Discontinuidades
Figura No. 8: Barrido Tipo B
Barrido Tipo C El mtodo de presentacin de Barrido C proporciona una vista de

planta (como un mapa) de la pieza inspeccionada y de las discontinuidades que sean
detectadas, por medio del acoplamiento de la salida de una presentacin de barrido A
hacia un registrador XY o un sistema computarizado de adquisicin de datos, ver figura
No. 9. Las discontinuidades son indicadas en el registrador o en la pantalla de la
computadora en la posicin X, Y del barrido, el cual debe estar sincronizado con el
registrador o el sistema de adquisicin de datos computarizado.

La inspeccin con presentacin de barrido C es efectuada principalmente en conjunto

con el mtodo de inmersin y es poco usada en campo.
Discontinuidades
Figura No. 9: Barrido Tipo C
Barrido Tipo 3D Este tipo de presentacin de pantalla es una combinacin de la

presentacin de barrido A, B y C en tercera dimensin; es efectuada en un sistema
computarizado de manejo de informacin a travs de la adquisicin de datos
empleando la presentacin de pantalla Tipo A.
Barrido Tipo S La presentacin de pantalla en Barrido S (sectorial) es una vista

de 2 dimensiones, que enlaza las caractersticas de un palpador de arreglo de fase
(recorrido del ultrasonido, ngulo refractado, ndice y la distancia proyectada al reflector)
con la profundidad de la pieza inspeccionada. Uno de los ejes es la distancia
proyectada (generalmente el ndice para palpadores de incidencia normal) y el otro es el
recorrido del ultrasonido (generalmente la profundidad). El nmero total de barridos A,
generados por leyes focales, son representados en un sector angular, con un ngulo
inicial, un ngulo final, y una resolucin angular. La vista de dos dimensiones
representa el rango de barrido, un sector circular, figura No. 10.
Profundidad
ngulo de barrido
Figura No. 10: Barrido Tipo S

vi. Formas de vibracin ultrasnica (modos de onda)
La energa ultrasnica se propaga por medio de vibraciones de las partculas del

material. La energa es transmitida de tomo a tomo por pequeos desplazamientos.
La direccin en la que vibran las partculas (tomos), con respecto a la direccin de la
propagacin del haz ultrasnico, depende de la forma de vibracin.
Los modos de vibracin o de onda son:
z Ondas Longitudinales o de Compresin;

z Ondas de Corte o Transversales;
z Ondas Superficiales o de Rayleigh; y
z Ondas de Lamb o de Placa.
Los modos de onda ms frecuentemente utilizados en la inspeccin por ultrasonido son

las ondas longitudinales y las ondas de corte.
Ondas Longitudinales
La forma de onda longitudinal o de compresin est caracterizada por el movimiento

de las partculas paralelo a la direccin de propagacin del haz ultrasnico, como se
ilustra en la figura No. 11. Esta forma de onda se propaga a travs de slidos, lquidos y
gases.
Transductor
de Haz Recto
Movimiento
de las
Partculas
Direccin de
Propagacin
Figura No. 11: Ondas Longitudinales
Ondas de Corte
La onda de corte o transversal est caracterizada por el movimiento perpendicular de

las partculas con respecto a la direccin de propagacin del haz ultrasnico, como se
observa en la figura No. 12.
Las ondas de corte viajan a, aproximadamente, la mitad de la velocidad a la que viajan

las ondas longitudinales. Se introducen en la pieza inspeccionada mediante el empleo
de palpadores de haz angular, en el mtodo por contacto, o inclinando la direccin del
haz con respecto a la interfase, cuando se emplea el mtodo de inmersin.

Los palpadores de haz angular consisten de un elemento transductor montado sobre

una zapata de plstico, de tal manera que las ondas ultrasnicas entren a la pieza
inspeccionada con un ngulo diferente de 90, con respecto a la superficie del material
sujeto a inspeccin. Slo se transmiten en slidos.
Palpador de
Haz Angular
Movimiento de
las Partculas
Direccin de
Propagacin
Figura No. 12: Ondas de Corte
Ondas superficiales
Las ondas superficiales o de Rayleigh son un tipo especial de ondas de corte en las
cuales el movimiento de las partculas est confinado a una profundidad pequea
dentro del material.
Las ondas superficiales son capaces de viajar a travs de extremos curvos, pero
pueden ocurrir reflexiones en extremos agudos, como por ejemplo una esquina;
adems, pueden ser reflejadas en zonas donde se encuentre grasa, aceite o lquidos
sobre la superficie. Su energa decae rpidamente debajo de la superficie de prueba por
lo que se consideran como ms adecuadas para detectar discontinuidades superficiales
tales como grietas y pueden llegar a detectar discontinuidades subsuperficiales
localizadas hasta una profundidad de aproximadamente una longitud de onda.
Las ondas superficiales slo se transmiten en slidos. El movimiento de las partculas

es elptico. La velocidad de propagacin es aproximadamente el 90% de la velocidad de
las ondas de corte en el mismo medio.
Ondas de Lamb
La propagacin de las ondas de Lamb o de Placa ocurre cuando el ultrasonido viaja a

lo largo de una pieza de prueba con espesor menor a una longitud de onda. Existen dos
clases generales de ondas de Lamb: simtricas y asimtricas. Existe una posibilidad
infinita de formas de cada clase de vibracin en una pieza. La teora indica que su
velocidad depende de la forma de vibracin y puede exhibir velocidades diferentes.

vii. Refraccin y conversin de modo
Cuando un haz ultrasnico pasa de un medio a otro con diferente velocidad y adems
con un ngulo de incidencia que no sea normal con respecto a la interfase que separa
los dos medios, ocurre el fenmeno conocido como refraccin, ver la figura No. 13.

Onda que Lnea normal a la
incide interfase acstica
v1
v2
Onda
refractada

Figura No. 13: Refraccin
Los ngulos de las ondas de incidencia y refractadas cumplen con la Ley de Snell, la
cual, como se utiliza en la inspeccin ultrasnica, se expresa como sigue:
Sen Sen Sen v1

= =
v1 v2 Sen v2
Donde: = ngulo entre la lnea normal a la interfase acstica y la onda ultrasnica

que incide, en el medio 1
= ngulo entre la lnea normal a la interfase acstica y la onda ultrasnica
refractada, en el medio 2
v1 = Velocidad de la onda en el medio 1
v2 = Velocidad de la onda en el medio 2
Cuando una onda longitudinal que incide es normal a la superficie de la pieza de prueba
( = 0), la onda ultrasnica longitudinal es transmitida en forma recta en la pieza de
prueba y no ocurre la refraccin. Cuando se gira el ngulo de incidencia ( se
incrementa), ocurre la refraccin y la conversin de modo; dentro del material sujeto
a inspeccin, la onda ultrasnica longitudinal que incide es transmitida como una onda
longitudinal y una onda transversal, con una direccin e intensidad variables. Los
ngulos de las ondas longitudinales y transversales refractadas son determinados por la
Ley de Snell. La figura No. 14 muestra la energa relativa de las ondas longitudinales,
transversales y superficiales en acero para diferentes ngulos de incidencia de ondas
longitudinales en plstico. Las curvas mostradas fueron obtenidas usando zapatas de
plstico sobre acero.

Cuando alcanza un valor de 90 para la onda longitudinal refractada, el valor de es

conocido como Primer ngulo Crtico. A un ngulo de incidencia mayor al primer
ngulo crtico no se tienen ondas longitudinales refractadas en el medio 2, solamente
existirn ondas transversales refractadas.
Longitudinal Corte
Amplitud
Relativa
Superficial
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75
Valor del ngulo de incidencia en una zapata de plstico
Figura No. 14: Conversin de modo
Cuando alcanza un valor de 90 para la onda transversal refractada, el valor de es

conocido como Segundo ngulo Crtico. A un ngulo de incidencia mayor al segundo
ngulo crtico, en la pieza de prueba ya no se generarn ondas transversales en el
medio 2. Si se emplea un ngulo de incidencia ligeramente mayor al segundo ngulo
crtico (5 a 10) se generarn ondas superficiales.
Ejemplos de clculos empelando la Ley de Snell
a) Encontrar el primer ngulo crtico usando una zapata de plstico en aluminio.
Sen v1
=
Sen v2
= ? (Primer ngulo crtico)

= 90 al primer ngulo crtico; Sen 90 = 1
v1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plstico (Lucita)
v1 = 2.68 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda longitudinal en aluminio
v2 = 6.32 x 106 mm/s
Sen = (2.68 x 106 mm/s x 1) / 6.32 x 106 mm/s = 0.424
= Sen-1 0.424 = 25

b) Encontrar el segundo ngulo crtico usando una zapata de plstico en aluminio.
Sen v1
=
Sen v2
= ? (Segundo ngulo crtico)

= 90 al segundo ngulo crtico; Sen 90 = 1
v1 = 2.68 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda de corte en aluminio
v2 = 3.13 x 106 mm/s
Sen = (2.68 x 106 mm/s x 1) / 3.13 x 106 mm/s = 0.8562
= Sen-1 0.8562 = 58.9
c) Encontrar el ngulo de incidencia en plstico para generar ondas superficiales en

aluminio.
Sen v1
=
Sen v2
= ? (ngulo de incidencia)
= 90 para ondas superficiales; Sen 90 = 1
v1 = 2.68 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda superficial en aluminio = 90% de la velocidad de corte
v2 = 3.13 x 106 mm/s x 0.9 = 2.82 x 106 mm/s
Sen = (2.68 x 106 mm/s x 1) / 2.82 x 106 mm/s = 0.9503
= Sen-1 0.9503 = 71.9

d) Encontrar el ngulo de incidencia en plstico para generar ondas de corte a 45 en

acero.
Sen v1
=
Sen v2
= 45; Sen 45 = 0.7071
v1 = 2.68 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda de corte en acero
v2 = 3.24 x 106 mm/s
Sen = (2.68 x 106 mm/s x 0.7071) / 3.24 x 106 mm/s = 0.5849
= Sen-1 0.5849 = 35.8
e) Si una zapata de plstico proporciona un ngulo de refraccin de ondas de corte

en acero a 45, cul ser el ngulo de refraccin en aluminio?
Sen v1
=
Sen v2
= ? (ngulo de refraccin en aluminio)

= 45 (ngulo de refraccin en acero); Sen 45 = 0.7071
v1 = Velocidad de la onda de corte en aluminio
v1 = 3.13 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda de corte en acero
v2 = 3.24 x 106 mm/s
Sen = (3.13 x 106 mm/s x 0.7071) / 3.24 x 106 mm/s = 0.6831
= Sen-1 0.6831 = 43
Lo anterior aplica a los casos donde el espesor de la pieza es mayor de una longitud de
onda, porque cuando el espesor es menor de una longitud de onda, se generan ondas
de Lamb.

viii. Variables ultrasnicas
Las variables que se tratan a continuacin son afectadas principalmente por el sistema
de inspeccin ultrasnica (el instrumento, el palpador, la zapata, el medio de
acoplamiento, etc.), y tambin se tratan algunas variables en la pieza inspeccionada. Es
importante que el tcnico en ultrasonido conozca los efectos de estas variables en los
resultados de la inspeccin.
Reflexin e impedancia acstica
Cuando un haz ultrasnico incide en el lmite entre dos materiales diferentes, parte de la
energa es transmitida al segundo medio y parte es reflejada. El porcentaje de energa
transmitida y reflejada est relacionado con las impedancias acsticas de los dos
materiales. La impedancia acstica (Z) es el producto de la densidad del material () y
la velocidad de propagacin del sonido (v), o:
Z=v
Donde: Z = Impedancia acstica, gramos / cm2-segundo

= Densidad del material, gramos / cm3
v = Velocidad de propagacin, cm / segundo
Las impedancias acsticas para diferentes materiales se encuentran en tablas. Las

impedancias acsticas permiten calcular el porcentaje terico de energa transmitida y
reflejada en las interfases acsticas. A mayor diferencia entre las impedancias acsticas
de las interfases, mayor ser el porcentaje de reflexin. Las siguientes frmulas se
utilizan para realizar el clculo de la energa reflejada y transmitida:
2
Z2 - Z1
R= %R = R x 100
Z2 + Z1
4Z2Z1
T= =1R %T = T x 100
(Z2 + Z1) 2
Donde: R = Coeficiente de reflexin
%R = Porcentaje de reflexin
T = Coeficiente de transmisin
%T = Porcentaje de transmisin
Z1 = Impedancia acstica en el medio 1
Z2 = Impedancia acstica en el medio 2
La reflexin real frecuentemente difiere de la reflexin terica calculada. La rugosidad

superficial es una de las variables, adems de la impedancia acstica, que afecta el
porcentaje de reflexin.

A continuacin se proporciona un ejemplo del empleo de las ecuaciones anteriores:
a) Cul ser el porcentaje terico de reflexin y transmisin en una interfase agua-

acero?
2
Z2 - Z1
R= %R = R x 100 T=1-R
Z2 + Z1
Z1 = Impedancia acstica del agua = 1.48 x 106 Kg / m2 s

Z2 = Impedancia acstica del acero = 45.63 x 106 Kg / m2 s
2 2
45.63 x 106 Kg/m2 s - 1.48 x 106 Kg/m2 s 45.63 - 1.48
R= =
45.63 x 106 Kg/m2 s + 1.48 x 106 Kg/m2 s 45.63 + 1.48
R = 0.8782 0.88 %R = 0.88 x 100 = 88%

T = 1 0.88 = 0.12 %T = 0.12 x 100 = 12%
Frecuencia
Para la deteccin de fallas usando el mtodo de contacto, generalmente se utilizan

frecuencias entre 2.25 y 10 MHz. Dentro de este rango las frecuencias ms altas
proporcionan mayor sensibilidad para detectar discontinuidades pequeas, pero no
tienen el poder de penetracin de las frecuencias ms bajas. Las frecuencias altas
tambin son ms afectadas por discontinuidades metalrgicas en la estructura del
material. Las seales provenientes de estas discontinuidades pueden interferir con la
deteccin de las discontinuidades relevantes, por ejemplo, grietas pequeas.
El tamao de la discontinuidad que puede ser detectada debe ser la consideracin ms

importante cuando se selecciona la frecuencia. Si la discontinuidad de inters es de
tamao grande, se debera seleccionar una frecuencia baja, como 2.25 MHz. Bajo
condiciones favorables, para que las discontinuidades sean detectadas deben tener una
dimensin igual o mayor que la mitad de la longitud de onda. Por ejemplo, en la
inspeccin con haz recto de aluminio a 2.25 MHz con una longitud de onda de 0.111,
requiere que la discontinuidad ms pequea sea igual o mayor de 0.055 para ser
detectada; el tamao mnimo para 5 MHz es de 0.025, y para 10 MHz de 0.012.
Ancho de banda de frecuencias
Lo descrito en el prrafo anterior sobre frecuencias se refiere a la frecuencia pico usada

en la inspeccin. En todos los casos, el instrumento ultrasnico y el palpador producen
una banda de energa ultrasnica que cubre un rango de frecuencias. El rango es
expresado como ancho de banda.

Muchos procedimientos de inspeccin ultrasnica son sensibles a la frecuencia

empleada y por lo tanto pueden ser afectados grandemente por las variaciones en el
ancho de banda del sistema de inspeccin. Por ejemplo, ciertas inspecciones usan la
prdida de la reflexin de pared posterior como criterio de rechazo. La prdida en la
reflexin de pared posterior puede ser causada por la dispersin del sonido provocada
por discontinuidades pequeas por lo que es dependiente de la frecuencia pico y del
ancho de banda de la inspeccin. Tanto el instrumento como el palpador afectan el
ancho de banda. Por lo tanto, cuando se desarrolla un procedimiento con un
instrumento y palpador en particular, es recomendable que se utilice el mismo modelo
de instrumento y de palpador con respecto al fabricante, material del elemento
transductor, material de amortiguamiento, tamao y frecuencia, cuando se realiza una
inspeccin.
Los instrumentos ultrasnicos son construidos de tal forma que emiten impulsos al
palpador y miden la respuesta en diferentes maneras con respecto al ancho de banda.
Sin considerar otros factores en este momento, una banda ancha significa una mejor
resolucin y una banda ms angosta significa mayor sensibilidad. Los instrumentos
ultrasnicos son diseados de tal forma que, con respecto al ancho de banda, exista un
compromiso entre una buena resolucin y sensibilidad.
ix. Caractersticas del haz ultrasnico
El haz ultrasnico no se comporta como un pistn, es decir, no tiene una proyeccin

con lados rectos con intensidad uniforme desde la cara del transductor. El haz
ultrasnico se esparce conforme se aleja de la cara del transductor y vara en
intensidad. El perfil del haz ultrasnico conforme viaja en el material se ha dividido en
diferentes zonas por sus caractersticas, figura No. 15.
Campo Campo Lejano

Palpador Cercano
(N)
Eje Acstico
D
Intensidad 100%
Campo Muerto

La mitad del ngulo
de divergencia
Figura No. 15: Haz ultrasnico

Zona muerta
En la inspeccin por contacto, existe un rea frente a la cara del palpador en la que no
se puede efectuar ningn tipo de inspeccin. No se puede observar la indicacin
producida por una discontinuidad porque el pulso inicial en la pantalla es demasiado
grande. Si una discontinuidad estuviera cerca de la superficie, la energa reflejada
regresara al palpador mientras se encuentra todava transmitiendo. La zona muerta o
zona de no-inspeccin es inherente a todos los instrumentos ultrasnicos. En algunos
equipos, la zona muerta no es demasiado obvia. Lo anterior es porque la longitud del
pulso inicial puede ser disminuida electrnicamente. La longitud de la zona muerta
puede ser estimada y medida en los equipos con presentacin de Barrido Tipo A,
despus de realizar la calibracin en distancia, se mide la longitud desde el cero de la
escala horizontal del equipo hasta que la inflexin del pulso inicial regresa a la lnea de
tiempo base. En el mtodo de inmersin la zona muerta es la longitud del pulso
reflejado en la interfase entre el agua y el material sujeto a inspeccin. Para minimizar
la longitud de la zona muerta se emplean transductores con alto amortiguamiento, de
banda ancha, que emiten pulso cortos.
Campo cercano
Extendindose desde la cara del palpador existe un rea que se caracteriza por las
variaciones en la intensidad del haz ultrasnico.
Esta rea se denomina campo cercano o zona de Fresnel. Debido a las variaciones en
amplitud inherentes, esta zona no es recomendada para la inspeccin. En esta zona se
puede detectar discontinuidades, medir espesores o conocer la profundidad a la que se
encuentra una discontinuidad, pero para evaluar discontinuidades deben compararse
contra indicaciones obtenidas de reflectores conocidos a diferentes profundidades
dentro de zona y cuando su rea es menor que la del transductor. Con dimetros de
transductores y frecuencias ms pequeas se obtiene una longitud de campo cercano
ms corta. La longitud del campo cercano, como se observa en la figura No. 15, puede
calcularse con la siguiente ecuacin:
D2 f D2 A
N= = =
4v 4
Donde: N = Longitud del campo cercano

D = Dimetro del elemento transductor (pulgadas o milmetros)
v = Velocidad (pulgadas / segundo o milmetros / segundo)
A = rea del transductor (pulgadas o milmetros cuadrados)

En el caso de transductores no circulares el valor de D ser aproximadamente:
D = Lado x 1.125 (para transductores cuadrados)

D Promedio de los lados x 1.1 (para transductores rectangulares)
Sin embargo, siempre ser mejor determinar la longitud del campo cercano en forma
prctica.
A continuacin se proporciona un ejemplo del empleo de las ecuaciones anteriores:
a) Cul ser la longitud del campo cercano cuando se inspecciona acero con un
palpador de 3/4 de dimetro y frecuencia de 5 MHz?
D2 f
N=
4v
N = ? (Longitud del campo cercano)

D = 3/4 = 0.750; por lo tanto D2 = 0.5625 pulgadas cuadradas
f = 5 MHz = 5 x 106 ciclos / segundo
v = 0.2330 x 106 pulgadas / segundo (Velocidad de la onda longitudinal en acero)
0.5625 pulgadas cuadradas x 5 x 106 ciclos / segundo

N= = 3.02 pulgadas
4 x 0.2330 x 106 pulgadas / segundo
Campo lejano
La zona que se encuentra despus del campo cercano es llamada campo lejano, figura
No. 15. En el campo lejano, o zona de Fraunhfer, la intensidad del haz ultrasnico
decae de manera exponencial conforme se incrementa la distancia desde la cara del
transductor.
Distancia amplitud
La figura No. 16 es un ejemplo de una curva de amplitud contra distancia. Note la curva
irregular en el rea del campo cercano. Lo importante que se debe recordar es que,
cuando se inspecciona en el campo cercano, pueden ocurrir grandes variaciones en la
amplitud de las indicaciones de discontinuidades de un mismo tamao a diferentes
profundidades. Siempre ser mejor comparar las seales de discontinuidades con las
seales de reflectores de los patrones de referencia, como por ejemplo, agujeros de
fondo plano que se encuentren a la misma profundidad que la discontinuidad, o bien en
una zona donde se pueda predecir el tamao equivalente de la discontinuidad por
medio de la amplitud; lo anterior puede realizarse solamente en el campo lejano.

Amplitud
Campo Campo
Cercano Lejano
Distancia
Figura No. 16: Curva de amplitud contra distancia
Divergencia del haz
En el campo cercano el haz ultrasnico se propaga en lnea recta, desde la cara del
palpador. En el campo lejano el sonido se esparce hacia fuera, como se muestra en la
figura No. 15. A una frecuencia dada, entre mayor sea el dimetro del transductor, el
haz ser ms recto; con transductores de menor dimetro, el haz tendr una mayor
divergencia. De la misma forma, con un mismo dimetro los transductores de mayor
frecuencia, tendrn una menor divergencia.
La mitad del ngulo de divergencia () se calcula como sigue:
v
Sen = 1.22 = 1.22
D fD
Donde: = La mitad del ngulo de divergencia (grados)

D = Dimetro del elemento transductor (pulgadas o milmetros)
v = Velocidad (pulgadas / segundo o milmetros / segundo)
Ejemplo del empleo de las ecuaciones anteriores:
a) Si se inspecciona aluminio con un transductor de 5 MHz y 0.250 de dimetro,

cul ser la mitad del ngulo de divergencia?
v
Sen = 1.22
fD

= ? (La mitad del ngulo de divergencia en grados)

D = 0.250 pulgadas
f = 5 MHz = 5 x 106 ciclos / segundo
v = 0.249 x 106 pulgadas / segundo (Velocidad onda longitudinal en aluminio)
0.249 x 106 pulgadas / segundo

Sen = 1.22 = 0.243
5 x 106 ciclos / segundo x 0.250 pulgadas
= Sen-1 0.243 = 14
Es importante considerar la divergencia cuando se realizan inspecciones ya que, en

ciertas aplicaciones, la parte del haz ultrasnico que ha sido divergencia puede
reflejarse en las paredes o extremos del componente y ocasionar una confusin en las
seales de la pantalla, como se observa en la figura No. 17.
Palpador Situacin real
Situacin supuesta
Figura No. 17: Efecto de la divergencia del haz
Lbulos laterales
Todos los palpadores, an cuando emiten ondas ultrasnicas rectas, generan una
pequea cantidad de energa conocida como lobular lateral, la cual produce seales
de baja amplitud en direccin lateral, como se muestra en la figura No. 19.
En superficies tersas, la energa lobular lateral, no se refleja o se refleja muy poco por lo
que no interfiere con la inspeccin, pero en superficies rugosas produce una
disminucin del poder de resolucin, debido a las indicaciones producidas por esta
energa lateral y / o por el incremento en el tamao del campo muerto.
Haz ultrasnico enfocado o focal (focalizado)
Para algunas inspecciones, por inmersin o contacto, se puede utilizar un haz

ultrasnico focalizado.

La focalizacin se produce con palpadores que contienen lentes acsticos, los cuales
provocan que el haz tenga una convergencia hacia un punto. Esto produce una
sensibilidad muy alta a la distancia del punto focal, por la concentracin de la energa.
Lbulo lateral
Palpador
Haz ultrasnico
principal
Lbulo lateral
Figura No. 18: Lbulos laterales

CAPITULO DOS: DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES II
Se puede decir que el uso de algunos productos o materiales es simplemente

decorativo y por lo tanto su resistencia a los esfuerzos o condiciones de funcionamiento
es simplemente inexistente, aunque puedan necesitar alguna inspeccin, la cual puede
concretarse a determinar ciertas caractersticas, por ejemplo el color, el acabado, la
estabilidad, etc. Tambin, existe otro tipo de productos y materiales que requieren otros
tipos de pruebas y evaluacin, son aquellos que estarn o estn sujetos a esfuerzos u
otras condiciones, donde la presencia de una discontinuidad puede ser la causa de una
costosa reparacin, peligro para otros productos o estructuras, e inclusive para la vida
humana.
Cuando la discontinuidad presente trata de ser detectada por Pruebas No Destructivas,

estas deben ser seleccionadas, aplicadas e interpretadas con cuidado, y sobre la base
de un conocimiento vlido de los mecanismos de falla y sus causas. Cabe recordar que
las Pruebas No Destructivas generalmente solo indican la presencia de la
discontinuidad, por lo que le corresponde al personal tcnico determinar el tipo
especfico de discontinuidad detectada. Es ms que evidente, que el conocimiento de
los materiales, sus propiedades y discontinuidades tpicas, de acuerdo con su proceso
de fabricacin o condiciones de operacin, ayudar notablemente a los tcnicos al
realizar una Prueba No Destructiva. Tomando en cuenta que la mayora de las tcnicas
de inspeccin son recomendadas para un tipo de discontinuidad especfica, el
conocimiento de estas ayudar a seleccionar el mtodo ms adecuado y, adems,
facilitar su identificacin. A continuacin se describe una clasificacin tradicional de
discontinuidades, incluyendo los trminos ms comunes usados para identificarlas.
i. Clasificacin de discontinuidades
Muy pocos metales o aleaciones son encontrados en la naturaleza en una forma en la

cual puedan ser utilizados. Normalmente, deben ser combinados con otros elementos
para formar compuestos. Son usados algunos procesos de refinacin para reducir o
remover otros elementos e impurezas, antes que el metal pueda ser usado. En muchos
casos, deben ser agregados elementos adicionales para que puedan desarrollarse
ciertas propiedades deseables en el metal.
En todos los proceso de refinacin, el metal se encuentra en forma de metal fundido, en

esas condiciones, el metal debe ser cambiado a una forma til. Los mtodos usados en
el formado de cualquier metal tienen un efecto directo sobre sus propiedades, por lo
que saber como fue hecha la pieza y los cambios que pueden ocasionarse durante su
fabricacin, ayudan al tcnico a realizar mejor su trabajo.
Existen diferentes formas para clasificar discontinuidades, particularmente, una de ellas

relacionada con su origen y descripcin, la cual se describe a continuacin.

1. Discontinuidades Inherentes.
Las discontinuidades inherentes son aquellas asociadas y formadas normalmente con

la solidificacin del metal, durante la fabricacin de metal cuando es fundido y vaciado.
2. Discontinuidades de Proceso
Las discontinuidades de proceso se pueden subdividir en:
a) Discontinuidades de Proceso Primario
Son aquellas discontinuidades que estn relacionadas con los procesos de formado
primario tales como rolado, extrudo, forjado y fundido.
b) Discontinuidades de Proceso Secundario
Son aquellas discontinuidades que estn relacionadas con las operaciones de acabado
final de los materiales, tales como operaciones de maquinado, tratamiento trmico,
recubrimiento y soldado.
3. Discontinuidades de Servicio
Las discontinuidades de servicio son aquellas que estn relacionadas con las
condiciones actuales de servicio. Algunas veces estas discontinuidades son producidas
por otro tipo de discontinuidades presentes en el material, las cuales provocan
concentracin de esfuerzos. Tambin, pueden ser originadas debido a un mal diseo de
la parte, donde los esfuerzos a los que el material es sometido son mayores a los
esfuerzos que puede resistir.
1. Discontinuidades Inherentes
Despus que el acero ha sido refinado, y encontrndose como metal fundido, se vierte
dentro de un molde para producir su primer forma en estado slido, un lingote. La figura
No. 19 ilustra algunas de las discontinuidades inherentes encontradas comnmente en
lingotes.
Pipe (Tubera o conducto)

Porosidad o Sopladura
Inclusin Cabeza Caliente
Figura No. 19: Discontinuidades inherentes

A continuacin se describen algunas discontinuidades inherentes:
a) Inclusiones
Inclusiones no metlicas
Son partculas de material no metlico, por ejemplo escoria, xido, sulfuros, etc. Estas
partculas quedan atrapadas en el metal fundido durante la solidificacin y se
encuentran presentes en el lingote. Estas discontinuidades pueden ser de cualquier
forma y encontrarse localizadas en la superficial o internamente.
Origen:
Desprendimiento de material refractario

Escoriacin inadecuada del metal lquido
Inclusiones metlicas
Generalmente, son partculas metlicas de diferente densidad o material que

permanecen en estado slido y que quedan atrapadas en el metal fundido, las cuales
pueden aparecer en grandes cantidades esparcidas a travs del lingote, pudiendo ser
superficiales o internas.
En la obtencin del lingote, una causa que puede originar la inclusin metlica es usar
materia prima con impurezas. Las inclusiones metlicas pueden aparecer en materiales
ferrosos y no ferrosos.
b) Porosidad o sopladura
Pueden aparecer como reas deprimidas en la superficie de la pieza fundida o del

lingote. Tambin pueden presentarse como cavidades subsuperficiales de forma
redonda y alargada, se pueden encontrar desde la superficie hasta el centro del lingote,
individuales o aisladas en pequeos grupos.
Origen:
Debido a la humedad excesiva del molde o lingotera, la temperatura extrema del

metal hace que esta humedad se evapore rpidamente, originando que las
presiones de este vapor y de los dems componentes excedan las presiones del
metal en alguna parte de la pieza durante la solidificacin, lo cual origina
cavidades lineales cuando escapan: La porosidad es formada por gas, el cual es
insoluble en el metal fundido y es atrapado cuando el metal se ha solidificado. La
porosidad no fusionada, se atribuye a la porosidad que est en el lingote; Durante
operaciones de conformado es aplanada y forma lo que podramos llamar fisuras.

c) Tubera (Pipe)
Es una discontinuidad originada por las contracciones internas durante el proceso de

solidificacin y enfriamiento; la contraccin que sufre el metal durante la solidificacin y
enfriamiento es a consecuencia de lo siguiente:
1. El metal lquido se contrae cuando se enfra, de estado lquido a slido.

2. Durante la solidificacin la mayora de los metales se contraen de 3% a 7%
en volumen, a excepcin del bismuto el cual se expande.
3. Durante el enfriamiento en el estado slido.
Origen:
Al ser vaciado el metal en la lingotera, inicia el proceso de solidificacin y

enfriamiento al descender la temperatura. El flujo del calor es del interior al exterior
de la lingotera y se realiza a travs de las paredes y el fondo; debido a que las
partes ms fras son las paredes, es ah donde se inicia la solidificacin por capas.
En una lingotera, al enfriarse de afuera hacia adentro, la parte superior del lingote
mostrar una depresin cncava conocida como rechupe primario. La parte
superior del lingote es cubierta con xidos y escoria, as como partculas de baja
densidad. A esta zona se le conoce como cabeza caliente, la cual es cortada
despus que el lingote se ha enfriado. Para compensar la prdida de este material
se coloca en la parte superior de la lingotera una lnea de ladrillos refractarios.
La accin aislante de la lnea de refractarios asegura un enfriamiento lento en esa

zona, comparada con el resto del lingote. Considerado un tipo de lingotera con su
parte superior angosta, en ella se lleva a cabo el mismo patrn de solidificacin y
enfriamiento. As como se forma el rechupe primario, y si no se toman las
precauciones debidas, al solidificar la parte de arriba dejar un pequeo volumen
lquido en forma cnica, el cual al solidificarse se contraer y eventualmente se
formar una cavidad denominada rechupe secundario.
Las paredes de este tipo de rechupe estn libres de xido, de tal forma que en
procesos subsecuentes (forma o laminado) se soldarn, eliminndose la
discontinuidad; Sin embargo, si esta pieza es sometida a un temple existir la
posibilidad de que la discontinuidad sea abierta.
Para evitar que el volumen lquido de forma cnica quede aislado, debe emplearse
un sistema de enfriamiento mediante un inserto (enfriador) que forma parte de la
lingotera para que proporcione una velocidad de enfriamiento igual al resto del
material, o bien teniendo cuidado en el diseo de los sistemas de alimentacin.

d) Segregaciones
Es la distribucin no uniforme de elementos durante el proceso de solidificacin, como

puede ser el magnesio, fsforo, nquel, cromo, etc. Generalmente, el azufre se combina
con los dems elementos para formar la segregacin. La segregacin toma lugar en
diferentes formas, como resultado del proceso de solidificacin del lingote. Mientras
mayor sea el tamao del lingote es ms difcil controlar la solidificacin y mayor es la
formacin de segregaciones. El movimiento relativo que tenga el metal lquido en la
lingotera hasta la solidificacin, es un factor que tambin promueve la segregacin, por
ejemplo los aceros calmados, en los cuales hay menor movimiento del metal lquido,
muestran menor evidencia de segregacin que los aceros semi-calmados y los
efervescentes.
Existen varios tipos de segregaciones, que son:
1. Segregacin en A
2. Segregacin en V
3. Segregacin en la esquina de la lingotera
4. Segregacin de sopladuras subsuperficiales
Segregacin en A
La segregacin tiende a situarse hacia el centro de la parte superior del lingote y es

menos pronunciada hacia la parte inferior, es una cadena de azufre microscpico
asociado con carbono, magnesio, fsforo, nquel, cromo, etc. El metal que solidifica
primero es el ms puro debido a su punto de fusin ms alto, eventualmente, el metal
lquido ms impuro, el que contiene ms elementos de aleacin, es atrapado a medida
que progresa la solidificacin y enfriamiento, llevndose a cabo la segregacin.
Este tipo de segregacin, generalmente est asociado con inclusiones no metlicas, las
cuales se encuentran en estado lquido a la temperatura del acero y quedan atrapadas
durante la solidificacin. Tambin es asociada con cavidades por contraccin, causadas
por el aislamiento del volumen segregado desde el metal lquido, las cavidades son muy
pequeas y pueden ser fcilmente eliminadas con una pequea reduccin de forja.
La segregacin A es generalmente el sitio donde se produce la fisura por hidrgeno.
Segregacin en V
Ocurre a lo largo del lingote y es el resultado de una solidificacin diferencial, es decir,

debido a las contracciones y el gradiente de temperatura. Est generalmente asociada
con el rechupe secundario y toma su nombre por la forma de la letra "V" que adopta y,
al igual que la anterior, se forma por ser una de las regiones que solidifica al final y
puesto que tambin contiene un mayor grado de concentracin de elementos de
aleacin que el resto del material.

Segregacin en la esquina del lingote
Como su nombre lo indica, generalmente ocurre en la esquina, al inicio y en la parte

inferior del lingote.
En la mayora de los casos, es asociada con una grieta, esto se debe a que el lquido
con mayor contenido de elementos de aleacin e impurezas es atrapado en la junta
(precisamente donde crecen los cristales columnares), y crece hacia el interior, desde
las caras adyacentes de la lingotera. Otra teora se basa en el efecto de la presin
ferrosttica, ejercida en la capa que solidifica primero, que al oponer resistencia da
inicio a una grieta o un desgarre, el cual ya no puede ser llenado con metal liquido
siendo este el caso en que la grieta es asociada con la segregacin. Dos hechos dan
soporte a esta teora: La velocidad elevada de vaciado y el vaciado a alta temperatura,
de tal forma que la capa que solidifica primero debe soportar el peso del metal liquido
como si fuera vaciado lentamente.
Segregacin de sopladuras subsuperficiales
Son pequeos volmenes de material segregado, los cuales ocurren en regiones

subsuperficiales del acero calmado. La segregacin se forma por las reacciones de gas
localizado en el material lquido causando sopladuras, las cuales, se llenan ms tarde
con metal lquido. Normalmente, este tipo de segregacin es asociado con inclusiones
de xido y se localiza en la regin superior del lingote, pero puede ocurrir en cualquier
otra regin y a lo largo del lingote.
Las causas pueden ser: el estado de desoxidacin del metal lquido durante la carga (a
menor presencia de gases, menor ser la formacin); el molde debe estar lo ms seco
posible para evitar reacciones.
2. Discontinuidades de proceso
a) De proceso primario
Despus del refinado del metal y la obtencin del lingote, el siguiente paso es darle
forma al metal para que pueda ser utilizado. Todos los mtodos de formado de un metal
pueden ser clasificados como conformado o fundicin. Todos los metales, ferrosos o
no ferrosos, son formados por medio de una o ambas formas.
En el conformado, el lingote es rolado para darle forma. El lingote se pasa entre

rodillos planos o con forma, lo cual se puede llevar a cabo en caliente o en fro. Con
los procesos primarios de rolado del metal se pueden producir tres formas bsicas,
planas y de dos dimensiones: productos identificados como planchones, de forma
rectangular; tochos (lingotes prelaminados) y billets, los cuales tienen secciones
transversales cuadradas. Todos son destinados a trabajos de deformacin posterior por
rolado, forjado o extrusin.

En la fundicin, el metal refinado fundido se vierte en moldes para producir artculos

tiles. Se puede llevar a cabo utilizando tcnicas diferentes. Se obtienen productos de
casi cualquier metal. El proceso requiere un patrn o modelo (fabricado de madera,
metal o cera, y que tenga la forma del objeto deseado) y un molde fabricado con ese
patrn (fabricado de arena, cermica, metal, etc., para que resista el calor del metal
fundido).
Discontinuidades de rolado
A los planchones, que pueden tener espesores de hasta 10, se les aplica una segunda
operacin de rolado con el fin de extenderlos, en longitud y ancho, y para reducir su
espesor, hasta 100 veces, con lo cual se obtienen productos planos. Con espesores
mayores a 0.25 son llamadas placas y con espesores ms delgados son llamadas
hojas o lminas.
Discontinuidades en placas
a) Laminaciones
Son discontinuidades producidas durante los procesos de conformado (laminacin o

rolado), producto de rechupes (contracciones), porosidad, inclusiones y segregaciones,
presentes en el planchn original, los cuales se aplanan y se alargan. Son
extremadamente delgadas y alineadas paralelamente con la superficie de trabajo del
material y en la direccin del conformado. Pueden ser superficiales o internas.
Las laminaciones que ocurren en el centro del espesor de la placa, como se ilustra en la
figura No. 20, son de alto riesgo, particularmente en piezas cortadas de placas que son
subsecuentemente soldadas para formar ensambles de grandes estructuras.
Laminaciones
Placa
Figura No. 20: Laminaciones
b) Inclusiones no metlicas
Son impurezas presentes en el lingote original, que no lograron ser eliminadas. Durante
el rolado son alargadas y forman cordones. Son relativamente pequeas y aplanadas.

Discontinuidades en barras
Tambin mediante el rolado se obtiene una variedad de productos conocidos como

barras. El material en forma de barra puede tener diferentes configuraciones en su
seccin transversal, la cual puede ser cuadrada, rectangular, redonda, etc. Una de las
discontinuidades ms comunes en productos en forma de barra son:
a) Costura (Seam)
Las costuras son discontinuidades superficiales en forma de lneas intermitentes o

continuas, paralelas al eje y al grano del material, la figura No. 21 muestra este tipo de
discontinuidad. Varan ampliamente en su profundidad, pueden ser muy apretadas
(finas) que hasta se encuentren soldadas en ciertos puntos. Pueden originarse por
paquetes de gas atrapado o prcticas inadecuadas de rolado que pueden producir
grietas o desgarres superficiales y que no estaban presentes en el lingote original.
Billet
Costuras
Discontinuidades Barra
Rodillo
Figura No. 21: Costuras
De forjado
Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal es martillado o presionado para

darle forma; son el resultado de un ajuste, disposicin o control inadecuado del proceso.
Es necesario un control adecuado en el calentamiento para efectuar el forjado, para

prevenir cascarilla excesiva, descarburacin, sobrecalentamiento o quemadas. La
cascarilla en exceso, que se origina en los contornos del metal y por prdidas del
mismo, puede resultar en huecos sobre la superficie, originados por la cascarilla
desprendida durante el martillado. Los calentamientos severos causan quemadas, esto
se debe a que algunos constituyentes qumicos del material pueden ser de bajo punto
de fusin. Esta accin de fusin algunas veces reduce las propiedades mecnicas del
metal y el dao es irreparable.

En muchos casos, las discontinuidades que pueden ocurrir durante el forjado son las
mismas o, al menos similares como aquellas que ocurren durante el trabajo en caliente
de lingotes o billets.
Las discontinuidades internas aparecen como grietas o desgarres, y pueden resultar del
forjado con un martillo muy ligero o al continuar forjando despus que el metal se ha
enfriado por debajo de la temperatura de forjado segura.
Se puede producir cierto nmero de discontinuidades superficiales, muchas veces

causadas por el movimiento de metal sobre la superficie sin que se suelde o funda.
Otras discontinuidades en acero forjado pueden ser producidas por un diseo o

mantenimiento inadecuado de los dados o matrices, estas pueden ser grietas y roturas
internas.
Si el material se mueve anormalmente durante el forjado, las discontinuidades pueden

ser formadas sin alguna evidencia en la superficie.
Algunas de las discontinuidades producidas en el proceso de forjado son:
a) Traslape (Laps)
Los traslapes de forja generalmente ocurren en forjas cerradas, aunque no son

exclusivos de ellas. Son la unin de dos superficies adyacentes, generados cuando se
presenta un llenado incompleto de metal y la falta de fusin entre las superficies, o
porque parte del metal se desliza o dobla sobre la misma superficie de la pieza,
usualmente cuando una parte del metal forjado es apretado y queda fuera de entre los
dos dados.
Su apariencia es la de lneas onduladas, no muy apretadas o adheridas a la superficie y

generalmente penetran a la pieza con un ngulo pequeo, ver figura No. 22.
Traslape de Forja
Dado o Matriz
Figura No. 22: Traslape de forja

b) Estallido, reventn o reventada de forja (Bursts)
Los reventones o reventadas de forja son rupturas del material, un estallido. Las
reventadas pueden ser internas, externas (abiertas a la superficie) o ambas, como se
ilustra en la figura No. 23. Se les identifica tambin como grietas.
Generalmente son producidas por tcnicas de forjado inadecuadas y por temperaturas

de forja inapropiadas, el trabajo excesivo o el movimiento del metal durante el forjado y
por el empleo de bajas o muy altas temperaturas durante el proceso de forjado.
Su apariencia es la de cavidades alargadas rectas o lneas delgadas, con tamaos

irregulares y pueden ser muy abiertas o cerradas, siguiendo una direccin paralela al
grano.
Estallido interno Reventadas o grietas superficiales
Figura No. 23: Reventones de forja
c) Copos (fisuras por hidrgeno) (Flakes)
Los copos son fisuras internas extremadamente delgadas y generalmente se

encuentran alineadas con el grano; tambin son conocidas como "grietecilla capilar o
filiforme de cromo" (como es el caso de una superficie decapada y fracturada que
muestra fisuras externas como reas pequeas, brillantes y plateadas) o como grietas
capilares finas.
Generalmente se encuentran en forjas de acero de gran espesor, lingotes y barras, ver

figura No. 24.
Las causas que originan este tipo de discontinuidad son:
a) Las tensiones localizadas, producidas por la transformacin efectuada.

b) Disminucin de la solubilidad del hidrgeno durante el enfriamiento despus del
trabajo en caliente. El hidrgeno puede provenir de la humedad del medio
ambiente, de la lingotera y de la caliza, que es fuertemente higroscpica, o
tambin por la presencia de hidrgeno en el material.

Figura No. 24: Copos
El material con alto contenido de hidrgeno disuelto presenta fragilidad, reduccin de la

resistencia de la pieza forjada, hacindola apta para que una grieta se propague cuando
sta se origine por impacto, fatiga o esfuerzo por corrosin. Este tipo de discontinuidad
se presenta en materiales ferrosos.
De fundicin
Las discontinuidades de fundicin son causadas normalmente por variables propias del
proceso, por ejemplo alimentacin inapropiada, vaciado a velocidad excesiva,
temperatura inadecuada, gases atrapados y humedad. Las discontinuidades ms
comunes que son originadas en piezas fabricadas por fundicin son:
a) Traslape en fro
Es una discontinuidad que puede ser superficial o subsuperficial. Generalmente, es una

depresin con apariencia tersa y se asemeja a un traslape de forja.
Es producto de una falta de fusin que ocurre en el encuentro entre dos corrientes de
metal que vienen en direcciones diferentes. Las causas pueden ser: un vaciado
interrumpido en moldes con varias bocas de alimentacin, salpicado dentro del molde o
cualquier otra causa que origine la solidificacin de una superficie antes de que otro
metal fluya sobre ella, ver figura No. 25.
Vaciado del metal lquido
Molde
Metal salpicado
Figura No. 25: Traslape en fro
b) Desgarre en caliente (Hot tear)
Es importante recordar que la contraccin es inevitable. Si existe algo que se opone a la

contraccin entonces se desarrolla un esfuerzo, el cual puede conducir al agrietamiento.
Los desgarres en caliente (o grieta por contraccin) pueden ser internos o cercanos a la
superficie, se producen debido a las diferentes velocidades de enfriamiento y
solidificacin que ocasionan diferentes contracciones en algunas zonas de piezas con
geometra complicada, donde se encuentran secciones gruesas y delgadas.
Cuando se inicia la solidificacin, el metal es dbil en sus propiedades mecnicas y se

contrae, si la velocidad de solidificacin y enfriamiento no es uniforme, se puede
producir una grieta en la transicin entre una seccin gruesa y una delgada, como se
muestra en la figura No. 26.
Lo mismo sucede en el caso que un corazn (que sirve para formar cavidades o huecos
internos en una pieza) tenga un ndice de colapso bastante alto, ello origina un esfuerzo
que se opone a la contraccin libre del metal y por lo tanto da origen a los desgarres en
caliente.
La seccin delgada
solidifica ms rpidamente
Molde
Desgarre en caliente
Figura No. 26: Desgarre en caliente
Los desgarres en caliente aparecen como grietas dentadas o en casos severos como
una grieta de tipo ramificada o un grupo de grietas. Son las discontinuidades ms
severas de la familia de las contracciones.
c) Cavidades por contraccin
Son huecos que se presentan en una pieza fundida, causados por la falta de una fuente
suplementaria para compensar la contraccin volumtrica que ocurre durante la
solidificacin. La superficie de la cavidad puede ser ligeramente en forma dentada
(rasgada) o puede ser ligeramente suave dependiendo de la composicin del metal
fundido. La figura No. 27 ilustra la cavidad por contraccin.

El metal fundido llena el molde Cavidad por contraccin
Entrada de metal
Figura No. 27: Cavidad por contraccin
Las cavidades por contraccin pueden ser subsuperficiales o internas.
d) Micro contracciones
Normalmente son muchos hoyos superficiales y pequeos que aparecen en la entrada

o boca de alimentacin de la fundicin. Las micro contracciones tambin pueden ocurrir
cuando el metal fundido fluye desde una seccin estrecha hacia el interior de una
seccin grande, dentro del molde. Ocurren con frecuencia en fundiciones de magnesio.
e) Porosidad
Ocurre cuando el gas que se ha formado, generalmente cuando el metal fundido es

vaciado en el molde, queda atrapado durante la solidificacin. El gas puede iniciar
desde el metal fundido (aire atrapado por la turbulencia del proceso de vaciado) o el gas
desprendido desde el material del molde.
f) Contracciones
Resultan de la contraccin localizada del metal de la fundicin durante la solidificacin y

el enfriamiento. Son huecos pequeos, de mayor tamao que las micro contracciones,
cuyas formas pueden ser muy diferentes, por ejemplo: existe un tipo de contraccin
conocida como esponjosa, que es un sistema de reas interconectadas pequeas de
contracciones, de forma semejante a una esponja. Otro tipo de contracciones, tiene
gran semejaza a un rbol con tronco y muchas ramificaciones.
g) Inclusiones de arena y de escoria
Existen varias discontinuidades del tipo inclusin encontrada en piezas fundidas. Las
inclusiones de arena son pedazos de arena que se desprende del molde de arena. Las
inclusiones de escoria son impurezas introducidas en el molde junto con el metal
fundido; tambin pueden ser el resultado del oxido o las impurezas que no fueron
removidas de la superficie antes de la solidificacin del metal.

b) De proceso secundario
Estas discontinuidades se desarrollan en las operaciones de acabado final tales como

maquinado, tratamiento trmico, esmerilado o rectificado y soldadura.
De maquinado y esmerilado
El maquinado o esmerilado de superficies endurecidas frecuentemente produce grietas

de tipo trmico. Las grietas son causadas por los esfuerzos que se producen con el
excesivo calentamiento local entre la herramienta o la rueda y la superficie del metal, lo
cual, puede ser debido a la friccin que se produce entre la herramienta y la superficie,
al poco enfriamiento de la superficie, a una profundidad de corte en exceso o
demasiada velocidad en el avance del corte.
Sus caractersticas principales pueden ser resumidas de la siguiente manera:
a) Superficiales y poco profundas.

b) Similares a las de tratamiento trmico (aunque no siempre).
c) Ocurren en grupos, generalmente en ngulos rectos a la direccin de esmerilado,
figura No. 28, aunque en algunos casos pueden aparecer como redes.
Figura No. 28: Grietas por esmerilado
De tratamiento trmico.
Las grietas por tratamiento trmico son casi siempre causadas por la concentracin de
esfuerzos durante el calentamiento y enfriamiento desigual entre secciones delgadas y
gruesas. Pueden ocurrir durante los ciclos de calentamiento o enfriamiento. Son
normalmente profundas, no tienen direccin especfica y empiezan normalmente en
esquinas agudas, las cuales actan como puntos de concentracin de esfuerzos.

De soldadura.
La soldadura es un procedimiento de unin o junta, en el cual los cambios de forma son

menores en caractersticas y locales en cuanto a los efectos. La soldadura puede ser
definida como: la unin permanente de superficies metlicas estableciendo el enlace
de tomo a tomo entre las superficies.
Si bien, la forma de los componentes individuales no cambia, la soldadura terminada, o

ensamble de partes, constituye una estructura unificada que funcionalmente tiene las
propiedades de una parte slida. En algunos casos, particularmente con soldadura por
punteo, es puramente un procedimiento de ensamble y compite con sujetadores
mecnicos, como el remachado y el atornillado. En otros casos, el objetivo de la
soldadura es proporcionar una unin que tenga la misma estructura, resistencia y otras
propiedades como las del metal base, para que el rea soldada sea indetectable.
La mayora de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de metal para
satisfacer una especificacin, dibujo o cualquier otro medio en el que se establezca un
requisito. En la industria, estn disponibles sobre cuarenta procesos de soldadura
diferentes, dentro de los que se incluye a: la soldadura con arco, con gas, de
resistencia, etc. Sin importar el proceso, existen tres variables comunes:
y Una fuente de calor.

y Una fuente de proteccin.
y Una fuente de elementos qumicos.
El control de estas variables es esencial y cuando alguna de ellas, por cualquier razn,
se vuelve inestable se puede esperar que se presente una variedad de discontinuidades
en la soldadura.
Las discontinuidades que se producen en soldadura, y que el tcnico en ultrasonido

debe poner en evidencia, pueden ser de ndole diversa. Algunas son inherentes al tipo
de procedimiento empleado para realizar la soldadura; otras son comunes a casi todos
los procedimientos; en ocasiones, las discontinuidades son provocadas por la
inexperiencia o negligencia del soldador (posicin incorrecta del electrodo, eliminacin
insuficiente de escorias, etc.); tambin, las discontinuidades se deben a que no se han
ajustado en forma conveniente los parmetros del proceso (intensidad inadecuada,
velocidad de desplazamiento del arco demasiado elevada, etc.); por ltimo, existen
discontinuidades debidas a una unin deficiente (tipo de preparacin inadecuada para
el espesor de la placa, electrodo mal indicado para el tipo de material a soldar, etc.).
Las discontinuidades de soldadura pueden ser clasificadas de varias formas, una de

estas considera cuatro clases generales de discontinuidades, las cuales pueden ser
subdivididas, como se indica a continuacin:

1 Discontinuidades dimensionales
a. Tamao de la soldadura
b. Perfil de la soldadura
c. Distorsin
2 Discontinuidades estructurales
a. Grietas
b. Penetracin incompleta
c. Fusin incompleta
d. Porosidad
e. Inclusiones de escoria
f. Socavado
g. Quemada
3 Propiedades del metal soldado

a. Propiedades qumicas
b. Propiedades mecnicas
4 Discontinuidades del metal base

a. Laminaciones
b. Desgarres laminares
Desde el punto de vista del tcnico en ultrasonido, las discontinuidades en soldadura

pueden agruparse como sigue:
Longitudinales Longitudinales
Grietas Transversales Grietas
Crter Transversales
Externas Internas
Penetracin incompleta Penetracin incompleta
Descolgamientos Falta de fusin
Desalineamientos Escoria
Porosidad
Evidentemente las discontinuidades que debe buscar y detectar el tcnico en

ultrasonido son las internas. No obstante, no quiere decir que deben ignorarse las
externas sino, muy al contrario, tener en cuenta la posibilidad de su existencia pues
muchas veces su presencia puede dar origen a confusiones o errores de interpretacin.
Discontinuidades externas
a) Penetracin incompleta
La penetracin incompleta o inadecuada es la falta de metal de soldadura para que

penetre la raz adecuada o completamente, dejando presentes las aristas de la cara de
raz, como se muestra en la figura No. 29.
Ocurre cuando no se alcanza la temperatura de fusin del metal base debido a

diferentes razones, por ejemplo por una preparacin inadecuada o mal diseo de la
junta, electrodos de grandes dimensiones (dimetro), velocidad de aplicacin excesiva y
corriente utilizada baja.
De acuerdo con AWS, penetracin incompleta es un trmino no estndar. Sin embargo,

es el que mejor se refiere a la fusin incompleta que ocurre en la raz de la soldadura y
el que mejor describe su naturaleza y localizacin. Tambin conocida como falta de
penetracin.
Figura No. 29: Penetracin incompleta
b) Desalineamiento con penetracin incompleta
Esta discontinuidad ocurre cuando los elementos que sern unidos no se encuentran
alineados y el relleno en el paso de raz o fondeo es insuficiente, junto con la falta de
fusin de una de las caras de raz, como se ilustra en la figura No. 30.
Figura No. 30: Desalineamiento con penetracin incompleta
c) Concavidad en la raz (llenado bajo en la raz)
Es una condicin en la raz de la soldadura, en la cual el metal fundido del charco de

soldadura es jalado hacia dentro de la junta durante la solidificacin. El paso de raz
funde adecuadamente ambas caras de raz, pero al centro del cordn de raz se
presenta una depresin o cavidad, que penetra ms all de la superficie adyacente del
metal base, debida a la contraccin del metal, ver figura No. 31.
La causa principal por la que se produce es la tcnica empleada por el soldador.

Al soldar, las velocidades excesivas de viaje no permiten que el metal de aporte sea
fundido y depositado para llenar la zona soldada hasta el nivel de la superficie del metal
base.
Figura No. 31: Concavidad en la raz
d) Quemada
Es una depresin severa o hueco abierto, en forma de crter, que se extiende a travs
de la raz de la soldadura, causada por sobrecalentamiento local en el primero o
segundo paso de soldadura. Cuando esta rea est siendo fundida, el metal corre fuera
de la junta, dejando un hueco en la parte inferior, el metal fundido simplemente se
hunde y forma una depresin. En otras palabras, se debe a una penetracin excesiva
en la raz de la soldadura por la cual se ha perdido parte del metal, como se muestra en
la figura No. 32, generalmente no es alargada.
De acuerdo con AWS, quemada es un trmino no estndar cuando es usado para el

refuerzo o penetracin excesiva o un hueco a travs de la raz de la soldadura.
Figura No. 32: Quemada
e) Socavado interno (Undercut)
Es cuando el metal base se funde en la unin entre el metal de soldadura y el metal

base, y el metal depositado es insuficiente para llenar adecuadamente la depresin
resultante. Aparece como una ranura o cavidad fundida en el metal base, directamente
adyacente y a lo largo de cualquiera de los bordes del cordn de raz, figura No. 33.
Esta condicin, si es excesiva, puede afectar seriamente por fatiga la vida de la
soldadura.

El socavado es normalmente el resultado de una tcnica inadecuada para soldar.

Especficamente si la velocidad de viaje al soldar es excesiva y tambin puede resultar
cuando la temperatura para soldar es demasiado alta.
Figura No. 33: Socavado interno
f) Fusin incompleta en el paso de raz
Es una discontinuidad de soldadura en la cual no ocurre la fusin entre el metal de

soldadura y una de las caras de raz, en el paso de raz o fondeo. Presente en juntas a
tope con ranura en V sencilla, como se ilustra en la figura No. 34.
Figura No. 34: Fusin incompleta en el paso de raz
g) Refuerzo excesivo de raz (penetracin excesiva)
Es el exceso de metal de soldadura de aporte depositado en el cordn de raz, ms

comn en juntas diseadas con una abertura de raz. El refuerzo excesivo es
indeseable porque ms que reforzar la soldadura tiende a aumentar la seccin del
material y con ello producir configuraciones del tipo de muescas o ranuras que
provocan el incremento de esfuerzos, con lo que se reduce drsticamente la resistencia
a la fatiga de la junta.
Se puede extender a lo largo del cordn de raz, como muestra la figura No. 35, o en
zonas aisladas.
Resulta cuando la velocidad de viaje al soldar es demasiado lenta o cuando la

manipulacin del electrodo es inadecuada, siendo la tcnica actual para soldar la causa
predominante.

Figura No. 35: Refuerzo excesivo de raz
h) Relleno insuficiente (llenado bajo en la cara o corona baja) (Underfill)
El llenado bajo es una depresin en la parte superior o cara de la soldadura, lo que

corresponde a una prdida de material en la seccin transversal de la soldadura, la cual
tiene un espesor menor que el metal base. Se debe a que no hay suficiente metal
depositado para llenar adecuadamente la junta soldada, ver la figura No. 36. Se
extiende a travs de la cara de la soldadura. Esta condicin puede debilitar seriamente
la soldadura.
La causa principal del llenado bajo es la tcnica para soldar. La velocidad excesiva de
viaje no permite que el metal de aporte sea fundido y depositado para llenar la zona
soldada al mismo nivel de la superficie del metal base.
Figura No. 36: Llenado insuficiente
i) Socavado externo (Undercut)
Es cuando el metal base se funde en la unin entre el metal de soldadura y el metal

base, y el metal depositado es insuficiente para llenar adecuadamente la depresin
resultante. Aparece como una ranura o cavidad fundida en el metal base directamente
adyacente y a lo largo de cualquiera de los bordes de la cara de la soldadura, la figura
No. 37 ilustra la apariencia tpica de un socavado externo. Esta condicin en exceso
puede afectar seriamente la vida de la soldadura debido a la fatiga.
El socavado es normalmente el resultado de una tcnica inadecuada para soldar.

Especficamente, si la velocidad de viaje al soldar es excesiva y, tambin, puede
resultar cuando la temperatura para soldar es demasiado alta.
Figura No. 37: Socavado externo
j) Desalineamiento (High-Low)
Desalineamiento, o en el caso de soldaduras en cascos o cubiertas y tubera conocido

como High-Low, es la condicin donde los miembros o elementos que sern soldados
no se encuentran nivelados, como se muestra en la figura No. 38.
Figura No. 38: Desalineamiento (High-Low)
k) Traslape (solape) (Overlap)
Es la condicin donde existe un saliente de metal soldado, sin que se encuentre

fusionado, ms all del dedo o cara de la soldadura.
Aparece como si el metal soldado desbordara la junta y se extiende sobre la superficie

del metal base adyacente, como se ilustra en la figura No. 39. Es considerada una
discontinuidad significativa ya que puede producir un efecto de muesca o ranura, lo cual
resulta en concentracin de esfuerzos cuando la soldadura es colocada bajo cargas
durante el servicio.
Figura No. 39: Traslape

El traslape se debe normalmente a una tcnica inadecuada para soldar. Esto es, si la
velocidad de viaje al soldar es demasiado lenta, la cantidad de metal de aporte fundido
es mayor que la requerida para llenar la junta.
l) Fusin incompleta en los pasos finales o de cubierta
Esta discontinuidad resulta porque no se produce la fusin, sobre el bisel, entre el metal
de soldadura y el metal base en el ltimo o ltimos pasos de relleno de la soldadura, la
figura No. 40 muestra esta discontinuidad.
Figura No. 40: Fusin incompleta en los pasos finales o de cubierta
m) Refuerzo excesivo de cara
Es similar a la convexidad en soldaduras de filete, excepto que describe la condicin

que solamente puede estar presente en una soldadura de ranura. Es el exceso de metal
de soldadura depositado, ms que la cantidad requerida para llenar una junta, formando
un contorno altamente convexo del lado de la junta desde la cual se ha soldado. El
problema asociado con esta discontinuidad es con las muescas agudas que son
creadas en lugar del hecho de haber ms metal soldado que el que es necesario.
A mayor cantidad de refuerzo de la soldadura, son ms severas las muescas. Como en

el caso del refuerzo excesivo de raz, con el incremento en la cantidad de refuerzo hay
un incremento de esfuerzos y la reduccin drstica de la resistencia a la fatiga de la
junta soldada. Se puede extender a lo largo de la soldadura o en zonas aisladas, como
muestra la figura No. 41.
El refuerzo excesivo de cara resulta por las mismas razones que para el refuerzo
excesivo de raz, siendo la tcnica actual para soldar la causa predominante.
Figura No. 41: Refuerzo excesivo de cara

Discontinuidades internas
a) Inclusin de escoria
Las inclusiones de escoria son xidos, escoria y otros materiales slidos no metlicos
(como los usados para proteger el metal fundido) que son atrapados en el metal
soldado, entre el metal de aporte y el metal base o entre los cordones de la soldadura,
en los pasos de relleno. Generalmente son de forma irregular, ligeramente alargadas,
agrupadas o aisladas y distribuidas al azar en cualquier parte de la soldadura. La figura
No. 42 ilustra esta discontinuidad.
Puede producirse solamente cuando el proceso que est siendo utilizado emplea algn
tipo de flujo de proteccin. Es causada principalmente por una tcnica inapropiada para
soldar, como manejo inadecuado del electrodo y una limpieza insuficiente entre pasos.
Figura No. 42: Inclusin de escoria
b) Lnea de escoria
Las lneas de escoria son del mismo tipo que las inclusiones de escoria, con la nica
diferencia en cuanto a su forma, son alargadas. Siguen lneas rectas en la direccin de
la soldadura y pueden encontrarse localizadas a lo largo de los bordes del paso de raz
siguiendo el valle dejado por cada lado de la ranura soldada entre el paso de raz y el
paso caliente. En ocasiones se presenta entre pasos, la escoria queda atrapada a lo
largo de los bordes de un cordn de soldadura convexo formando cordones debajo del
siguiente paso de soldadura. Pueden presentarse en lneas continuas o intermitentes,
sencillas o paralelas, ver la figura No. 43.
Figura No. 43: Lneas de escoria

Se produce solamente cuando el proceso utilizado emplea algn tipo de flujo de

proteccin. Es causada principalmente por una limpieza insuficiente entre pasos.
c) Fusin incompleta
Se describe como la condicin donde la soldadura no est completamente fusionada

con el metal base o con los pasos adyacentes de soldadura. Es la falla del metal
fundido de soldadura para fluir y fusionar el metal adyacente.
Debido a su forma lineal y la caracterstica de sus bordes relativamente agudos, la

fusin incompleta corresponde a una discontinuidad significativa de la soldadura.
Tambin es conocida como falta de fusin, fusin inadecuada y solape o soldeo en fro.
Puede ocurrir en diferentes posiciones dentro de la soldadura. Normalmente es
alargada y orientada en direccin de la soldadura, paralela al eje de la soldadura.
Puede presentarse en lneas alargadas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas,
como se muestra en la figura No. 44.
La fusin incompleta puede resultar de un nmero de condiciones o problemas, aunque

probablemente la causa ms comn de esta discontinuidad es el manejo inadecuado
del electrodo de soldadura por el soldador.
Algunos procesos son ms propensos a este problema porque no existe el calor

concentrado suficiente para fundir y fusionar adecuadamente los metales. En otras
situaciones, la configuracin de la junta soldada puede limitar la cantidad de fusin que
puede ser alcanzada, por ejemplo un ngulo de ranura insuficiente y porque las caras
de raz sean excesivas. La fusin incompleta se asocia con las inclusiones de escoria,
por ello, la presencia de escoria debido a limpieza insuficiente puede evitar que ocurra
la fusin. Finalmente, la contaminacin extrema, incluyendo cscara y capas de xido.
Figura No. 44: Fusin incompleta
d) Inclusin de tungsteno
Estas inclusiones estn asociadas con el proceso GTAW (Gas Tungsten Arc Welding),
el cual utiliza un electrodo de tungsteno para producir un arco y el calor para la
soldadura. Son pedazos pequeos de tungsteno entre los cordones de la soldadura.
Pueden ser partculas muy finas o de gran tamao, de forma irregular, agrupadas o
aisladas y localizadas en cualquier parte de la soldadura, ver figura No. 45.
Ocurre cuando el electrodo de tungsteno hace contacto con el charco fundido, con lo
que se corta el arco y el metal fundido puede solidificar alrededor de la punta del
electrodo. Tambin resulta cuando la corriente utilizada es en exceso con respecto a la
recomendada para el dimetro particular del electrodo, por lo que el electrodo se funde
y se pueden depositar pedazos del mismo en el metal soldado. Otra razn es que el
electrodo no consumible de tungsteno toque el metal de soldadura fundido o el de
trabajo y se funda, depositando partculas de tungsteno que quedan atrapadas dentro
del metal soldado.
Figura No. 45: Inclusin de tungsteno
e) Grietas
La grieta generalmente es considerada como la discontinuidad ms crtica, esto se debe

al hecho de que las grietas son caracterizadas como lineales y porque presentan
condiciones de extremos o puntas muy agudas por lo que existe la tendencia para que
la grieta crezca o se propague, si son aplicados esfuerzos adicionales. Inician cuando
las cargas o esfuerzos aplicados a un miembro exceden su resistencia a la tensin, esto
es, existe una condicin de sobrecarga. Tambin, la presencia de muescas, ranuras,
discontinuidades y cambios agudos de dimensiones pueden causar la concentracin de
esfuerzos, por lo que las grietas comnmente son asociadas con tales elevadores de
esfuerzos.
Las grietas pueden ser clasificadas en diferentes formas:
1. Por la forma de indicar cundo ocurren las grietas. Por lo que pueden ser
clasificadas como grietas calientes y fras, tomando como base la temperatura a la
cual ocurren.
a) Grietas calientes: Ocurren durante la solidificacin del metal a altas

temperaturas. Se considera que su propagacin es nter-granular, esto es
que la grieta ocurre entre granos individuales.
b) Grietas fras: Ocurren despus que el metal se ha solidificado y enfriado a

temperatura ambiente. Aquellas que resultan de condiciones de servicio o
por hidrgeno atrapado tambin pueden ser consideradas como grietas fras.
La propagacin de estas grietas puede ser nter-granular o trans-granular,
esto es entre o a travs de granos individuales.

2. Por la forma de describir su direccin con respecto al eje longitudinal de la

soldadura. Se identifican como grietas longitudinales y transversales.
a) Grietas longitudinales: Son aquellas que corren paralelas al eje de la

soldadura, normalmente estn confinadas al centro de la soldadura, como
ilustra la figura No. 46.
Una grieta longitudinal puede ser la extensin de una grieta que inicia en la
primer capa de soldadura, la cual, si no es removida, tiende a propagarse
subsecuentemente hacia las capas superiores hasta alcanzar la superficie.
Las grietas longitudinales pueden resultar de esfuerzos transversales de
contraccin o esfuerzos asociados con las condiciones de servicio.
(a) (b)
Figura No. 46: Grieta longitudinal
b) Grietas transversales: Estas grietas son perpendiculares al eje de la

soldadura, en algunos casos entran al metal base, ver la figura No. 47.
Las grietas transversales son generalmente causadas por esfuerzos

longitudinales de contraccin de la soldadura que actan sobre la propia
soldadura o sobre el metal base de baja ductilidad.
Figura No. 47: Grieta transversal
3. Por la localizacin fsica exacta con respecto a las diferentes partes de la

soldadura. Esta descripcin incluye: garganta, raz, dedo, crter, debajo de
cordn, zona afectada por el calor y grietas en el metal base.

a) Grietas de garganta: As son llamadas porque se extienden a lo largo de la

garganta de la soldadura o en el espacio ms corto a travs de la seccin
transversal de la soldadura, en soldaduras de filete.
Tambin son grietas longitudinales y pueden llegar a la cara de la soldadura

por lo que pueden llegar a ser observadas visualmente.
b) Grietas de raz: Su propagacin puede ser en el metal de soldadura o en el

metal base, la figura No. 46(b) muestra una grieta de raz. Inician en la raz
de la soldadura o en la superficie de la raz de la soldadura. Tambin son
grietas longitudinales.
As como las grietas de garganta se relacionan con los esfuerzos de

contraccin de la soldadura, las grietas de raz muchas veces resultan
cuando las juntas se ajustan o preparan inadecuadamente, por ejemplo
aberturas de raz grandes pueden resultar en una concentracin de
esfuerzos para producir las grietas de raz.
c) Grietas de dedo: Son grietas del metal base las cuales se propagan desde
los dedos de la soldadura. Las configuraciones de soldadura que presentan
refuerzo o convexidad pueden proporcionar concentradores de esfuerzos en
los dedos de la soldadura, esto combinado con la baja ductilidad de la micro
estructura de la zona afectada por el calor incrementa la susceptibilidad de la
soldadura a las grietas de dedo. Pueden ocurrir por los esfuerzos
transversales de contraccin de la soldadura o por esfuerzos de servicio
debido a la fatiga.
d) Grietas de crter: Se generan en los puntos de terminacin de los pasos o

cordones individuales de soldadura, donde se interrumpe el arco. Si la
tcnica utilizada por el soldador al terminar el arco no suministra el llenado
completo del charco de soldadura fundida, el resultado puede ser un crter
en esa ubicacin. sta rea combinada con los esfuerzos de contraccin de
la soldadura durante la solidificacin del charco fundido, puede causar una
grieta de crter o redes de grietas que irradian desde el centro del crter,
como se muestra en la figura No. 48. Cuando hay un arreglo radial es
comnmente referido como grieta de estrella.
Figura No. 48: Grieta crter

Las grietas de crter pueden ser extremadamente peligrosas porque tienen la

tendencia a ser puntos de inicio de otras grietas y son consideradas como
serias por la mayora de normas.
e) Grietas debajo de cordn / zona afectada por el calor: Aunque estn

relacionadas con la operacin de soldadura, estas grietas se localizan
directamente adyacentes a la lnea de fusin de la soldadura, en la zona
afectada por el calor en el metal base. Corren directamente paralelas a la
lnea de fusin.
Son un tipo de grietas particularmente peligrosas porque pueden no

propagarse hasta varias horas despus que la soldadura ha sido terminada,
por lo que para aquellos materiales que son ms susceptibles a este tipo de
grietas, la inspeccin final debera realizarse de 48 a 72 horas despus que
la soldadura se ha enfriado a la temperatura ambiente. Resultan por la
presencia de hidrgeno en la zona de la soldadura, el cual puede estar
presente en el material de aporte, en el metal base, en la atmsfera
circundante o por contaminacin superficial.
Tambin, debido a que la zona afectada por el calor es tpicamente menos

dctil que el metal de soldadura y el metal base, el agrietamiento puede
ocurrir sin la presencia de hidrgeno. En situaciones de alta restriccin, los
esfuerzo de contraccin pueden ser suficientes para producir agrietamiento
en la zona afectada por el calor, especialmente en el caso de materiales
frgiles.
f) Grietas en el metal base: Este tipo de grietas puede o no ser asociado con la
soldadura. Con mucha frecuencia, son asociadas con elevadores de
esfuerzos, los cuales resultan en el agrietamiento una vez que la pieza ha
sido puesta en servicio.
f) Porosidad
La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad, formada por gas atrapado durante
la solidificacin. Simplemente pueden ser huecos o paquetes de gas dentro del metal
soldado. Debido a su forma esfrica caracterstica, la porosidad es normalmente
considerada la discontinuidad menos peligrosa. Sin embargo, donde la soldadura debe
formar algn lmite para contener un gas o lquido, la porosidad puede ser considerada
ms peligrosa. La porosidad es generalmente caracterizada como una discontinuidad
con bordes tersos, redondeada o alargada. Un solo poro tambin puede tener una cola
aguda, lo que podra ser un punto de inicio de una grieta.
As como para las grietas, existen diferentes formas de nombrar un tipo especfico de
porosidad. En general, se refieren a la localizacin relativa de varios poros o la forma
especfica de los poros individuales. Tales identificaciones son:

a) Porosidad aislada: Como su nombre lo dice corresponde a un poro individual,

que puede ser redondeado o alargado, y que puede quedar atrapado y
localizado en cualquier lugar en la soldadura.
b) Porosidad uniformemente dispersa: Se refiere a poros numerosos que

pueden aparecer dispersos a travs de la soldadura sin ningn patrn en
particular, como se ilustra en la figura No. 49.
Figura No. 49: Porosidad uniformemente dispersa
c) Porosidad agrupada: Se refiere a un patrn especfico de varios poros;

describe un nmero de poros agrupados en un rea pequea separada por
cierta longitud de metal soldado libre de porosidad. La figura No. 50 muestra
la porosidad agrupada.
Figura No. 50: Porosidad agrupada
d) Porosidad lineal: Se refiere a otro patrn especfico de varios poros;

Porosidad lineal o alineada describe un nmero de poros agrupados en una
lnea recta y paralela al eje de la soldadura. Generalmente se encuentran en
la capa de raz, como se ilustra en la figura No. 51.
Figura No. 51: Porosidad lineal

e) Porosidad tipo tubera: En los tipos anteriores de porosidad, los poros son
usualmente de forma esfrica, sin embargo, con este otro tipo los poros son
alargados, ver figura No. 52. Por esta razn, son referidos como porosidad
alargada, tipo tnel o agujeros de gusano.
Este tipo de porosidad representa la condicin ms riesgosa si la funcin

principal de la soldadura es contener un lquido o gas.
Figura No. 52: Porosidad tipo tubera
La porosidad es normalmente causada por la presencia de contaminantes o humedad

en la zona soldada, la cual se evapora debido al calor de la soldadura formando gases.
Esta contaminacin o humedad puede provenir de varias fuentes como el electrodo, el
metal base, el gas de proteccin o la atmsfera circundante. Tambin, algunas
variaciones en la tcnica para soldar pueden provocar porosidad.
3. Discontinuidades de servicio
La falla mecnica es siempre el resultado de un esfuerzo arriba de un valor crtico, para

cada material, que provoque deformacin o fractura. Tales esfuerzos excesivos son
establecidos por una variedad de factores tales como la combinacin de defectos del
material, cargas excesivas, tipos de cargas inadecuadas o errores de diseo.
En general, los productos y estructuras pueden estar sujetas a una variedad de

condiciones de servicio, por ejemplo: las cargas aplicadas pueden ser estticas
(estacionarias o fijas) o dinmicas (variables); el medio ambiente puede contribuir con
corrosin, vibracin, temperatura y presiones por arriba o debajo de las condiciones
normales; el producto podra, inclusive, estar sujeto a abuso.
Bajo ciertas condiciones, las discontinuidades que se cree no son de riesgo pueden
cambiar y convertirse en defectos serios que puedan causar una falla desastrosa. Esto
ocurre debido a condiciones de servicio y puede ser por los efectos de fatiga o
corrosin, especialmente cuando son acompaadas por cargas cclicas. Una pequea
discontinuidad que es inherente al material puede desarrollarse hasta convertirse en
una grieta de concentracin de esfuerzos que, bajo ciertas cargas variables, se propaga
con el paso del tiempo hasta que ya no exista suficiente material slido para soportar la
carga y, como consecuencia, se produce la falla total por fractura.

Las discontinuidades de servicio son consideradas como las ms importantes y crticas.
Los materiales que pueden presentar defectos, debido a las condiciones de

funcionamiento u operacin, son considerados extremadamente crticos y demandan
atencin estrecha.
Son consideradas discontinuidades de servicio a:
a) Grietas por fatiga
Normalmente inician en la superficie del material y se encuentran abiertas, progresando

generalmente en ngulos rectos con respecto a la direccin de los esfuerzos principales
de operacin. Inician en puntos considerados como de alta concentracin de esfuerzos,
ver figura No. 53, tales como barrenos en el material, ranuras en la superficie,
discontinuidades existentes en la pieza antes de ponerla en servicio, particularmente
aquellas discontinuidades sobre o cercanas a la superficie, y discontinuidades causadas
por ataque de corrosin en los bordes de grano que pueden ser fuentes de grietas por
fatiga.
Las grietas por fatiga son causadas por cargas cclicas repetidas, tales como doblez o
flexin, o por esfuerzos de vibracin.
La falla por fatiga es ms comn de lo que podra pensarse. Se estima que en el equipo
que cuenta con partes en movimiento o que se encuentran sujetas a vibracin, el 90%
de las fallas incluye a la fatiga de alguna forma.
Figura No. 53: Grieta por fatiga
b) Corrosin
En general, la corrosin es el deterioro de metales debido a la accin qumica de algn

medio circundante o contrayente, el cual puede ser un lquido, gas o la combinacin de
ambos. En algn grado, la corrosin puede producirse sobre todos los metales, pero su
efecto vara ampliamente dependiendo de la combinacin del metal y el agente
corrosivo.
El trmino corrosin es utilizado para describir una accin considerada normalmente en

detrimento del material, pero el principio es utilizado actualmente como beneficio en
algunos casos.

La corrosin ataca metales por accin qumica directa, por electrlisis (accin
electroqumica) o comnmente por una combinacin de ambas.
I. Accin qumica directa
Tericamente todos los fenmenos de corrosin son electromecnicos, ya que toma

lugar una transferencia de electrones, pero el trmino accin qumica directa es usado
para describir aquellas reacciones donde los nodos y ctodos acoplados que existen
en un electrolito no son identificables.
II. Reaccin electroltica (electroqumica)
La corrosin de tipo electroqumica tambin involucra cambios qumicos pero adems

involucra el flujo de una corriente elctrica entre dos electrodos, un nodo (positivo,
donde se dejan electrones y son descargados iones negativos) y un ctodo (negativo,
donde entran electrones y son formados iones negativos). Para completar el circuito
puede existir un contacto elctrico adems del flujo de electrones a travs del
electrolito. El sistema es anlogo a un sistema de plaqueado en el cual el nodo
suministra el metal a ser depositado. El nodo eventualmente se desgasta.
Velocidad de corrosin
La velocidad de corrosin depende de varios factores:
y El metal o metales de un sistema de corrosin.
1) Su posicin en las series electroqumicas. En la posicin ms alta, es mayor

su tendencia a la corrosin. En sistemas con mltiples metales, la parte ms
alejada, tiene la mayor accin electromecnica.
2) La presencia de esfuerzos residuales.
y El electrolito presente.
1) Su concentracin. Con una alta concentracin usualmente se incrementa la

corrosin.
2) Contenido de oxgeno. El oxgeno es particularmente perjudicial en la

corrosin del hierro.
3) Acidez. En general, con un contenido ms alto de cido, ms alta la

velocidad de corrosin.
4) Temperatura. Con el incremento de temperatura normalmente se acelera la

corrosin.

5) Movimiento. La velocidad de un flujo de electrolito puede mover productos de

corrosin para exponer al ataque a metal nuevo. El movimiento del electrolito
tambin evita la formacin de celdas de corrosin, lo que reduce la corrosin.
6) Corrientes elctricas. Corrientes localizadas por fugas, tierra o corrientes

Eddy normalmente aceleran la corrosin.
y Corrosin atmosfrica. La corrosin atmosfrica normalmente es producto de la

humedad, pero aunque pueda estar presente humedad, el agua pura tiene un
efecto relativamente pequeo. La combinacin de humedad con impurezas,
especialmente sales de cloro o azufre, aceleran grandemente la corrosin
atmosfrica.
Tipos de corrosin
a) Corrosin General. La corrosin general es el tipo ms comn de corrosin, se

presenta en forma relativamente uniforme sobre la superficie total del metal
expuesto.
Todas las otras formas son referidas como corrosin localizada.
b) Picaduras (Pitting). Las picaduras son un tipo de corrosin localizada la cual

corresponde a huecos que se extienden o desarrollan hacia dentro del metal. Esta
corrosin es ms seria que la corrosin ligera general ya que las picaduras pueden
reducir la resistencia del material y porque tambin son ncleos para las grietas
por fatiga. En algunos materiales la cantidad y profundidad de las picaduras puede
incrementarse con el tiempo. El acero con corrosin uniforme expuesto a la
atmsfera puede, con el paso del tiempo, desarrollar picaduras.
c) Corrosin nter cristalina. Es un tipo serio de corrosin, creado cuando el ataque

es contra los bordes de grano.
De las variedades de corrosin nter cristalina, el agrietamiento por esfuerzos de

corrosin (Stress Corrosion Cracking - SCC), es un tipo de corrosin que sigue
los bordes de grano, desde la superficie del metal, desarrollando una
discontinuidad de tipo grieta. Es una accin compuesta por esfuerzos y un
ambiente corrosivo, lo que resulta en una reduccin significativa en la ductilidad de
un material. Es de gran inters por sus efectos sobre un gran nmero de
aleaciones comunes de varios metales, utilizados en medios qumicamente
agresivos. Tales grietas pueden causar la falla del material sometido a cargas
estticas, debido a la reduccin de la resistencia a la carga de la seccin
transversal.

Los esfuerzos involucrados pueden ser residuales o aplicados, o ambos, en

presencia de iones especficos o ambientes peculiares para cada metal o aleacin.
Los esfuerzos residuales normalmente se encuentran con facilidad en
componentes soldados y formados en fro.
En el caso de cargas dinmicas, son fuentes de inicio de las grietas y falla por
fatiga. En aceros de alta resistencia y aceros inoxidables martensticos es
usualmente nter-granular, y en aceros inoxidables austenticos es normalmente
trans-granular.
Para el control del agrietamiento por esfuerzos de corrosin es necesario

considerar cuatro requisitos para que se presente: una aleacin susceptible; un
medio agresivo y corrosivo; esfuerzos aplicados o residuales; y el tiempo.

CAPITULO TRES: INSPECCIN DE SOLDADURAS III
La inspeccin de soldaduras por medio del uso de Pruebas No Destructivas tiene dos
funciones:
y El control de calidad, lo que involucra el monitoreo del soldador y de la

funcionalidad del equipo, as como, la calidad de los consumibles y del material
base utilizados.
y La aceptacin o rechazo de una soldadura, con base en su capacidad propuesta y

su capacidad bajo las condiciones de servicio impuestas sobre la estructura.
El mtodo adecuado de inspeccin puede ser diferente para cada funcin. Existe un
nmero de factores que influyen en la seleccin de la Prueba No Destructiva adecuada
para la inspeccin de soldaduras estructurales, estos factores puede incluir a: las
caractersticas de las discontinuidades, los requisitos de mecnica de fractura, el
anlisis de esfuerzos, los materiales de ingeniera, el acceso a la zona de inspeccin, la
geometra de la estructura (plana, curva, gruesa, delgada, etc.), la condicin de la
superficie, la etapa de la inspeccin (fabricacin, servicio), el medio ambiente (hostil,
bajo el agua, etc.), el tiempo de inspeccin disponible, etc. En general, es necesario
ejercer un juicio de ingeniera para que pueda establecerse un orden de importancia de
estos factores y determinar la tcnica de inspeccin ptima.
Si un mtodo de inspeccin es considerado como la opcin viable, entonces con l las

discontinuidades deben ser detectadas, identificadas, localizadas y dimensionadas
exactamente, y debe ser establecida su orientacin, lo cual puede llevar a considerar
que se limita la inspeccin a una tcnica volumtrica. Inclusive, existen Cdigos y
estndares que proporcionan guas para cada mtodo, basados en sus capacidades y
limitaciones.
Aqu entonces, la inspeccin ultrasnica contribuye de forma significativa,

proporcionado detalles de la condicin interna de la soldadura. Adems, la inspeccin
ultrasnica es til en el desarrollo de tcnicas de soldadura y tambin muchos
documentos requieren que la inspeccin ultrasnica sea empleada en algn grado en la
inspeccin final.
i. Uso de palpadores de haz angular
Cuando un palpador de haz angular, que est conectado a un equipo de ultrasonido, se

acopla sobre la superficie de una placa, el haz de ondas longitudinales emitido por el
cristal del palpador se refracta al atravesar la interfase, convirtindose en un haz de
ondas de corte. ste haz se propaga en zig-zag a travs de la placa como se ilustra
en la figura No. 54.

Palpador de haz angular

45
Propagacin de
la onda de corte
Figura No. 54: Propagacin del haz de ondas de corte
Si en su camino el haz de ondas de corte no encuentra ningn reflector con orientacin

favorable, continuar su propagacin a travs de la placa y en la pantalla no habr
ninguna indicacin, como se ilustra en la figura No. 55.
Figura No. 55: Pantalla del instrumento ultrasnico
Imaginemos ahora que el haz de ondas de corte incide en el borde de la placa, figura
No. 56. En ste caso, aparecer un eco en la pantalla y, siempre que el rango elegido
en el equipo sea el adecuado, la reflexin se producir bien cuando el haz incida en la
esquina inferior o bien cuando incida en la esquina superior.
El eco de mxima altura corresponder a la reflexin de la parte central del haz en la

esquina inferior de la pieza, al producirse la primera reflexin. A continuacin, los ecos
sucesivos, debidos a reflexiones en las esquinas, sern lgicamente de menor amplitud
a medida que el palpador vaya alejndose del borde de la placa, puesto que el haz, al
tener que recorrer mayor camino, sufrir una atenuacin consiguiente mayor.

45
Indicacin de la esquina inferior
45
Indicacin de la esquina superior
Figura No. 56: Incidencia del haz en el borde de la placa
De lo anterior se deduce que se pueden obtener las reflexiones correspondientes a las

esquinas inferior y superior, del borde de la placa, sin ms que situar el palpador de
forma que el haz incida primeramente en la esquina inferior y despus en la esquina
superior (despus de haber sufrido una reflexin en la superficie inferior de la placa). La
reflexin en la esquina inferior del borde de la placa se produce a una distancia que
identificaremos como SD/2, entre el punto de salida del haz del palpador y el borde de
la placa, y la reflexin en la esquina superior se produce a una distancia SD, veamos
ahora la figura No. 57.
Como se puede observar en el lado izquierdo de la figura No. 57, por la forma en V del
recorrido del haz ultrasnico hasta completar la SD, se le da el nombre de Trayectoria
en V.

SD SD/2
45 45
e DAI DAII DAI
Figura No. 57: Distancia de salto (SD) y de medio salto (SD/2)
La distancia recorrida por el haz ultrasnico hasta la superficie inferior de la placa (DAI)
se conoce como la Primera Pierna de la trayectoria en V, y la distancia desde la
superficie inferior hasta la superior (DAII) es la segunda pierna, y as sucesivamente.
Con base en la figura No. 57 se puede deducir que el haz barre toda la seccin
transversal de la placa al desplazar el palpador entre las distancias SD y SD/2. A la
distancia SD se le denomina Distancia de Salto, o distancia brinco (por su nombre en
Ingls: Skip Distance) y a SD/2, Distancia de Medio Salto. Conociendo el ngulo de
refraccin del haz ultrasnico (), marcado en el palpador, y el espesor se pueden
calcular las distancias SD y SD/2, figura No. 58.
SD/2
45
Figura No. 58: Distancia de medio salto
En efecto, de la figura anterior se deduce que:
SD/2
tg =
e
SD
Por lo que despejando: = e tg SD = 2e tg = e 2tg
2

Los palpadores angulares cuentan, para su ngulo de refraccin, con el factor 2 tg por
lo cual, el conocer la distancia de salto y de medio salto es cuestin, nicamente, de
conocer el espesor de la placa.
ii. Ubicacin de las discontinuidades usando el palpador de haz angular
Supongamos que al verificar una placa con palpador angular se detecta una
discontinuidad; sta discontinuidad producir, si es de orientacin favorable al haz, una
indicacin en la pantalla del equipo, como se ilustra en la figura No. 59. Consideremos
que la posicin de la discontinuidad dentro de la placa es indicada en la figura de la
pantalla, si el equipo ha sido calibrado en recorrido del haz podemos conocer, sin ms
que leer directamente en la pantalla, la distancia angular (DA) a la que se encuentra la
discontinuidad.
DS
DA Profundidad

Discontinuidad DA Indicacin de la discontinuidad
Figura No. 59: Deteccin de una discontinuidad
Ahora bien, recurriendo a expresiones trigonomtricas sencillas tendremos que:
DS Profundidad
Sen = Cos =
DA DA
Por lo tanto:
DS = DA x Sen y
Profundidad = DA x Cos
Donde: DS = Distancia superficial

DA = Distancia angular
= ngulo de refraccin

Como el ngulo es conocido, puesto que es el ngulo de entrada del haz, recurriendo
a las expresiones anteriores podremos determinar la distancia superficial a la cual se
encuentra la discontinuidad, medida sobre la superficie de la placa, as como la
profundidad.
Consideremos ahora que la discontinuidad se localiza despus de una reflexin del haz
en la superficie inferior de la placa, figura No. 60; observando en la pantalla del equipo
veremos que la distancia angular a la que aparece la discontinuidad es lgicamente
mayor.
DS
DAI Prof.

DAII
DAI + DAII
Figura No. 60: Deteccin de una discontinuidad con segunda pierna
Considerando las expresiones anteriores, ahora tendremos que:
DS = DA x Sen (la misma que para la Primera Pierna), y
Profundidad = 2e (DAI + DAII) Cos por lo tanto: Profundidad = 2e (DAT x Cos )
Donde: DS = Distancia superficial

DA = Distancia angular (DAT)
DAT = Distancia angular total (DAI + DAII)
Sucesivamente, el clculo de la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad

depende de la Pierna con la cual sea detectada, esto se debe a que se aplican
expresiones matemticas diferentes.

iii. Inspeccin de soldaduras por ultrasonido
Antes de abordar la inspeccin de un determinado cordn de soldadura, todo tcnico en

ultrasonido debe conocer cierta informacin. El conocimiento acerca de estas
cuestiones puede suponerle al tcnico una gran ayuda para realizar el examen.
Veamos a continuacin cul es esta informacin y como puede influir en el control

ultrasnico su conocimiento:
1. Material a inspeccionar. Conocer el tipo de material puede ayudar a saber si, en

las zonas adyacentes al cordn, va a encontrarse estructura de grano grueso o
fino, lo que podra determinar la frecuencia a emplear.
2. Espesor de placa. Saber cual es el espesor de la placa es siempre muy

importante, pues, aparte de ayudar en la eleccin del ngulo a emplear, sirve para
conocer las distancias de brinco y de medio brinco entre las cuales ha de
desplazar el palpador durante la ejecucin de la inspeccin.
3. Preparacin de las uniones del cordn. Conocer la preparacin de la unin ayuda,

de manera considerable a la hora de interpretar las discontinuidades. As, por
ejemplo, si el cordn lleva preparacin en X y la posible falta de penetracin que
pudiera tener este cordn, se encuentra en el centro del mismo, es decir, entre las
pasadas de la raz de uno y otro lado.
4. Procedimiento de soldadura utilizado. El conocimiento de qu procedimiento de

soldadura se ha empleado es de gran importancia para determinar cuales son las
discontinuidades que, con mayor seguridad, se pueden encontrar.
As, el cordn se ha soldado con el procedimiento CO2 se sabe de antemano que

no va a encontrar inclusiones de escoria, pues el electrodo va protegido con gas y
debe, en cambio, tener en cuenta que en este tipo de soldadura las
discontinuidades ms frecuentes son porosidad y faltas de fusin entre otras.
5. Si la soldadura ha sufrido algn tratamiento trmico o no. A veces, en ciertos tipos

de cordones, es necesario realizar tratamientos trmicos posteriores a la
soldadura. Estos tratamientos pueden originar cambios en la estructura de grano
del cordn, lo cual puede influir sobre la eleccin de la frecuencia del palpador.
6. Existencia de respaldo de soporte en la raz del cordn. Por ltimo, en la raz de

algunos cordones, se sujeta con soportes de respaldo (por ejemplo en ciertas
uniones de tubos). El tcnico debe esperar, casi con seguridad, ecos debidos a
reflexiones en los mencionados respaldos, lo que ha de tener en cuenta a la hora
de dilucidar si un eco procedente de la raz, es de una discontinuidad real, o bien
de dichos respaldos.

1. Tipos de juntas y preparacin
Como se mencion anteriormente, con el fin de inspeccionar una unin soldada

por ultrasonido, puede ser muy importante conocer la preparacin de la junta, la
forma y su perfil, esto es su seccin transversal.
La figura No. 61 ilustra las cinco juntas bsicas usadas en la industria:
Tope Esquina Solape
T Borde
Figura No. 61: Tipos de juntas
Las juntas a tope, esquina y en T son probablemente las ms inspeccionadas por

ultrasonido, y de ellas, el tipo ms comn de junta inspeccionada es la junta a tope.
2. Tipos de ranuras
El tipo bsico de ensamble soldado es la junta a tope cuadrada, en la cual, las caras
con corte cuadrado original se acercan entre s. Cuando se deja un espacio entre las
caras, que es la forma ms comn del ensamble, al espacio se le conoce como
ranura.
La figura No. 62, muestra diferentes tipos de ensambles con diferentes tipos de ranuras,
que pueden ser usadas en la preparacin de una junta a tope con penetracin
completa. La forma de la ranura sirve para clasificar el juego. Durante la inspeccin, al
realizar la interpretacin conocer el tipo de ranura puede ayudar a determinar el tipo y
localizacin de las discontinuidades en la soldadura.

Ranura cuadrada sencilla Ranura con bisel sencillo Ranura en V sencilla
Ranura en J sencilla Ranura en U sencilla Ranura con bisel doble
Ranura en V doble Ranura en J doble Ranura en U doble
Figura No. 62: Tipos de ranuras en juntas a tope
Las ranuras pueden ser simtricas o asimtricas. En algunos tipos de ranura existen
zonas planas en la parte inferior de la junta, a la que se conoce como raz; esta
configuracin es comn ya que proporciona estabilidad a la esquina inferior. Adems, si
la esquina fuera en forma de V podra resultar en penetracin excesiva. Esta zona en
la raz acta como una junta con ranura cuadrada. Cuando se requiere una serie de
pasos para completar la junta, el primer paso est involucrado y puede ser muy crtico.
El tipo de ranura seleccionada lo determina el ingeniero de diseo. Algunos de los

factores de ingeniera considerados para determinar el diseo son: el espesor de la
seccin, el esfuerzo requerido, el proceso de soldadura que ser usado, el aspecto
econmico, la habilidad de los soldadores y la configuracin de la parte soldada.
Por ejemplo, las ranuras cuadradas pueden ser usadas en secciones delgadas o
cuando se fabrican costuras largas, como en tubera con soldadura automtica. En
ocasiones, se utilizan placas de respaldo debido a la ubicacin de la junta o porque se
suelda con un proceso que no deja una raz limpia. La forma de la ranura es una
necesidad para las juntas en materiales gruesos, donde se requiere el acceso para
mantener el arco y para permitir que el metal sea depositado bajo condiciones
controladas. La ranura en V doble se usa en secciones gruesas para reducir la
cantidad de soldadura aplicada y la distorsin.
3. Nomenclatura de una ranura

En la figura No. 63 se pueden observar los componentes de una junta preparada para
soldar. Todos los cdigos, estndares y especificaciones establecen las tolerancias
especficas para estos componentes. Estos parmetros son parte del procedimiento de
soldadura utilizado, y la preparacin normalmente es inspeccionada antes de aplicar la
soldadura. Esta informacin debe estar disponible para realizar la inspeccin
ultrasnica.

ngulo de ranura
Tamao de ngulo
Soldadura de bisel
Espesor
de
material
Abertura de raz
Cara de ranura Cara de raz
Figura No. 63: Nomenclatura de una ranura
A continuacin se definen los trminos utilizados:
ngulo de ranura: El ngulo total incluido entre las caras de ranura de los
miembros que estn siendo unidos.
ngulo del bisel: El ngulo formado entre la cara de ranura de un

miembro que est siendo unido y un plano
perpendicular a la superficie del miembro.
Cara de ranura: La superficie de un miembro incluida en la ranura.
Cara de raz: La cara de ranura adyacente a la raz de la junta.
Abertura de raz: La separacin entre los miembros que sern unidos

en la raz de la junta.
Espesor de material: Espesor del material que est siendo soldado.
Tamao de la soldadura: Este smbolo de soldadura describe el tipo de

preparacin de la junta y el refuerzo, como tambin el
tamao de la soldadura.
4. Capas de una soldadura
En la figura No. 64 se ilustran las diferentes capas de soldadura, en una soldadura a

tope de penetracin completa, y a continuacin se definen:

Paso de cubierta
Pasos de
relleno Metal base
Paso de raz
Paso caliente
Figura No. 64: Capas de una soldadura
Paso de raz: El paso inicial de una soldadura que une dos secciones de material.
Paso caliente: El segundo y en ocasiones el tercer paso de soldadura en una

junta. Usado para reforzar el paso de raz.
Pasos de relleno: Estos pasos rellenan la mayora de la junta preparada remanente.
Paso de cubierta: La capa final y de acabado o cara de la soldadura, algunas veces

llamada cubierta o corona.
Metal de origen: Las secciones actuales que estn siendo soldadas, algunas veces
llamado material o metal base.
La figura No. 65 muestra ejemplos de secuencias de soldadura que pueden ser usadas
en juntas de dos secciones. Estos ejemplos ilustran por qu el tcnico debe estar
enterado de la preparacin y secuencia de la soldadura, para llevar a cabo
adecuadamente la interpretacin de las discontinuidades por su ubicacin.
Figura No. 65: Secuencias de soldadura

5. Otras juntas y soldaduras
Existen otras juntas de geometra compleja en las que no es tan adecuado aplicar la
inspeccin ultrasnica como en las juntas a tope.
La junta en T, por ejemplo, puede ser ensamblada con una o dos soldaduras de filete,
como se ilustra en la figura No. 66a, que es la soldadura ms comnmente usada con la
junta enT. Es el ensamble ms econmico ya que no requiere alguna preparacin
especial.
(a)
(b) (c)
Figura No. 66: Juntas en T
La junta en T con soldaduras de filete no es fcil de inspeccionar. La razn es que

existe una zona en la interfase original de la junta que no es alcanzada por el material
de la soldadura, por lo que este espacio corresponde prcticamente a una penetracin
incompleta.
Modelos ms refinados de la junta en T son mostrados en la figura No. 66b y 66c, los
cuales corresponden a juntas con preparacin y son algunas opciones disponibles para
el diseo, aunque pueden ser usadas otras formas de preparacin, como las ilustradas
anteriormente. Se puede esperar que juntas como estas soporten cargas dinmicas en
servicio, como en el caso de puentes.
En la figura No. 67 siguiente, pueden muestran los componentes de una soldadura de

filete.

Pierna o
tamao
Garganta actual Cara o corona
Dedo o punta
Garganta terica
Profundidad
Raz de fusin
Garganta efectiva
Figura No. 67: Soldadura de filete
A continuacin se definen los trminos utilizados para identificar los componentes de

una soldadura de filete:
Pierna o tamao: La distancia desde la cara de fusin al dedo o punta de la

soldadura.
Cara o corona: La superficie expuesta.
Garganta actual: La distancia ms corta entre la raz de la soldadura a la cara

o corona.
Garganta efectiva: La distancia mnima, menos cualquier convexidad, entre la

raz de la soldadura a la cara o corona.
Garganta terica: La distancia perpendicular desde el inicio de la junta a la

hipotenusa del tringulo rectngulo ms grande que pueda
ser contenido en la seccin transversal de la soldadura.
Dedo o punta: La unin entre la cara de la soldadura y el metal base.
Profundidad de fusin: La distancia a la que penetra la soldadura dentro del metal

base.
Raz: El punto ms profundo en la penetracin.
Otra junta fundamental es la junta en esquina, la cual puede ser unida por varios tipos
de soldadura. En la figura No. 68 es mostrada una junta en esquina soldada con
penetracin completa, con una ranura preparada con bisel sencillo.

Figura No. 68: Junta en esquina
Para servicio esttico, por ejemplo en edificios que no estn sujetos a cargas variables,
puede ser usado un filete sencillo en la esquina interna.
Una cuarta junta compleja es la de solape. Esta junta normalmente es ensamblada con
un par de soldaduras de filete como muestra la figura No. 69, es una junta natural de
filete. No existen puntos para cortar como preparacin para cualquier forma de ranura.
Figura No. 69: Junta de solape con doble soldadura de filete
6. Posiciones para soldar
Existen seis posiciones reconocidas para soldar. Discontinuidades asociadas con la

gravedad, la fluidez y la habilidad del soldador pueden ocurrir en al menos cuatro de
estas posiciones: plana 1, horizontal 2, vertical 3 y sobre cabeza 4. Las cuatro son
posiciones bsicas y aplican para soldaduras de ranura y filete. La letra G, que se
coloca despus del nmero de posicin indica que corresponde a ranura (groove en
Ingls). En soldaduras de filete la designacin de la posicin es del 1F al 4F.
7. Inspeccin de juntas soldadas a tope
Obviamente, las inspecciones de juntas soldadas con palpador de haz recto son
raramente posibles. An en la inspeccin de juntas en las que se ha maquinado el
refuerzo de cara es de poca utilidad, particularmente para la deteccin de grietas o
discontinuidades cerca de la superficie. Puede aplicarse, por ejemplo, en juntas de
bridas a tubera o conexiones, con el palpador colocado en el borde de la pieza, pero,
en espesores delgados de pared, puede esperarse interferencia producida por las
paredes, debido a la generacin de ondas transversales y la reduccin de la
sensibilidad para discontinuidades cercanas a una de las dos superficies.
Para juntas soldadas de placas, piezas planas o tubera, se considera utilizar

principalmente ondas de corte, siendo usadas las reflexiones entre las dos superficies
de la placa. En algunos casos, un haz ancho podra cubrir una junta en una pasada del
palpador; sin embargo, en otros casos es necesario desplazar el palpador en ngulos
rectos a la junta para que sea cubierta sucesivamente la seccin transversal completa.
Supongamos que se va a inspeccionar un cordn de soldadura mediante ultrasonido,

por medio de un palpador angular. De la figura No. 70, para poder barrer toda la seccin
transversal del cordn, ser necesario desplazar el palpador entre las distancias
correspondientes a medio salto y un salto.
Efectivamente, desde la posicin de medio salto el haz incide en la raz del cordn. Al
desplazar hacia atrs el palpador, el haz barre paulatinamente la seccin transversal del
cordn, desde la raz hasta el refuerzo, momento en el cual el palpador se encontrar a
la distancia de un salto.
De lo anterior se deduce que el tcnico que va a realizar la inspeccin tiene la certeza

de barrer con el haz todo el cordn desplazndolo entre las distancias SD y SD/2.
Ahora bien, se explic anteriormente que cada palpador cuenta con el factor 2tg para
cada ngulo de entrada, de forma que con solo conocer el espesor de la placa se
pueden determinar las mencionadas distancias. La distancia de salto y de medio salto,
vara considerablemente en funcin de los ngulos de entrada.
SD
SD/2
45 45
Figura No. 70: Inspeccin de un cordn de soldadura con palpador de haz angular
En un principio, parece lgico pensar que para evitar desplazamientos considerables

del palpador sobre la superficie de la placa y, por consiguiente, facilitar la tarea del
tcnico, deberan elegirse siempre ngulos de entrada pequeos, ya que entonces los
desplazamientos del palpador seran menores; Sin embargo, para realizar la inspeccin
de la soldadura no es factible emplear siempre palpadores con ngulo pequeo. Ocurre
que, como el punto de salida del haz se encuentra aproximadamente en el centro del
palpador, muchas veces resulta imposible realizar la inspeccin cuando la distancia de
medio salto es muy pequea, pues el palpador tropieza con el refuerzo del cordn.

Por el contrario, si para una placa de un espesor grueso se elige un ngulo de entrada
grande, supongamos de 80 grados, las distancias de salto y de medio salto seran
considerables, as que, habra que desplazar el palpador a mayores distancias hacia
adelante y hacia atrs para poder barrer toda la seccin transversal del cordn, lo que
resultara bastante molesto para el tcnico. Adems, ocurre que el ultrasonido ha de
recorrer trayectos muy grandes hasta llegar al cordn, lo cual produce atenuacin,
consiguientemente considerable, debido a lo cual, para poder detectar posibles
discontinuidades en el cordn, deberamos amplificar al mximo o bien aumentar la
potencia de emisin, lo que trae consigo una prdida en el poder de resolucin.
En este estado de cosas, parece lgico pensar que se deben emplear palpadores con
ngulo de entrada elevado para espesores medios y finos, y ngulos de entrada bajos
para soldaduras de grandes espesores.
Algunos documentos de inspeccin ultrasnica detallan los ngulos que deben ser
usados, dependiendo bsicamente del espesor del material inspeccionado y del tipo de
junta, por ejemplo el Cdigo AWS D1.1 y la Prctica Estndar de ASTM No. E 164 del
Volumen 03.03. La siguiente tabla recomienda el ngulo de uso de cada palpador
angular en funcin del espesor de la placa:
Espesor (mm) ngulo Factor

Recomendado 2tg
6 20 80 11
20 40 70 5.5
40 60 60 3.5
Mayor a 60 45 2
Zona de barrido
Al realizar la inspeccin de una soldadura por ultrasonido, y con el fin de efectuar un

barrido eficiente y confiable, es recomendable establecer un rea sobre la superficie del
metal base, a todo lo largo de la soldadura, desde la lnea central de la soldadura y
hasta la distancia de medio salto y de un salto. A esta regin se le denomina Zona de
Barrido, como ilustra la figura No. 71. Esta Zona de Barrido es el espacio dentro del
cual se recomienda realizar los desplazamientos y movimientos del transductor.
El borde de la zona de barrido, que corresponde a la distancia de salto, y al cual se

recomienda agregar una pulgada, se le conoce como Lmite Lejano, y el borde que
corresponde a la distancia de medio salto se le denomina Lmite Cercano.
Puede esperarse que la inspeccin est sujeta a disturbios provocados por la presencia
de laminaciones e inclusiones en el metal base, las cuales podran evitar que el haz se
propague como se desea y que, adems, resulte en indicaciones que puedan parecer y
confundirse con discontinuidades en la junta. Por esta razn, antes de iniciar la
inspeccin de la soldadura, debera efectuarse una verificacin de la calidad del
material base dentro de la zona de barrido, con haz recto.
Tambin, se debe tener muy en cuenta la forma del cordn ya que puede afectar la
inspeccin de la soldadura, esto por la presencia de indicaciones producidas por
reflexiones desde extremos proyectados agudos, tales como el refuerzo excesivo de
raz o de cara, particularmente si el ngulo del haz es pequeo. Un disturbio similar
puede ser causado por el chisporroteo de soldadura.
Se recomienda que la soldadura sea barrida desde ambos lados sobre una sola
superficie o, si es posible, desde un lado sobre ambas superficies, para asegurar que
sean detectadas discontinuidades planas no orientadas verticalmente.
SD
SD/2
Lmite Lmite
Cercano Lejano
Zona de
Barrido
Zona de
Barrido
Figura No. 71: Zona de barrido
Patrones de barrido
Hemos dicho que para realizar la inspeccin de un cordn de soldadura, es necesario

desplazar el palpador angular dentro de la zona de barrido. No obstante, cabe
preguntarse cmo se ha de realizar este desplazamiento?. En primer lugar, para
detectar la presencia de discontinuidades longitudinales en soldaduras en las que el
refuerzo ha sido o no ha sido esmerilado a ras, el palpador debe mantenerse
perpendicular al eje de la soldadura y movido sobre la zona de barrido como se indica a
continuacin:
a. Movimiento transversal
Para cubrir totalmente la seccin transversal de la soldadura, incluyendo la zona

afectada por el calor, se debe realizar el desplazamiento del palpador dentro de la
zona de barrido, hacia delante y hacia atrs, desde el lmite cercano hasta el lmite
lejano o viceversa, como muestra la figura No. 72.
b. Movimiento longitudinal
Es necesario realizar un movimiento lateral, paralelo al eje de la soldadura, a todo

lo largo de la junta. El avance del palpador no debe exceder del 75% de su ancho
activo por cada barrido o, de acuerdo con algunos requisitos especficos de
Cdigos o normas, el traslape mnimo entre cada desplazamiento del palpador
debe ser del 10% al 15% de su dimensin transversal, ver la figura No. 72.
c. Movimiento radial
Se debe tener en cuenta que algunas discontinuidades no son completamente

paralelas al eje de la soldadura, por lo que, cada desplazamiento transversal y
longitudinal debe realizarse en combinacin con un movimiento radial del
palpador, oscilando entre 10 y 15 a cada lado de la lnea central del transductor.
Se debe considerar que algunas discontinuidades pueden tener una orientacin tal que
sean buenos reflectores slo desde un lado del cordn, as que, podra ser necesario
realizar la inspeccin desde ambos lados del cordn siempre que sea posible.
Siempre se debe tener presente que todos estos movimientos deben ser
adecuadamente combinados, para tener la mayor seguridad en la deteccin de
discontinuidades de cualquier orientacin. Al combinar estos movimientos, el patrn de
barrido puede ser en zig-zag con cambios agudos de direccin o con cambios
cuadrados, como muestra la figura No. 72.
Movimiento Movimiento Patrn de

Transversal radial (10 a 15) barrido
Movimiento longitudinal con traslape (10 a 15%)
Figura No. 72: Patrones de barrido para detectar discontinuidades longitudinales

En segundo lugar, para detectar discontinuidades transversales, existen dos

situaciones:
a. Soldaduras en las que el refuerzo no ha sido esmerilado a ras. En este primer

caso, el palpador es colocado sobre el material base adyacente a la soldadura y
se dirige hacia el eje de la soldadura, inclinndolo a aproximadamente 15 con
respecto al eje, ver la figura No. 73. El barrido se realiza moviendo el palpador a lo
largo de la soldadura, puede ser en ambos lados de la soldadura en una sola
direccin o en direcciones opuestas a lo largo de un slo lado de la soldadura.
b. Soldaduras a tope de penetracin completa en las que el refuerzo ha sido
esmerilado a ras. En el segundo caso, figura No. 73, el palpador se coloca sobre
la soldadura y se barre a todo lo largo en dos direcciones opuestas, combinando
con el movimiento radial del palpador, oscilando de izquierda a derecha hasta
aproximadamente 10 a 15 a cada lado de la lnea central del transductor.
10 a 15
Soldadura con refuerzo Soldadura sin refuerzo
Figura No. 73: Patrones de barrido para detectar discontinuidades transversales
8. Soldaduras de filete
No todas las soldaduras de filete se prestan, por ellas mismas, para ser inspeccionadas
por ultrasonido. Sin embargo, tambin en este caso como en las soldaduras a tope, se
aplica la regla de que una junta designada para altos esfuerzos mecnicos, donde por
consiguiente es muy importante una verificacin de la calidad, puede en general ser
inspeccionada.
Una soldadura de doble filete con penetracin incompleta, muestra un mal diseo
mecnico, es incapaz de absorber altos esfuerzos porque la abertura produce los
efectos peligrosos de una muesca, tambin, es mucho ms difcil inspeccionar que una
junta soldada de penetracin completa.

En la inspeccin de juntas en T con penetracin completa las discontinuidades de

fusin y zonas con penetracin incompleta en el centro, las cuales son de las ms
crticas, son favorablemente localizadas.
9. Procedimientos de inspeccin para soldaduras en T y esquina
Se incluyen a continuacin los procedimientos de inspeccin recomendados para

configuraciones comunes de soldadura, considerados por ASTM en el documento
E 164, Prctica Estndar para el Examen Ultrasnico de Soldaduras por Contacto.
Cuando ms de una tcnica es dada, para una geometra de soldadura en particular o

espesor, o ambos, la primera tcnica es considerada como primaria, mientras las
tcnicas adicionales son suplementarias y pueden agregarse a los procedimientos de
inspeccin.
Espesor de la garganta de la soldadura

Tipo de Menos de 1/2 1/2 a 1 1/2 1 1/2 a 2 1/2 2 1/2 a 5 5a8
Soldadura (12 mm) (12 a 38 mm) (38 a 63 mm) (63 a 127 mm)(127 a 200 mm)
Primario Primario Primario Primario Primario
Tee
Cara A
ngulo recomendado 70 70 o 60 70, 60 o 45 60 o 45 45
Tcnica sugerida 1 1 1 1, 2 1, 2
Cara B
Tcnica sugerida 1 1 1 1, 2 1, 2
Cara C
ngulo recomendado recto, 70 recto (70 o 45) recto, 45 recto, 45 recto, 45
Tcnica sugerida 3, 4 3, 4 3, 4 3, 4 3, 4
Esquina
Cara A
Tcnica sugerida 5 5 5 5 5
Cara B
Cara C
ngulo recomendado recto recto recto recto recto
Esquina con doble filete

Cara A
ngulo recomendado 45 45 45 45 45
Tcnica sugerida 7, 8 7, 8 7, 8 7, 8 7, 8
Cara B
ngulo recomendado 45 45 45 45 45
Tcnica sugerida 7, 8 7, 8 7, 8 7, 8 7, 8

Transmisor
70
45 45
Cara A
Cara C
Cara B
Tcnica 1: Para el volumen Tcnica 2: Dos palpadores para

de la soldadura soldaduras de espesor grueso
Transductor
de haz recto
60 60
Patn
Alma
Tcnica 3: Inspeccin de la zona de fusin Tcnica 4: Barrido para discontinuidades
60 60
Barrido alternativo de la Tcnica 4 para discontinuidades
Transductor
70
de haz recto
Cara A
Cara C Cara B
Tcnica 5: Soldaduras en esquina con doble V Tcnica 6: Inspeccin de la zona de fusin

Tcnica 7
Tcnica 8
Cara A
Cara B
Tcnicas 7 y 8: Inspeccin de soldaduras en esquina, de doble filete y penetracin completa
10. Calibracin del instrumento ultrasnico
Antes de llevar a cabo cualquier tipo de inspeccin, siempre es necesario realizar el

ajuste del instrumento ultrasnico. En la inspeccin de soldaduras, que normalmente se
realiza con palpador de haz angular, la calibracin tambin es siempre necesaria.
Recordemos que, para calibrar un instrumento ultrasnico, se necesitan al menos dos
ecos de referencia.
En general son usados dos mtodos para la calibracin con palpador de haz angular:
a. Mtodo por coordenadas polares
El mtodo por coordenadas polares requiere la medicin de la lnea central del haz en
la interfase palpador / pieza, y del ngulo de refraccin del haz en un bloque de prueba.
El barrido del instrumento es calibrado a lo largo de la lnea central del haz. La
informacin de la inspeccin es grficamente convertida en coordenadas de posicin y
profundidad para la localizacin del reflector.
Para la calibracin en distancia se recurre al radio y la superficie reflectora de un arco,

con una longitud de al menos 90, ya que la respuesta es igual para todos los ngulos.
Para la calibracin en sensibilidad-amplitud se utilizan barrenos laterales paralelos a las
superficies y perpendiculares al recorrido del ultrasonido y, en ciertos casos, ranuras
superficiales. Bajo ciertas circunstancias, la calibracin de sensibilidad-amplitud debe
ser corregida debido a variaciones de acoplamiento y efectos de la distancia y la
amplitud.
Para la calibracin con el mtodo por coordenadas polares se puede recurrir al uso de
los bloques de prueba del Tipo Instituto Internacional de Soldadura (IIW) y otros tipos de
bloques de calibracin diseados para la Inspeccin Ultrasnica.
El propsito de utilizar estos bloques es facilitar el ajuste y la calibracin del equipo

ultrasnico detector de fallas. Los bloques pueden ser usados para:
y La calibracin del barrido
y El ajuste de la energa del pulso y la amplificacin
y La confirmacin de la estabilidad y la operacin adecuada del instrumento, y
y La determinacin de las caractersticas de los transductores, como su sensibilidad

y, en el caso de los palpadores, la localizacin del punto ndice de salida del haz,
la longitud del recorrido en la zapata y el ngulo de refraccin.
Los bloques del Tipo IIW son primeramente intentados para caracterizar y calibrar
sistemas de haz angular, y tambin cuentan con caractersticas para usos tales como la
verificacin de la resolucin y sensibilidad con haz recto.
Otros bloques, adems de aquellos derivados del Bloque de Calibracin IIW 1, pueden
ser utilizados para la calibracin en distancia y sensibilidad. Estos bloques son: el
bloque para Calibracin en Distancia Tipo DC, el bloque para Calibracin en
Sensibilidad Tipo SC, el bloque para Calibracin en Distancia y Sensibilidad Tipo DSC y
el bloque Miniatura para Calibracin de Haz Angular (versin de EU para el Bloque de
Calibracin IIW 2, pero con variaciones significativas), MAB por su nombre en Ingls.
b. Mtodo por coordenadas rectangulares
El mtodo por coordenadas rectangulares requiere la medicin de la posicin del

reflector desde el frente del transductor, el barrido del instrumento es calibrado para la
profundidad del reflector conforme es movido a diferentes posiciones en el haz,
proporcionando una curva de distancia amplitud. La informacin de la inspeccin se lee
directamente para la posicin y profundidad hasta el reflector.
Este mtodo cubre:

y La calibracin del rango de barrido, sobre el rango de inspeccin
y La calibracin en sensibilidad
y La calibracin de distancia-amplitud (curva DAC)
y La calibracin de la posicin de la profundidad con respecto a la parte frontal del
palpador y la superficie de inspeccin
y Comparacin de la resolucin de diferentes sistemas de inspeccin

y Correccin de la calibracin para reflectores planos perpendiculares a la superficie

de inspeccin o cercanos a la superficie
y La divergencia del haz
Para la calibracin son usados juegos de barrenos laterales, paralelos a la superficie y

perpendiculares al recorrido del ultrasonido, y ranuras superficiales. Los reflectores
pueden ser colocados en un bloque fabricado con el exceso de la soldadura o de un
material similar y del mismo espesor. Los dimetros de los barrenos cambian con el
espesor de la soldadura. Los barrenos son colocados a 1/4, 1/2 y 3/4 del espesor del
bloque y las ranuras sobre dos superficies opuestas, las de mayores dimensiones.
Importante:
En general, las esquinas cuadradas de los bloques de calibracin no deberan ser

utilizadas para realizar la calibracin en distancia ni, mucho menos, para la calibracin
en sensibilidad.
11. Posibilidad de detectar discontinuidades internas en soldadura
Eligiendo la tcnica de inspeccin por ultrasonido ms adecuada, en cada caso, puede

afirmarse que casi la totalidad de las discontinuidades internas inherentes a las
soldaduras pueden ser detectadas.
A continuacin, veamos el grado de dificultad involucrado en la deteccin de cada una

de las discontinuidades citadas durante la inspeccin de soldaduras por ultrasonido.
y Grietas
Las grietas longitudinales, que suelen producirse en las uniones soldadas,

son relativamente fciles de detectar mediante ultrasonido. Las grietas
transversales requieren un mayor cuidado para su deteccin, siendo
necesario buscarles con el palpador situado casi paralelo al cordn, como se
ilustra en la figura No. 74a. Sin embargo, en ocasiones no es posible
detectarlas de esta forma y entonces se debe recurrir a la inspeccin
mediante dos palpadores conectados en paralelo, figura No. 74b,
funcionando ambos como emisor y receptor.
y Faltas de penetracin
Cuando la preparacin de las placas soldadas es en V (caso muy
frecuente), de existir la falta de penetracin, se presenta en la raz. Pero, si el
cordn lleva preparacin en X o doble V, la falta de penetracin suele
producirse en el centro del mismo, y si el ngulo de entrada del palpador es
ms bien bajo (60 o 45), debido a que las placas son gruesas, puede
ocurrir que, al ser la discontinuidad vertical y muy plana, no pueda ser
detectada con un slo palpador, figura No. 75a.

Se recurre, entonces, al empleo de dos palpadores, conectndose en serie,

el primero enva y el segundo recibe, pudindose entonces detectar la
discontinuidad, figura No. 75b.
(a) (b)
Figura No. 74: Deteccin de grietas transversales por ultrasonido
En algunos casos, los ecos procedentes de falta de penetracin, existente en

la raz de los cordones aplicados en placas de espesores ms bien
pequeos, pueden confundirse con los procedentes de descolgamientos,
este caso se presenta particularmente en uniones a tope de tubos. No
obstante, ninguno de los defectos suele admitirse y, por lo tanto,
frecuentemente, no se requiere la identificacin del tipo de defecto.
60 60 60
(a) (b)
Figura No. 75: Deteccin de faltas de penetracin por ultrasonido
y Falta de fusin
La falta de fusin suele aparecer frecuentemente en los flancos de los
chaflanes de las placas, en ocasiones se produce entre pasadas, por ejemplo
en la unin de tubos realizada por el procedimiento CO2, y su forma y
orientacin ocasiona que sea necesario un mayor cuidado en su localizacin
mediante ultrasonido.

y Inclusin de escoria
Este tipo de discontinuidad es muy frecuente en la soldadura elctrica por

arco manual, aunque puede darse en otros casos. Se puede presentar en
cualquier parte del cordn. En ocasiones se encuentra en la raz y puede ir
asociada con falta de penetracin. Su deteccin por ultrasonido normalmente
no presenta problemas.
y Inclusin gaseosa
La ms frecuente de estas inclusiones es la denominada como poro que,

debido a que es un reflector esfrico muy pequeo, requiere una inspeccin
cuidadosa. Cuando est agrupado la deteccin es ms sencilla, as como
cuando son vermiculares o bien cuando son cavidades grandes.
En general, la deteccin por ultrasonido de todos estos tipos de discontinuidades est

hacindose ms comn en prcticamente todos los campos de la industria.
12. Evaluacin de discontinuidades
Una discontinuidad dada en un objeto inspeccionado representa un obstculo al

ultrasonido, con lo que, la informacin sobre esta discontinuidad es obtenida por el
ultrasonido reflejado por ella, esto es por su eco. Normalmente, la evaluacin de una
discontinuidad se basa precisamente en esa reflexin producida.
Las discontinuidades naturales pueden ser muy irregulares y de forma compleja, lo cual,
normalmente no permite realizar una evaluacin simple.
La evaluacin de una discontinuidad demanda habilidad y experiencia del tcnico,

adems, que el equipo funcione en condiciones ptimas; todo esto debido,
principalmente, a los problemas que pueden estar involucrados. Aunque en general, el
equipo, la sensibilidad y las tcnicas utilizadas en la inspeccin de soldaduras requieren
que se mantenga la atencin de un tcnico experimentado, no slo al llevar a cabo la
evaluacin de una discontinuidad.
A continuacin, se menciona una serie de factores que afectan la evaluacin de una

discontinuidad:
y La exactitud en la calibracin
y El poder de resolucin
y La condicin superficial
y La exactitud al determinar el ngulo de refraccin
y La prdida de sensibilidad

y La divergencia del haz ultrasnico

y Las caractersticas de la discontinuidad
y La experiencia del tcnico
Con el fin de realizar la evaluacin de una discontinuidad, dependiendo del criterio de

aceptacin y rechazo que aplique a la soldadura y producto inspeccionado, podra ser
necesario determinar, con la mayor exactitud, todas o casi todas sus caractersticas. A
continuacin, se describe como pueden llevarse a cabo estas determinaciones:
a. Localizacin: Cuando se ha completado la calibracin en distancia del instrumento,

se puede obtener la lectura real de la distancia recorrida por el ultrasonido hasta
donde se encuentra localizada la discontinuidad y, con esto, determinar su
localizacin aproximada, gracias a que puede calcularse su profundidad; o, con el
mtodo de calibracin de la posicin, se puede conocer directamente la
profundidad a la que se encuentra la discontinuidad.
b. Tamao: La amplitud de la seal de una discontinuidad puede ser usada como

una medicin de su tamao y severidad. La evaluacin de la amplitud debera
basarse en la experiencia que se tenga con discontinuidades reales, esto debido a
que los reflectores producidos artificialmente no siempre estn relacionados
directamente con las formas y tamaos de discontinuidades reales. Para
discontinuidades planos orientadas adversamente, la amplitud puede no indicar la
severidad de la discontinuidad.
Ahora, tomando como base sus dimensiones perpendiculares al haz ultrasnico,

las discontinuidades pueden ser clasificadas como pequeas (cuando su rea es
ms pequea que la seccin transversal del haz ultrasnico) o grandes (cuando la
discontinuidad es ms grande que la seccin transversal del haz ultrasnico, en la
posicin donde est localizada la discontinuidad). Con lo anterior, el tamao de la
discontinuidad puede ser determinado por medio de dos diferentes mtodos, que a
continuacin se describen:
y Mtodo por comparacin con reflectores de referencia (para discontinuidades

pequeas)
Este mtodo consiste en utilizar ranuras, barrenos laterales o barrenos de

fondo plano de diferentes dimensiones, para la calibracin en sensibilidad del
instrumento ultrasnico. El tamao de la discontinuidad se determina
comparando la mxima amplitud de su indicacin con la amplitud de la
indicacin producida por el reflector de referencia, es una determinacin
esttica del tamao.
La amplitud de las indicaciones de discontinuidades tambin puede ser

utilizada como una medicin de la severidad de la discontinuidad.

Este mtodo tiene ciertas dificultades inherentes prcticas pero, a pesar de

ellas, ha sido y sigue siendo aplicado, muy ampliamente, en inspecciones de
una gran cantidad de materiales, especialmente en soldaduras.
Las dificultades involucradas son:
1. La textura superficial de la mayora de discontinuidades difiere

grandemente al compararla con la textura de los reflectores de
referencia maquinados.
2. La relacin angular entre la discontinuidad y el eje del haz ultrasnico

es rara vez igual a la de los reflectores de referencia.
3. La discontinuidad puede no tener una superficie mayor o la superficie

puede no ser accesible al haz ultrasnico.
4. A diferencia de los reflectores de referencia, las discontinuidades rara

vez consisten de una superficie respaldada con aire. Su superficie
puede parecerse a un grupo de pequeas superficies orientadas al
azar, las cuales actan como reflectores dispersantes.
5. Los bordes de una discontinuidad pueden ser tales que su forma y

tamao se pueden determinar solo mediante una tcnica especial,
entonces, su comparacin con un reflector de referencia es,
nicamente, de referencia.
6. La amplitud de las indicaciones no est relacionada con el tamao de la

discontinuidad, excepto para casos especiales de reflectores como
barrenos (discos) de fondo plano, detectados con ondas longitudinales
en la inspeccin con haz recto. De hecho, la mayora de
especificaciones para instrumentos ultrasnicos que operan por pulso
eco requieren que la amplitud de la respuesta sea lineal con respecto al
rea de barrenos de fondo plano. La bsqueda de discontinuidades
reales en soldaduras ha demostrado que la amplitud no est
directamente relacionada con el tamao de la discontinuidad, para
discontinuidades de fabricacin.
Como ejemplos de la aplicacin de este mtodo, podemos mencionar al

Cdigo AWS D1.1 (para Estructuras Soldadas de Acero), en su Seccin 6,
Parte F, y el Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas, en la
Seccin V, Artculos 4, y en la Seccin VIII, Divisin 1.
El Cdigo AWS D1.1, para Estructuras Soldadas de Acero, requiere que las
indicaciones o ecos de barrenos laterales y / o ranuras, sean usados para
establecer niveles de referencia, con los cuales s determina la severidad de
las discontinuidades.

El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas requiere que las

indicaciones o ecos de barrenos laterales y ranuras, que cambian de
dimensiones con el cambio de espesor de la soldadura, figura No. 76, sean
usados para construir Curvas de Correccin Distancia Amplitud (DAC por su
nombre en Ingls), ver la figura No. 77. De esta forma, las indicaciones de las
discontinuidades son evaluadas y reportadas en trminos del porcentaje de
amplitud, con respecto a la Curva DAC.
Este mtodo es considerado como confiable para asegurar la deteccin de

todas las discontinuidades importantes, siempre que el nivel de las
indicaciones que deben ser registradas sea seleccionado a un porcentaje lo
bastante bajo con respecto a la Curva DAC.
Ranuras
45
Barreno
Lateral
Figura No. 76: Uso de barrenos laterales y ranuras del bloque bsico, de
acuerdo con el Cdigo ASME, Seccin V
Figura No. 77: Curva DAC

Al aplicar este mtodo, normalmente es necesario determinar la longitud de

la discontinuidad para completar su evaluacin. Para ello, se recurre a una
tcnica conocida como la Tcnica de cada de 6 dB.
Esta tcnica consiste en lo siguiente:
Despus de obtener la mxima amplitud de la indicacin de una

discontinuidad (maximizacin), se desplaza el palpador en una direccin,
siguiendo la direccin en la que est orientada la discontinuidad, y se detiene
el desplazamiento en el momento que la indicacin de la discontinuidad sufra
una cada de amplitud al 50%, con respecto a su amplitud mxima, lo que
equivale a -6 dB. La base de esta tcnica es asumir que la indicacin de la
discontinuidad tiene una cada de amplitud a la mitad cuando la parte central
del haz se encuentra en el extremo de la discontinuidad, esto es, que se est
detectando el borde de la discontinuidad en ese punto.
Despus de marcar la posicin de los puntos ms alejados entre s, entonces

se puede determinar directamente la longitud de la discontinuidad, midiendo
la distancia entre los puntos obtenidos, que corresponden a los extremos de
la discontinuidad.
Para determinar la longitud de discontinuidades pequeas, se tiene menor

exactitud que para discontinuidades grandes. El documento E 164 de ASTM
considera que con este mtodo se puede determinar la longitud de un
reflector siempre y cuando tenga al menos 1/4 de pulgada (6.4 mm) de
longitud.
Mediante esta tcnica tambin puede determinarse la altura de la

discontinuidad. En este caso, el palpador se desplaza en direccin
perpendicular a la discontinuidad, siguiendo el procedimiento anterior,
aunque ahora se utilizan los datos de la profundidad. El documento E 164 de
ASTM describe la forma de efectuar esta determinacin. Tambin, el Cdigo
AWS para Estructuras Soldadas de Acero en el Anexo K (Examen
Ultrasnico de Soldaduras por medio de Tcnicas Alternativas) describe un
mtodo para llevar a cabo esta medicin.
y Mtodo por cada de amplitud (para discontinuidades grandes)
Este mtodo se basa en la Tcnica de cada de 6 dB (cada al 50% de

amplitud) que, como se mencion, consiste en determinar la ubicacin de los
puntos donde la amplitud de las indicaciones equivale a la cada de 6 dB, con
respecto a la amplitud mxima, cuando el palpador se mueve ms all de la
posicin en la que se obtiene la mxima amplitud de la indicacin de
discontinuidad, como se ilustra en la figura No. 79. Tambin conocido como
Mtodo alrededor, ya que se dibuja con buena exactitud el contorno de una
discontinuidad grande, tal como una laminacin, figura No. 78.

Placa Posicin 1
Laminacin
Posicin 2
Figura No. 78: Mtodo por cada de amplitud, para discontinuidades grandes
Laminacin
Posicin 1
Mxima amplitud de la indicacin
Posicin 2
50% de la mxima amplitud

de la indicacin Reflexin de pared posterior
Figura No. 79: Tcnica de cada de 6 dB

c. Tipo: Adems de evaluar la localizacin y el tamao de reflectores, hay varios

otros atributos que pueden ser usados para identificar el tipo de reflector. Aunque
en este caso, puede hacerse nfasis en que esto depende de la habilidad del
operador, a tal grado, que no se recomienda la aceptacin de soldaduras
basndose nicamente en este tipo de informacin.
La naturaleza de una discontinuidad presente en una soldadura puede

determinarse, con cierta exactitud, basndose en la experiencia del tcnico, al
observar el comportamiento de las indicaciones sobre la pantalla del instrumento,
cuando el transductor es manipulado y de acuerdo a como es interceptado el haz
ultrasnico por la discontinuidad.
Existe una fuerte distincin entre criterios de aceptacin radiogrfica de porosidad,

inclusiones, discontinuidades de fusin y grietas, con respecto a los criterios de
aceptacin ultrasnica. Afortunadamente, para trabajos de inspeccin ultrasnica
de materiales en servicio, las grietas son ms fcilmente detectadas e
identificadas que la porosidad e inclusiones. Adems, las grietas son
discontinuidades que inician en condiciones de servicio y la porosidad, inclusiones,
fusin incompleta, etc., se producen durante la fabricacin.
A continuacin, es proporcionada una serie de guas con el objeto de ayudar en la

identificacin de diferentes tipos de discontinuidades en soldadura.
y Identificacin de porosidad
Un poro aislado puede ser rpidamente y fcilmente identificado, la figura
No. 80 muestra un barrido orbital, el cual, ayuda a identificar la presencia de
un reflector simtrico.
Posicin 2
Posicin 1
Posicin 3
Figura No. 80: Barrido orbital para la identificacin de porosidad

70
Figura No. 80: Identificacin de porosidad (continuacin)
Se produce un eco angosto y bien definido, figura No. 81, que puede ser
detectado desde cualquier direccin. La indicacin aparece a la misma
distancia recorrida por el haz ultrasnico y muestra casi la misma amplitud
sin importar la direccin.
Figura No. 81: Indicacin sobre la pantalla del instrumento para todas las
posiciones
La identificacin de un grupo o cadena de poros es totalmente diferente, las

indicaciones individuales de los poros pueden ser integradas en una sola
indicacin en la pantalla y son difciles de distinguir de indicaciones de
inclusiones y grietas.
y Identificacin de escoria
La inclusin puede ser identificada observando el comportamiento de la
indicacin, ya que es posible ver el extremo de la misma, como se muestra
en la figura No. 82.
Las lneas e inclusiones de escoria producen indicaciones de mayor amplitud
que las producidas por porosidad, ya que cuentan con una superficie
reflectora mayor, figura No. 83.

Una indicacin de inclusin rara vez se comporta como la producida por un

poro o una grieta de fabricacin, pero frecuentemente es difcil de distinguir
de una cadena alargada de poros.
Posicin 2
Posicin 1
Posicin 3
70
Figura No. 82: Deteccin e identificacin de escoria
Indicacin para la posicin central Indicacin para las posiciones 2 y 3
Figura No. 83: Indicacin sobre la pantalla del instrumento

y Identificacin de grietas de fabricacin
Esta discontinuidad es distintivamente diferente de las grietas por fatiga,

tanto por su localizacin como por su apariencia ultrasnica. Normalmente,
pero no siempre, se localiza a la mitad del espesor de la soldadura. Su
superficie se describe como dentada o mltiple, por lo que, su indicacin
puede confundirse con una cadena de poros o de inclusiones puntuales
cercanas y conectadas. Dependiendo de su orientacin y otros factores, una
grieta de este tipo puede mostrar indicaciones de alta o de baja amplitud. Sin
embargo, las grietas de fabricacin tienen dos caractersticas que ayudan a
su identificacin:
1) Tienen una dimensin a travs del espesor
2) La indicacin de una grieta de fabricacin consiste de un grupo de

varias indicaciones traslapadas, cada una con una ligera diferencia en
la distancia recorrida por el haz ultrasnico dentro del material, las
cuales forman un patrn ancho, cuya amplitud depende de la
orientacin de la grieta. Esta indicacin es distintivamente diferente de
las obtenidas de porosidad o inclusiones.
Con el movimiento orbital resulta una cada rpida de la amplitud del eco,
comparado con la porosidad o inclusiones. La figura No. 84 ilustra la
deteccin de grietas de fabricacin.
Posicin 1
Posicin 2
70 70
Figura No. 84: Deteccin e identificacin de grietas de fabricacin

La figura No. 85 muestra la indicacin en la pantalla del instrumento

ultrasnico, producida por una grieta de fabricacin.
y Identificacin de grietas superficiales
Es difcil que se presenten grietas superficiales en materiales nuevos, por lo

tanto, se asume que representan una condicin relacionada con el servicio.
La evidencia ultrasnica de este tipo de grietas difiere, en gran medida, con
respecto a las grietas de fabricacin.
Normalmente son cerradas, tienen lados tersos y producen indicaciones de

una gran amplitud. Su localizacin ocasiona que acten como una esquina
reflectora, lo que significa que el haz ultrasnico puede ser reflejado por la
superficie y la grieta, gracias a lo cual produce indicaciones de, por lo menos,
el doble de amplitud, comparadas con indicaciones de discontinuidades del
mismo tamao, pero localizadas a travs del espesor de pared. La figura No.
86 muestra la deteccin e identificacin de este tipo de discontinuidades.
Posicin 2
Posicin 1
Figura No. 86: Deteccin e identificacin de grietas superficiales

70
Figura No. 86: Deteccin e identificacin de grietas superficiales (continuacin)
La figura No. 87 muestra la indicacin producida por una grieta superficial

sobre la pantalla del instrumento ultrasnico.
Indicacin para la posicin 1 Indicacin para la posicin 2
d. Orientacin: La orientacin del reflector puede ser deducida de las amplitudes

relativas de la seal obtenidas desde el reflector, con el palpador colocado en
varias posiciones sobre la soldadura.
e. Forma: La forma del reflector y la rugosidad resultan en un grado caracterstico de

definicin en la deflexin del trazo de la pantalla, dependiendo de la naturaleza de
la discontinuidad, y la combinacin del instrumento y el palpador utilizados.
Parte de la informacin sobre la forma de la discontinuidad est dada por la forma

de la indicacin y, tambin, por los cambios que sufre la indicacin si se cambia la
direccin en la que incide el haz ultrasnico.

13. Inspeccin de soldadura en componentes tubulares y cilndricos
La inspeccin de soldadura longitudinal o circunferencial en componentes tubulares o

cilndricos, as como para detectar grietas longitudinales que pueden ocurrir durante el
proceso de fabricacin o que pueden desarrollarse durante la operacin y como
resultado de esfuerzos de corrosin, se logra efectuando un barrido en forma
circunferencial, como se muestra en la figura No. 88 siguiente:
45
Figura No. 88: Barrido circunferencial de componentes tubulares o cilndricos
Cuando se realiza un barrido circunferencial, la distancia de salto y la longitud de pierna

no son las mismas que para una placa plana del mismo espesor. La figura No 89 ilustra
las diferencias en la distancia de salto, SD1, y la longitud de pierna, DA1, entre el barrido
que se realice en una placa y el barrido circunferencial en un componente tubular o
cilndrico, SD2 y DA2. Las diferencias en longitud entre las dos condiciones es funcin
del dimetro y el espesor de pared del componente tubular o cilndrico.
SD1
SD2
45
DA1
DA2
Figura No. 89: Diferencias en la distancia de salto y longitud de pierna

Los valores de la distancia de salto y la longitud de pierna, calculados para

componentes planos que tengan ese mismo espesor de pared, deben ser corregidos
para componentes curvos, como en el caso de una tubera, multiplicando por los
factores fp y fs respectivamente.
Los factores dependen del ngulo de refraccin del ultrasonido, el marcado en la

zapata, y la relacin, e/D, entre el espesor de pared, e, y el dimetro exterior del
componente, D.
Los factores de correccin fp y fs se obtienen utilizando las grficas incluidas en las

figuras No. 90 y 91, respectivamente.
fp
e/D
Figura No. 90: Grfica para determinar el factor de correccin fp para la distancia de
salto

fs
e/D
Figura No. 91: Grfica para determinar el factor de correccin fs para la longitud de
pierna
Cuando se utilizan las grficas para determinar los factores de correccin fp y fs,
ntese que la lnea vertical que representa la relacin espesor-dimetro (e/D) puede no
cruzar todas las curvas correspondientes a los ngulos, lo cual indica que los ngulos
que no son interceptados, por las lneas de la relacin e/D, no logran que la parte
central del haz ultrasnico toque la superficie interna de la pared del componente.
Entonces, esos ngulos no pueden ser empleados para inspeccionar y detectar
discontinuidades cercanas o en la superficie interna y son usados solamente a la
profundidad que representa un espesor que produce una relacin e/D que s
intercepte la curva de ese ngulo.
En aplicaciones prcticas no es posible inspeccionar componentes con relaciones de

e/D mayores de 0.03, con un ngulo de 70.
Componentes con espesor grueso y relacin de e/D mayor de 0.02, solo pueden ser
inspeccionados utilizando ngulos menores de 35.

CAPITULO CUATRO: DOCUMENTOS IV
Las pruebas no destructivas pueden ser diseadas y especificadas para validar

aplicaciones individuales, esto significa que pueden ser especficas para resolver un
problema. Para ello, cada prueba no destructiva debe basarse en el total entendimiento
de la naturaleza y funcin de la pieza que est siendo inspeccionada y las condiciones
de su servicio. Estos fundamentos son trasladados a la experiencia bsica y los
conocimientos que un tcnico debera poseer.
El tcnico calificado como Nivel II o III en cualquier mtodo de Pruebas no Destructivas

debe estar familiarizado con el manejo e interpretacin de documentos aplicables al
mtodo en el que est calificado y a los productos que debe inspeccionar.
La inspeccin de un componente que est regulado o que sea crtico dentro de la

industria puede estar cubierta por mltiples documentos como cdigos, normas,
especificaciones y procedimientos.
Existe un gran nmero de organizaciones responsables de la edicin y revisin de estos

documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecnicos), AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API (Instituto Americano del
Petrleo), etc.
Cada inspeccin puede estar gobernada por uno o ms procedimientos que han sido
elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de esos documentos
aplicables.
Para cumplir con los objetivos y requisitos de estos documentos, el personal debe ser
capaz de entender el punto de vista que dirige lo establecido en ellos; adems, debe ser
capaz de elaborar procedimientos escritos e interpretar los resultados de la inspeccin
basndose en los requisitos tomados de los documentos aplicables al producto o
material inspeccionado, y por ltimo, debe asegurar que quien realiza actividades de
inspeccin documentada en procedimientos, cumple con la variedad de requisitos y
documentos aplicables.
i. Cdigos, normas y especificaciones
La forma en la cual se encuentran establecidos los requisitos vara de documento a

documento. A continuacin se describe en forma breve estos documentos.
Cdigo
Es una coleccin de estndares y especificaciones relacionadas entre ellas,

documentos que define los requisitos tcnicos de prueba, materiales, procesos de
fabricacin, inspeccin y servicio con los que debe cumplir una lnea en particular de
partes, componentes o equipo.

Ejemplos de estos documentos:
z Cdigo ANSI / ASME, Boiler and Pressure Vessel Code (Cdigo para Recipientes
a Presin y Calderas, de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos);
z Cdigo ANSI / AWS D 1.1, Structural Welding Code Steel (Cdigo para
Estructuras Soldadas de Acero, de la Sociedad Americana de Soldadura);
z Cdigo ANSI / API 570, Piping Inspection Code (Cdigo para Inspeccin de
Tubera, del Instituto Americano del Petrleo);
z Cdigo ANSI / ASME B31. Code for Pressure Piping (Cdigo para Tubera a
Presin, de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos).
Los cdigos se aplican o siguen de forma obligatoria, solo cuando se establece en un

contrato de compra-venta, o en la fabricacin de una parte, componente o equipo.
Los cdigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos
nacionales en los Estados Unidos. Es importante siempre recordar que los Cdigos no
se combinan o sustituyen entre s.
Como ejemplo, a continuacin se menciona la estructura general del Cdigo ASME

para Recipientes a Presin y Calderas.
El documento est dividido en varias secciones, las cuales se puede considerar forman
dos grupos:
1. Para clases especficas de componentes (recipientes a presin, calderas, etc.), y
2. Para la tecnologa de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y materiales).
Ya que el Cdigo contempla varios niveles de componentes crticos lo que debe ser
inspeccionado se reserva para algunas Secciones, las que estn determinadas por la
referencia especfica del producto, por ejemplo:
z La Seccin III (para construcciones nucleares nuevas),

z La Seccin VIII (para la construccin de recipientes a presin nuevos), y
z La Seccin XI (para inspeccin en servicio de instalaciones nucleares).
Adems, esas secciones definen los criterios de aceptacin y la certificacin del

personal que deben ser aplicados al uso de pruebas no destructivas, completamente
por separado de la Seccin V.
Como parte del Cdigo, se establecen reglas y requisitos de pruebas no destructivas en

la Seccin V, que tiene aplicacin similar a documentos de ASTM, y que utiliza algunos
de ellos como base tcnica para las actividades de inspeccin.

Normas o Estndares
Es una especificacin publicada, mtodo de prueba, clasificacin o prctica que ha sido

preparada por un cuerpo editor. Con el fin de satisfacer las necesidades de un contrato,
un estndar o parte de uno, para que pueda funcionar como una especificacin.
Son documentos que establecen:
z Y definen reglas para adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material,

parte, componente o producto;
z Definiciones, smbolos, clasificaciones.
z Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales),
z Normas Internacionales ISO (Organizacin Internacional de Normalizacin),
z Normas Mexicanas (NOM),
z Normas Alemanas DIN,
z Normas Americanas ANSI (Instituto Americano de Estndares Nacionales),
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen nfasis de la
forma en la cual deben realizarse las actividades de inspeccin, pero dejan el criterio de
aceptacin para que sea decidido entre el comprador y el vendedor del servicio de
acuerdo con el producto.
Especificacin
Es un documento que establece, con cierto detalle, el juego de requisitos asociados con
un mtodo. La fuente de una especificacin es normalmente el comprador del producto
o servicio.
Describen, definen y establecen:
z De forma detallada un servicio, material o producto;

z Propiedades fsicas o qumicas de un material;
z La forma de realizar pruebas, inspecciones, etc., y tolerancias aplicables para la
aceptacin o rechazo;
z Como realizar la compra de un servicio o material.
En lugar de un documento tcnico complejo, el comprador elige un documento

particular que cubre adecuadamente el mtodo particular.

Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden ser
aplicadas por el vendedor a su consideracin.
z Especificaciones particulares de los clientes,
z Especificaciones API,
z Especificaciones ASTM.
Las normas y especificaciones solo son obligatorias por mutuo acuerdo entre
comprador y vendedor.
ii. Procedimientos de inspeccin
Un Procedimiento de Inspeccin es un documento escrito, en forma de una secuencia

ordenada de acciones que describen como debe ser aplicada una tcnica especfica. Es
un documento que define los parmetros tcnicos, requisitos de equipos y accesorios,
as como los criterios de aceptacin y rechazo que son aplicables a materiales, partes,
componentes o equipos, todo de acuerdo con lo establecido en cdigos, normas y /o
especificaciones.
El alcance de un procedimiento es intentado para cubrir componentes complejos o

crticos o un grupo de artculos semejantes. An el tcnico ms experimentado no podr
determinar el estado de un producto sin la informacin aplicable al bien o servicio, de
cmo se requiere que sea el producto en funcin de su calidad y, por lo tanto, de cmo
el producto va a ser inspeccionado y evaluado.
A continuacin se mencionan algunos beneficios que aporta el uso de los

procedimientos de inspeccin:
z Apego a los documentos aplicables (Cdigos, normas o especificaciones)
z Se mantiene homognea la tcnica de inspeccin
z El criterio de aceptacin y rechazo es homogneo
z Se mantiene un nivel de calidad constante de los productos inspeccionados
z Se obtienen resultados repetitivos
z Evita discrepancias entre el fabricante y el comprador durante la inspeccin de

recepcin de materiales, cuando el comprador est enterado y ha autorizado la
aplicacin del procedimiento.

Con base en los documentos aplicables, los procedimientos de inspeccin deben ser
elaborados preferentemente por un tcnico nivel II o III, calificado y certificado en el
mtodo de inspeccin aplicable. Adems, frecuentemente se establece que deben ser
revisados y aprobados por un tcnico nivel III, calificado y certificado en el mtodo de
inspeccin aplicable.
El procedimiento debera contener cada aspecto que el tcnico necesita saber para
llevar a cabo la inspeccin, como sea requerido, por lo que antes de elaborar un
procedimiento de inspeccin deberan considerarse varios aspectos preliminares
importantes, como los siguientes:
z Definir los documentos que sean aplicables, por acuerdo entre el prestador del
servicio y el cliente, tales como: especificaciones del cliente, cdigos, normas,
dibujos, pedido, etc.
z Definir el alcance y requisitos especficos
z Verificar los requisitos especficos que sean aplicables contenidos en: notas
tcnicas, planos, especificaciones, pedido, etc.
z Determinar los equipos y accesorios necesarios
z Definir los niveles de calidad requeridos.
z Considerar los programas de fabricacin o mantenimiento, para que puedan

determinarse los puntos crticos de la inspeccin como: las reas de inters, la
etapa de la inspeccin, la preparacin de las superficies, etc.
z Seleccionar y preparar las muestras en caso que sea requerida la calificacin del
procedimiento.
iii. Reporte de resultados
Los procedimientos de inspeccin normalmente hacen referencia a un formato de

reporte de los resultados de la inspeccin.
Cuando se reportan y documentan los resultados de las inspecciones, se debe incluir la

informacin completa y exacta de la inspeccin realizada, con el objeto de hacerla
reproducible.
Lo anterior se debe a que podran existir revisiones por parte del cliente o por alguna
agencia (durante auditorias, monitoreos, etc.). Esas revisiones pueden ocurrir mucho
tiempo despus de haber realizado la inspeccin y la aceptacin por el cliente.
Entonces, la falta de informacin y documentacin puede resultar en retrasos costosos,
al tratar de resolver la aparente o sospechosa presencia de discontinuidades.

La informacin necesaria para minimizar confusiones durante la revisin de un reporte

de resultados debe incluir, pero no est limitada, a los requisitos establecidos por el
Cdigo, norma o especificacin que sea aplicable.

CAPITULO CINCO: CRITERIOS DE ACEPTACIN V
Los criterios de aceptacin y rechazo se encuentran incluidos en algunos documentos,

con el fin de proporcionar rangos, clases, grados y niveles de calidad aceptables de los
productos.
Los documentos que contienen criterios de aceptacin y rechazo presentan un mtodo

para la calificacin de ciertos materiales o productos. Se consideran ciertas variables
tales como la aleacin, el proceso de fabricacin, el acabado, el recubrimiento, el
esfuerzo, la seguridad y la funcin, en el anlisis de diseo antes de asignar una clase o
grado del producto.
El criterio de aceptacin y rechazo establece el tamao y tipo de una discontinuidad

aceptable en un rea especificada.
El producto podra llegar a ser dividido por zonas, para permitir diferentes niveles de
calificacin en diferentes posiciones sobre el producto, si se desea. Sin embargo, en
muchos casos, el criterio de aceptacin solo tiene un tamao de discontinuidad arriba
del cual el defecto debe ser removido, o debe ser removido y reparado, o la pieza debe
ser desechada.
i. Cdigos, normas y especificaciones
A continuacin se incluye la traduccin (sin valor tcnico) como material didctico de los
criterios de aceptacin incluidos en:
z El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas, Seccin VIII, Divisin 1,

Apndice 12, Inspeccin Ultrasnica de Soldaduras (UT);
z El Cdigo AWS para Estructuras Soldadas de Acero, ANSI / AWS D1.1, Seccin 6
Inspeccin, Parte C Criterios de Aceptacin, 6.13 Inspeccin por Ultrasonido
(Tabla 6.2 y Tabla 6.3);
z El Estndar API 1104 para Soldadura de Tubera e Instalaciones Relacionadas,

Seccin 9 Estndares de Aceptacin para Pruebas no Destructivas, Parte 9.6,
Inspeccin Ultrasnica.

CDIGO ASME PARA RECIPIENTES A PRESIN Y CALDERAS

SECCIN VIII, DIVISIN 1
APNDICE 12
INSPECCIN ULTRASNICA DE SOLDADURAS (UT)
12.1 ALCANCE
Las imperfecciones que produzcan una reflexin
(a) ste Apndice describe los mtodos que mayor que el 20% del nivel de referencia, deben
deben ser empleados cuando la inspeccin ser investigadas en toda su extensin para que el
ultrasnica de soldaduras sea especificada en esta operador pueda determinar la forma, identidad y
Divisin. localizacin de tales imperfecciones y evaluarlas en
(b) El Artculo 4 de la Seccin V debe ser trminos de los estndares de aceptacin
aplicado para cumplir con los requisitos detallados mencionados en los prrafos siguientes:
de cada mtodo, procedimientos y calificaciones, a (a) Indicaciones caracterizadas como grietas,
menos que se especifique otra cosa en ste faltas de fusin, o penetracin incompleta son
Apndice. inaceptables sin importar su longitud.
(c) La inspeccin ultrasnica debe realizarse (b) Otras imperfecciones, diferentes a las
de acuerdo con un procedimiento escrito, indicadas en el prrafo anterior, son inaceptables si
certificado por el Fabricante para que est de sus indicaciones exceden el nivel de amplitud de
acuerdo con los requisitos del prrafo T-150 de la referencia y que su longitud exceda de:
Seccin V. (1) 1/4 para t hasta 3/4;
(2) 1/3t para t desde 3/4 hasta 2-1/4;
12.2 CERTIFICACIN DE LA COMPETENCIA (3) 3/4 para t mayor de 2-1/4.
Donde t es el espesor de la soldadura,
DEL PERSONAL QUE REALICE LAS
excluyendo cualquier refuerzo permitido. En juntas
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
soldadas a tope que unen dos miembros que tienen
diferentes espesores, t es el espesor del miembro
El Fabricante debe certificar que el personal que
ms delgado. Si una soldadura de penetracin
realice y evale las inspecciones no destructivas
completa incluye una soldadura de filete, el espesor
requeridas por esta Divisin ha sido calificado y
de la garganta del filete debe ser incluido en t.
certificado de acuerdo con la prctica escrita de la
empresa. Debe ser usada como gua SNT-TC-1A
para que la empresa establezca su propia prctica 12.4 REPORTE DE INSPECCION
escrita para la calificacin y certificacin de su
personal Las provisiones para el adiestramiento, El Fabricante debe preparar un reporte de la
experiencia, calificacin y certificacin del personal inspeccin ultrasnica y una copia de ste debe ser
de END deben ser descritas en el Sistema de retenida por l hasta que el Reporte de Datos del
Control de Calidad del Fabricante [(ver U-2(h)]. Fabricante sea firmado por el Inspector. El reporte
debe contener la informacin requerida por la
12.3 ESTNDARES DE ACEPTACIN Y Seccin V. Adems, debe existir un registro de las
RECHAZO reas reparadas as como los resultados de las
reinspecciones. El Fabricante tambin debe
Estos estndares deben ser aplicados a menos mantener un registro de todas las reflexiones de
que otros estndares sean indicados para reas que no sean reparadas y que tengan
aplicaciones especficas dentro de esta Divisin. respuestas que exceden el 50% del nivel de
referencia. ste registro debe indicar la localizacin
de cada rea, el nivel de respuesta, las
dimensiones, la profundidad por debajo de la
superficie y la clasificacin.

CDIGO AWS PARA ESTRUCTURAS SOLDADAS DE ACERO

ANSI / AWS D1.1, SECCIN 6 INSPECCIN, PARTE C CRITERIOS DE ACEPTACIN,
6.13 INSPECCIN POR ULTRASONIDO (TABLA 6.2 Y TABLA 6.3)
6.13.1 Criterio de aceptacin para Conexiones No Tubulares Estticamente Cargadas. El

criterio de aceptacin para soldaduras que son sujetas a inspeccin ultrasnica, adems de la
inspeccin visual, deben cumplir con los requisitos de la Tabla 6.2.
Tabla 6.2
Criterio de Aceptacin-Rechazo para Ultrasonido (Conexiones No Tubulares
Estticamente Cargadas) (ver 6.13.1)
Espesor de Soldadura1, pulgadas (mm.) y ngulo del Palpador
5/16 (8.0) > 3/4 (20)
a a
Severidad 3/4 (20) 1-1/2 (38) > 1-1/2 (38) a 2-1/2 (65) > 2-1/2 (65) a 4 (100) > 4 (100) a 8 (200)
Clase 70 70 70 60 45 70 60 45 70 60 45
Clase A +5 y +2 y -2 y +1 y +3 y -5 y -2 y 0y -7 y -4 y -1 y
menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor
Clase B +6 +3 -1 +2 +4 -4 -1 +1 -6 -3 0
0 +3 +5 -3 0 +2 -5 -2 +1
+7 +4 +1 +4 +6 -2 a +1 +3 -4 a -1 a +2
Clase C
+2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3
+8 y +5 y +3 y +6 y +8 y +3 y +3 y +5 y +3 y +3 y +4 y
Clase D
mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor
Notas:
1. Las discontinuidades Clase B y C deben estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la
discontinuidad ms larga, excepto que cuando dos o ms de tales discontinuidades no estn separadas
por al menos 2L, pero que la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separacin es
igual o menor que la mxima longitud permitida bajo las condiciones de la Clase B o C, entonces la
discontinuidad debe ser considerada como una sola discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades Clase B y C no deben iniciar a una distancia menor de 2L de la orilla de soldaduras
que soporten esfuerzos de tensin primaria, siendo L la longitud de la discontinuidad.
3. Las discontinuidades detectadas con el nivel de barrido en el rea de la cara de raz de una soldadura
con junta de ranura doble con penetracin completa deben ser evaluadas usando una relacin de
indicacin de 4 dB ms sensible que como se describe en 6.26.6.5, cuando tales soldaduras son
designadas como soldaduras de tensin en el dibujo (restar 4 dB de la relacin de indicacin d). Esto no
aplica si la raz de la junta soldada ha sido esmerilada para remover la cara de raz y se ha utilizado
Partculas Magnticas para verificar que la cara de raz ha sido removida.
4. Soldaduras aplicadas por electro-escoria o electro-gas: las discontinuidades detectadas con el nivel de
barrido y que excedan de 2 pulgadas (51 mm.) de longitud debe sospecharse que son el inicio de una
porosidad tipo tnel y deben ser evaluadas con radiografa.
5. Para indicaciones que permanecen en la pantalla cuando se mueve el palpador, consulte el prrafo 6.13.1.
Nota:
1. El espesor de la soldadura debe ser definido como el espesor nominal del elemento ms delgado de dos
partes que estn siendo unidas.

Clase A (Discontinuidades Mayores)

Cualquier indicacin considerada dentro de esta Niveles de Barrido
categora debe ser rechazada (sin importar su
longitud). Distancia angular2 Arriba del Nivel
en pulgadas (mm.) de Referencia, en dB
Clase B (Discontinuidades Medias)
Cualquier indicacin considerada dentro de esta hasta 2-1/2 (65 mm) 14
categora debe ser rechazada si tiene una longitud > 2-1/2 y hasta 5 (65-125 mm) 19
mayor de 3/4 de pulgada (20 mm.). > 5 y hasta 10 (125-250 mm) 29
> 10 y hasta 15 (250-380 mm) 39
Clase C (Discontinuidades Pequeas)
Cualquier indicacin considerada dentro de esta Nota:
categora debe ser rechazada si tiene una longitud 2. Esta columna se refiere a la distancia recorrida
mayor de 2 pulgadas (50 mm.). por el ultrasonido; NO al espesor del material.
Clase D (Discontinuidades Menores)
Cualquier indicacin considerada dentro de esta
categora debe ser aceptada sin importar su
longitud o localizacin en la soldadura.

6.13.2 Criterio de aceptacin para Conexiones No Tubulares Estticamente Cargadas. El

criterio de aceptacin para soldaduras que son sujetas a inspeccin ultrasnica, adems de la
inspeccin visual, deben cumplir con los requisitos siguientes:
(1) Soldaduras sujetas a esfuerzos de tensin bajo cualquier condicin de carga, deben ser
conforme a los requisitos de la Tabla 6.3.
(2) Soldaduras sujetas a esfuerzos de compresin, deben ser conforme a los requisitos de la
Tabla 6.2.
Tabla 6.3
Criterio de Aceptacin-Rechazo para Ultrasonido (Conexiones No Tubulares
Cclicamente Cargadas) (ver 6.13.2)
Espesor de Soldadura1, pulgadas (mm.) y ngulo del Palpador
5/16 (8.0) > 3/4 (20)
a a
Severidad 3/4 (20) 1-1/2 (38) > 1-1/2 (38) a 2-1/2 (65) > 2-1/2 (65) a 4 (100) > 4 (100) a 8 (200)
Clase 70 70 70 60 45 70 60 45 70 60 45
Clase A +10 y +8 y +4 y +7 y +9 y +1 y +4 y +6 y -2 y +1 y +3 y
menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor
Clase B +11 +9 +5 +8 +10 +2 +5 +7 -1 +2 +4

+6 +9 +11 +3 +6 +8 0 +3 +5
+12 +10 +7 +10 +12 +4 +7 +9 +1 +4 +6

Clase C
+8 +11 +13 +5 +8 +10 +2 +5 +7
+13 y +11 y +9 y +12 y +14 y +6 y +9 y +11 y +3 y +6 y +8 y

Clase D
mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor mayor
Notas:
1. Las discontinuidades Clase B y C deben estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la
discontinuidad ms larga, excepto que cuando dos o ms de tales discontinuidades no estn separadas
por al menos 2L, pero que la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separacin es
igual o menor que la mxima longitud permitida bajo las condiciones de la Clase B o C, entonces la
discontinuidad debe ser considerada como una sola discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades Clase B y C no deben iniciar a una distancia menor de 2L de la orilla de soldaduras
que soporten esfuerzos de tensin primaria, siendo L la longitud de la discontinuidad.
3. Las discontinuidades detectadas con el nivel de barrido en el rea de la cara de raz de una soldadura
con junta de ranura doble con penetracin completa deben ser evaluadas usando una relacin de
indicacin de 4 dB ms sensible que como se describe en 6.26.6.5, cuando tales soldaduras son
designadas como soldaduras de tensin en el dibujo (restar 4 dB de la relacin de indicacin d). Esto no
aplica si la raz de la junta soldada ha sido esmerilada para remover la cara de raz y se ha utilizado
Partculas Magnticas para verificar que la cara de raz ha sido removida.
4. Soldaduras aplicadas por electro-escoria o electro-gas: las discontinuidades detectadas con el nivel de
barrido y que excedan de 2 pulgadas (51 mm.) de longitud debe sospecharse que son el inicio de una
porosidad tipo tnel y deben ser evaluadas con radiografa.
5. Para indicaciones que permanecen en la pantalla cuando se mueve el palpador, consulte el prrafo 6.13.1.
Nota:
1. El espesor de la soldadura debe ser definido como el espesor nominal del elemento ms delgado de dos
partes que estn siendo unidas.

Clase A (Discontinuidades Mayores)

Cualquier indicacin considerada dentro de esta Niveles de Barrido
categora debe ser rechazada (sin importar su
longitud). Distancia angular2 Arriba del Nivel
en pulgadas (mm.) de Referencia, en dB
Clase B (Discontinuidades Medias)
Cualquier indicacin considerada dentro de esta hasta 2-1/2 (65 mm) 20
categora debe ser rechazada si tiene una longitud > 2-1/2 y hasta 5 (65-125 mm) 25
mayor de 3/4 de pulgada (20 mm.). > 5 y hasta 10 (125-250 mm) 35
> 10 y hasta 15 (250-380 mm) 45
Clase C (Discontinuidades Pequeas)
Cualquier indicacin considerada dentro de esta Nota:
categora debe ser rechazada si tiene una longitud 2. Esta columna se refiere a la distancia recorrida
mayor de 2 pulgadas (50 mm.). por el ultrasonido; NO al espesor del material.
Clase D (Discontinuidades Menores)
Cualquier indicacin considerada dentro de esta
categora debe ser aceptada sin importar su
longitud o localizacin en la soldadura.

ESTNDAR API 1104

SOLDADURA DE TUBERA E INSTALACIONES RELACIONADAS
SECCIN 9 ESTNDARES DE ACEPTACIN PARA PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
9.6 INSPECCIN ULTRASNICA direccin transversal que en la misma direccin que

la soldadura. Tpicamente, las indicaciones
9.6.1 Clasificacin de Indicaciones volumtricas pueden ser causadas por, pero no
estn limitadas a, los siguientes tipos de
9.6.1.1 Las indicaciones producidas por la imperfecciones: concavidad interna (IC = internal
inspeccin ultrasnica no son necesariamente concavity), quemada a travs (BT = burn-through),
defectos. Los cambios en la geometra de la inclusiones aisladas de escoria (ISI), porosidad (P),
soldadura debido al desalineamiento de los y porosidad agrupada (CP = cluster porosity).
extremos de la tubera unidos a tope, los cambios
en el perfil del refuerzo de la soldadura del dimetro 9.6.1.5 Las indicaciones relevantes son aquellas
interior en la raz y los pasos de cubierta en el causadas por imperfecciones. Las indicaciones
dimetro exterior, el biselado interno, y la relevantes deben ser evaluadas con el nivel de
conversin de modo de la onda ultrasnica debido evaluacin proporcionado en 11.4.7 y de acuerdo
a tales condiciones pueden causar indicaciones con los estndares de aceptacin proporcionados
geomtricas que sean similares a aquellas en 9.6.2.
causadas por imperfecciones en la soldadura, pero
que no son relevantes para la aceptacin. Nota: Cuando existe duda acerca del tipo de
imperfeccin que est siendo descubierta por una
9.6.1.2 Las indicaciones lineales son definidas indicacin, la verificacin puede efectuarse usando
como indicaciones con su dimensin mayor en la otros mtodos de pruebas no destructivas.
misma direccin que la soldadura. Tpicamente, las
indicaciones lineales pueden ser causadas por, 9.6.2 Estndares de Aceptacin
pero no estn limitadas a, los siguientes tipos de
imperfecciones: penetracin inadecuada sin 9.6.2.1 Indicaciones que se determine que son
desalineamiento (IP = inadequate penetration), producidas por grietas (C) deben ser consideradas
penetracin inadecuada debido a desalineamiento como defectos.
(IPD), penetracin inadecuada en el cruce (ICP),
fusin incompleta (IF = incomplete fusion), fusin 9.6.2.2 Indicaciones lineales superficiales (LS)
incompleta debido a traslape en fro (IFD), inclusin (otras que no sean grietas), que se interprete que
de escoria alargada (ESI = elongated slag estn abiertas a la superficie en el dimetro interior
inclusion), grietas (C), socavado adyacente a los o en el dimetro exterior deben ser consideradas
pasos de cubierta (EU) o al paso de raz (IU), y como defectos si existe cualquiera de las
porosidad lineal o cordn de poros (HB). condiciones siguientes:
9.6.1.3 Las indicaciones transversales son a. La longitud agregada de indicaciones LS en

definidas como indicaciones con su dimensin cualquier longitud continua de 12 (300 mm) de
mayor transversal a la soldadura. Tpicamente, las soldadura excede de 1 (25 mm).
indicaciones transversales pueden ser causadas
por, pero no estn limitadas a, los siguientes tipos b. La longitud agregada de indicaciones LS que
de imperfecciones: grietas (C), inclusiones aisladas exceda el 8% de la longitud de la soldadura.
de escoria (ISI = isolated slag inclusion), y fusin
incompleta debido a traslape en fro (IFD) al 9.6.2.2 Indicaciones lineales superficiales (LS)
principio y / o al final entre los pasos de soldadura. (otras que no sean grietas), que se interprete que
estn abiertas a la superficie en el dimetro interior
9.6.1.4 Las indicaciones volumtricas son o en el dimetro exterior deben ser consideradas
definidas como indicaciones con tres dimensiones. como defectos si existe cualquiera de las
Tales indicaciones pueden ser causadas por condiciones siguientes:
inclusiones simples o mltiples, huecos o poros.
a. La longitud agregada de indicaciones LS en
Los huecos, poros o inclusiones pequeas, al
cualquier longitud continua de 12 (300 mm) de
principio y / o al final entre los pasos de soldadura,
soldadura excede de 1 (25 mm).
pueden causar indicaciones ms grandes en

b. La longitud agregada de indicaciones LS excede 9.6.2.7 Indicaciones volumtricas de raz

el 8% de la longitud de la soldadura. (VR = Volumetric root) que se interprete que se
encuentran abiertas a la superficie del dimetro
9.6.2.3 Indicaciones lineales internas (LB = Linear interior deben ser consideradas defectos cuando
buried) (otras que no sean grietas), que se existe cualquiera de las condiciones siguientes:
interprete que son subsuperficiales y que estn
dentro de la soldadura y que no se encuentren a. La dimensin mxima de indicaciones VR
conectadas con la superficie del dimetro interior o excede 1/4" (6 mm).
del dimetro exterior deben ser consideradas como
defectos si existe cualquiera de las condiciones b. La longitud total de indicaciones VR excede 1/2"
siguientes: (13 mm) en cualquier longitud continua de 12
(300 mm).
a. La longitud agregada de indicaciones LB en
cualquier longitud continua de 12 (300 mm) de 9.6.2.8 Cualquier acumulacin de indicaciones
soldadura excede de 2 (50 mm). relevantes (AR) debe ser considerada defecto
cuando existe cualquiera de las condiciones
b. La longitud agregada de indicaciones LB excede siguientes:
el 8% de la longitud de la soldadura.
a. La longitud agregada de indicaciones que estn
9.6.2.4 Indicaciones transversales (T) (otras que por arriba del nivel de evaluacin excede de 2 (50
no sean grietas), deben ser consideradas mm) en cualquier longitud continua de 12 (300
volumtricas y deben ser evaluadas utilizando el mm) de soldadura.
criterio para indicaciones volumtricas. La letra T
debe ser usada para designar todas las b. La longitud agregada de indicaciones que estn
indicaciones transversales reportadas. por arriba del nivel de evaluacin excede el 8% de
la longitud de la soldadura.
9.6.2.5 Indicaciones volumtricas agrupadas
(VC = Volumetric cluster) deben ser consideradas 9.6.3 Imperfecciones en la Tubera o en
defectos cuando la dimensin mxima de las Conexiones
indicaciones VC excede de 1/2 (13 mm).
Imperfecciones en la tubera o en conexiones,
9.6.2.6 Indicaciones volumtricas individuales que sean detectadas por la inspeccin ultrasnica
(VI = Volumetric individual) deben ser consideradas deben ser reportadas a la compaa. Su disposicin
defectos cuando la dimensin mxima de las debe ser como lo determine la compaa.
indicaciones VC excede de 1/4 (6 mm) en ancho y
longitud.

CAPITULO SEIS: ANEXOS VI
En este Captulo se incluye la traduccin (sin valor tcnico) como material didctico de
algunos documentos de uso frecuente en la industria, as como un procedimiento tpico
de inspeccin por ultrasonido, como ejemplos de estos documentos de informacin.
Los documentos considerados son:
z El Artculo 4 de la Seccin V del Cdigo ASME para Recipientes a Presin y

Calderas, Mtodos de Inspeccin Ultrasnica para Soldaduras, Edicin 2004, Julio
de 2004;
z El Cdigo AWS para Estructuras Soldadas de Acero, ANSI / AWS D1.1,

Seccin 6 Inspeccin, Parte F Inspeccin por Ultrasonido (UT) de Soldaduras
de Ranura;
z Procedimiento para la Inspeccin Ultrasnica de Placas de Acero, Procedimiento

No. LLOG-UT-005, Revisin Original

CDIGO ASME PARA RECIPIENTES A PRESIN Y CALDERAS

SECCIN V, ARTCULO 4
MTODOS DE INSPECCIN ULTRASNICA PARA SOLDADURAS
T-410 ALCANCE procedimiento, el cambio de un requisito de la Tabla
T-421, identificado como una variable esencial, en
ste Artculo proporciona o hace referencia a los un valor especificado, o rango de valores, debe
requisitos para los exmenes de soldadura, los requerir recalificacin del procedimiento escrito. Un
cuales son usados en la seleccin y desarrollo de cambio de un requisito identificado como una
procedimientos de examen ultrasnico cuando el variable no esencial, en un valor especificado, o
examen de acuerdo con cualquier parte de este rango de valores, no requiere recalificacin del
Artculo, es un requisito de una Seccin de procedimiento escrito. Todos los cambios de
referencia del Cdigo. Estos procedimientos sern variables esenciales o no esenciales del valor, o
los utilizados para el examen ultrasnico de rango de valores, especificado por el procedimiento
soldaduras y para dimensionar las indicaciones por escrito debe requerir revisin de, o una adenda a, el
comparacin con estndares de aceptacin, cuando procedimiento escrito.
sea requerido por la Seccin de referencia del
Cdigo; la Seccin de referencia del Cdigo debe T-430 EQUIPO
ser consultada para requisitos especficos para lo
siguiente: T-431 Requisitos del Instrumento 04
(a) Requisitos para la Calificacin y / o
Certificacin del Personal. Debe ser utilizado un instrumento ultrasnico de
(b) Requisitos y / o demostracin, calificacin y tipo pulso eco. El instrumento debe ser capaz de
aceptacin del procedimiento. operar a frecuencias sobre el rango de al menos 1
(c) Caractersticas del Sistema de Examen. MHz a 5 MHz, y debe estar equipado con un control
(d) Retencin y control de los bloques de de ganancia de pasos, en unidades de 2.0 dB o
calibracin. menores. Si el instrumento tiene un control de
(e) Extensin del examen y / o volumen a ser amortiguamiento, este puede ser usado si no reduce
barrido. la sensibilidad del examen. El control de rechazo
(f) Estndares de aceptacin. debe estar en la posicin de apagado para todos
(g) Retencin de los registros. los exmenes, a menos que pueda demostrarse que
(h) Requisitos para los reportes. no afecta la linealidad del examen.
Las definiciones de los trminos utilizados en El instrumento, cuando sea requerido por la
ste Artculo estn contenidas en el Apndice tcnica que est siendo utilizada, debe tener
Obligatorio III del Artculo 5. conexiones para transmitir y recibir, para la
operacin de palpadores duales o un palpador
04 T-420 REQUISITOS GENERALES sencillo con transductores transmisor y receptor.
Los requisitos de este Artculo deben ser T-432 Palpadores

utilizados junto con el Artculo 1, Requisitos
T-432.1 General. La frecuencia nominal debe ser
Generales. Recurrir a T-451 para consideraciones
de 1 MHz a 5 MHz, a menos que variables tales
especiales para materiales y soldaduras de grano
como la estructura de grano del material utilizado
grueso. Recurrir a T-452 para consideraciones
para la produccin, requiera el uso de otras
especiales para tcnicas de imagen computarizada.
frecuencias para asegurar la penetracin adecuada
o para mejorar la resolucin. Pueden ser usados
T-421 Requisitos del Procedimiento Escrito
palpadores con zapatas de contacto con contorno,
T-421.1 Requisitos. El examen ultrasnico debe para ayudar en el acoplamiento ultrasnico.
efectuarse de acuerdo con un procedimiento escrito
el cual debe, como mnimo, contener los requisitos T-432.2 RecubrimientoPalpadores para la
en la lista de la Tabla T-421. El procedimiento escrito Tcnica Uno1. Deben ser utilizados palpadores de
debe establecer un valor simple, o rango de valores, doble elemento utilizando una tcnica de emisor-
para cada requisito. receptor angulado. El ngulo incluido entre las
trayectorias del haz debe ser tal que el punto focal
T-421.2 Calificacin del Procedimiento. efectivo del palpador se encuentre centrado en el
Cuando sea especificada la calificacin del rea de inters.

TABLA T-421 04
REQUSITOS DE UN PROCEDIMIENTO PARA EL EXAMEN ULTRASNICO
VARIABLE VARIABLE
REQUSITOS ESENCIAL NO ESENCIAL
Configuraciones de la soldadura que ser examinada, incluyendo espesor,

dimensiones y forma de producto del material base (tubera, placa, etc.) X
Las superficies desde las cuales debe ser efectuado el examen X
La tcnica (haz recto, haz angular, contacto, inmersin) X
ngulo(s) y modo(s) de propagacin de onda en el material X
Tipo de palpador(es), frecuencia(s) y tamao(s) y forma(s) del elemento X
Palpador(es) especial(es), zapatas, cuas o lneas de retardo, cundo sean utilizadas X
Instrumento(s) ultrasnico(s) X
Calibracin [bloque(s) y tcnica(s) de calibracin] X
Direcciones y extensin del barrido X
Barrido (manual o automtico) X
Mtodo para discriminar la configuracin geomtrica de indicaciones de fallas X
Mtodo para dimensionar las indicaciones X
Resaltamiento de los datos adquiridos por computadora, cuando sea utilizado X
Traslape del barrido (solo cuando se reduce) X
Requisitos del desempeo del personal, cuando sea requerido X
Requisitos de la calificacin del personal X
Condicin de la superficie (de la superficie de examen, del bloque de calibracin) X
Acoplante: marca o tipo X
Alarma automtica y / o equipo de registro, cuando sea aplicable X
Registros, incluyendo los datos mnimos de calibracin que deben ser registrados
(por ejemplo, ajustes del instrumento) X
T-433 Acoplante T-434.1.3 Calidad. Antes de la fabricacin, el

material del bloque debe ser completamente
T-433.1 General. El acoplante, incluyendo
examinado con un palpador de haz recto. Las reas
aditivos, no debe causar detrimento al material que
que contengan una indicacin que exceda la
est siendo examinado.
reflexin de pared posterior remanente deben ser
T-433.2 Control de Contaminantes excluidas de las trayectorias requeridas del haz para
(a) Los acoplantes usados en aleaciones base alcanzar los diferentes reflectores de calibracin.
nquel no deben contener ms de 250 ppm de
azufre. T-434.1.4 Recubrimiento. Cuando el material
(b) Los acoplantes usados en acero inoxidable del componente est recubierto, el bloque debe ser
austentico o titanio no deben contener ms de 250 recubierto con el mismo proceso de soldadura que la
ppm de haluros (cloruros ms fluoruros). parte fabricada. Es preferible tener materiales del
componente que han sido recubiertos antes que
T-434 Bloques de Calibracin sean removidas la prolongaciones o salientes.
Cuando el recubrimiento ha sido depositado
T-434.1 General utilizando un proceso automtico de soldadura, y, si
T-434.1.1 Reflectores. Deben ser utilizados debido al tamao del bloque, el proceso automtico
reflectores conocidos (por ejemplo, barrenos de soldadura es imprctico, el depsito del
laterales, barrenos de fondo plano, ranuras, etc.) recubrimiento puede ser por el mtodo manual.
para establecer las respuestas de referencia
primaria del equipo. T-434.1.5 Tratamiento Trmico. El bloque de
T-434.1.2 Material. El material con el cual es calibracin debe recibir por lo menos el tratamiento
fabricado el bloque debe ser de la misma forma de de revenido mnimo, requerido por la especificacin
producto, y especificacin de material o grupo de de material para el tipo y grado. Si el bloque de
Nmeros-P equivalente como uno de los materiales calibracin tienen alguna otra soldadura diferente a
que sern examinados. Para propsitos de este un recubrimiento, y la soldadura del componente
prrafo, los materiales de los Nmeros-P 1, 3, 4 y 5 para el momento del examen ha sido tratada
son considerados equivalentes. trmicamente, el bloque debe recibir el mismo
tratamiento trmico.
1
Ver el prrafo T-473 para tcnicas en recubrimientos

T-434.1.6 Acabado Superficial. El acabado condicin que el tamao del reflector de referencia
de las superficies de barrido del bloque debe ser est basado en el promedio o en el ms pequeo de
representativo de los acabados de las superficies de los espesores de la soldadura.
barrido de los componentes que sern examinados.
T-434.2.3 Rango de Uso del Bloque. 04
T-434.1.7 Curvatura del Bloque (Excepto Cuando el espesor del bloque de calibracin sea de
para Tubera) 1" (25 mm) y cubra 2 de los rangos de espesor de
la soldadura como se muestra en la Figura T-
T-434.1.7.1 Materiales con dimetros 434.2.1, el bloque utilizado ser aceptable en
mayores de 20 (500 mm). Para el examen en aquellas porciones de cada uno de los rangos de
materiales donde el dimetro de la superficie de espesores cubiertos por 1 (25 mm) del espesor del
examen es mayor de 20 (500 mm), puede ser bloque de calibracin. Como un ejemplo, un bloque
usado un bloque de esencialmente la misma de calibracin con un espesor de 1-1/2 (38 mm)
curvatura o, alternativamente, un bloque bsico de podr ser utilizado para espesores de soldadura de
calibracin plano. 0.5 (13 mm) hasta 2.5 (64 mm).
T-434.1.7.2 Materiales con dimetros de T-434.2.4 Bloque Alterno. Alternativamente,
20 (500 mm) y menores. Para el examen en el bloque puede ser construido como se muestra en
materiales donde el dimetro de la superficie de el Apndice No Obligatorio J, Figura J-431.
examen es igual o menor de 20 (500 mm), debe ser
usado un bloque curvo. Excepto donde otra cosa se T-434.3 Bloques de Calibracin para Tubera.
establezca en este Artculo, un solo bloque bsico La configuracin del bloque bsico de calibracin y
de calibracin curvo puede ser usado para los de los reflectores debe ser como se muestra en la
exmenes en el rango de curvatura desde 0.9 hasta Figura T-434.3. El bloque bsico de calibracin debe
1.5 veces el dimetro del bloque bsico de ser una seccin de tubo del mismo tamao nominal
calibracin. Por ejemplo, un bloque de 8 (200 mm) y cdula. Las dimensiones del bloque y la
de dimetro puede ser usado para calibrar para el localizacin de los reflectores deben ser adecuadas
examen de superficies en el rango de curvatura para efectuar las calibraciones para los haces
desde 7.2" hasta 12" (180 mm a 300 mm) de angulares utilizados.
dimetro. El rango de curvatura desde 0.94" hasta
20" (24 mm a 500 mm) de dimetro requiere de 6 T-434.4 Bloques de Calibracin para
bloques curvos como se muestra en la Figura T- Recubrimientos2
434.1.7.2 para cualquier rango de espesores. T-434.4.1 Bloque de Calibracin para la
Tcnica Uno. La configuracin del bloque bsico de
T-434.1.7.3 Alternativa para Superficies
calibracin y de los reflectores debe ser como se
Convexas. Como alternativa a los requisitos de T-
muestra en la Figura T-434.4.1. Puede ser usado un
434.1.7.1, cuando se examina desde la superficie
barreno lateral o un barreno de fondo plano. El
convexa con la tcnica de haz recto de contacto,
espesor de toda la soldadura debe ser al menos tan
puede ser usado el Apndice G.
grueso como el que ser examinado. El espesor del
material base debe ser al menos dos veces el
T-434.2 Bloques de Calibracin para
espesor del recubrimiento.
Componentes que no sean Tubera
T-434.2.1 Bloque Bsico de Calibracin. La T-434.4.2 Bloque de Calibracin Alterno
configuracin del bloque bsico de calibracin y de para la Tcnica Uno. Alternativamente, pueden ser
los reflectores debe ser como se muestra en la usados bloques de calibracin como los mostrados
Figura T-434.2.1. Las dimensiones del bloque y la en las Figuras T-434.4.2.1 o T-434.4.2.2. El espesor
localizacin de los reflectores deben ser adecuadas de toda la soldadura debe ser al menos tan grueso
para efectuar las calibraciones para los haces como el que ser examinado. El espesor del material
angulares utilizados. base debe ser al menos dos veces el espesor del
recubrimiento.
04 T-434.2.2 Espesor del Bloque. Cuando dos o
ms espesores de material base estn involucrados, T-434.4.3 Bloque de Calibracin para la Tcnica
el espesor del bloque de calibracin debe ser Dos. La configuracin del bloque bsico de
determinado por el espesor promedio de la calibracin y de los reflectores debe ser como se
soldadura. Alternativamente, puede ser usado un muestra en la Figura T-434.4.3.
bloque de calibracin que tenga el mismo espesor
del material base con mayor espesor, con la
Debe ser utilizado un agujero de fondo plano haz recto. Cuando los exmenes son utilizados para
barrenado hasta la interfase del metal de soldadura soldaduras, son generalmente identificados como
de recubrimiento. Este agujero puede ser barrenado exmenes con haz angular, o
desde el lado del material base o desde el lado de la (c) ondas de corte de haz angular, donde los
soldadura. El espesor de la soldadura de ngulos de incidencia en las zapatas producen solo
recubrimiento debe ser al menos tan grueso como el ondas de corte refractadas en el material bajo
que ser examinado. El espesor del material base examen y son generalmente identificados como
debe estar dentro de 1 (25 mm) con respecto al exmenes de haz angular.
espesor del bloque de calibracin cuando el examen Pueden ser utilizadas las tcnicas por contacto o
se realiza desde la superficie del material base. El por inmersin. Los materiales base y / o soldaduras
espesor del material base en el bloque de con estructuras metalrgicas que producen
calibracin debe ser al menos dos veces el espesor atenuaciones variables pueden requerir que sean
del recubrimiento cuando el examen se realiza usados haces de ondas longitudinales en lugar de
desde la superficie recubierta. ondas de corte. Adicionalmente, las tcnicas de
imagen computarizada pueden resaltar la
T-440 REQUISITOS MISCELANEOS detectabilidad y la evaluacin de indicaciones.
Otras tcnicas y tecnologa, de las cuales pueda
T-441 Identificacin de las reas de Examen demostrarse que producen sensibilidad y
de la Soldadura detectabilidad equivalente o mejor para el examen,
utilizando palpadores con ms de dos elementos
(a) Localizaciones de la Soldadura. Las transductores, pueden ser utilizadas. La
localizaciones de la soldadura y sus identificaciones demostracin debe ser de acuerdo con el Artculo 1,
deben ser registradas sobre un mapa de la T-150(a).
soldadura o en un plano de identificacin.
(b) Marcado. Si las soldaduras son marcadas T-451 Materiales de Grano Grueso
permanentemente, pueden ser utilizados estampas
de bajo esfuerzo y / o herramientas vibratorias. Las Los exmenes ultrasnicos de aceros de alta
marcas aplicadas despus del relevado de aleacin y depsitos de soldadura de aleaciones con
esfuerzos final del componente no deben ser ms alto contenido de nquel y soldaduras de metales
profundas de 3/64 (1.2 mm). diferentes, entre aceros al carbono y aceros de alta
(c) Sistema de Referencia. Cada una de las aleacin y aleaciones de alto contenido de nquel
soldaduras debe ser localizada e identificada por un son usualmente ms difciles que los exmenes de
sistema de puntos de referencia. El sistema debe soldadura ferrtica. Las dificultades con los
permitir la identificacin de cada una de las lneas exmenes ultrasnicos pueden ser causadas por
centrales de la soldadura y la designacin de una estructura inherente de grano grueso y / o una
intervalos regulares a todo lo largo de la soldadura. estructura orientada una direccin preferencial, lo
Un sistema general para trazar un plan para cual puede causar variaciones marcadas en
soldaduras de recipientes se describe en el atenuacin, reflexin y refraccin en los bordes de
Apndice No Obligatorio A; sin embargo, puede ser grano y cambios en la velocidad dentro de los
utilizado un sistema diferente, con la condicin que granos. Usualmente es necesario modificar y / o
cumpla con los requisitos anteriores. suplementar las provisiones de este Artculo de
acuerdo con T-150(a) cuando se examinan tales
soldaduras en esos materiales. Accesorios
04 T-450 TCNICAS
adicionales, los cuales pueden ser necesarios, son
Las tcnicas descritas en este Artculo son probetas soldadas con reflectores de referencia en la
intentadas para aplicaciones donde son utilizados soldadura depositada y transductores con elemento
palpadores sencillos o duales para producir: sencillo o duales con haz de onda longitudinal
(a) haces de ondas longitudinales de incidencia angular.
normal para exmenes que generalmente son
identificados como exmenes con haz recto, o T-452 Tcnicas de Imagen Computarizada
(b) ondas longitudinales de haz angular, donde
El mayor atributo de las Tcnicas
ondas refractadas longitudinales y de corte estn
Computarizadas de Imagen (CITs) es su efectividad
presentes en el material bajo examen. Cuando el
cuando son usadas para caracterizar y evaluar
examen es utilizado para la medicin de espesores o
indicaciones; sin embargo, las CITs tambin pueden
de recubrimientos, estos exmenes son
generalmente considerados como exmenes con 2
Ver el prrafo T-465, Calibracin para Recubrimientos

Dimetro de la Superficie de Examen del Bloque

Bsico de Calibracin, Pulgadas (Mm)
Dimetro de la Superficie de Examen, Pulgadas (mm)

FIGURA T-434.1.7.2 RELACIN DE LOS LMITES PARA SUPERFICIES CURVAS
ser utilizadas para efectuar las funciones bsicas de T-460 CALIBRACIN

barrido requeridas para la deteccin de fallas. El
anlisis de datos procesados por computadora y las T-461 Verificaciones de la Linealidad del
tcnicas de presentacin son usadas en conjunto Instrumento
con mecanismos de barrido automtico o semi-
automtico para producir imgenes de las falla de Los requisitos de T-461.1 y T-461.2 deben
dos o tres dimensiones, lo que proporciona la cumplirse a intervalos que no excedan de tres
capacidad de resaltamiento para el examen de meses o antes del primer uso y de ah en adelante.
componentes y estructuras crticas. El procesado por
computadora puede ser usado para evaluar T-461.1 Linealidad de la Altura de Pantalla. La
cuantitativamente el tipo, tamao, forma, localizacin linealidad de la altura de la pantalla del instrumento
y orientacin de las fallas detectadas por el examen ultrasnico debe ser evaluada de acuerdo con el
ultrasnico u otros mtodos de END. Las Apndice Obligatorio I.
descripciones para algunas Tcnicas
Computarizadas de Imagen (CITs) que pueden ser T-461.2 Linealidad del Control de Amplitud. La
usadas son proporcionadas en el Apndice E No linealidad del control de amplitud del instrumento
Obligatorio. ultrasnico debe ser evaluada de acuerdo con el
Apndice Obligatorio II.

Dimensiones mnimas
D = (13 mm)
Ancho = 6 (150 mm)
Recubrimiento (si est presente) Longitud = 3 x Espesor
Espesor de la soldadura (t) Espesor del Bloque de Dimetro del Barreno Dimensiones de la ranura
Pulgadas (mm) Calibracin (T) pulgadas (mm) Pulgadas (mm) Pulgadas (mm)
Hasta 1 (25) 3/4 (19) o t 3/32 (2.5)
Profundidad = 2% T
Arriba de 1 (25) hasta 2 (50) 1-1/2 (38) o t 1/8 (3)
Ancho = 1/4 (6) mximo
Arriba de 2 (50) hasta 4 (100) 3 (75) o t 3/16 (5)
Longitud = 1 (25) mnimo
Arriba de 4 (100) t 1(25) **
* Dimensin mnima.
** Para cada incremento en el espesor de la soldadura de 2 (50 mm), o fraccin de ello, sobre 4 (100 mm), el dimetro del
barreno debe incrementarse en 1/16 (1.5 mm).
NOTAS GENERALES:
(a) Los agujeros deben ser barrenados y rimados a una profundidad mnima de 1.5 (38 mm), esencialmente paralelos a la superficie de
examen.
(b) Para componentes iguales o menores de 20 (500 mm) de dimetro, el dimetro del bloque de calibracin debe cumplir con los
requisitos de T-434.1.7.2.
Deben ser usados dos juegos de reflectores de calibracin (barrenos o ranuras) orientados a 90 cada uno del otro. Alternativamente,
pueden ser usados dos bloques de calibracin curvos.
(c) La tolerancia para el dimetro de los barrenos debe ser de 1/32 (0.8 mm). La tolerancia para la localizacin de los barrenos a travs
del espesor del bloque de calibracin (por ejemplo, la distancia desde la superficie de examen) debe ser de 1/8 (3 mm).
(d) Todos los barrenos pueden estar localizados en la misma cara (lado) del bloque de calibracin con la condicin que se tenga cuidado
para localizar todos los reflectores (barrenos, ranura) para evitar que un reflector afecte la indicacin de otro reflector durante la
calibracin. Las ranuras tambin pueden estar en el mismo plano, como en lnea con los barrenos (Ver el Apndice J, Figura J-431).
Como en la Figura J-431, se debe proveer un nmero suficiente de barrenos para las calibraciones con haz angular y haz recto a
profundidades de 1/4T, 1/2T y 3/4T.
(e) La profundidad mnima de la ranura debe ser de 1.6%T y la profundidad mxima debe ser de 2.2%T ms el espesor del recubrimiento si
est presente.
(f) El ancho mximo de la ranura no es crtico. Las ranuras pueden ser hechas por EDM o con herramientas de hasta 1/4" (6.4 mm) de
dimetro.
FIGURA T-434.2.1 BLOQUES DE CALIBRACIN PARA COMPONENTES QUE NO SEAN TUBERA 04
T-462 Requisitos Generales de Calibracin superficie (con recubrimiento o sin recubrimiento;

convexa o cncava) correspondiente a la superficie
T-462.1 Sistema Ultrasnico. Las
del componente desde la cual ser efectuado el
calibraciones deben incluir el sistema ultrasnico
examen.
completo y deben ser realizadas antes de utilizar el
sistema dentro del rango de espesores examinado. T-462.3 Acoplante. El mismo acoplante que ser
usado durante el examen debe ser usado para la
T-462.2 Superficie de Calibracin. Las
calibracin.
calibraciones deben ser realizadas desde la

Espesor nominal
de pared (T)
Longitud del arco
* Las ranuras no deben estar localizadas a menos de T o 1 (25 mm), lo que sea mayor, de cualquier borde del bloque o de otras ranuras.
NOTAS GENERALES:
(a) La longitud mnima de del bloque de calibracin (L) debe ser de 8 (200 mm) u 8T, lo que sea mayor.
(b) Para dimetros exteriores de 4 (100 mm) o menores, la longitud mnima del arco debe ser de 270. Para dimetros exteriores mayores
de 4 (100 mm), la longitud mnima del arco debe ser de 8 (200 mm) o 3T, lo que sea mayor.
(c) La profundidad de las ranuras debe ser como mnimo del 8%T y como mximo del 11%. El ancho de las ranuras debe ser de 1/4" (6
mm) como mximo. La longitud de las ranuras debe ser como mnimo de 1 (25 mm).
(d) El ancho mximo de las ranuras no es crtico. Las ranuras pueden ser hechas por EDM o con herramientas de hasta 1/4" (6.4 mm) de
dimetro.
(e) La longitud de las ranuras debe ser suficiente para obtener una calibracin con un mnimo de relacin seal ruido de 3 a 1.
FIGURA T-434.3 BLOQUE DE CALIBRACIN PARA TUBERA 04
T-462.4 Zapatas de Contacto. Las mismas T-463.1.1 Bloque(s) de Calibracin. Las

zapatas de contacto que sern usadas durante el calibraciones deben realizarse utilizando el bloque
examen deben ser usadas para la calibracin. de calibracin mostrado en la Figura T-434.2.1.
T-462.5 Controles del Instrumento. Cualquier T-463.1.2 Tcnicas. Los Apndices No

control que afecte la linealidad del instrumento (por Obligatorios B y C proporcionan tcnicas generales
ejemplo, filtros, rechazo o recorte) debe permanecer para las calibraciones del haz angular con onda de
en la misma posicin para la calibracin, corte y de haz recto. Pueden ser usadas otras
verificaciones de la calibracin, verificaciones de la tcnicas.
linealidad y el examen. El haz angular debe ser dirigido hacia el reflector
de calibracin que produzca la mxima respuesta
T-462.6 Temperatura. Para el examen por dentro del rea de inters. El control de ganancia
contacto, la diferencia de temperaturas entre el debe ser ajustado para que la respuesta se
bloque de calibracin y las superficies de examen encuentre en el 80% 5% de la altura total de
debe estar entre 25F (14C). Para el examen por pantalla. Este debe ser el nivel de referencia
inmersin, la temperatura del acoplante para la primario. Despus, el palpador debe ser manipulado,
calibracin debe estar entre 25F (14C) de la sin efectuar cambios en los ajustes del instrumento,
temperatura del acoplante para el examen. para obtener las mximas respuestas de los otros
reflectores de calibracin a sus trayectorias del haz,
T-463 Calibracin para Componentes que no para generar la curva de correccin distancia-
sean Tubera amplitud (DAC). Estas calibraciones deben
establecer la calibracin del rango de distancia y la
T-463.1 Calibracin del Sistema para las correccin distancia-amplitud.
Tcnicas de Distancia Amplitud

Eje de los cordones

del recubrimiento
Profundidad mnima
1-1/2 (38 mm)
Recubrimiento
Agujeros laterales
barrenados de 1/16
(1.5 mm) de dimetro
con la superficie
reflectora en la
interfase del
recubrimiento.
Tolerancia = 1/64
(0.4 mm)
Agujero de fondo plano de 1/8

(3 mm) barrenado hasta la
interfase del recubrimiento.
Tolerancia = 1/64 (0 4 mm)
FIGURA T-434.4.1 BLOQUE DE CALIBRACIN PARA LA TCNICA UNO
04 T-463.1.3 Calibracin del Haz Angular. Cuando se utiliza un dispositivo electrnico de

Como sea aplicable, la calibracin debe proporcionar correccin de distancia-amplitud, la respuesta de
las siguientes mediciones (El Apndice No referencia primaria del bloque bsico de calibracin
Obligatorio B contiene tcnicas generales): debe ser igualada sobre el rango de distancia que
(a) calibracin del rango de distancia; ser empleado en el examen. La lnea de respuesta
(b) distancia-amplitud; igualada debe estar a una altura de pantalla de entre
(c) medicin de la amplitud del eco producido el 40% y el 80% de la altura total de la pantalla.
por la superficie de las ranuras en el bloque bsico
de calibracin. T-463.2 Calibracin del Sistema para Tcnicas
Cuando se utiliza un dispositivo electrnico de que no Corresponden a Distancia-Amplitud. La
correccin de distancia-amplitud, la respuesta de calibracin incluye todas aquellas acciones
referencia primaria del bloque bsico de calibracin requeridas para asegurar que la sensibilidad y la
debe ser igualada sobre el rango de distancia que exactitud de la amplitud de la seal y el tiempo,
ser empleado en el examen. La lnea de respuesta proporcionados por el sistema de examen (ya sea la
igualada debe estar a una altura de pantalla de entre presentacin, el registro o el procesado automtico),
el 40% y el 80% de la altura total de la pantalla. son repetitivos de un examen a otro examen. La
calibracin puede efectuarse utilizando bloques
04 T-463.1.4 Calibracin del Haz Recto. La bsicos de calibracin con reflectores artificiales o
calibracin debe proporcionar las siguientes discontinuidades. Algunos mtodos son
mediciones (El Apndice No Obligatorio C proporcionados en los Apndices No Obligatorios B
proporciona una tcnica general): y C. Otros mtodos de calibracin pueden incluir el
(a) calibracin del rango de distancia, y; ajuste de sensibilidad basado en el material de
(b) correccin distancia-amplitud en el rea de examen, etc.
inters.

2(50 mm)
3/4 ER 1/2 ER 1/4 ER
ER
2 ER
(min)
1 (tpico) 1 (tpico)
(25 mm) (25 mm)
NOTAS GENERALES: Todos los barrenos de fondo plano son de 1/8 (3 mm) de dimetro. Las tolerancias para el dimetro y profundidad
de los agujeros con respecto al lado del bloque que tiene el recubrimiento son de 1/64 (0.4 mm).
FIGURA T-434.4.2.1 BLOQUE DE CALIBRACIN ALTERNO PARA LA TCNICA UNO
T-464 Calibracin para Tubera la condicin que pueda demostrarse que los
barrenos de calibracin producen una sensibilidad
T-464.1 Calibracin del Sistema para las igual o mayor que la ranura de calibracin.
Tcnicas de Distancia Amplitud
T-464.1.4 Calibracin del Haz Recto. Cuando 04
T-464.1.1 Bloque(s) de Calibracin. Las sea requerido, las calibraciones con haz recto deben
calibraciones deben realizarse utilizando el bloque ser realizadas con los requisitos del Apndice No
de calibracin mostrado en la Figura T-434.3. Obligatorio C utilizando los barrenos laterales como
reflectores de calibracin alternos, de T-464.1.3.
T-464.1.2 Calibracin del Haz Angular. El Esta calibracin debe establecer la calibracin del
haz angular debe ser dirigido hacia el reflector de rango de distancia y la correccin distancia-amplitud.
calibracin que produzca la mxima respuesta. El
control de ganancia debe ser ajustado para que la T-464.2 Calibracin del Sistema para Tcnicas
respuesta se encuentre en el 80% 5% de la altura que no Corresponden a Distancia-Amplitud. La
total de pantalla. Este debe ser el nivel de referencia calibracin incluye todas aquellas acciones
primario. Despus, el palpador debe ser manipulado, requeridas para asegurar que la sensibilidad y la
sin efectuar cambios en los ajustes del instrumento, exactitud de la amplitud de la seal y el tiempo,
para obtener las mximas respuestas de los otros proporcionados por el sistema de examen (ya sea
reflectores de calibracin en los incrementos de presentado, registrado o procesado
distancia necesarios para generar una curva de automticamente), se repiten de un examen a otro
correccin distancia-amplitud (DAC) de tres puntos. examen. La calibracin puede ser utilizando bloques
Deben ser establecidas calibraciones separadas bsicos de calibracin con reflectores artificiales o
para las ranuras axiales y circunferenciales. Estas discontinuidades. Algunos mtodos son
calibraciones deben establecer la calibracin del proporcionados en los Apndices No Obligatorios B
rango de distancia y la correccin distancia-amplitud. y C. Otros mtodos de calibracin pueden incluir el
ajuste de sensibilidad basado en el material de
T-464.1.3 Reflectores de Calibracin examen, etc.
Alternos. Pueden ser usados barrenos laterales con

NOTA GENERAL: Todos los barrenos laterales son de 1/16 (1.5 mm) de dimetro. La tolerancia en la ubicacin de los barrenos es de
1/64 (0.4 mm). Todos agujeros son barrenados a una profundidad mnima de 1.5 (38 mm).
FIGURA T-434.4.2.2 BLOQUE DE CALIBRACIN ALTERNO PARA LA TCNICA UNO
1 (25 mm) mnimo (tpico)
Recubrimiento
Barreno de fondo plano de 3/8

(10 mm) de dimetro, maquinado hasta
la interfase del recubrimiento
FIGURA T-434.4.3 BLOQUE DE CALIBRACIN ALTERNO PARA LA TCNICA DOS

T-465 Calibracin para Recubrimiento examen, y cuando el personal que efecta el

examen sea cambiado (excepto para equipo
T-465.1 Calibracin para la Tcnica Uno. La automtico). Los puntos del rango de distancia y los
calibracin debe ser realizada utilizando el bloque de ajustes de sensibilidad registrados deben satisfacer
calibracin mostrado en la Figura T-434.4.1. El los requisitos de T-466.3
palpador debe ser colocado de tal forma que se
obtenga la mxima respuesta del reflector de T-466.2.1 Verificaciones con simulador.
calibracin. El control de ganancia debe ser ajustado Cualquier verificacin con simulador que sea usada
para que la respuesta se encuentre en el 80% 5% debe ser correlacionada con la calibracin original en
de la altura total de pantalla. Este debe ser el nivel el bloque bsico de calibracin durante la calibracin
de referencia primario. original. Las verificaciones con simulador puede
utilizar diferentes tipos de reflectores o bloques de
T-465.2 Calibracin para la Tcnica Dos. La calibracin (tal como el bloque IIW) y / o simulacin
calibracin debe ser realizada utilizando el bloque de electrnica. Sin embargo, la simulacin usada debe
calibracin mostrado en la Figura T-434.4.3. El estar completamente identificada en la(s) hoja(s) de
palpador debe ser colocado de tal forma que se calibracin. La verificacin con simulador debe ser
obtenga la mxima respuesta de la primera hecha en el sistema completo de examen. El sistema
indicacin que se pueda resolver del fondo del completo no tiene que ser verificado en una
reflector de referencia. La ganancia debe ser operacin; sin embargo, para su verificacin, el
ajustada para que la respuesta se encuentre en el palpador debe estar conectado al instrumento
80% 5% de la altura total de pantalla. Este debe ser ultrasnico y verificado contra un reflector de
el nivel de referencia primario. calibracin. La exactitud de la verificacin con
simulador debe ser confirmada, usando el bloque
T-465.3 Calibracin Alterna para la Tcnica bsico de calibracin, al final de cada perodo de uso
Uno. Las calibraciones deben ser realizadas intenso o cada tres meses, lo que sea menor.
utilizando los bloques de calibracin mostrados en
las Figuras T-434.4.2.1 o T-434.4.2.2. La calibracin T-466.3 Valores Aceptables de la
debe ser realizada como sigue: Confirmacin.
(a) el palpador debe ser colocado de tal forma
que se obtenga la mxima respuesta del reflector, el T-466.3.1 Puntos del Rango de Distancia. Si
que produce la mayor amplitud. cualquier punto del rango de barrido se ha movido
(b) la ganancia debe ser ajustada para que la sobre la lnea de barrido por ms del 10% de la
respuesta se encuentre en el 80% 5% de la altura lectura de distancia o del 5% del barrido completo, lo
total de pantalla. Marcar el pico de la indicacin que sea mayor, se debe corregir la calibracin del
sobre la pantalla. rango de barrido y se debe registrar esa correccin
(c) sin cambios en los ajustes del instrumento, en los registros del examen. Todas las indicaciones
el palpador debe ser manipulado para obtener las registradas desde la ltima calibracin vlida o
mximas respuestas de cada uno de los otros verificacin de la calibracin deben ser
reflectores y marcar sus picos sobre la pantalla. reexaminadas y sus valores deben cambiarse en la
(d) conectar las marcas en la pantalla para cada hoja de datos o registrarse nuevamente.
uno de los reflectores para obtener una curva DAC.
T-466.3.2 Ajustes de Sensibilidad. Si
T-466 Confirmacin de la Calibracin cualquier ajuste de la sensibilidad ha cambiado por
ms del 20% o 2 dB de su amplitud, se debe corregir
T-466.1 Cambios en el Sistema. Cuando es la calibracin de sensibilidad y se debe registrar esa
cambiada cualquier parte del sistema de examen, correccin en los registros del examen. Si el ajuste
debe efectuarse una verificacin de la calibracin de sensibilidad ha disminuido, todos los datos
sobre el bloque bsico de calibracin para verificar registrados desde la ltima verificacin vlida de la
que los puntos del rango de barrido y los ajustes de calibracin deben ser borrados y el rea cubierta por
sensibilidad satisfacen los requisitos de T-466.3. los datos borrados debe ser reexaminada. Si el
ajuste de sensibilidad se ha incrementado, todas las
T-466.2 Verificaciones Peridicas del Examen. indicaciones registradas desde la ltima calibracin
Una verificacin de la calibracin, en al menos uno vlida o verificacin de la calibracin deben ser
de los reflectores bsicos en el bloque bsico de reexaminadas y sus valores deben cambiarse en la
calibracin o una verificacin utilizando un simulador, hoja de datos o registrados nuevamente.
se debe hacer al final de cada examen o series de
exmenes similares, cada cuatro horas durante el
T-470 EXAMEN capaz de detectar los reflectores de calibracin a la

velocidad mxima de barrido.
T-471 Requisitos Generales del Examen
T-471.4.3 Preparacin de la Superficie.
04 T-471.1 Cobertura del Examen. El volumen que Cuando la superficie del material base o de la
sea barrido debe ser examinado moviendo el soldadura interfiera con el examen, el material base
palpador sobre la superficie de barrido, de tal forma o la soldadura debe ser preparado como sea
que se efecte el barrido del volumen completo de necesario para permitir el examen.
examen para cada uno de los palpadores requeridos.
(a) Cada paso del palpador debe ser traslapado T-472 Tcnica de Distancia-Amplitud para
un mnimo del 10% de la dimensin paralela del Juntas Soldadas
transductor (elemento piezoelctrico), a la direccin
del barrido. Como una alternativa, si la dimensin Cuando la Seccin de referencia del Cdigo
paralela del haz ultrasnico, con respecto a la especifique una tcnica de distancia-amplitud, las
direccin del barrido, se mide de acuerdo con el juntas soldadas deben ser barridas con un palpador
Apndice No Obligatorio B, B-466, reglas para medir de haz angular en direccin paralela y transversal (4
la divergencia del haz, cada paso del palpador barridos) con respecto al eje de la soldadura. Antes
puede proporcionar el traslape de la dimensin de realizar los exmenes con haz angular, debe
mnima determinada del haz. realizarse un examen con haz recto sobre el
(b) Se permite la oscilacin del palpador si volumen del material base a travs del cual viajar el
puede demostrarse que se obtiene la cobertura del haz angular para localizar cualquier reflector que
traslape. pueda limitar la habilidad del haz angular para
examinar el volumen de la soldadura.
T-471.2 Frecuencia de Repeticin de Pulsos.
La frecuencia de repeticin de pulsos debe ser lo T-472.1 Tcnica de Haz Angular
bastante pequea para asegurar que una seal de04 T-472.1.1 Haz Angular. El palpador y el haz
un reflector localizado a la mxima distancia en el angular seleccionad debe ser de 45 o un ngulo
volumen examinado regresar al palpador antes que apropiado para la configuracin que est siendo
el siguiente pulso elctrico llegue al transductor. examinada y debe ser capaz de detectar los
reflectores de calibracin, sobre la trayectoria
T-471.3 Velocidad de Movimiento del Palpador. requerida del haz angular.
La velocidad de movimiento del palpador (velocidad
de barrido) no debe exceder de 6 pulgadas T-472.1.2 Reflectores Paralelos a la
/ s (150 mm / s), a menos que: Soldadura. El haz angular debe ser dirigido a
(a) La frecuencia de repeticin de pulsos del aproximadamente ngulos rectos con respecto al eje
instrumento ultrasnico es suficiente para que el de la soldadura desde ambos lados de la soldadura
pulso elctrico llegue al palpador al menos seis (por ejemplo, desde dos direcciones) sobre la misma
veces dentro del tiempo necesario para mover la superficie cuando sea posible. El palpador debe ser
mitad de la dimensin del transductor (elemento manipulado de tal forma que la energa ultrasnica
piezoelctrico) paralela a la direccin del barrido a la pase a travs del volumen requerido de la soldadura
velocidad mxima de barrido; o, y del material base adyacente.
(b) se realiza una calibracin dinmica en
reflectores mltiples, los cuales se encuentran
dentro de 2 dB de una calibracin esttica y la
frecuencia de repeticin de pulsos cumple los
requisitos de T-471.2.
3
T-471.4 Nivel de Sensibilidad de Barrido Cuando la Seccin de Referencia del Cdigo requiere la
deteccin y evaluacin de todas las indicaciones que excedan el
04 T-471.4.1 Tcnicas de Distancia-Amplitud. 20% de la curva DAC, la ganancia debera ser incrementada en
El nivel de sensibilidad de barrido debe ser una cantidad adicional para que ninguna indicacin de los
establecido a un mnimo3 de 6 dB mayor que el reflectores de calibracin sea menor que el 40% de la altura total
ajuste de ganancia del nivel de referencia. de pantalla. Como una alternativa, el nivel de sensibilidad de
barrido puede ser ajustado a 14 dB ms que el ajuste de ganancia
del nivel de referencia. (Esta ganancia adicional hace que la curva
T-471.4.2 Tcnicas que No Corresponden a DAC de referencia se incremente un 20% para que las
Distancia-Amplitud. El nivel de ganancia utilizado indicaciones que excedan en 20% de la curva DAC puedan ser
para el barrido debe ser apropiado para la fcilmente identificadas y evaluadas).
configuracin que est siendo examinada y debe ser

04 T-472.1.3 Reflectores Transversales a la T-474 Tcnicas que No Corresponden a

Soldadura. El haz angular debe ser dirigido Distancia-Amplitud
esencialmente paralelo al eje de la soldadura. El
palpador debe ser manipulado de tal forma que la El nmero de ngulos y direcciones de los
energa ultrasnica pase a travs del volumen barridos deben indicarse en el procedimiento y debe
requerido de la soldadura y del material base demostrarse la habilidad para detectar las
adyacente. El palpador debe ser rotado 180 y el discontinuidades con el tamao mnimo que deben
examen debe repetirse. ser rechazadas de acuerdo con en el estndar de
Si la corona de la soldadura no es maquinada o aceptacin de la Seccin de referencia del Cdigo.
esmerilada al ras, el examen debe realizarse desde Las tcnicas detallas deben ser en cumplimiento con
el metal base sobre ambos lados de la corona de la los requisitos de la Seccin de referencia del Cdigo.
soldadura en ambas direcciones del eje de la
soldadura. T-480 EVALUACIN
T-472.2 Soldaduras con Acceso Restringido. T-481 Requisitos Generales
Las soldaduras que no puedan ser completamente
examinadas desde dos direcciones usando la Se reconoce que no todos los reflectores
tcnica de haz angular (por ejemplo, juntas en ultrasnicos indican fallas, debido a ciertas
esquina y en T) tambin deben ser examinadas, si discontinuidades metalrgicas y condiciones
es posible, con una tcnica de haz recto. Estas reas geomtricas se pueden producir indicaciones que no
de acceso restringido deben ser registradas en el sean relevantes. Incluidas en esta categora se
reporte del examen. encuentran a segregaciones de placas en la zona
afectada por el calor que vienen siendo reflectoras
T-472.3 Soldaduras Inaccesibles. Las
despus de la fabricacin. Con el examen de haz
soldaduras que no puedan ser examinadas desde al
recto, estas pueden aparecer como indicaciones
menos un lado (borde) usando la tcnica de haz
puntuales o lineales. Con el examen de haz angular,
angular deben ser registradas en el reporte del
las indicaciones que se determina se originan por
examen. Para soldaduras de bridas, la soldadura
condiciones superficiales (tales como la geometra
puede ser examinada con un haz recto o con ondas
de la raz de la soldadura) o variaciones en la
longitudinales con ngulo bajo desde la cara de la
estructura metalrgica en materiales austenticos
brida con la condicin que pueda ser cubierto el
(tales como la interfase del recubrimiento en
volumen de examen.
soldadura de automtica a manual) que pueden ser
clasificadas como indicaciones geomtricas. La
T-473 Tcnicas para Recubrimientos identidad, la mxima amplitud, la localizacin y la
Las tcnicas descritas en estos prrafos deben extensin del reflector causan una indicacin
ser utilizadas cuando sea requerido el examen de geomtrica que debe ser registrada. [Por ejemplo:
recubrimientos metlicos soldados por una Seccin adherencia interna, 200% de la DAC, 1 (25 mm)
de referencia del Cdigo. Cuando sea requerido el arriba de la lnea central de la soldadura, en la
examen para faltas de adherencia e indicaciones de superficie interna, desde 90 a 95]. Se deben seguir
fallas en el recubrimiento, debe ser usada la Tcnica los pasos indicados a continuacin para clasificar
Uno. Cuando sea requerido el examen solo para una indicacin como geomtrica:
faltas de adherencia, puede ser usada la Tcnica (a) Interpretar el rea que contienen el reflector
Dos. de acuerdo con el el procedimiento de examen
aplicable.
T-473.1 Tcnica Uno. El examen debe realizarse (b) Trazar y verificar las coordenadas del
desde la superficie del recubrimiento con el plano reflector. Preparar un dibujo de la seccin trasversal
que separa los elementos del palpador dual que muestre la posicin del reflector y las
orientado en direccin paralela al eje de los cordones discontinuidades superficiales tales como la raz y el
de soldadura. El palpador debe ser movido contorno.
perpendicularmente a la direccin de la soldadura. (c) Revisar los dibujos de fabricacin o de
preparacin de la soldadura. Otras tcnicas
T-473.2 Tcnica Dos. El examen puede ultrasnicas o mtodos de exmenes no destructivos
realizarse desde la superficie recubierta o desde la pueden ayudar para determinar la posicin real del
superficie sin recubrir y el palpador puede moverse reflector, el tamao y la orientacin.
perpendicular o paralelamente a la direccin de la
soldadura.

T-482 Nivel de Evaluacin (b) identificacin del instrumento ultrasnico

(incluyendo nmero de serie del fabricante);
T-482.1 Tcnicas de Distancia-Amplitud. Todas (c) identificacin del palpador(es) (incluyendo
las indicaciones mayores al 20% del nivel de nmero de serie del fabricante, frecuencia y
referencia deben ser investigadas en toda su tamao);
extensin para que puedan ser evaluadas en (d) haz angular utilizados;
trminos del criterio de aceptacin de la Seccin de (e) acoplante utilizado, marca o tipo;
referencia del Cdigo. (f) cables coaxiales utilizados, tipo y longitud;
(g) equipo especial cuando sea utilizado
T-482.2 Tcnicas que No Corresponden a (palpadores, zapatas, cuas, equipo de barrido
Distancia-Amplitud. Todas las indicaciones ms automtico, equipo de registro, etc.);
largas que el 40% del tamao de la falla que debe (h) identificacin del programa computarizado y
ser rechazado deben ser investigadas en toda su revisin, cuando sea utilizado;
extensin para que puedan ser evaluadas en (i) identificacin del bloque de calibracin;
trminos del criterio de aceptacin de la Seccin de (j) identificacin del bloque de simulacin y
referencia del Cdigo. simulador electrnico, cuando sean utilizados;
(k) ganancia del nivel de referencia del
T-483 Evaluacin de Reflectores Laminares instrumento y, si son usados, los ajustes del
amortiguamiento y del rechazo;
Los reflectores evaluados como reflectores (l) datos de calibracin [incluyendo reflector(es)
laminares en el material base, los cuales interfieran de referencia, amplitud de las indicaciones y
con el barrido del volumen examinado deben requerir lectura(s) de distancia];
que la tcnica de examen con haz angular sea (m) correlacin de los datos del bloque de
modificada de tal forma que el mximo volumen simulacin y del simulador electrnico, cuando sea
factible sea examinado, y debe registrase en el utilizado, con la calibracin inicial;
registro del examen (T-493). (n) identificacin y localizacin de la soldadura o
volumen explorado;
T-484 Evaluaciones Alternativas (o) superficie(s) desde la(s) cual(es) se condujo
el examen, incluyendo la condicin de la superficie;
Los reflectores cuyas dimensiones excedan los
(p) mapa o registro de las indicaciones
requisitos de la Seccin de referencia del Cdigo
detectadas que fueron rechazadas o reas sanas;
pueden ser evaluados con cualquier estndar alterno
(q) reas de acceso restringido o soldaduras
proporcionado por la Seccin de referencia del
inaccesibles;
Cdigo.
(r) identificacin del personal que realiz el
examen y, cuando sea requerido por la Seccin de
T-490 DOCUMENTACIN referencia del Cdigo, el nivel de calificacin;
(s) fecha y hora en que los exmenes fueron
T-491 Registro de Indicaciones efectuados.
Los prrafos del (b) al (m) pueden ser incluidos
T-491.1 Indicaciones que No sean por separado en un registro de calibracin siempre y
Rechazadas. Las indicaciones que no sean cuando la identificacin del registro de calibracin
rechazadas deben ser registradas como sea est incluida en el registro del examen.
especificado por la Seccin de referencia del Cdigo.
T-493 Reporte
T-491.2 Indicaciones que sean Rechazadas.
Las indicaciones que sean rechazadas deben ser Se debe hacer un reporte de los exmenes. El
registradas. Como mnimo, debe ser registrado el reporte debe incluir los registros indicados en T-491
tipo de indicacin (por ejemplo, grieta, falta de fusin, y T-492. El reporte debe ser archivado y mantenido
escoria, etc.), su localizacin y su extensin (por de acuerdo con la Seccin de referencia del Cdigo.
ejemplo, su longitud).
T-492 Registros del Examen
Para cada examen ultrasnico, la siguiente

informacin debe ser registrada:
(a) identificacin del procedimiento y revisin;

ARTCULO 4
APNDICES OBLIGATORIOS
APNDICE I LINEALIDAD DE LA ALTURA de la amplitud mayor, dentro de 5% de la altura total

DE PANTALLA de pantalla. Los ajustes y lecturas deben ser
estimadas lo ms cercano al 1% de la escala
I-410 ALCANCE completa. Alternativamente, se puede usar un
palpador de haz recto sobre cualquier bloque de
Este Apndice Obligatorio proporciona los calibracin que proporcione diferencia de
requisitos para verificar la linealidad de la altura de amplitudes, con suficiente separacin de seales
pantalla y es aplicable para instrumentos para evitar el traslape de las dos seales.
ultrasnicos con presentaciones A.
APNDICE II LINEALIDAD DEL CONTROL
I-440 REQUISITOS MISCELANEOS
DE AMPLITUD
Coloque un palpador de haz angular sobre un
bloque de calibracin, como se muestra en la Fig. I- II-410 ALCANCE
440 de tal manera que las indicaciones de los
barrenos de 1/2T y 3/4T proporcionen una relacin Este Apndice Obligatorio proporciona los
de amplitudes de 2:1 entre las dos indicaciones. requisitos para verificar la linealidad del control de
Ajustar la sensibilidad (ganancia) para que la amplitud y es aplicable para instrumentos
indicacin ms grande sea colocada al 80% de la ultrasnicos con presentaciones A.
altura total de pantalla. Sin mover el palpador,
II-440 REQUISITOS MISCELANEOS
ajustar la sensibilidad (ganancia) para
sucesivamente colocar la indicacin ms grande Coloque un palpador de haz angular sobre un
desde el 100% hasta el 20% de la altura total de bloque de calibracin, como se muestra en la Fig. I-
pantalla, en decrementos del 10% (o pasos de 2dB 440 de tal manera que la indicacin del barreno
si no se dispone de un control fino), y leer la lateral de 1/2T sea maximizado en la pantalla.
indicacin ms pequea en cada ajuste. La lectura Ajustar la sensibilidad (ganancia) como se indica en
debe ser del 50% la tabla siguiente. La indicacin debe caer dentro de
los lmites especificados. Alternativamente, se
pueden usar otros reflectores convenientes de
cualquier bloque de calibracin con palpadores de
haz angular o haz recto.
Ajuste de la Cambio del Lmites de la

Indicacin en % Control de dB Indicacin de la
de la Pantalla Pantalla Total
Total
80% - 6 dB 32 A 48%
80% - 12 dB 16 A 24%
40% + 6 dB 64 A 96%
40% + 12 dB 64 A 96%
Los ajustes y lecturas deben ser estimados lo ms

cercano al 1% de la escala total.
FIGURA I-440 LINEALIDAD

CDIGO ANSI / AWS D1.1 PARA ESTRUCTURAS SOLDADAS DE ACERO

SECCIN 6INSPECCIN
PARTE FINSPECCIN POR ULTRASONIDO (UT) DE SOLDADURAS DE RANURA
6.20 Generalidades la habilidad para aplicar las reglas de ste cdigo en

la deteccin exacta y la disposicin de las fallas.
6.20.1 Procedimientos y Estndares. Los
procedimientos y estndares establecidos en sta
6.22 Equipo Ultrasnico
parte son los que rigen la inspeccin por ultrasonido
en soldaduras de ranura y zonas afectadas por el 6.22.1 Requisitos del Equipo. El instrumento
calor en espesores de 5/16 de pulgada y hasta 8 ultrasnico debe ser del tipo pulso-eco, adecuado
pulgadas [8 mm y hasta 203 mm] inclusive, cuando para usarse con transductores que oscilan a
tal inspeccin es requerida por el prrafo 6.14 de frecuencias entre 1 y 6 MHz. La presentacin debe
ste cdigo. Para espesores menores de 5/16 de ser un barrido "A" con el trazo de la seal de video
pulgada [8 mm] o mayores de 8 pulgadas [203 mm], rectificada.
la inspeccin debe realizarse de acuerdo con el
Anexo K. Estos procedimientos y estndares deben 6.22.2 Linealidad Horizontal. La linealidad
ser prohibidos para la inspeccin de conexiones T, Y horizontal del instrumento de inspeccin debe ser
o K de tubo a tubo. calificada sobre la distancia total de la trayectoria del
sonido que va a usarse en la inspeccin, de acuerdo
6.20.2 Variaciones. El Anexo K es un ejemplo de con 6.30.1.
una tcnica alternativa para realizar el examen
ultrasnico de soldaduras de ranura. Variaciones en 6.22.3 Requisitos para los Instrumentos de
el procedimiento de inspeccin, equipo y estndares Inspeccin. Los instrumentos de inspeccin deben
de aceptacin no incluidas en la Parte F de la incluir estabilizacin interna para que, despus de
seccin 6 pueden ser usadas con la aprobacin del calentarse, no ocurra una variacin de la respuesta
Ingeniero responsable. Tales variaciones incluyen mayor a 1 dB, con un cambio del 15% en el
otros espesores, geometras de la soldadura, suministro nominal de voltaje o, en el caso de una
dimensiones del transductor, frecuencias, batera, el tiempo de duracin de la carga. Debe
acoplantes, superficies pintadas, tcnicas de haber una alarma o medidor que indique una cada
inspeccin, etc. Tales variaciones aprobadas deben en el voltaje de la batera antes que el instrumento
registrarse en los registros del contrato. se apague debido a la descarga total de la batera.
6.20.3 Porosidad Tubular. Para detectar posible 6.22.4 Calibracin de los Instrumentos de
porosidad tubular, se recomienda la inspeccin Prueba. El instrumento de inspeccin debe tener un
radiografa como complemento de la inspeccin control de ganancia calibrado (atenuador) ajustable
ultrasnica en soldaduras ESW o EGW. en pasos discretos de 1 2 dB en un intervalo de al
menos 60 dB. La exactitud de los ajustes del
6.20.4 Metal Base. Estos procedimientos no son atenuador debe estar dentro de ms o menos 1 dB.
intentados para emplearse en la inspeccin de El procedimiento para la calificacin debe ser como
metales base. Sin embargo, las discontinuidades se describe en 6.24.2 y 6.30.2
relacionadas con la soldadura (grietas, desgarres
laminares, delaminaciones, etc.) en el metal base 6.22.5 Rango de la Pantalla. El rango dinmico de
adyacente, las cuales no deberan aceptarse bajo lo la pantalla del instrumento debe ser tal que una
indicado en ste cdigo deben reportarse al diferencia de 1 dB de amplitud pueda ser fcilmente
Ingeniero responsable para su disposicin. detectada en la pantalla.
6.21 Requisitos de Calificacin 6.22.6 Palpadores de Haz Recto (Onda

Longitudinal). Los transductores de los palpadores
Para satisfacer los requisitos de 6.14.6, la de haz recto (onda longitudinal), deben tener un rea
calificacin del operador de la inspeccin ultrasnica activa no menor de 1/2 pulgada cuadrada [323 mm2]
debe incluir un examen especfico y un examen y no mayor de 1 pulgada cuadrada [645 mm2]. El
prctico, los cuales deben basarse en los requisitos transductor debe ser redondo o cuadrado. Los
de ste cdigo. stos exmenes deben requerir que transductores deben ser capaces de resolver las tres
el operador de la inspeccin ultrasnica demuestre reflexiones como se describe en 6.29.1.3.

6.22.7 Palpadores de Haz Angular. Los palpadores 6.23.2 Reflectores Prohibidos. Para propsitos de
de haz angular deben consistir de un transductor y calibracin est prohibido el uso de un reflector en
una zapata angular. La unidad puede estar "esquina".
compuesta por dos elementos separados o puede
ser una unidad integral. 6.23.3 Requisitos de Resolucin. La combinacin
de palpador e instrumento debe resolver tres orificios
6.22.7.1 Frecuencia. La frecuencia del en el bloque de referencia de resolucin RC que se
transductor debe ser entre 2 y 2.5 MHz, inclusive. muestra en la Figura 6.23. La posicin del palpador
se describe en 6.29.2.5. La resolucin debe
6.22.7.2 Dimensiones del Transductor. El evaluarse con los controles del instrumento
cristal transductor debe ser de forma cuadrada o ajustados para calibraciones de inspecciones
rectangular y puede variar desde 5/8 de pulgada a 1 normales, y con las indicaciones de los orificios a la
pulgada [15 a 25 mm] en ancho y desde 5/8 a 13/16 mitad de la altura de la pantalla. La resolucin debe
de pulgada [15 a 20 mm] en altura (ver la Figura ser la suficiente para distinguir al menos los picos de
6.20). La relacin mxima ancho-altura debe ser de las indicaciones de los tres orificios. Esta prohibido
1.2 a 1.0 y la relacin mnima debe ser 1.0 a 1.0. el uso del bloque de referencia de resolucin RC
para realizar la calibracin. Cada combinacin de
6.22.7.3 ngulos. El palpador debe producir un palpador (zapata y transductor) debe ser verificada
haz de sonido en el material que est siendo antes del uso inicial. Esta verificacin debe
inspeccionado dentro de ms o menos 2 de uno de realizarse inicialmente con cada palpador y en
los siguientes ngulos: 70, 60 45, como se combinacin con el instrumento ultrasnico. La
describe en 6.29.2.2. verificacin no necesita hacerse otra vez siempre u
cuando sea mantenida la documentacin que
6.22.7.4 Marcado. Cada palpador debe estar registre lo siguiente:
marcado indicando claramente la frecuencia del (1) Marca del instrumento ultrasnico, modelo y
transductor, ngulo nominal de refraccin, y punto nmero de serie
ndice. El procedimiento para localizar el punto (2) Fabricante del palpador, tipo, tamao, ngulo
ndice se describe en 6.29.2.1. y nmero de serie
(3) Fecha de verificacin y nombre del tcnico
6.22.7.5 Reflexiones Internas. Las mximas
reflexiones internas permitidas del transductor deben
ser como se describe en 6.24.3. 6.24 Calificacin del Equipo
6.22.7.6 Distancia desde el Borde. Las 6.24.1 Linealidad Horizontal. La linealidad
dimensiones del palpador deben ser tales que la horizontal del instrumento de inspeccin debe ser
distancia desde la orilla frontal del palpador al punto recalificada despus de cada 40 horas de uso del
ndice no debe exceder de 1 pulgada [25 mm]. instrumento en cada uno de los rangos de distancia
en que el instrumento ser usado. El procedimiento
6.22.7.7 Bloque IIW. El procedimiento de de calificacin debe ser de acuerdo con 6.30.1 (Ver
calificacin usando el bloque de referencia IIW, debe Anexo X, para el mtodo alternativo).
ser de acuerdo con 6.29.2.6 y como se muestra en
la Figura 6.21. 6.24.2 Control de Ganancia. El control de ganancia
del instrumento (atenuador), debe cumplir los
requisitos de 6.22.4 y debe ser verificado, para una
6.23 Estndares de Referencia calibracin correcta, a intervalos de dos meses de
acuerdo con 6.30.2. Pueden usarse mtodos
6.23.1 Estndar IIW. El bloque de referencia alternativos para la calificacin del control de
ultrasnico del Instituto Internacional de Soldadura ganancia calibrada (atenuador), si proporciona, al
(IIW), mostrado en la Figura 6.22, debe ser el menos, lo equivalente con 6.30.2.
estndar usado para la calibracin en distancia y
sensibilidad. Otros bloques porttiles pueden ser 6.24.3 Reflexiones Internas. Las mximas
usados, siempre y cuando el nivel de referencia de reflexiones internas de cada palpador deben ser
sensibilidad, para una combinacin de instrumento / verificadas a intervalos mximos de tiempo de 40
palpador, sea ajustado para ser equivalente al horas de uso del instrumento de acuerdo con 6.30.3.
obtenido con el bloque IIW (Ver Anexo X, para
ejemplos).

6.24.4 Calibracin de Palpadores de Haz Angular. angular debe realizarse como sigue (ver Anexo X,
Usando un bloque de calibracin aprobado, cada X2.4 para el mtodo alternativo).
palpador de haz angular debe verificarse despus de
cada 8 horas de uso, para determinar que la 6.25.5.1 Barrido Horizontal. El barrido horizontal
superficie de contacto est plana, que es correcto el debe ser ajustado para representar la distancia real
punto de entrada del sonido y que el haz angular actual de la trayectoria del sonido, usando el bloque
est dentro de la tolerancia permitida de ms o IIW o los bloques alternativos como los
menos 2, de acuerdo con 6.29.2.1 y 6.29.2.2. Los especificados en 6.23.1. La calibracin de distancia
palpadores que no cumplan con stos requisitos debe hacerse usando la escala de 5 pulgadas [125
deben corregirse o reemplazarse. mm] o de 10 pulgadas [250 mm] en la pantalla,
cualquiera que sea apropiada. Sin embargo, si la
configuracin de la junta o el espesor impiden el
6.25 Calibracin para la Inspeccin examen completo de la soldadura con cualquiera de
estos ajustes, entonces la calibracin de distancia
6.25.1 Posicin del Control de Rechazo. Todas las debe hacerse usando la escala de 15 o 20 pulgadas
calibraciones e inspecciones deben realizarse con el [400 mm 500 mm], como sea requerido. La
control de rechazo (recorte o supresin) apagado. El posicin del palpador se describe en 6.29.2.3.
uso del control de rechazo puede alterar la linealidad
de la amplitud del instrumento e invalidar los Nota: La localizacin horizontal de todas las
resultados de la inspeccin. indicaciones en la pantalla est basada en el punto
en el cual el lado izquierdo de la deflexin del trazo
6.25.2 Tcnica. La calibracin en sensibilidad y rompe la lnea horizontal base.
barrido horizontal (distancia) debe hacerla el
operador de la inspeccin ultrasnica, justo antes de 6.25.5.2 Nivel de Referencia Cero. El nivel de
y en el sitio donde se localice cada soldadura sensibilidad de referencia cero usado para la
inspeccionada. evaluacin de discontinuidades ("b" en el reporte de
la inspeccin ultrasnica, Anexo D, Forma D11), se
6.25.3 Recalibracin. La recalibracin debe obtiene ajustando el control de ganancia calibrada
realizarse despus de un cambio de operador, cada (atenuador) del detector de fallas, cumpliendo los
30 minutos como mximo intervalo de tiempo, o requisitos de 6.22, de tal manera que resulte
cuando el circuito elctrico sufra algn disturbio en maximizada una deflexin del trazo horizontal en la
cualquiera de las formas siguientes: pantalla (ajustando la altura de la lnea horizontal de
(1) Cambio de transductor referencia con el control de ganancia calibrada
(2) Cambio de batera [atenuador]), de acuerdo con 6.29.2.4.
(3) Cambio de toma de corriente
(4) Cambio de cable coaxial
(5) Suministro de corriente (falla) 6.26 Procedimientos de Inspeccin
6.25.4 Inspeccin del Metal Base con Haz Recto. 6.26.1 Lnea X. Para la localizacin de las
La calibracin para la inspeccin con haz recto del discontinuidades debe marcarse una lnea "X" sobre
metal base debe realizarse con el palpador colocado la cara de la soldadura inspeccionada, en direccin
en la Cara "A" del metal base, y llevada a cabo como paralela al eje de la soldadura. La localizacin de la
sigue: distancia perpendicular al eje de la soldadura, est
basada en las figuras dimensionales en los planos
6.25.4.1 Barrido. En la calibracin de distancia el detallados y normalmente est sobre la lnea central
barrido horizontal debe ajustarse para que presente (eje) de las juntas soldadas a tope, y siempre est
el equivalente a por lo menos dos veces el espesor sobre la cara cercana del miembro conectado en las
de la placa en la pantalla. juntas soldadas en "T" y en esquina (la cara opuesta
a la Cara "C").
6.25.4.2 Sensibilidad. La sensibilidad debe ser
ajustada en una zona libre de indicaciones para que 6.26.2 Lnea Y. Una letra "Y" acompaada con un
la primera reflexin de pared posterior, del lado ms nmero de identificacin de la soldadura, debe estar
alejado de la placa, sea del 50 al 75% de la altura claramente marcada sobre el metal base adyacente
total de la pantalla. a la soldadura que va a ser inspeccionada por
ultrasonido. Esta marca es usada con los siguientes
6.25.5 Calibracin para la Inspeccin con Haz propsitos:
Angular. La calibracin para la inspeccin con haz

(1) Identificacin de la soldadura. 6.26.6 Inspeccin de las Soldaduras. Las

(2) Identificacin de la Cara "A". soldaduras deben ser inspeccionadas usando un
(3) Medicin de la distancia y direccin (+ o -) palpador de haz angular conforme a los requisitos de
desde la lnea "X". 6.22.7, con el instrumento calibrado de acuerdo con
(4) Medicin de la localizacin desde los 6.25.5 usando el ngulo como se indica en la Tabla
extremos u orillas del cordn de soldadura. 6.7. Despus de la calibracin y durante la
inspeccin, slo se permite ajustar el nivel de
6.26.3 Limpieza. Todas las superficies sobre las sensibilidad con el control de ganancia calibrada
cuales es colocado el palpador deben estar libres de (atenuador). El control de "rechazo" (recorte o
salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa, aceite supresin) debe estar apagado. La sensibilidad debe
(distinto al usado como acoplante), pintura, escamas incrementarse desde el nivel de referencia para
y deben tener un contorno que permita acoplamiento realizar el barrido de la soldadura de acuerdo con la
adecuado. Tabla 6.2 o 6.3, como sea aplicable.
6.26.4 Acoplantes. Un material acoplante debe 6.26.6.1 Barrido. El ngulo de inspeccin y el

usarse entre el palpador y el material a inspeccionar. procedimiento de barrido deben ser de acuerdo con
El acoplante debe ser una mezcla de agua con lo indicado en la Tabla 6.7.
glicerina o agua con goma de celulosa con una
consistencia adecuada. Puede agregarse un agente 6.26.6.2 Juntas a Tope. Todas las juntas
humectante si es necesario. Puede usarse un aceite soldadas a tope deben ser inspeccionadas desde
ligero como acoplante en los bloques de calibracin. cada lado del eje de la soldadura. Las juntas
soldadas en esquina y en "T" deben inspeccionarse
6.26.5 Extensin de la Inspeccin. Todo el metal principalmente desde un slo lado del eje de la
base adyacente a travs del cual viaja el sonido para soldadura. Todas las soldaduras deben ser
inspeccionar la soldadura, debe ser inspeccionado inspeccionadas usando el patrn o patrones de
usando un palpador de haz recto para detectar barrido aplicables mostrados en la Figura 6.24, como
reflectores laminares, conforme a los requisitos de sea necesario, para detectar discontinuidades
6.22.6, y se debe calibrar de acuerdo con 6.25.4. Si longitudinales y transversales. Esto se realiza para
cualquier rea del metal base presenta una prdida que, como mnimo, todas las soldaduras sean
total de la reflexin de pared posterior o una inspeccionadas por el paso de sonido a travs del
indicacin igual o mayor que la altura original de la volumen completo de la soldadura y la zona
reflexin de pared posterior y est localizada en una afectada por el calor, en dos direcciones cruzadas
posicin que interfiera con el procedimiento normal (transversal y longitudinalmente), cualquiera que sea
de barrido de la soldadura, se debe determinar su prctica.
tamao, localizacin y profundidad desde la cara A y
se de registrar en el reporte de inspeccin 6.26.6.3 Indicacin Mxima. Cuando una
ultrasnica, y debe usarse un procedimiento alterno indicacin de discontinuidad aparece en la pantalla,
para el barrido de la soldadura. la mxima indicacin obtenida de la discontinuidad
debe ser ajustada para que la deflexin del trazo sea
6.26.5.1 Tamao del Reflector. El procedimiento igual al nivel de referencia horizontal en la pantalla.
para la evaluacin del tamao del reflector debe ser Este ajuste debe hacerse con el control de ganancia
de acuerdo con 6.31.1. calibrada (atenuador), y la lectura del instrumento en
decibeles debe usarse como el Nivel de Indicacin,
6.26.5.2 Inaccesibilidad. Si parte de una a", para calcular la Relacin de Indicacin, "d",
soldadura a inspeccionarse es inaccesible, de como se muestra en el reporte de inspeccin (Anexo
acuerdo con los requisitos de la Tabla 6.6, debido al D, Forma D11).
contenido laminar detectado, de acuerdo con 6.26.5,
la inspeccin debe llevarse a cabo usando uno o 6.26.6.4 Factor de Atenuacin. El Factor de
ms de los siguientes procedimientos alternos, como Atenuacin, c", del reporte de inspeccin se obtiene
sea necesario para cubrir totalmente la soldadura: restando 1 [25 mm] a la distancia de recorrido del
(1) La(s) superficie(s) soldada(s) debe(n) ser sonido y multiplicando el resultado por dos. Este
esmerilada(s) de acuerdo con 5.24.4.1. factor debe ser redondeado al valor entero ms
(2) La inspeccin debe realizarse desde las cercano en dB. Para valores de fracciones menores
Caras A y B. de 1/2 dB debe reducirse al valor inmediato inferior
(3) Deben ser usados otros ngulos en los en dB y para aquellos de 1/2 dB o mayor debe
palpadores. incrementarse al valor inmediato superior en dB.

6.26.6.5 Relacin de Indicacin. La Relacin reporte adicional, la letra R debe usarse como prefijo
de indicacin, d", en el Reporte de Inspeccin del nmero de reporte.
Ultrasnica, Anexo D, Forma D-11, representa la
diferencia algebraica en decibeles entre el nivel de 6.26.12 Respaldo de Acero. La inspeccin por
indicacin y el nivel de referencia, con una ultrasonido de soldaduras de ranura por CJP con
correccin para la atenuacin, como se indica en las respaldo de acero debe realizarse con un
siguientes expresiones: procedimiento de inspeccin que reconozca los
reflectores potenciales creados por la interfase entre
Instrumentos con ganancia en dB: el metal base y el respaldo (ver los Comentarios
C6.26.12 para guas adicionales para el barrido de
a-b-c=d soldaduras de ranura que contienen respaldo).
Instrumentos con atenuacin en dB:
b-a-c=d 6.27 Inspeccin Ultrasnica de
Conexiones Tubulares T, Y y K
6.26.7 Longitud de las Discontinuidades. La
longitud de las discontinuidades debe determinarse 6.27.1 Procedimiento. Todas las inspecciones
de acuerdo con el procedimiento de 6.31.2. ultrasnicas deben realizarse de acuerdo con un
procedimiento escrito el cual ha sido preparado o
6.26.8 Bases para la Aceptacin o Rechazo. Cada aprobado por un individuo calificado como Nivel III
discontinuidad en la soldadura debe ser aceptada o de acuerdo con SNTTC-1A, y con experiencia en la
rechazada con base en su relacin de indicacin y inspeccin ultrasnica de estructuras tubulares. El
su longitud, de acuerdo con la Tabla 6.2 para procedimiento debe estar basado en los requisitos
estructuras estticamente cargadas o la Tabla 6.3 de esta seccin y de la Seccin 6, Parte F, como sea
para estructuras cclicamente cargadas, cualquiera aplicable. El procedimiento debe contener, como
que sea aplicable. Slo aquellas discontinuidades mnimo, la siguiente informacin con respecto a los
que son inaceptables necesitan registrarse en el mtodos y tcnicas de la inspeccin ultrasnica:
reporte de inspeccin, excepto que para soldaduras (1) El tipo de configuracin de la junta soldada
designadas en los documentos del contrato como que ser inspeccionada (por ejemplo, el rango de
"Fracturas Crticas", las relaciones aceptables que dimetros aplicable, espesores, y el ngulo diedral
se encuentren dentro de 6 dB, inclusive, por debajo local). Las tcnicas convencionales estn limitadas a
de la relacin mnima inaceptable deben registrarse dimetros de 12-3/4 pulgadas [325 mm] y mayores,
en el reporte de inspeccin. espesores de 1/2 pulgada [12 mm] y mayores, y
ngulos diedrales locales de 30 o mayores. Pueden
6.26.9 Identificacin del rea Rechazada. Cada ser usadas tcnicas especiales para dimensiones
discontinuidad inaceptable debe ser indicada en la menores, con la condicin de que sean calificados
soldadura por medio de una marca directamente como aqu se describe, usando las dimensiones ms
sobre la discontinuidad en toda su longitud. La pequeas de la aplicacin.
profundidad desde la superficie y la relacin de (2) Criterio de aceptacin para cada uno de los
indicacin deben anotarse cerca de la marca sobre tipos y tamaos de la soldadura.
el metal base. (3) Tipo(s) de instrumento(s) ultrasnico(s)
(marcas y modelos).
6.26.10 Reparacin. Las soldaduras que son (4) Frecuencia de los transductores
inaceptables por la inspeccin ultrasnica deben ser (palpadores), dimensin y forma del rea activa,
reparadas por los mtodos permitidos por 5.26 de ngulo del haz y tipo de zapata de los palpadores de
este cdigo. Las reas reparadas deben haz angular. Pueden ser usados procedimientos que
reinspeccionarse por ultrasonido y los resultados usan transductores con frecuencias de hasta 6 MHz,
deben ser tabulados sobre la forma original (s est con dimensiones menores de 1/4 pulgada [6 mm], y
disponible) o en formas de reporte adicionales. de formas diferentes que sean especificadas en otra
6.26.11 Reportes de Inspecciones de parte, con la condicin que sean calificados como
aqu se describe.
Reparaciones. La evaluacin de las reas soldadas
(5) Preparacin de la superficie y acoplante
reparadas que sean reinspeccionadas debe ser
(donde sea usado).
tabulada sobre una nueva lnea en la forma de
(6) Tipo de bloque de calibracin y reflector de
reporte. Si es usada la forma de reporte original,
referencia.
deben usarse las siglas R1, R2, .....Rn como prefijos
del nmero de indicacin. Si es usada una forma de

(7) Mtodo de calibracin y exactitud requerida cumplir con los requisitos del procedimiento
para la distancia (barrido), linealidad vertical, aprobado y la Seccin 6, Parte F, excepto como
divergencia del haz, ngulo, sensibilidad y sigue:
resolucin.
(8) Intervalo de recalibracin para cada uno de 6.27.3.1 Rango. La calibracin del rango
los ajustes del prrafo (7). (distancia) debe incluir, como mnimo, la distancia
(9) Mtodo para determinar la continuidad total de recorrido del ultrasonido que ser usada
acstica del metal base (ver 6.27.4), y para durante la inspeccin especfica. ste puede ser
establecer la geometra como funcin del ngulo ajustado para representar el recorrido del sonido, la
diedral local y el espesor. distancia superficial, o la profundidad equivalente por
(10) Patrones de barrido y sensibilidad (ver debajo de la superficie de contacto, presentado a lo
6.27.5). largo de la escala horizontal del instrumento, como
(11) Correccin por transferencia para superficies se describa en el procedimiento aprobado.
curvas y rugosas (donde son aplicados los mtodos
6.27.3.2 Calibracin de Sensibilidad. La
de amplitud. Ver 6.27.3).
sensibilidad estndar para la inspeccin de
(12) Mtodos para determinar el ngulo efectivo
soldaduras de produccin usando tcnicas de
del haz (en materiales curvos), ndice del rea de
amplitud debe ser: sensibilidad bsica + correccin
raz, y localizacin de las discontinuidades.
de distancia-amplitud + correccin por transferencia.
(13) Mtodo para determinar la longitud y altura
Esta calibracin debe hacerse al menos una vez por
de la discontinuidad.
cada junta inspeccionada; excepto que, para
(14) Mtodo de verificacin del defecto durante la
inspecciones repetitivas de iguales tamaos y
excavacin y reparacin.
configuraciones, la frecuencia de calibracin de
6.27.2 Personal. Adems de los requisitos para el 6.25.3 puede ser usada.
personal de 6.14.6, cuando sea realizada la (1) Sensibilidad Bsica. El nivel de referencia de
inspeccin de conexiones T, Y y K, se debe requerir la altura en la pantalla obtenida usando la mxima
que el operador demuestre su habilidad para aplicar reflexin del barreno de 0.060 pulgadas [1.5 mm] de
las tcnicas especiales requeridas para tales dimetro en el bloque IIW (u otro bloque que resulte
exmenes. Las inspecciones prcticas para estos en la misma sensibilidad bsica de calibracin) como
propsitos deben ser realizadas sobre soldaduras se describe en 6.25 (o 6.29).
simuladas que representen el tipo de soldaduras que (2) Correccin Distancia Amplitud. El nivel de
sern inspeccionadas, incluyendo un rango sensibilidad debe ser ajustado para proporcionar la
representativo de ngulos diedrales y espesores que prdida por atenuacin a travs del rango de
sern encontrados en produccin, utilizando los recorrido del sonido que ser usado ya sea por
procedimientos aplicables calificados y aprobados. medio de curvas de correccin distancia-amplitud,
Cada soldadura simulada debe contener medios electrnicos, o como se describe en
discontinuidades naturales o artificiales que 6.26.6.4. Donde sean usados transductores de alta
produzcan indicaciones ultrasnicas arriba y abajo frecuencia, la mayor atenuacin debe ser tomada en
del criterio de rechazo especificado en el cuenta. La correccin por transferencia puede ser
procedimiento aprobado. usada para ajustar la inspeccin ultrasnica a travs
La funcionalidad debe ser juzgada en base a la de capas de pintura que no excedan de 0.010
habilidad del operador para determinar la dimensin pulgada [0.25 mm] de espesor.
y clasificacin de cada discontinuidad con una
exactitud requerida para aceptar o rechazar cada 6.27.4 Inspeccin del Metal Base. El rea total
unin soldada y localizar exactamente las sujeta a barrido ultrasnico debe ser inspeccionada
discontinuidades inaceptables a lo largo de la por la tcnica de onda longitudinal para detectar
soldadura y dentro de la seccin transversal de la reflectores laminares que pudieran interferir con la
soldadura. Al menos el 70% de las discontinuidades propagacin directa de las ondas de sonido. Todas
inaceptables deben ser correctamente identificadas las reas que contengan reflectores laminares deben
como inaceptables. Para trabajos en estructuras no ser marcadas para su identificacin antes de la
redundantes, todas las discontinuidades que inspeccin de la soldadura y las consecuencias
excedan sus dimensiones mximas aceptables por consideradas en la seleccin de los ngulos de
un factor de dos, o por una amplitud de 6 dB deben palpadores y las tcnicas de barrido para la
ser localizadas y reportadas. inspeccin de las soldaduras en esas reas. El
Ingeniero responsable debe ser notificado de las
6.27.3 Calibracin. La calificacin del instrumento discontinuidades en el material base que excedan
ultrasnico y los mtodos de calibracin deben los lmites de 5.15.1.1.

6.27.5 Barrido de la Soldadura. El barrido de la 6.27.8.3 Inspeccin Incompleta. Tambin deben

soldadura de conexiones T, Y y K debe realizarse ser registradas las reas en las cuales no fue
desde la superficie del miembro ramal o secundario realizada la inspeccin completa, junto con la razn
(ver Figura 6.25). Todas las inspecciones deben por la cual la inspeccin fue incompleta.
hacerse en la Primera y Segunda Pierna, hasta
donde sea posible. Para el barrido inicial, la 6.27.8.4 Marcas de Referencia. A menos que
sensibilidad debe incrementarse en 12 dB por arriba otra cosa sea especificada, tambin debe ser
de lo establecido en 6.27.3 para el mximo recorrido marcada fsicamente sobre las piezas de trabajo la
del sonido. La evaluacin de las indicaciones debe posicin de la referencia, la localizacin y la
realizarse con el estndar de sensibilidad de extensin de discontinuidades inaceptables.
referencia.
6.28 Preparacin y Disposicin de
6.27.6 ngulo ptimo. Las indicaciones
encontradas en el rea de la raz de soldaduras de
Reportes
ranura en juntas a tope y a lo largo de la cara de 6.28.1 Contenido de Reportes. En el momento de
fusin de todas las soldaduras deben ser la inspeccin, el Inspector de ultrasonido debe llenar
adicionalmente evaluadas con un ngulo de una forma de reporte en la cual identifique
palpador de 70, 60 o 45, cualquiera que sea ms claramente el trabajo y el rea de inspeccin. La
perpendicular a la cara de fusin esperada. forma de reporte para soldaduras que son
aceptables slo necesita contener informacin
6.27.7 Evaluacin de la Discontinuidad. Las
suficiente para identificar la soldadura, el inspector
discontinuidades deben ser evaluadas por el uso de
(firma) y la aceptacin de la soldadura. Un ejemplo
una combinacin de las tcnicas del borde del haz y
de tal forma es mostrado en el Anexo D, Forma D11.
amplitud de indicaciones. Las dimensiones debe ser
dadas como longitud y altura (dimensin en 6.28.2 Reportes Antes de la Inspeccin. Antes que
profundidad) o amplitud, como sea aplicable. La el dueo acepte una soldadura sujeta a inspeccin
amplitud debe ser relacionada al estndar de ultrasnica por el contratista, todas las formas de
calibracin. Adems, las discontinuidades deben reporte pertenecientes a la soldadura, incluyendo
ser clasificadas como lineales o planas contra cualquiera que muestre calidad inaceptable antes de
esfricas, notando cambios en la amplitud conforme la reparacin, deben ser presentadas al Inspector.
el transductor se hace girar en un arco centrado con
el reflector. Debe ser determinada la localizacin 6.28.3 Reportes Completos. Un juego completo de
(posicin) de discontinuidades dentro de la seccin las formas de reporte llenas de las soldaduras
transversal de la soldadura, as tambin como, inspeccionadas por ultrasonido por el contratista,
desde un punto de referencia establecido a lo largo incluyendo cualquiera que muestre calidad
del eje de la soldadura. inaceptable antes de reparar, debe entregarse al
dueo al termino de la obra. La obligacin del
6.27.8 Reportes. contratista para conservar los reportes termina
cuando (1) se entregue al dueo el juego completo,
6.27.8.1 Formas. Una forma de reporte que o (2) un ao completo despus que se ha
identifique claramente el trabajo y el rea de completado el trabajo del contratista, notificando al
inspeccin debe ser llenada por el tcnico en dueo previamente por escrito.
inspeccin ultrasnica en el momento de realizar la
inspeccin. Debe ser llenado un reporte detallado y
un dibujo que muestre la localizacin a lo largo del 6.29 Calibracin del Instrumento
eje de la soldadura, la localizacin dentro de la Ultrasnico con el Bloque IIW u
seccin transversal de la soldadura, el tamao (o Otros Bloques de Referencia
relacin de la indicacin), la extensin, la Aprobados (Anexo X)
orientacin, y la clasificacin de cada discontinuidad
para cada soldadura en la cual sean encontradas Ver 6.23 y las Figuras 6.22, 6.23 y 6.26.
indicaciones significativas.
6.29.1 Modo Longitudinal
6.27.8.2 Discontinuidades Reportadas. Cuando
sea especificado, las discontinuidades que se 6.29.1.1 Calibracin en Distancia. Ver Anexo X,
aproximen al tamao inaceptable, particularmente X1 para el mtodo alternativo.
aquellas en las cuales existe algo de duda en su
evaluacin, tambin deben ser reportadas.

(1) El transductor debe colocarse en la posicin la lnea indicativa del ngulo del transductor hasta
G sobre el bloque IIW. que la seal del radio es maximizada. El punto de
entrada del sonido en el transductor debe
(2) El instrumento debe ser ajustado para
compararse con el ngulo marcado sobre el bloque
producir indicaciones sobre la pantalla a 1 pulgada
de calibracin (con una tolerancia de 2). (Ver
[25 mm sobre un bloque en sistema mtrico], 2
Anexo X, X2.2 para los mtodos alternativos).
pulgadas [50 mm], 3 pulgadas [75 mm], 4 pulgadas
[100 mm], etc. 6.29.2.3 Procedimiento para la Calibracin en
Distancia. El transductor debe colocarse en la
6.29.1.2 Amplitud. Ver Anexo X, X1.2 para el posicin D sobre el bloque IIW (para cualquier
mtodo alternativo. (1) El transductor debe colocarse ngulo). El instrumento debe ser ajustado para
en la posicin G sobre el bloque IIW. (2) La ganancia obtener indicaciones sobre la pantalla de 4 pulgadas
debe ser ajustada hasta que la indicacin [100 mm sobre un bloque en sistema mtrico] y 8
maximizada de la primera reflexin de pared pulgadas [200 mm] o 9 pulgadas [225 mm]; 4
posterior alcance del 50 al 75% de altura de la pulgadas [100 mm] y 9 pulgadas [225 mm] en el
pantalla. bloque Tipo 1; o 4 pulgadas [100 mm) y 8 pulgadas
(200 mm) en el bloque Tipo 2 (Ver Anexo X, X2.3
6.29.1.3 Resolucin.
para el mtodo alternativo).
(1) El transductor debe colocarse en la posicin
F sobre el bloque IIW. 6.29.2.4 Procedimiento para la Calibracin de
(2) El transductor y el instrumento deben Amplitud o Sensibilidad. El transductor debe
resolver las tres distancias. colocarse en la posicin A sobre el bloque IIW (para
cualquier ngulo). La seal maximizada del orificio
6.29.1.4 Calificacin de la Linealidad de 0.060 pulgadas [1.59 mm] debe ser ajustada
Horizontal. El procedimiento de calificacin debe hasta que la altura de la indicacin alcance una lnea
ser el indicado en 6.24.1. de referencia horizontal (Ver Anexo X, X2.4 para el
mtodo alternativo). La mxima lectura obtenida en
6.29.1.5 Calificacin del Control de Ganancia decibeles debe ser usada como la lectura del "Nivel
(Atenuacin). El procedimiento de calificacin debe de referencia, b" en la hoja del Reporte de
ser de acuerdo con 6.24.2, o debe ser usado un Inspeccin (Anexo D, Forma D11) de acuerdo con
mtodo alternativo, de acuerdo con 6.24.2. 6.23.1.
6.29.2 Modo de Onda de Corte (Transversal). 6.29.2.5 Resolucin.

(1) El transductor debe colocarse sobre el
6.29.2.1 Punto ndice. El punto de entrada de bloque de resolucin RC en la posicin Q para el
sonido del transductor (punto ndice) debe ser ngulo de 70, en la posicin R para el de 60, o en
localizado o verificado por el procedimiento la posicin S para el de 45.
siguiente: (2) El transductor y el instrumento deben
(1) El transductor debe colocarse en la posicin resolver los tres orificios de prueba, al menos en la
D sobre el bloque IIW. extensin de distinguir los picos de las indicaciones
(2) El transductor debe moverse hasta que la de los tres orificios.
seal del radio es maximizada. El punto sobre el
transductor el cual est alineado con la lnea del 6.29.2.6 Distancia Aproximada del Palpador.
centro del radio sobre el bloque de calibracin, es el La distancia mnima permitida entre el extremo del
punto de entrada del sonido (Ver Anexo X, X2.1 para palpador y la orilla del bloque IIW debe ser como
el mtodo alternativo). sigue (Ver Figura 6.21):
6.29.2.2 ngulo. El ngulo del recorrido del para transductores de 70,
sonido del transductor debe verificarse o X = 2 pulgadas (51 mm)
determinarse por medio de uno de los siguientes
procedimientos: para transductores de 60,
(1) El transductor debe colocarse en la posicin X = 1 7/16 pulgadas (37 mm)
B sobre el bloque IIW para ngulos de 40 a 60, o
en la posicin C sobre el bloque IIW para ngulos para transductores de 45.
entre 60 y 70. (Ver Figura 6.26). X = 1 pulgada (25 mm)
(2) Para el ngulo seleccionado, el transductor
debe ser movido hacia atrs y hacia adelante sobre
6.30 Procedimiento para la Calificacin (2) La calibracin en distancia debe ser ajustada
del Equipo para que la primera indicacin de 2 pulgadas [50
mm] del reflejo de pared posterior (de aqu en
6.30.1 Procedimiento para la Linealidad adelante llamada "la indicacin") est a la mitad
Horizontal. Nota: Ya que ste procedimiento de horizontal de la pantalla.
calificacin se realiza con un palpador de haz recto, (3) El control de ganancia calibrada o de
el cual produce ondas longitudinales con una atenuacin debe ser ajustado para que la indicacin
velocidad de sonido de casi el doble que las ondas est exactamente en o ligeramente arriba del 40%
de corte, es necesario que sea usado el doble de los de la altura de la pantalla.
rangos de distancia para la onda de corte en la (4) El palpador debe ser movido hacia la
aplicacin de ste procedimiento. posicin U, ver Figura 6.26, hasta que la indicacin
est exactamente al 40% de la altura de la pantalla.
Por ejemplo: El uso de una pantalla de calibracin
de 10 pulgadas [250 mm] en onda de corte puede (5) La amplitud se debe incrementar en 6 dB
requerir una pantalla de calibracin de 20 pulgadas con el control de ganancia calibrada o de
[500 mm] para este procedimiento de calificacin. atenuacin. Tericamente el nivel de la indicacin,
El siguiente procedimiento debe ser usado para la debera estar exactamente al 80% de la altura de la
calificacin del instrumento: (Ver Anexo X, X3 para pantalla.
el mtodo alternativo) (6) La lectura en dB debe ser registrada en la
(1) Un palpador de haz recto debe ser acoplado, columna "a" y el porcentaje actual de la altura de
cumpliendo los requisitos de 6.22.6, al bloque IIW o pantalla en la columna "b" del paso (5) en el reporte
DS en las Posiciones G, T o U (ver Figura 6.26), de certificacin (Anexo D, Forma D-8), Lnea 1.
como sea necesario para obtener 5 reflexiones de (7) El palpador debe ser movido hacia la
pared posterior en el rango de calificacin que est posicin U, Figura 6.26, hasta que la indicacin est
siendo certificado (Ver Figura 6.26). exactamente al 40% de la altura de pantalla.
(2) La primera y quinta reflexin de pared (8) El paso (5) debe ser repetido.
posterior deben ser ajustadas en su posicin (9) El paso (6) debe ser repetido; excepto que,
adecuada, con el uso de los controles de ajuste de la informacin deber anotarse en la siguiente lnea
calibracin de distancia y retardo de cero. consecutiva en el Anexo D, Forma D-8.
(3) Cada indicacin debe ser ajustada al nivel (10) Los pasos (7), (8) y (9) deben ser repetidos
de referencia con el control de ganancia o consecutivamente hasta que el rango total del
atenuacin para verificar la posicin horizontal. control de ganancia (atenuador) es alcanzado (60 dB
(4) Cada posicin intermedia de la deflexin del mnimo).
trazo debe ser corregida con una tolerancia de 2% (11) La informacin de las columnas "a" y "b"
del ancho de la pantalla. debe ser aplicada en la frmula 6.30.2.2 o en el
nomograma descrito en 6.30.2.3 para calcular los
6.30.2 Exactitud de Decibeles (dB). decibeles corregidos.
(12) Los decibeles corregidos del paso (11)
6.30.2.1 Procedimiento. Nota: Con el fin de
deben ser registrados en la columna "c".
alcanzar la exactitud requerida (1%) en la lectura
de la altura de la indicacin, la pantalla debe estar (13) El valor de la Columna "c" debe ser restado
graduada verticalmente a intervalos del 2%, o 2.5% al valor de la Columna "a" y la diferencia registrada
para instrumentos con lector digital de amplitud, a en en la Columna "d", error en decibeles debe ser
la altura media horizontal de la pantalla. Estas aplicado.
graduaciones, deben ser colocadas sobre la pantalla
Nota: Estos valores pueden ser positivos o negativos
entre 60% y 100% de la altura de la pantalla. Esto
y deben registrarse as. Ejemplos de la Aplicacin de
puede efectuarse con el uso de una pantalla
las Formas D-8, D-9 y D-10 se encuentran en el
transparente graduada sobrepuesta. Si esta pantalla
Anexo D.
sobrepuesta se aplica como una parte permanente
de la unidad ultrasnica, debe tenerse cuidado que (14) La informacin debe ser tabulada en una
esta no obscurezca la presentacin normal de la forma, incluyendo la informacin mnima equivalente
inspeccin. como la presentada en la Forma D-8, y la unidad
(1) Un palpador de haz recto debe ser acoplado, evaluada de acuerdo con las instrucciones
cumpliendo los requisitos de 6.22.6, al bloque DS mostradas en esa forma.
mostrado en la Figura 6.23 y en la Posicin T,
Figura 6.26.

(15) La Forma D-9 proporciona un medio 6.30.2.4 Procedimiento. Los siguientes

relativamente simple de evaluacin de datos desde procedimientos aplican para el uso del nomograma
el paso (14). Las instrucciones para sta evaluacin del Anexo D, Forma D-10:
estn dadas desde el paso (16) al (18). (1) Debe trazarse una lnea recta entre la
(16) La informacin en decibeles de la columna lectura de decibeles desde la columna "a" aplicada a
e (Forma D-8) debe ser registrada verticalmente y la escala C y el porcentaje correspondiente desde la
la lectura en decibeles de la columna a (Forma D- columna "b" aplicado a la escala "A".
8) horizontalmente, como coordenadas X y Y, para (2) El punto donde la lnea recta del paso (1)
trazar una curva de decibeles en la Forma D-9. cruza la lnea pivote B, debe ser usado como punto
(17) La mayor longitud horizontal, como es pivote para una segunda lnea recta.
representada por la diferencia de lectura en (3) Se debe trazar una segunda lnea recta a
decibeles, la cual puede ser inscrita en un rectngulo partir del punto de porcentaje promedio en la escala
representando 2 dB en altura, denota el rango en A, a travs del punto pivote determinado en el paso
decibeles dentro del cual el equipo cumple los (2) y sobre la escala C en dB.
requisitos del cdigo. El rango mnimo permitido es (4) ste punto sobre la escala C es indicativo de
de 60 decibeles. los dB corregidos a usarse en la Columna c.
(18) El equipo que no cumpla los requisitos
mnimos puede ser usado, siempre y cuando sean 6.30.2.5 Nomograma. Para un ejemplo del uso
proporcionados los factores de correccin del nomograma, ver Anexo D, Forma D-10.
desarrollados y usados para la evaluacin de las
fallas exteriores en el rango de linealidad aceptable 6.30.3 Procedimiento para Reflexiones Internas.
del instrumento, o que la inspeccin de soldadura y (1) Calibre el equipo de acuerdo con 6.25.5.
la evaluacin de las fallas sea mantenida dentro del (2) Remueva el palpador del bloque de
rango de linealidad vertical aceptable del calibracin sin cambiar cualquier otro ajuste del
instrumento. equipo.
Nota: Las figuras de error en dB (Columna "d") (3) Incremente la ganancia calibrada o
pueden usarse como factores de correccin. atenuacin en 20 dB ms sensible que el nivel de
referencia.
6.30.2.2 Ecuacin para calcular los Decibeles. (4) El rea de la pantalla ms all de 1/2
La siguiente ecuacin es usada para calcular los pulgada [12 mm] de recorrido del haz de sonido y
decibeles: arriba de la altura del nivel de referencia debe estar
libre de cualquier indicacin.
dB2 dB1 = 20 x Log ( %2 / %1 )
dB2 = 20 x Log ( %2 / %1 ) + dB1 6.31 Procedimiento para la Evaluacin

Como est relacionado al Anexo D, Forma D-8
del Tamao de la Discontinuidad
6.31.1 Inspeccin con Haz Recto (Longitudinal).
dB1 = Columna "a"
No siempre es fcil determinar el tamao de
dB2 = Columna "c"
discontinuidades laminares, especialmente aquellas
%1 = Columna "b"
que son ms pequeas que el tamao del
%2 = Definido en la Forma D-8
transductor. Cuando la discontinuidad es mayor que
6.30.2.3 Anexo D. Las siguientes notas aplican al el transductor, ocurre una prdida total de la
uso del nomograma del Anexo D, Forma D-10: reflexin de pared posterior y la prdida de 6 dB de
amplitud y la medicin al centro del transductor es
(1) Las Columnas a, b, c, d y e estn en la hoja
normalmente confiable para determinar los extremos
de certificacin, Anexo D, Forma D-10.
de las fallas. Sin embargo, la evaluacin del tamao
(2) Las escalas A, B y C estn en el aproximado de aquellos reflectores, los cuales son
nomograma, Anexo D, Forma D-10. ms pequeos que el transductor, puede hacerse
(3) Los puntos cero en la escala C deben ser empezando desde el exterior de la discontinuidad
prefijados, agregando el valor necesario que con el equipo calibrado de acuerdo con 6.25.4, y
corresponda con los ajustes del instrumento; por moviendo el transductor hacia el rea de la
ejemplo, 0, 10, 20, 30, etc. discontinuidad hasta que comienza a formarse una
indicacin en la pantalla. El borde del palpador es el
punto que seala el extremo de la discontinuidad.

6.31.2 Inspeccin con Haz Angular (Corte). El

siguiente procedimiento debe usarse para
determinar la longitud de las indicaciones que tienen 6.32.1.3 Movimiento C. La distancia de avance
relaciones en dB ms serias que para indicaciones c, debe ser aproximadamente la mitad del ancho
de la Clase D. La longitud de tal indicacin debe ser del transductor.
determinada midiendo la distancia entre las
posiciones del centro del transductor donde la Nota: Los movimientos A, B y C son combinados en
relacin de la amplitud de la indicacin cae al 50% (6 un patrn de barrido.
dB) abajo de la relacin para la clasificacin
aplicable de la falla. Esta longitud debe ser 6.32.2 Discontinuidades Transversales
registrada como "longitud de la discontinuidad" en el
6.32.2.1 Soldaduras Esmeriladas a Ras.
reporte de inspeccin. Donde sea garantizado por la
Cuando las soldaduras son esmeriladas a ras, ser
amplitud de la discontinuidad, ste procedimiento
usado el patrn de barrido D.
debe repetirse para determinar la longitud de las
discontinuidades Clase A, B y C.
6.32.2.2 Soldaduras Sin Esmerilar. Cuando el
refuerzo de la soldadura no es esmerilado a ras,
6.32 Patrones de Barrido (Ver Figura 6.24) ser usado el patrn de barrido E. El ngulo de
barrido "e" = 15 mximo.
6.32.1 Discontinuidades longitudinales
Nota: El patrn de barrido debe ser tal que cubra
6.32.1.1 Movimiento A. ngulo de rotacin a= completamente la seccin soldada.
10.
6.32.3 Soldaduras ESW o EGW (Patrones de
6.32.1.2 Movimiento B. La distancia de barrido Barrido Adicionales). Con el patrn de Barrido E el
b debe ser tal que sea cubierta la seccin de la ngulo de rotacin e del transductor debe ser entre
soldadura que est siendo inspeccionada. 45 y 60.
Nota: El patrn de barrido debe ser tal que cubra

completamente la seccin soldada.

Tabla 6.7
ngulo de Inspeccin (ver 6.26.5.2)
Representacin Grfica del Procedimiento
Espesor de Material, pulgadas (mm)
Tipo 5/16 [8] >1-1/2 [38] >1-3/4 [45] >2-1/2 [60] >3-1/2 [90] >4-1/2 [110] >5 [130] >6-1/2 [160] >7 [180]
de a a a a a a a a a
Junta 1-1/2 [38] 1-3/4 [45] 2-1/2 [60] 3-1/2 [90] 4-1/2 [110] 5 [130] 6-1/2 [160] 7 [180] 8 [200]

1G 1G 6 8 9 12
Tope 1 O 1 F o F o F o F o F o F o F 12 F
4 5 7 10 11 13
F F F F F F F
T 1 O 1 o 4 o 5 o 7 o 10 o 11 o 13 o
XF XF XF XF XF XF XF
F 1G F 1G F 6 F 8 F 9 F 13 F
Esquina 1 O 1 o o o o o o o o o o o o o
XF 4 XF 5 XF 7 XF 10 XF 11 XF 14 XF
Electrogas 1G 1G P1 6 11 11 11 11
y 1 O 1 O o 1** o o o P3 o P3 o P3 o P3 o P3
Electroesc. 4 3 P3 7 15 15 15 15**
X RECEPTOR
X CARA A TRANSMISOR
CARA A X CARA A CARA A X
CARA CARA
C C
CARA B X CARA B CARA B CARA B X
X
JUNTA A TOPE JUNTA EN ESQUINA JUNTA EN T PICHA Y CACHA
CARA A ESMERILADO A RAS
CUARTO SUPERIOR 70
MITAD MEDIA 70
CUARTO INFERIOR 70
Notas Generales:
y Donde sea posible, todas las inspecciones deben hacerse desde la Cara A y en la Pierna I, a menos que sea especificada otra cosa en
esta Tabla.
y Las reas de raz de las juntas soldadas de ranura sencilla, las cuales tienen placas de respaldo que por contrato no requieren
removerse, deben ser inspeccionadas en la Pierna I, donde sea posible, siendo la Cara A la opuesta al respaldo (puede ser necesario
esmerilar la cara de la soldadura o inspeccionar desde las caras adicionales de la soldadura, para permitir un barrido completo de la raz
de la soldadura).
y La inspeccin en la Pierna II o III debe hacerse nicamente para cumplir con los requisitos de esta tabla o cuando sea necesario para
inspeccionar las reas de soldadura inaccesibles debido a una superficie soldada sin esmerilar, o por interferencia con otra parte de la
soldadura, o para cumplir los requisitos de 6.26.6.2.
y Debe usarse como mximo la Pierna III, nicamente donde el espesor o la geometra evite un barrido completo en la Pierna I o Pierna II
de las reas soldadas y zonas afectadas por el calor.
y En soldaduras a tensin en estructuras cclicamente cargadas, el cuarto superior del espesor debe inspeccionarse con el final de la
pierna del sonido proveniente de la Cara B hacia la Cara A, el cuarto inferior del espesor, debe ser inspeccionado con el final de la
pierna del sonido proveniente de la Cara A hacia la Cara B; por ejemplo, el cuarto superior del espesor debe inspeccionarse ya sea
desde la Cara A en la pierna II o desde la Cara B en la pierna I, a opcin del contratista, a menos que se especifique otra cosa en los
documentos contractuales.
y La cara de la soldadura indicada, debe esmerilarse a ras antes de usar el procedimiento 1G, 6, 8, 9, 12, 14 15. La Cara A, para ambos
miembros conectados, debe estar en el mismo plano.

Tabla 6.6 (Continuacin)
Leyenda:
X Inspeccionar desde la Cara "C".
G Esmerilar la cara de la soldadura.
O No se requiere.
Cara A La cara del material desde la cual se hace el barrido inicial (en juntas en T y en esquina, siga los esquemas
anteriores).
Cara B Cara opuesta a la Cara "A" (misma placa).
Cara C La cara opuesta a la soldadura en los miembros conectados o juntas en T o en esquina.
Se requiere solamente donde la indicacin de la discontinuidad presenta la altura de referencia, y es detectada
en la interfase metal de aporte - metal base, mientras se inspecciona en el nivel de barrido con procedimientos
primarios seleccionados de la primera columna.
** Usar 15 pulgadas (381 mm) 20 pulgadas (508 mm) de calibracin de distancia de la pantalla.
P La tcnica picha y cacha (emisor y receptor) debe hacerse nicamente para la evaluacin de las
discontinuidades en la parte media del espesor de la soldadura con palpadores de 45 70 de igual
especificacin, ambos en una misma superficie de la soldadura (los palpadores deben mantenerse en una
posicin fija para controlar la posicin ver esquema). Para la tcnica picha y cacha, la calibracin de la
amplitud normalmente se hace calibrando con un solo palpador. Cuando se conecta al modo dual, para la
tcnica picha y cacha, debe haber la seguridad de que sta calibracin no cambia como resultado de las
variables del instrumento.
F Las indicaciones en la interfase metal base - soldadura deben evaluarse con transductores de 70, 60 45
cualquiera cuya trayectoria del sonido se acerque ms a la perpendicular a la superficie de fusin esperada.
Leyenda del procedimiento

rea del espesor de la soldadura
Cuarto Mitad Cuarto
No. Superior Media Inferior
1 70 70 70
2 60 60 60
3 45 45 45
4 60 70 70
5 45 70 70
6 70GA 70 60
7 60 B 70 60
8 70GA 60 60
9 70GA 60 45
10 60 B 60 60
11 45 B 70** 45
12 70GA 45 70GB
13 45 B 45 45
14 70GA 45 45
15 70GA 70AB 70GB

Ancho Altura
Figura 6.20-Cristal Transductor

(ver 6.22.7.2)
Orilla Frontal o [25 mm]

Dedo 1 Pulg. Maximo para todos los
ngulos
Palpador
Punto ndice
Orificio 0.060 pulg.

[1.5 mm]
0.6 pulg.
[15.2 mm]
1.4 pulg.
[36 mm]
Figura 6.21Procedimiento de Calificacin del Palpador

Usando el Bloque de Referencia IIW (ver 6.22.7.7)

0.080 2
0.60 Orificio de 0.06 0.60 0.36 15 Orificio 1.5 15 9
40 50 60 40 50 60
2.2 55
4.0 3.64 100 91
1.2 30
2.0 0.12 50 3
R = 1.0 R = 25
1.4 6.6 35 165
0.92 23
0.065 1.5
1.0 25
0.08 2
DIMENSIONES EN SISTEMA INGLS DIMENSIONES EN SI (mm)

(A) TIPO 1 (TPICO)
0.92 0.2 23 0.5

0.156 4
0.156 4
1.0 25
0.08 2
60 70 60 70
R = 4.0 R = 100
1.18 30
80 80
8.0 4.0 200 100

12.0 300
DIMENSIONES EN SISTEMA INGLS DIMENSIONES EN SISTEMA INTERNACIONAL

(B) TIPO 2 (TPICO)
Notas:
y Las tolerancias en dimensiones entre todas las superficies involucradas en referencia o calibracin, deben estar entre 0.005 pulgadas
[0.13 mm.] de la dimensin indicada.
y El acabado de todas las superficies donde es aplicado o reflejado el sonido, deben tener un mximo de 125 pulgadas.[3 m] r.m.s.
y Todo el material debe ser ASTM-A36 o acsticamente equivalente.
y Todos los orificios deben tener un acabado interno liso y deben estar barrenados a 90 con respecto a la superficie del material.
y Las lneas de grados y marcas de identificacin deben ser identadas en la superficie del material para que pueda mantenerse su
orientacin permanente.
y Otros bloques de referencia aprobados, con dimensiones ligeramente diferentes o ranuras de calibracin de distancia, son permitidos
(ver Anexo X).
y Estas notas aplican a todos los esquemas en las Figuras 6.22 y 6.23.
Figura 6.22Bloques de referencia ultrasnica del Instituto Internacional de Soldadura (IIW)

6.0
3.966
3.544
2.533
0.875 60 70 45
1.026 1.344
1.177 1.500 1.656
1.967 70
2.121
2.275 60
3.0
45
0.691 1.000
0.731
0.771
1.819
1.846
1.873
5.117
5.131
5.145
Nota General: Todos los orificios son de 1/16 de pulgada de dimetro

RC BLOQUE DE REFERENCIA DE RESOLUCIN
2 2 2
6
TIPO BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
Dimensiones en Pulgadas
Figura 6.23Bloques de Calificacin (ver 6.23.3)

Eje de la Soldadura
Patrn D e e
Patrn E
a a c
Movimiento A Movimiento C
Movimiento B
Notas Generales:
y Los patrones de inspeccin son todos simtricos alrededor del eje de la soldadura con excepcin del patrn D el cual se
realiza directamente sobre el eje de la soldadura.
y La inspeccin desde ambos lados del eje de la soldadura se realiza hasta donde sea mecnicamente posible.
Figura 6.24Vista del Plan de Patrones de Barrido de Ultrasonido (ver 6.32)

c
(A) DIRECCIN DEL HAZ. EL SONIDO SE MANTIENE
PERPENDICULAR A LA SOLDADURA
MIEMBRO MIEMBRO
PRINCIPAL O RAMAL O
CONTINUO SECUNDARIO
e
(B) TRAYECTORIAS EN V. UTILICE UNA SOLA O PIERNAS MULTIPLES Y VARIOS NGULOS,
COMO SEA REQUERIDO, PARA CUBRIR LA SOLDADURA COMPLETAMENTE
INCLUYENDO EL REA DE LA RAZ.
Figura 6.25Tcnicas de Barrido (ver 6.27.5)

X
A B
C D
E F
BLOQUE IIW
T U
R S
Bloque de Resolucin Bloque DS
Figura 6.26Posiciones de Transductores (Tpicas) (ver 6.29)

ANEXO X
Calificacin y Calibracin del Instrumento Ultrasnico con Otros
Bloques de Referencia Aprobados
(Ver Figura X-1)
(ste Anexo es una parte de ANSI/AWS D1.1/D1.1M:2004, Cdigo para Estructuras Soldadas-Acero, incluye requisitos
obligatorios para usarse con ste estndar).
X1. Modo Longitudinal X2.2 Verificacin del ngulo del Recorrido del
Sonido
X1.1 Calibracin en Distancia
X2.2.1 El transductor debe ser colocado en la
X1.1.1 El transductor debe ser colocado en la posicin:
posicin H sobre el bloque DC, o M sobre el bloque K sobre el bloque DSC para ngulos desde 45
DSC. hasta 70
X1.1.2 El instrumento debe ser ajustado para N sobre el bloque SC para 70
producir indicaciones sobre la pantalla a 1 pulgada
O sobre el bloque SC para 45
(25.4 mm), 2 pulgadas (50.8 mm), 3 pulgadas (76.2
mm), 4 pulgadas (101.6 mm), etc. P sobre el bloque SC para 60
Nota: Con este procedimiento se establece una X2.2.2 El transductor debe moverse hacia atrs y
calibracin en pantalla de 10 pulgadas y puede ser hacia adelante sobre la lnea que indica el ngulo del
modificado para establecer otras distancias como es transductor hasta que la seal que proviene del radio
permitido por 6.25.4.1. es maximizada.
X1.2 Amplitud. Con el transductor en la posicin X2.2.3 El punto de entrada del sonido en el
descrita en X1.1, la ganancia debe ser ajustada transductor debe ser comparado con la marca del
hasta que la indicacin maximizada de la primera ngulo sobre el bloque de calibracin (tolerancia
reflexin de pared posterior alcance entre 50 y 75% de 2).
de la altura de pantalla.
X2.3 Calibracin en Distancia
X2. Modo de Onda de Corte X2.3.1 El transductor debe ser colocado en la
(Transversal) posicin L (Figura X-1) sobre el bloque DSC. El
instrumento debe ser ajustado para que las
X2.1 Verificacin del Punto de Entrada (ndice) indicaciones en la pantalla sean colocadas a 3
del Sonido pulgadas (76.2 mm) y 7 pulgadas (177.8 mm).
X2.1.1 El palpador debe ser colocado en la X2.3.2 El transductor debe ser colocado en la
posicin J o L sobre el bloque DSC; o I sobre el posicin J sobre el bloque DSC (para cualquier
bloque DC. ngulo). El instrumento debe ser ajustado para que
las indicaciones en la pantalla sean colocadas a 1
X2.1.2 El palpador debe moverse hasta que la pulgada (25.4 mm), 5 pulgadas (127 mm) y 9
seal que proviene del radio es maximizada. pulgadas (228.6 mm).
X2.1.3 El punto en el Palpador que est alineado X2.3.3 El transductor debe ser colocado en la
con la lnea sobre el bloque de calibracin es posicin I sobre el bloque DC (para cualquier
indicativo del punto de entrada del sonido. ngulo). El instrumento debe ser ajustado para que
las indicaciones en la pantalla sean colocadas a 1
Nota: Este punto de entrada del sonido debe ser pulgada (25.4 mm), 2 pulgadas (50.8 mm), 3
usado para todas las verificaciones posteriores de pulgadas (76.2 mm), 4 pulgadas (101.6 mm), etc.
distancia y ngulos.

Nota: Con este procedimiento se establece una X3.1 Un transductor de haz recto que cumpla con
calibracin en pantalla de 10 pulgadas y puede ser los requisitos de 6.22.6, debe ser acoplado en la
modificado para establecer otras distancias como es posicin:
permitido por 6.25.5.1.
G sobre el bloque IIW (Figura 6.26)
X2.4 Calibracin de Amplitud o Sensibilidad H sobre el bloque DC (Figura X-1)
X2.4.1 El transductor debe ser colocado en la M sobre el bloque DSC (Figura X-1)
posicin L sobre el bloque DSC (para cualquier T o U sobre el bloque DS (Figura 6.26)
ngulo). La seal maximizada de la ranura de 1/32
de pulgada (0.8 mm) debe ser ajustada para que la X3.2 Deben obtenerse un mnimo de cinco
altura de la indicacin alcance una lnea de reflexiones de pared posterior en el rango de
referencia horizontal. calificacin que est siendo certificado.
X2.4.2 El transductor debe ser colocado sobre el X3.3 La primera y la quinta reflexin deben ser
bloque SC en la posicin: ajustadas en su posicin adecuada con el uso de los
N para un ngulo de 70 controles de calibracin en distancia y retardo de
cero.
O para un ngulo de 45
P para un ngulo de 60 X3.4 Cada indicacin debe ser ajustada al nivel de
referencia con el control de ganancia o atenuacin
La seal maximizada del orificio de 1/16 de para la verificacin de la posicin horizontal.
pulgada (1.6 mm) debe ser ajustada para que la
altura de la indicacin alcance una lnea de X3.5 La posicin de cada una de las deflexiones
referencia horizontal. intermedias del trazo debe ser corregida dentro de
2% del ancho de la pantalla.
X2.4.3 La lectura en decibeles obtenida en X2.4.1
o X2.4.2 debe ser usada como el nivel de
referencia, b en la hoja del Reporte de Inspeccin
(Anexo D, Forma D11), de acuerdo con 6.23.1.
X3. Procedimiento para la Linealidad

Horizontal
Nota: Debido a que este procedimiento se realiza
con un transductor de haz recto el cual produce
ondas longitudinales con una velocidad del sonido
de casi el doble de las ondas de corte, es necesario
que sean utilizados rangos de distancias dobles para
ondas de corte en la aplicacin de ste
procedimiento.

3.000
2.625
2.308
2.061
1.856
1.410
1.000 1.299
0.032 0.484 1.200
0.484 0.804
1.000 0.750
0.699 J K L
0.750 45 60 70
0.375
2.500 Radio 1.000

M
0.125 Dimetro
Radio 0.250 Radio 3.000 Bloque DSC
TIPO DSC BLOQUE DE CALIBRACIN DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD

1.000 4.000
0.500 1.000 1.000 1.000 1.000
0.250 0.250 H
1.000
I
Radio 1.000
2.000
Radio 2.000
Bloque DC
TIPO DC BLOQUE DE REFERENCIA PARA DISTANCIA

1.822
1.773
1.720
1.682
1/16 Diam. 1.555 1/16 Diam. 1.250
0.364 1.450 0.727 N O
0.905 P
1.334 Bloque SC
0.521 1.402 0.178
1.480 0.500
0.500 2.000
3.000 Todas las Dimensiones en Pulgadas
TIPO SC BLOQUE DE REFERENCIA PARA SENSIBILIDAD
Notas Generales:
y La tolerancia en dimensiones entre todas las superficies involucradas en referencia o calibracin deben estar entre 0.005 [0.13 mm] de la dimensin
indicada.
y El acabado de todas las superficies donde es aplicado o reflejado el sonido, deben tener un mximo de 125 pulgadas. r.m.s.
y Todo el material debe ser ASTM A36 o acsticamente equivalente.
y Todos los orificios deben tener un acabado interno terso y deben estar barrenados a 90 con respecto a la superficie del material.
y Las lneas de grados y marcas de identificacin deben ser identadas en la superficie del material para que pueda mantenerse su orientacin permanente.

Forma D-11
REPORTE DE INSPECCIN ULTRASNICA DE SOLDADURAS
Proyecto _____________________________________________________ Reporte no. _________________
Identificacin de la soldadura ________________________________
Espesor del Material _______________________________________
+ Junta soldada AWS _______________________________________
X X Proceso de soldadura______________________________________
Y Requisitos de calidad seccin no.___________________________
Observaciones ___________________________________________
Decibeles Discontinuidad
Nmero de Lnea
Evaluacin de la
Discontinuidad
Desde sup.A
Desde la Cara
Atenuacin
Referencia
Indicacin
Indicacin
Factor de
Profundidad
Transductor
Relacin
Nivel de
Nivel de
ngulo del
(recorrido)
Indicacin
Distancia
Longitud
Nmero
Angular
Pierna*
Distancia
a b c d Desde X Desde Y Observaciones
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Nosotros, los que firmamos, certificamos que lo establecido en ste registro es correcto y que las soldaduras fueron preparadas e
inspeccionadas de acuerdo con los requisitos de la seccin 6, Parte F de ANSI/AWS D1.1/D1.1M (______) Cdigo Estructural para
SoldadurasAcero. (ao)
Fecha de la Inspeccin ________________________________ Fabricante o contratista _________________________________

Inspeccionado por ____________________________________ Autorizado por _________________________________________
Nota: Esta forma es aplicable a la seccin 2, Partes B o C Fecha _____________________________________________
(Estructuras Esttica y Cclicamente cargadas). NO se use para
Estructuras Tubulares (Seccin 2, Parte D).

OG SA de CV
EL PRIMER NOMBRE
EN PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
P A G I N A T I T U L O: PROCEDIMIENTO
1 DE 6 PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIN

R E V I S I O N ULTRASNICA DE PLACAS DE ACERO LLOG-UT-005
ORIGINAL
OBJETIVO
Establecer los parmetros necesarios para la inspeccin ultrasnica por la tcnica de pulso eco
de placas de acero roladas
NOMBRE TITULO FIRMA FECHA
ELABORADO POR: JUAN PEREZ NIVEL II SNT-TC-1A
REVISADO Y PEDRO SANCHEZ NIVEL III SNT-TC-1A

APROBADO POR:
CONTROL DE REVISIONES
REVISIN FECHA DE VIGENCIA RESPONSABLE DE LA REVISION
ORIGINAL FEBRERO 30, 2000 ANTONIO LOPEZ

OG SA de CV
EL PRIMER NOMBRE

ORIGINAL
1.0 OBJETIVO
Establecer los parmetros necesarios para la inspeccin ultrasnica por la tcnica de

pulso eco de placas de acero roladas.
2.0 ALCANCE
2.1 ste procedimiento describe el mtodo y criterios de aceptacin y rechazo para la

inspeccin ultrasnica por la tcnica de pulso eco y con haz recto de placas de acero
roladas.
2.2 ste procedimiento es aplicable para la inspeccin de placas de acero al carbn y de

acero aleado con espesores de 1/2 pulgada y mayores.
3.0 RESPONSABILIDADES
3.1 Es responsabilidad del personal tcnico de ABC, S.A. de C.V. nivel II o nivel III, realizar
las inspecciones, interpretar, evaluar y reportar los resultados de las inspecciones de
acuerdo a los requisitos de ste procedimiento.
3.2 Es responsabilidad del Gerente de Control de Calidad de ABC, S.A. de C.V., el control y
actualizacin de ste procedimiento.
4.0 REQUISITOS DE PERSONAL
4.1 El personal que realice las inspecciones debe estar calificado y certificado de acuerdo al
Procedimiento de Capacitacin, Calificacin y Certificacin del personal de ABC, S.A.
de C.V. No. ABC-END-CCC-001.
4.2 El personal que realice las inspecciones, interprete, evale y elabore el reporte de
resultados de las inspecciones debe estar calificado y certificado como nivel II o III en el
mtodo de inspeccin por ultrasonido.
5.0 NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA
ste procedimiento se apega al siguiente documento
5.1 ASTM A 435 Ed. 1990 Standard Specification for Straight Beam Ultrasonic Examination
of Steel Plates (ASTM A 435 Ed. 1990 Especificacin Normalizada para el Examen
Ultrasnico con Haz Recto de Placas de Acero).

OG SA de CV
EL PRIMER NOMBRE

ORIGINAL
6.0 REQUISITOS GENERALES
6.1 Equipo y accesorios.
6.1.1 Instrumento ultrasnico. Se emplear un detector de fallas ultrasnico de tipo pulso

eco, con tubo de rayos catdicos o del tipo monitor de video (presentacin A-scan).
6.1.2 Calibracin de instrumentos ultrasnicos. Los instrumentos ultrasnicos se deben

verificar y evaluar, en su funcionamiento, peridicamente de acuerdo con lo establecido
en el procedimiento LLOG-UT-002.
6.1.3 Frecuencia. El detector de fallas ultrasnico debe ser capaz de generar frecuencias
sobre un rango de al menos 1 MHz a 5 MHz. Se pueden utilizar instrumentos que
operen a otras frecuencias si la sensibilidad es igual o mejor y es demostrado y
documentado. Se recomienda una frecuencia nominal de trabajo de 2.25 MHz. El
espesor, tamao de grano o microestructura del material y la naturaleza del equipo o del
mtodo pueden requerir frecuencias de inspeccin mayores o menores. Sin embargo,
frecuencias menores de 1 MHz pueden ser utilizadas solamente cuando el cliente est
de acuerdo y quede establecido por escrito.
6.1.4 Verificacin y calibracin del equipo. El equipo para realizar la inspeccin debe
calibrarse y verificarse en el lugar donde ser hecha la inspeccin, al principio y al final
de cada inspeccin, cuando se cambia al personal y en cualquier momento que se
sospeche un mal funcionamiento. Si durante cualquier verificacin se determina que el
equipo de prueba no est funcionando adecuadamente, todas las inspecciones
realizadas desde la ltima calibracin vlida del equipo deben volver a inspeccionarse.
6.2 Palpadores. Se utilizarn palpadores de haz recto, con elementos transductores con
dimetros de 1 a 1 1/8 (25 a 30 mm), o 1 (25 mm) cuadrada. Sin embargo, cualquier
transductor que tenga un rea activa 0.7 cuadradas (450 mm2) puede ser utilizado.
Otros palpadores podrn ser usados para evaluar y delimitar las zonas con
discontinuidades.
6.3 Acoplante. Se puede emplear ya sea agua, aceite, goma de celulosa o vaselina como
acoplante. Se debe emplear el mismo acoplante para la calibracin y la inspeccin. La
seleccin del acoplante ser de acuerdo al acabado superficial, posicin u orientacin
de la superficie, a la temperatura de la superficie del material a inspeccionar o a
posibles reacciones qumicas del acoplante con el material.

OG SA de CV
EL PRIMER NOMBRE

ORIGINAL
6.4 Calibracin. El sistema de inspeccin debe ser calibrado en el lugar donde se va a

efectuar la inspeccin y utilizando como referencia una seccin de la misma placa a
inspeccionar que est libre de indicaciones de discontinuidades.
6.5 Las inspecciones deben realizarse por el mtodo de contacto directo.
7.0 ETAPAS Y REAS DE EXAMEN.
7.1 La inspeccin ultrasnica por la tcnica pulso eco y con haz recto de placas de acero
roladas se llevar a cabo cuando el cliente as lo solicite.
7.2 Se deber realizar la localizacin y marcaje de las lneas de barrido de la siguiente
forma:
7.2.1 Trazar un cuadriculado con lneas continuas y perpendiculares con una separacin
entre lneas de 9x9.
7.2.2 Las lneas de barrido deben ser medidas desde el centro de la placa o desde una de las
esquinas.
8.0 DESARROLLO DE LA INSPECCIN.
8.1 Preparacin de la superficies.
8.1.1 Toda la superficie de cada placa a inspeccionar debe estar lo suficientemente limpia y
con un acabado superficial adecuado para mantener la reflexin de pared posterior de
referencia a un nivel de por lo menos 50% de la escala vertical de la pantalla durante
toda la inspeccin.
8.1.2 Se deber eliminar cualquier material extrao que pudiera interferir con la inspeccin tal
como grasa de inspecciones anteriores, suciedad, grumos de pintura, grumos de
soldadura, aceite, cscara de tratamiento trmico, etc.
8.1.3 Cuando sea necesario se utilizarn medios mecnicos adecuados para la eliminacin
de contaminantes de la superficie. Medios mecnicos tales como esmerilado, limpieza
con chorro de granalla, etc.
8.2 Calibracin del instrumento ultrasnico.
8.2.1 La calibracin o ajuste del instrumento ultrasnico debe realizarse de acuerdo con lo
siguiente:
8.2.1.1 Calibrar la escala horizontal de la pantalla a un rango adecuado dependiendo del
espesor a inspeccionar.

OG SA de CV
EL PRIMER NOMBRE

ORIGINAL
8.2.1.2 Obtener la reflexin de pared posterior en una zona de la placa y ajustar su

amplitud a un nivel de referencia de entre el 50% y el 75% de la escala vertical de la
pantalla.
8.2.1.3 Despus de la calibracin realizar un barrido lineal en una distancia de, por lo
menos, 1T o 6 (150 mm), lo que sea mayor y verificar la posicin de la reflexin de
pared posterior. Cualquier cambio en la localizacin de la reflexin de pared posterior
durante la calibracin es motivo para la recalibracin del instrumento ultrasnico.
8.3 Inspeccin.
8.3.1 Se debe realizar un barrido continuo sobre las lneas del cuadriculado indicado en el
prrafo 7.2.1.
8.3.2 Adicionalmente se debe realizar un barrido al 100% sobre una franja de 2 (50 mm) de
ancho, a todo lo largo y en todas las orillas de la superficie de cada placa.
8.3.3 Cuando se realice el barrido de inspeccin sobre el cuadriculado y se obtenga la

prdida total de la reflexin de pared posterior acompaada por una indicacin continua
detectada a lo largo de una lnea dada del cuadriculado, el rea superficial completa de
los cuadros adyacente a la indicacin deben ser inspeccionados 100%.
8.4 Marcado de las placas.
8.4.1 Las placas aceptadas, de acuerdo a ste procedimiento, deben ser identificadas por
estampado mecnico o con pintura, y con la siguiente leyenda: UT 435, adyacente al
nmero de reporte de la inspeccin.
9.0 INDICACIONES REGISTRABLES.
9.1 Se debe registrar y reportar toda indicacin de discontinuidad que tenga una amplitud
igual o mayor al 20% del nivel de amplitud de referencia.
10.0 MTODO DE EVALUACIN.
10.1 Donde se presenten las condiciones indicadas del prrafo 8.3.3, se deben establecer
los bordes verdaderos de la discontinuidad siguiendo el procedimiento siguiente:
10.1.1 Mover el palpador ms all del centro de la discontinuidad hasta que la altura de la
reflexin de pared posterior y la reflexin de la discontinuidad sean iguales.

OG SA de CV
EL PRIMER NOMBRE

ORIGINAL
10.1.2 Marcar sobre la placa un punto en el sitio equivalente al centro del palpador. Repetir
la operacin anterior hasta obtener el nmero de puntos necesarios que delimiten el
contorno o bordes de la discontinuidad.
11.0 CRITERIOS DE ACEPTACIN.
11.1 Es inaceptable: Cualquier indicacin de discontinuidad que cause una prdida total de
la reflexin de pared posterior en un rea que no pueda ser contenida dentro de un
crculo con un dimetro de 3 (75 mm) o la mitad del espesor de la placa, lo que sea
mayor.
12.0 LIMPIEZA POSTERIOR.
12.1 Cuando se requiera o cuando se ocasionen problemas con algn proceso subsiguiente,
la superficie total de cada placa debe limpiarse para eliminar los residuos de acoplante
utilizado en la inspeccin, esto puede hacerse realizando un lavado con agua y
detergente, con vapor desengrasante, con solventes, etc.
13.0 REPORTE DE RESULTADOS.
13.1 Los resultados de cada inspeccin ultrasnica de placas roladas deben ser reportadas
en el formato No. LLOG-UT-002/1, al cual se le anexar cualquier documentacin,
informacin o dibujo necesario que permita el seguimiento del reporte a la(s) placa(s)
inspeccionada(s).
13.2 La localizacin de las reas que no cumplan con el criterio de aceptacin sern
documentadas y, adems, marcadas e identificadas sobre la superficie de la placa.
14.0 ANEXOS.
14.1 Formato No. LLOG-UT-002/1 Reporte de Inspeccin Ultrasnica

OG SA de CV
EL PRIMER NOMBRE
REPORTE DE INSPECCIN POR ULTRASONIDO
1.-GENERALIDADES.
REPORTE No.: FECHA: HOJA: DE
CLIENTE: COTIZACION No:
2.-DATOS DE LA PIEZA.
DESCRIPCION DE LA PIEZA:
DIMENSIONES: TIPO DE MATERIAL:
No. DE SERIE: No. DE PARTE:
PROCESO DE FABRICACIN:
ACABADO SUPERFICIAL:
3.-INFORMACION SOBRE LA INSPECCION.

PROCEDIMIENTO No.: REVISION: NORMA:
AJUSTE DE SENSIBILIDAD:
BLOQUE DE REFERENCIA:
ETAPA DE LA INSPECCION: ACOPLANTE:
ZONA INSPECCIONADA:
4.-EQUIPO.
MARCA: MODELO: No. DE SERIE:
5.-PALPADOR.
MARCA: MODELO: TIPO:
DIMENSIONES: FRECUENCIA: ANGULO:
6.-OBSERVACIONES.
7.-RESULTADOS DE LA INSPECCION.
CRITERIO DE ACEPTACIN:
ACEPTADO RECHAZADO
ELABORO: APROBO: CLIENTE:
NIVEL SNT-TC-1A NIVEL SNT-TC-1A NOMBRE:

FECHA: FECHA: FECHA:

CAPITULO SIETE: FRMULAS Y TABLAS VII
Frmulas
Velocidad (km/seg)
1. Longitud de onda (mm) = ------------------------------------------------------
Frecuencia (MHz)
( Z2 Z1 )2
2. % Energa reflejada = ------------------------------------------ x 100
( Z2 + Z1 ) 2
( Z2 Z1 )
3. % Presin reflejada = ------------------------------------------ x 100
( Z2 + Z1 )
4 Z2 Z1
4. % Presin transmitida = ------------------------------------------ x 100
( Z2 + Z1 )
Donde: Z1 = Impedancia acstica en el primer medio

Z2 = Impedancia acstica en el segundo medio
A2
5. dB = 20 log 10 ------------
A1
dB
6. Relacin de amplitudes (A2 / A1 ) = antilog --------------
20
Donde: A2 / A1 = Relacin de amplitudes

dB = Relacin de amplitudes expresada en decibeles

Sen V1 (km/seg)
7. Ley de Snell -------------------------------- = --------------------------------
Sen V2 (km/seg)
Donde: = ngulo de incidencia

D2 (mm) x f (MHz)
8. Campo cercano (mm) = -------------------------------------------------
4 V (km/seg)
1.22 V (km/seg)
9. Divergencia del haz = Arc Sen ---------------------------------------------
D (mm) x f (MHz)
Focalizacin del haz ultrasnico
n
10. F=R ------------------
n-1
n-1
11. R=F ------------------
Donde: R = Radio de curvatura del lente

F = Longitud focal
n = ndice de refraccin (relacin) de velocidades

Haz angular
12. Distancia de brinco (SD) = 2e x Tan
e
13. Longitud de pierna = ------------------
Cos
2e
14. Trayectoria en V = ------------------
Cos
15. Distancia superficial = Distancia angular x Sen
16. Profundidad en primera pierna = Distancia angular x Cos
17. Profundidad en segunda pierna = 2e(Distancia angular x Cos )
18. Profundidad en tercera pierna = (Distancia angular x Cos )2e
19. Profundidad en cuarta pierna = 4e(Distancia angular x Cos )
Donde: e = Espesor
Distancia angular = Distancia de recorrido del haz

Propiedades Acsticas
Velocidad Velocidad Impedancia
Material Longitudinal de Corte Acstica
pulg/seg cm/seg pulg/seg cm/seg gr/cm2seg
Aceite de motor 0.069 0.174 --- --- 0.151
Acero 1020 0.232 0.589 0.128 0.324 4.541
Acero 4340 0.230 0.585 0.128 0.324 4.563
Acero 316 0.23 0.58 0.12 0.31 4.6
Agua 0.058 0.148 --- --- 0.148
Aire 0.013 0.033 --- --- 0.00003
Aluminio 0.249 0.632 0.123 0.313 1.706
Babbit 0.091 0.23 --- --- 2.32
Berilio 0.508 1.290 0.350 0.888 2.35
Bronce 0.14 0.35 0.088 0.22 3.13
Cobre 0.183 0.466 0.089 0.226 4.161
Estao 0.131 0.332 0.066 0.167 2.420
Gasolina 0.049 0.13 --- --- 0.10
Glicerina 0.076 0.192 --- --- 0.242
Hierro 0.232 0.590 0.127 0.323 4.543
Hierro (Gris) 0.19 0.48 0.095 0.24 3.74
Hierro (Nodular) 0.22 0.56 --- --- ---
Inconel 0.229 0.582 0.119 0.302 4.947
Latn 0.174 0.443 0.083 0.212 3.730
Lucita 0.106 0.268 0.050 0.126 0.316
Magnesio 0.23 0.58 0.12 0.30 1.06
Mercurio 0.057 0.145 --- --- 1.966
Molibdeno 0.246 0.625 0.132 0.335 6.375
Monel 0.21 0.54 0.11 0.27 4.76
Nquel 0.222 0.563 0.117 0.296 4.999
Oro 0.128 0.324 0.047 0.120 6.260
Perspex 0.107 0.273 0.056 0.143 0.322
Plata 0.142 0.360 0.063 0.159 3.776
Platino 0.156 0.396 0.066 0.167 8.474
Plexiglass 0.11 0.28 0.043 0.11 0.35
Plomo 0.085 0.216 0.028 0.07 2.449
Poliamida (Nylon) 0.102 0.260 0.047 0.120 0.310
Poliestireno 0.092 0.234 --- --- 0.247
Polietileno 0.11 0.27 --- --- 0.23
PVC 0.094 0.2395 0.042 0.106 0.335
Titanio 0.240 0.610 0.123 0.312 2.769
Tungsteno 0.204 0.518 0.113 0.287 9.972
Uranio 0.133 0.337 0.078 0.198 6.302
Vidrio 0.22 0.57 0.14 0.35 1.45
Zinc 0.164 0.417 0.095 0.241 2.961
Zirconio 0.183 0.465 0.089 0.225 3.013

1. Por lo general aumenta la resolucin:
Con mayor profundidad de un defecto
Con una disminucin en la frecuencia de transductor
Cuando se reduce el dimetro del transductor
Con un aumento en la frecuencia del transductor
2. Con el fin de tener una oportunidad razonable en la deteccin de una discontinuidad, la
superficie reflectante de la discontinuidad debe tener una dimensin que es al menos
tan larga como ________ longitud de onda.
Media
Una
Dos
Un cuarto
3. Al realizar una inspeccin de contacto en una superficie curva, que pieza del equipo
puede utilizarse para mejorar el acoplamiento?
Un transductor esfrico focalizado
Un transductor cilndrico focalizado
Una zapata en forma de
Un transductor de dimetro grande
4. Transductor de Haz Angular y una cua son utilizados normalmente para introducir
una:
Onda de corte reflejada en la pieza
Onda longitudinal en la pieza
Onda de corte en la pieza
Onda de compresin en la pieza
5. Defectos artificiales pueden ser producidos por el uso de:
Barrenos laterales
Agujeros de fondo plano
Muescas EDM
Todo lo anterior
6. Cul de los siguientes sera un buen acoplante?
Agua
Aceite
Glicerina
Todas las anteriores
7. El efecto combinado de la dispersin y la absorcin se llama:
Factor de corte
Propagacin
Atenuacin
Impedancia
8. La medida de cmo una seal de un defecto en comparacin con otras reflexiones de
fondo se llama:
Impedancia acstica
Relacin seal / ruido
Refraccin
Reflexin
9. El material del estndar de referencia utilizado para preparar la inspeccin de un
defecto:
Se pueden hacer de un material similar siempre que la velocidad sea la misma
Debe ser del mismo material de inspeccin
Debe tener los mismos valores de impedancia como los del material base
Slo puede utilizarse una vez
10. Qu letra griega se utiliza para representar la longitud de onda?
l
o
g
Ninguna de las anteriores
11. Cuando una onda de ultrasonido pasa a travs de una interfaz entre dos materiales en
un ngulo oblicuo, y los materiales tienen diferentes ndices de refraccin, produce:
Ondas reflejadas
Ondas refractadas
Las ondas de la interfaz
Tanto A como B
12. Cul de las siguientes ondas slo es capaz de viajar a travs de una seccin delgada de
material?
Una onda longitudinal
Una onda de corte
Una onda superficial
Una onda de lamb
13. DAC representa:
Cdigo Distancia Aplicacin
Cdigo Directa Amplitud
Correccin Distancia Amplitud
Aplicacin de Divergencia Acoplador
14. La impedancia acstica es identificado por la letra:
Z
I
V
P
15. Los trminos utilizados para describir una tcnica s capacidad de localizar fallas son:
La sensibilidad y penetracin
Espacio y tiempo
La sensibilidad y resolucin
Frecuencia y tamao
16. La capacidad para localizar las discontinuidades que estn muy juntos en el material se
llama:
Resolucin
Sensibilidad
Eficacia
La fase de retraso
17. Cuando una onda se encuentra con una interfaz en un ngulo oblicuo, lo que ocurre en
la interface debido a la velocidad de sonido diferente de los dos materiales?
Atenuacin
Refraccin
Propagacin del Haz
Impedancia del Haz
18. Sirve para apoyar el elemento activo y amortiguar las caractersticas de
transductores?
Resina
Aceite
Material de respaldo con una similar impedancia del transductor
Cualquiera de las anteriores funcionar
19. El acoplante desplaza el _________ y permite obtener ms energa de sonido en la
muestra de ensayo.
Superficie de la roya
Superficie de manchas
La energa del sonido
Aire
20. La habilidad para localizar pequeas discontinuidades es llamada:
Resolucin
Sensibilidad
Longitud de onda
Frecuencia
21. Qu tipo de presentacin en pantalla muestra una vista de perfil o de corte transversal
de la probeta?
A-scan
B-scan
C-scan
22. En la prueba del ngulo-haz, cuando la geometra de la pieza es relativamente sencilla y
la orientacin de un defecto es bien sabido, la longitud de una grieta se puede
determinar por una tcnica conocida como:
Difraccin de pico
Inmersin
Difraccin superficial del modo
Prueba de contacto
23. Cul de los siguientes podran influir en el comportamiento de un transductor?
Construccin elctrica
Material de construccin
Construccin mecnica
24. Qu tipo de puesta a punto puede proporcionar informacin tanto sobre el tamao de
la falla y la distancia entre el defecto y el transductor?
Transmisin a travs
Pitch/catch con dos transductores
Pulso eco
Ambas B y C
25. Transductores menos amortiguado exhibirn:
Una amplia gama de frecuencias
Una amplia gama de resolucin
Un cambio en la gama de frecuencias
Un estrecho rango de frecuencias
26. Qu tipo del bloque de calibracin se parece mucho al bloque en miniatura de haz
angular y se utiliza de un modo similar?
Un bloque IIW
Un bloque DSC
Un bloque rompus
Un bloque de calibracin de ondas de corte
27. El sonido que emana de un transductor piezoelctrico se origina:
Desde un punto de la superficie activa
De la mayora de la superficie activa
Desde una pequea rea en el centro de la superficie activa
De los bordes de la superficie activa
28. Qu se utiliza para establecer un nivel general de consistencia en las mediciones, y
para ayudar a interpretar y cuantificar la informacin contenida en la seal recibida?
Normas de referencia
Estndares de la industria
Normas de precisin
Normas de modelado
29. Dentro de un determinado material, la velocidad del sonido:
Es constante
Disminuye con la distancia desde el transductor
Aumenta con la distancia desde el transductor
30. La propagacin (divergencia) del haz es mayor cuando se utiliza:
Transductores de alta frecuencia
Transductores de baja frecuencia
Transductores de haz angular
Transductores de dimetro ms grande
31. Transductores de contacto se utilizan para las inspecciones de contacto directo, y por lo
general:
Se usa con un tanque de inmersin
Se utiliza con un sistema automatizado
Se utiliza en piezas de forma complicada
Manipulacin manual
32. Un cambio de 6 dB en la potencia de la seal ultrasnica medida indica que la
intensidad del sonido ha cambiado por un factor de:
Seis
Dos
Doce
Sesenta
33. El ultrasonido se define generalmente como el sonido con una frecuencia por encima
del umbral del odo humano, que es?
20.000 MHz
20.000 Hz
2 MHz
2 Hz
34. La conversin de modo, se produce cuando una onda sonora se encuentra con una
interfaz entre materiales de diferente impedancia acstica y:
Uno de los dos materiales es un lquido
El ngulo de incidencia es mayor que el primer ngulo crtico
El ngulo de incidencia es mayor que el segundo ngulo crtico
El ngulo de incidencia no es normal a la interfaz
35. Cuando un transductor con elemento sencillo est funcionando en el modo pulso-eco, el
elemento:
No puede empezar a recibir seales reflejadas, hasta que el elemento ha detenido las vibraciones
desde su funcin de transmisin
Necesita tener altas pulsaciones
Debe ser utilizado en modo dual
Puede ser hecho solamente con el sulfato del litio
36. Cuando el sonido viaja a travs de un medio:
Su intensidad disminuye con la distancia
Se propaga perpendicularmente a la direccin primaria de los viajes de onda
Su velocidad se mantiene constante
37. Qu tipo de transductor se puede utilizar para explorar amplias reas cuando la alta
sensibilidad no se requiere?
Transductor de mosaico
Transductor de cristal sencillo de dimetro pequeo
Transductor compuesto
Transductor de brocha
38. Cul es el material que se utilizan para mejorar la transmisin de energa ultrasnica
de sonido desde el transductor a la pieza?
Gel
Goo
Acoplante
Pasta de contacto
39. El elemento activo de la mayora de los transductores acsticos usados hoy es:
Litio
De cermica piezoelctrica
Sulfuro
Cuarzo
40. Transductores de inmersin tienen:
Una capa de adaptacin de impedancia acstica
Un gran ngulo de refraccin
Un pequeo ngulo de refraccin
Un gran ngulo de reflexin
41. Qu tipo de presentacin en pantalla muestra la cantidad de energa ultrasnica
recibida en funcin del tiempo?
A-scan
B-scan
C-scan
42. La resistencia total que el cable presenta al paso de la corriente elctrica a travs de ella
se llama:
Atenuacin
Impedancia
Blindaje
Resistencia
43. Algunos transductores son especficamente fabricados para ser:
Mejores transmisores
Mejores receptores
Utilizado en aplicaciones de alta temperatura
Todos los anteriores
44. DACC significa:
Curva de Correccin distancia Amplitud
Curva de Correccin Directa Amplitud
Calculo de Correccin Distancia Amplitud
rea de la Distancia Controlada por Computadora
45. Transductores de contactos a menudo incorporan un:
Ajuste de frecuencia compuesto
Supresor de vibracin
Desgaste de la placa
Sensor de ajuste de fase
46. La energa de sonido o haz de ultrasonido es ms uniforme en la:
Zona de campo lejano
Zona de campo cercano
La interfaz entre el transductor y la cua de plstico
Banda a lo largo del eje central
47. El acto de evaluar y ajustar la precisin y exactitud de los equipos de medicin se
llama:
Normalizacin
Calibracin
Precisin
Ajuste
48. El rea delante de un transductor donde hay fluctuaciones extensas en el campo de
sonido se llama:
Zona del campo lejano
Zona superficial del campo
Zona del campo cercano
Zona del desplazamiento de fase
49. Qu parte de la mquina de ultrasonido genera pulsos cortos, de gran amplitud de
energa controlada?
Generador de impulsos
Amplificador
Transductor
Escner
50. Qu tipo de bloque de calibracin se utiliza para determinar la resolucin de los
transductores de haz angular segn los requisitos de AWS y AASHTO?
Un bloque de IIW
Un bloque de DSC
Un bloque rompus
Un bloque de RC
51. Cul de las siguientes ondas es capaz de seguir una superficie de alrededor de una
curva?
Una onda longitudinal
Una onda de corte
Una onda de superficie
Una onda de Lamb
52. El sonido puede propagarse como:
Ondas longitudinales
Ondas de corte
Ondas superficiales
53. A medida que aumenta la frecuencia, el sonido tiende a:
Tornarse ms comprimido
Dispersin ms de gran tamao o estructura de grano curso
Se convierte en un modo de onda diferente
Se vuelven ms penetrantes
54. Qu tipo de presentacin en pantalla muestra una tipo de vista de planta de la
ubicacin y el tamao de las caractersticas del espcimen de prueba?
A-scan
B-scan
C-scan
55. Qu tipo de transductor tiene una mejor resolucin?
Un transductor ligeramente amortiguado
Un transductor de tamao pequeo y de baja frecuencia
Un transductor altamente amortiguado
56. Cuando el sonido viaja a travs de un medio:
Su intensidad disminuye con la distancia
Se propaga perpendicularmente a la direccin principal a la trayectoria de la onda
Su velocidad se mantiene constante
57. Qu tipo de transductor contiene dos elementos que operan de forma independiente en
una caja nica?
Transductor de mosaico de cristal
Transductor de doble elemento
Transductor de cristal lquido
Transductor Bipolar
58. La resolucin generalmente aumenta:
Con mayor profundidad de un defecto
Con una disminucin en la frecuencia del transductor
Cuando el dimetro del transductor se reduce
Con un aumento en la frecuencia del transductor
59. Las ondas de corte no se propagan en:
Slidos
Gases
Lquidos
Ambas B y C son correctas
60. Las ondas superficiales o de Rayleigh viajar a lo largo de la superficie relativa del
espesor del material slido, penetran a una profundidad de aproximadamente:
Una longitud de onda
Dos longitudes de onda
Tres longitudes de onda
Infinito longitudes de onda
61. Cul de las siguientes tcnicas ultrasnicas requiere que la sonda, se sujete con
firmeza contra el componente?
Inspeccin de contacto
Inspeccin de soldadura
Inspeccin de haz angular
62. El primer ngulo crtico describe la condicin donde:
El ngulo de la onda longitudinal refractada es inferior a 90
El ngulo de la onda longitudinal refractada es exactamente 90
El ngulo de la onda longitudinal refractada es mayor de 90
El ngulo de la onda refractada de corte es exactamente 90
63. Un bloque de calibracin producido por el Instituto Internacional de Soldadura se
llama:
Un bloque de IIW
Un bloque de DSC
Un bloque rompus
Un bloque de calibracin de onda de corte
64. En la onda transversal o de corte, las partculas:
Se mueven en un patrn elptico
Oscila en un ngulo recto en direccin de la propagacin de onda
Oscilan en paralelo a la direccin de propagacin de la onda
En realidad no se mueven
65. Por qu no son utilizados comnmente los defectos reales en la calibracin y
estndares de referencia?
Son ms difciles de detectar con los mtodos de ensayos no destructivos
Son siempre del mismo tamao y longitud
Se trata de un costo prohibitivo para su produccin
Ambos A y C
66. Cul es la frmula correcta para calcular la longitud de onda cuando la velocidad de
la onda y la frecuencia son conocidas?

67. Una incompatibilidad de impedancia acstica grande en un interfaz resultar en:
Una gran cantidad de energa de sonido transmitida
Un pequeo grado de refraccin
Un ngulo crtico grande
Una gran cantidad de energa reflejada de sonido
68. Un decibel es:
Una unidad de medida utilizada slo para las mediciones de sonido
Una unidad logartmica que describe una relacin entre dos mediciones
Una unidad logartmica que describe el producto de dos mediciones
69. La Ley de Snell describe la relacin entre la velocidad del sonido y:
El ngulo de refraccin de la onda
El ngulo de la onda reflejada
Tanto A como B
ADEMINSAC
Ahorro de Energa y Mantenimiento Industrial S.A.C.
EXAMEN ESPECIFICO DE ULTRASONIDO (UT)

NIVEL II
Nombres: ____________________________ Fecha: _____________________
S.S. # _______________________________ Fecha de Inicio

De la Compaa: _____________
Nombre de la Empresa: _________________________________
NOTA ACTUAL: ________________%
HORAS DE ENTRENAMIENTO ________________
PASA: ___________
NO PASA:_________
ADEMINSAC
1. Una prueba de inmersin pulso eco es efectuada sobre una junta de sustrato de Aluminio
Composite que ha sido unida con un adhesivo muy delgado. El haz snico ingresa
perpendicularmente a la junta desde el lado composite. La puerta (gate) de amplitud es seteada
sobre la interfase del composite con el Aluminio. Si la junta est despegada, la seal:
a. Decrecer, porque el agua tiene menor velocidad que el Aluminio

b. Decrecer, porque el agua en el sector despegado conducir mejor el sonido que el aire
c. Se incrementar, porque el aire en el rea despegada reflejar mas energa snica que el
Aluminio.
d. Se incrementar, porque el composite resonar.
2. Los tres mayores fuentes de ruido que interfieren con las seales en un CRT sern:
a. La rugosidad de la superficie frontal, los motores hidrulicos y las estructuras de grano

grueso
b. La rugosidad de la superficie posterior, los motores elctricos y las estructuras de grano
fino
c. La profundidad, tamao y ubicacin del defecto.
d. La rugosidad de la superficie frontal, las operaciones de soldadura de arco y las
estructuras de grano grueso.
3. Una soldadura a tope de simple V en una plancha de 3 esta siendo examinada con una onda
transversal de 60. Sobre la pantalla CRT aparece u na indicacin sobre el sendero snico a una
distancia de 9. Al mismo tiempo el punto de salida del transductor esta a 7.8 de la lnea central
de la soldadura, lo indicado sugiere que el reflector podra ser:
a. Una fisura cercana a la ZAC

b. Falta de fusin en la interfase soldadura/metal base
c. Una inclusin de escoria en el centro de la soldadura
d. Una socavacin sobre el extremo de la soldadura.
ADEMINSAC
4. Bajo las condiciones de la pregunta anterior, pero con una distancia del sendero snico (sound
path) de 6 y con el punto de salida del transductor a 5.2 de la lnea central de soldadura, la
indicacin que se esta detectando es un reflector ubicado en _____________ de la soldadura.
a. El rea de la raz
b. El rea de la corona
c. En la seccin media de la soldadura
d. En el metal adyacente
5. Bajo las condiciones de la pregunta anterior, pero con la indicacin registrando una distancia del
sendero snico (sound path) de 9 y el punto de salida del transductor a una distancia de 8.1 de
la lnea central de soldadura, podramos decir que el reflector se encontrar en un plano que se
encuentra a ________________ del centro de la soldadura.
a. 0.1 pulg. mas all
b. 0.3 pulg. mas ac
c. 0.3 pulg. mas all
d. 0.5 pulg. mas ac
6. Bajo las condiciones anteriores, el reflector se encuentra a una profundidad de __________

(medida desde el lado del transductor)
a. 1.5 pulg.
b. 1.0 pulg.
c. 2.0 pulg.
d. 2.25 pulg.
7. Una soldadura a tope de 1.5 esta siendo examinada por ambos lados usando una onda
transversal de 70. El procedimiento de escaneo es capaz de inspeccionar 3 piernas. Para
completar esta inspeccin se requerir una longitud de _____________ a cada lado de la
soldadura.
a. 4.50
b. 8.24
c. 12.36
d. 24.73
ADEMINSAC
8. El seteo del barrido del sendero snico anterior sobre una pantalla CRT de 10 divisiones ser:
a. 1.35 pulg./div
b. 1.00 pulg./div.
c. 1.25 pulg/div
d. 0.50 pulg/div
9. Las ventajas de una prueba ultrasnica controlada por computadora incluye:
a. Equipos de bajo costo

b. Alta dependencia de la capacidad del operador en los resultados de la prueba
c. Anlisis en tiempo real de los resultados de la prueba.
d. No es necesario la calibracin del instrumento, an cuando sea requerida por la
especificacin.
10. Un eje de turbina de 10 pies de longitud est siendo inspeccionado por un extremo con una onda
longitudinal de 0 a fin de evaluar la presencia de fisuras de fatiga circunferenciales en un rea
ubicada entre 90 a 110 pulgadas del extremo. El instrumento disponible tiene una pantalla que
muestra una escala hasta de 80 pulgadas. Como podra proceder el operador?
a. No es necesario aplicar un procedimiento

b. Setear la pantalla en 20 y retrasar el inicio en 90
c. Setear la pantalla en 80 y retrasar el inicio en 30
d. Asumir que no hay fisuras y dar por terminado el reporte.
11. Una especificacin gubernamental requiere una inspeccin de haz angular (onda transversal) de
un componente. Qu ngulo debe ser usado?
a. 45 si el espesor es considerable
b. 60 si el espesor es de 1
c. A y B son aplicables
d. El ngulo permitido por el procedimiento calificado
ADEMINSAC
12. Un criterio de aceptacin/rechazo puede ser especificado en un cdigo, especificacin o

procedimiento En que se podran basar los niveles de aceptacin/rechazo?
a. Podran estar basados en la experiencia del operador

b. Podran estar basados sobre el uso final de la pieza y el tamao critico del defecto
c. Podra estar basado en el tamao mnimo del defecto que puede ser detectado
d. Podra estar basado en el mayor tamao del defecto que podra ser detectado.
13. Cual es el tamao critico de un defecto de un elemento forjado que es parte del tren de
aterrizaje de un avin?
a. 0.200 pulg.
b. 2 mm de longitud por 3 mm de ancho
c. Un defecto que podra crecer en el servicio
d. Un defecto que podra causar una falla durante el servicio
14. Un set de curvas de amplitud versus Area fueron desarrolladas para examinar un elemento de
acero forjado. Un reflector encontrado, tena una mayor extensin que el dimetro del haz snico
Cul sera el criterio mas adecuado de aquellos que se mencionan a continuacin, que debe ser
usado para dimensionar el tamao del reflector?
a. Comparar directamente las amplitudes y seleccionar el tamao dando la misma amplitud.

b. Multiplicar la amplitud del reflector por 1.36 y seleccionar el tamao equivalente de las
curvas.
c. Mover la unidad de investigacin en direcciones ortogonales hasta que la amplitud
descienda un 50% del mximo establecido desde los extremos del reflector.
d. Multiplicar el dimetro del haz snico por 1.36 a fin de determinar el tamao del reflector
ADEMINSAC
CONSIDERAR EL ESTANDAR ASTM A 609 ADJUNTO
15. Los bloques estndares de referencia son construidos a partir de materiales que:
a. Tiene el mismo tratamiento trmico que las piezas a ensayar
b. Representan la misma aleacin y tratamiento trmico que la pieza a ensayar
c. Han sido evaluados con una onda longitudinal que permite asegurar que se encuentra
libre de defectos mayores.
d. Tienen una estructura metalrgica similar.
16. El personal que conducir las pruebas UT debern ser certificados de acuerdo a:
a. SNT TC 1A
b. La practica escrita del fabricante (procedimiento)
c. La practica escrita del comprador (procedimiento)
d. Ninguna de las anteriores, ellos no tienen que estar certificados.
17. Los bloques de referencia son fabricados como FBHs y .. :

a. En un rango de dimetros que van desde 3/64 8/64
b. De un solo tamao (1/4)
c. Cubriendo profundidades en el rango de 1 8
d. Ninguno de los anteriores.
18. El escaneo con el transductor implicar ejecutarlo:

a. Desde 2 direcciones ortogonales
b. Con un traslape (overlap) del 10%
c. Con velocidades no menores a 6 pulg./seg.
d. Ninguno de los anteriores.
19. El ARL debe ser seteado sobre la pantalla, considerando:
a. Que la amplitud pico de la seal sea igual a FSH

b. Que los efectos superficiales son reflejados como un ARL revisado
c. Que el eco de la pared del fondo se ubica a 1/6 de la escala de barrido
d. Que el scaneo puede ser efectuado con 6 dB sobre el nivel de referencia
ADEMINSAC
20. Si la orden de trabajo esta indicando que la inspeccin debe ser hecha con un nivel de calidad
igual a 4 sobre una pieza fundida en forma de cilindro de 12 de dimetro y 4 de espesor.
Cul de las siguientes discontinuidades observadas con rechazables?
a. Una seal del 50% sobre el ARL, de 2 de longitud por 2 de ancho

b. Una seal del 20% sobre el ARL, de 2.6 de dimetro
c. Una seal al 100% del ARL, de 1.5 de ancho por 3 de longitud.
d. Una seal al 90% del ARL, con un rea de 6.2 pulg.
21. La rutina de recalibracin del instrumento debe ser verificada (durante la prueba):
a. Antes de la prueba, cada 4 horas, cada vez que haya relevo del personal y al final de la
prueba
b. Cada 8 horas
c. Si el sistema esta indicando problemas en su operacin (por ejemplo si la batera
comenzar a fallar)
d. Peridicamente, usando un bloque de transferencia como un reflector bsico.
22. Una regin con prdida de reflexin de fondo (por debajo del 50%) ha sido detectada, el
siguiente paso ser:
a. Inspeccionar la regin usando otros mtodos tal como radiografa

b. Inspeccionar la regin usando haces angulares desde 2 direcciones
c. Rechequear a fin de asegurar que errores operacionales no hayan sido la causa
d. Considerar como rea cuestionable en el reporte final.
1. Un accesorio especial de barrido con el transductor montado en un contenedor tipo
llanta lleno con acoplante es comnmente llamado:
A) Un escner rotativo
B) Un escner axial
-1
C) Una unidad de rueda
D) Un escner circular
2. Sobre una presentacin Barrido "A", qu representa la intensidad de un haz

reflejado?
A) El ancho del eco
La localizacin horizontal de la
B)
pantalla -1
C) La brillantez de la seal
D) La amplitud de la seal
3. En una interfase agua-acero el ngulo de incidencia en agua es de 7 grados, el

principal modo de vibracin que existe en el acero es:
A) Longitudinal
B) Corte
-1
C) Ambas, longitudinal y corte
D) Superficiales
4. En cul zona la amplitud de una indicacin producida por discontinuidad dada

disminuye exponencialmente conforme se incrementa la distancia?
A) En la zona del campo lejano
B) En la zona del campo cercano
-1
C) En la zona muerta
D) En la zona de Fresnel
5. Una discontinuidad es localizada teniendo una orientacin tal que su longitud axial es
paralela al haz ultrasnico. La indicacin de tal discontinuidad ser:
Grande en proporcin a la
A)
longitud de la discontinuidad
Pequea en proporcin a la
B) -1
longitud de la discontinuidad
Representativa de la longitud de la
C)
discontinuidad
Tal que resultar en una prdida
D)
total de la reflexin posterior
6. Los diferentes signos recibidos por reflectores idnticos a diferentes distancias del
material de un transductor pueden ser provocados por:
A) La atenuacin del material
B) La divergencia del haz
-1
C) Los efectos del campo cercano
D) Todo lo de arriba
7. El primer requisito de un transductor de brocha es que:

Todos los cristales sean montados
A)
equidistantes cada uno de otro
La intensidad del haz no vare
B) grandemente a travs de la
longitud total del transductor -1
La frecuencia fundamental de los

C)
cristales no vare ms del 0.01%
La longitud total no exceda 3
D)
pulgadas
8. Sobre una presentacin Barrido A, la "zona muerta" se refiere a:

La distancia contenida dentro del
A)
campo cercano
El rea exterior de la divergencia
B)
del haz
-1
La distancia cubierta por el ancho
C) del pulso de la superficie frontal y
el tiempo de recuperacin
El rea entre el campo cercano y
D)
el campo lejano
9. Cul de los siguientes mtodos de barrido podra ser clasificado como un tipo de
prueba de inmersin?
Tanque en el cual el palpador y la
A)
pieza de prueba estn sumergidas
Mtodo de jeringa de burbuja en
B) el cual el sonido es transmitido en -1
una columna de flujo de agua
Barrido con un palpador de tipo
C) rueda con un transductor dentro
de una llanta llena de lquido
D) Todas las anteriores
10. En casos donde el dimetro del tubo que est siendo inspeccionado es ms pequeo
que el dimetro del transductor, qu puede ser usado para confinar el haz de sonidoa un
rango apropiado de ngulos?
A) Un fregador
B) Un colimador
-1
C) Un angulador de ngulo plano
D) Una unidad jet-chorro
11. La posicin angulada de una superficie reflejante de una discontinuidad planar con
respecto a la superficie de entrada es referida a:
A) El ngulo de incidencia
B) El ngulo de refraccin
-1
La orientacin de la
C)
discontinuidad
D) Nada de lo de arriba
12. Las ondas de sonido con frecuencia baja no son generalmente usadas para la
inspeccin demateriales delgados por:
La rpida atenuacin del sonido
A)
de frecuencia baja
Las longitudes de onda
B)
incompatibles
-1
La pobre resolucin en superficie
C)
cercana
Ninguna de las anteriores limitar
D)
una prueba
13. Usando la tcnica de pulso eco, si el plano mayor de una discontinuidad plana est
orientado a un ngulo diferente que la perpendicular a la direccin de propagacin del
ultrasonido,el resultado puede ser:
La prdida de la linealidad de la
A)
seal
La prdida o falta de un eco
B)
recibido desde la discontinuidad -1
C) Focalizacin del haz ultrasnico

La prdida del fenmeno de
D)
interferencia
14. Las indicaciones producidas por la reflexin desde un rea soldada que est siendo
inspeccionada por la tcnica de haz angular pueden representar:
A) Porosidad
B) Grietas
-1
C) Soldadura bread
D) Todas las tres anteriores
15. Para evaluar y localizar discontinuidades exactamente despus de la exploracin una

parte con un transductor de brocha, es generalmente necesario utilizar un:
Palpador con un cristal ms
A)
pequeo
B) Fregador. -1
C) Mapa de retcula
D) Colimador de cristal
16. Las ondas superficiales son reducidas a un nivel de energa de aproximadamente
1/25 de la energa original a una profundidad de:
A) Una pulgada
B) cuatro pulgadas
-1
C) Una longitud de onda
D) Cuatro longitudes de onda
17. La compensacin que se hace debido a la variacin en la altura del eco relacionada
con la variacin en profundidad en el material de prueba es conocida como:
A) Transferencia
B) Atenuacin
-1
C) Correccin distancia amplitud
D) Interpretacin
18. La longitud de una onda ultrasnica es:

Directamente proporcional a la
A)
velocidad y la frecuencia
Directamente proporcional a la
B) velocidad e inversamente -1
proporcional a la frecuencia
inversamente proporcional a la
C) velocidad y directamente
proporcional a la frecuencia
Igual al producto de la velocidad
D)
por la frecuencia
19. Las ondas de Lamb pueden ser usadas para detectar:

Defectos de tipo laminar cercanos
A) a la superficie de un material
delgado
Falta de fusin en el centro de una
B)
soldadura gruesa -1
Huecos internos en uniones de

C)
difusin
Cambios de espesor en placas
D)
gruesas
20. En la prueba de contacto, las ondas de corte pueden ser inducidas en el material de
prueba al:
Colocar un cristal de cierto corte
directamente en la superficie del
A)
material yacoplar a travs de una
pelcula de aceite
Utilizar transductores colocados
B) en lados opuestos del espcimen
de prueba -1
Colocar un lente esfrico acstico

C)
en la superficie del transductor
Utilizar un transductor montado
en una zapata plstica de tal
D)
manera que el sonido entre de
manera angulada en la parte.
21. En cul medio de los listados abajo se tendr la velocidad de sonido menor?
A) Aire
B) agua
-1
C) Aluminio
D) Acero inoxidable
22. En ondas de compresin en donde el movimiento de las partculas es paralelo a la

direccin de propagacin es llamado:
A) Ondas longitudinales
B) Ondas transversales -1
C) Ondas de Lamb
D) Ondas Raleigh
23. En la prueba por inmersin los efectos de un transductor del campo cercano pueden
ser eliminados por:
El incremento de la frecuencia del
A)
transductor
Utilizando un dimetro grande del
B)
transductor
-1
Utilizando una adecuada columna
C)
de agua
Utilizando un transductor
D)
focalizado
24. Al realizar una prueba ultrasnica por contacto, el "pasto" o signos irregulares que
aparecen en la pantalla del CRT de un rea que esta siendo inspeccionada podran ser
causados por:
A) Granos finos de la estructura
B) Suciedad en el acoplante
-1
C) Granos burdos de la estructura
D) Un espesor que termina en punta.
25. Durante una prueba ultrasnica con haz recto es detectada una indicacin de
discontinuidad la cual es ms pequea en amplitud comparada con la prdida en
amplitud de la pared posterior. La orientacin de est discontinuidad es probablemente:
A) Paralela a la superficie de prueba
Paralela (ms o menos 5 grados) a
B)
la superficie de prueba
-1
C) Paralela al haz ultrasnico
Tal que resultar en una prdida
D)
total de la reflexin posterior
26. Cuando se utilizan transductores focalizados, la no-simetra en el haz de sonido
propagado puede ser causada por:
Las variaciones del material de
A)
respaldo
El centrado del lente o el
B)
desalineamiento -1
C) Porosidad en los lentes

27. Un orificio producido durante la solidificacin del material durante el escape de los
gases es llamado:
A) Una reventada
B) Un traslape en fro
-1
C) Una escama
D) Un orificio de fundicin
28. La mxima velocidad posible de barrido est determinada por:

A) La frecuencia del palpador
Problemas de la viscosidad de
B)
barrido
-1
La frecuencia de repeticin del
C)
pulso del instrumento de prueba
D) La persistencia de la pantalla
29. Las velocidades acsticas son principalmente descritas por:

A) Densidad
B) Elasticidad
-1
C) Ambas A y B
D) Impedancia acstica
30. El ngulo de reflexin ...

Es igual que el ngulo de
A)
incidencia.
B) Depende del acoplante utilizado -1
C) Depende de la frecuencia utilizada

D) Es igual al ngulo de refraccin
31. Discontinuidades de gas son reducidas a discos planos u otras formas paralelas a la
superficie por:
A) Rolado
B) Maquinado
-1
C) Fundicin
D) Soldadura
32. Un punto, lnea o superficie de un cuerpo vibrando marcado por absoluta o relativa
libertad de movimiento de vibracin es referido como:
A) Un nodo
B) Un antinodo
-1
C) Rarefraccin
D) Compresin
33. La prdida total de energa que ocurre en todos los materiales es llamada:
A) Atenuacin
B) Dispersin
-1
C) Divergencia del haz
D) Interfase
34. Cuando el ngulo de incidencia es seleccionado entre el primero y segundo ngulo

crtico, la onda ultrasnica generada dentro de la parte ser:
A) Longitudinal
B) Corte
-1
C) Superficial
D) Lamb
35. Es posible para una discontinuidad pequea, que el transductor produzca amplitudes
confluctuacin cuando el palpador es movido lateralmente si la inspeccin se realiza en:
A) La zona de fraunhofer
B) El campo cercano
-1
C) El campo Snell
D) La zona de sombra
36. Un tubo electrnico en el que un haz de electrones de un ctodo es utilizado para
reproducir una imagen en una pantalla fluorescente, el final del tubo es referido como:
A) Tubo amplificador
B) Tubo pulsador
-1
C) Tubo de rayos catdicos
D) Tubo de barrido
37. De los siguientes tipos de barrido, cul puede ser usado para producir un registro
del rea de la falla sobrepuesto en una vista de planta de la pieza de prueba?
A) Barrido "A"
B) Barrido "B"
-1
C) Barrido "C"
D) Barrido "D"
38. Conforme la relacin de impedancias de dos materiales dismiles se incrementa, el

porcentaje de sonido trasmitido a travs de la interfase de tales materiales:
A) Disminuye
B) Incrementa
-1
C) No cambia
D) Puede incrementarse o disminuir
39. Una discontinuidad plana y tersa cuyo plano mayor no es perpendicular a la

direccin de propagacin del ultrasonido puede ser indicada por:
Un eco de amplitud comparable
A) en magnitud a la reflexin de
pared posterior
Una prdida completa de la
B)
reflexin de pared posterior -1
Un eco de mayor amplitud en
C) magnitud que la reflexin de
pared posterior
40. Cul de los siguientes controla el suministro de voltaje a las placas de deflexin
vertical del tubo de rayos catdicos en el ajuste de un equipo de ultrasonido con Barrido
"A"?
A) El generador de barrido
B) El pulsador
-1
C) El circuito amplificador
D) El cronmetro
Versin 001 Len & Russo Ingenieros S.A.C.
CONTENIDO
INTRODUCCION
1. REPASO NIVEL I
1.1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO
1.2 INSPECCIN ULTRASNICA BSICA
1.3 FORMAS DE VIBRACIN ULTRASNICA
1.4 REFRACCIN Y CONVERSIN DE MODO
1.5 VARIABLES ULTRASNICAS
2. DISCONTINUIDADES EN MATERIALES
2.1 CLASIFICVACIN DE DISCONTINUIDADES
2.2 DISCONTINUIDADES INHERENTES
2.3 DISCONTINUIDADES EN PIEZAS FUNDIDAS
2.4 DISCONTINUIDADES DE CONFORMADO
2.5 DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA
3. INSPECCIN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO
3.1 INSPECCIN DE UN CORDN DE SOLDADURA
3.2 DETTECCIN DE DEFECTOS DE SOLDADURA
3.3 ESTIMACIN DEL TAMAO DE UNA SOLDADURA
3.4 DETERMIONACIN DE LAS CARATERSTICAS DE UNA
DISCONTINUIDAD
3.5 INSPECCIN DE TUBERA
4. CDIGOS NORMAS Y ESPECIFICACIONES
4.1 CDIGO
4.2 NORMAS
4.3 ESPECIFICACIONES
4.4 DEFINICIONES
4.5 ASME
4.6 AWS
4.7 API
INTRODUCCIN
1. Qu son las pruebas no destructivas?

Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y
esenciales para el control de calidad de materiales de ingeniera,
procesos de manufactura, confiabilidad de productos en servicio,
mantenimiento de sistema cuya falla prematura puede ser costosa o
desastrosa. As como la mayora de procedimientos complejos, no
pueden ser definidas en pocas palabras: Son el empleo de
propiedades fsicas o qumicas de materiales, para la evaluacin
indirecta de materiales sin daar su utilidad futura.
Se identifican con las siglas: P.N.D.; y se consideran sinnimos:
Ensayos no destructivos (E.N.D.), inspecciones no destructivas y
exmenes no destructivos.
El mtodo de prueba no destructiva original, y el ms antiguo, es la
inspeccin visual, una extensin de sta prueba son los lquidos
penetrantes, el inicio de stos es considerado con la tcnica del aceite y
el talco. A continuacin se proporciona una lista de acontecimientos
histricos relacionados con descubrimientos y aplicaciones de las
pruebas no destructivas.
1868 Primer intento de trabajar los campos magnticos.
1879 Hughes establece un campo de prueba
1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy
1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catdicos
1895 Roentgen descubre los rayos X
1896 Becquerel descubre los rayos Gamma
1900 Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC
1911 ASTM establece el comit de la tcnica de MT
1928 Uso industrial de los campos magnticos
1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
1941 Aparecen los lquidos fluorescentes
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
1947 Dr. Elmer Sperry utiliza industrialmente el UT

2. Falla de materiales
Debemos declarar la diferencia entre productos, de acuerdo a sus
aplicaciones:
9 Algunos productos son usados nicamente como decorativos, o
tienen requisitos de resistencia a los esfuerzos tan bajos que son
normalmente sobre diseados, estos materiales pueden requerir
la inspeccin solamente para asegurar que mantienen su calidad
de fabricacin, tal como el color y el acabado.
9 Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluacin
cuidadosa son aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales
deben soportar cargas, bajo estas condiciones la falla puede
involucrar: sacar de operacin y desechar el producto,
reparaciones costosas, daar otros productos y la prdida de la
vida.
Se define como Falla, el hecho que un artculo de inters no pueda
ser utilizado.
Aunque un artculo fabricado es un producto, el material de ese
producto puede fallar, as que los tipos de falla del material y sus
causas son de gran inters. Existen dos tipos generales de falla: la
primera es fcil de reconocer y corresponde a la fractura o
separacin en dos o ms partes; la segunda es menos fcil de
reconocer y corresponde a la deformacin permanente o cambio de
forma y/o posicin.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que pueda esperarse,
para saber:
9 Para qu se realiza la inspeccin?
9 Cmo se inspecciona?
9 Cmo eliminar la falla?
9 Cmo reducir el riesgo de falla?
Si esperamos prevenir la falla por medio del uso de pruebas no
destructivas, stas deben ser seleccionadas, aplacadas e
interpretadas con cuidado y basndose en el conocimiento vlido de
los mecanismos de falla y sus causas. El propsito del diseo y

aplicacin de las pruebas debe ser el control efectivo de los
materiales y productos, con el fin de satisfacer un servicio sin que se
presente la falla prematura o dao.
El conocimiento de materiales y sus propiedades es muy importante
para cualquier persona involucrada con las pruebas no destructivas.
La mayora de las pruebas estn diseadas para permitir la deteccin
de algn tipo de falla interior o exterior, o la medicin de algunas
caractersticas, de un solo material o grupos de materiales.
La fuente de la falla puede ser:
9 Una discontinuidad
9 Un material qumicamente incorrecto, o
9 Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son
adecuadas.
2.1 Discontinuidad
Cualquier interrupcin o variacin local de la continuidad o
configuracin fsica normal de un material.
Se considera discontinuidad a: cualquier cambio en la geometra,
huecos, grietas, composicin, estructura o propiedades. Algunas
discontinuidades, como barrenos o formas de superficies, son
consideradas como intencionales en el diseo, normalmente
stas no requieren ser inspeccionadas. Otras discontinuidades
son inherentes en el material por su composicin qumica o de
estructura. Estas discontinuidades pueden variar ampliamente en
tamao, distribucin e intensidad, dependiendo del material, el
tratamiento trmico, proceso de fabricacin y el medio ambiente
al que estn expuestos los materiales.
Se pueden clasificar como:

9 Relevantes: son aquellas que por alguna de sus
caractersticas (dimensiones, forma, localizacin, etc.)
deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
9 No relevantes: son aquellas que por alguna de sus

caractersticas se interpretan pero no se evalan, y deben
ser registradas.
9 Lineales: son aquellas que tienen una longitud mayor que
tres veces su ancho.
9 Redondas: son aquellas de forma elptica o circular y
tienen una longitud igual o menor que tres veces su ancho.
2.2 Defecto
Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptacin
establecidos, o que podran generar que el material o equipo falle
cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.
2.3 Indicacin
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algn mtodo de
pruebas no destructivas, que requiere ser interpretada para
determinar su significado.
Se clasifica en tres tipos:
9 Indicaciones falsas: se presentan debido a una aplicacin
incorrecta de la prueba.
9 Indicaciones no relevantes: producidas por acabado
superficial o la configuracin del material
9 Indicaciones verdaderas: producidas por discontinuidades
Al aplicar una prueba no destructiva los tcnicos observan en el
medio de registro indicaciones, por lo que deben determinar
cuales son producidas por discontinuidades.
3. Clasificacin
La clasificacin de las pruebas no destructivas se basa en la posicin
donde se ubican las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo
que se clasifican en:

Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad
superficial de los materiales inspeccionados. Los mtodos de P.N.D.
superficiales son:
VT - Inspeccin Visual
PT - Lquidos Penetrantes
MT - Partculas Magnticas
ET - Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar

solamente discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie);
por otro lado, con MT y ET se detectan tanto discontinuidades
superficiales como subsuperficiales (debajo de la superficie pero muy
cercanas a ella.

Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna
de los materiales inspeccionados. Los mtodos de P.N.D.
volumtricos son:
RT - Radiografa Industrial
UT - Ultrasonido Industrial
AET - emisin Acstica
Estos mtodos permiten la deteccin de discontinuidades internas y

subsuperficiales, as como bajo ciertas condiciones, deteccin de
discontinuidades superficiales.

Proporcionan informacin del grado que pueden ser contenidos los
fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmsfera o queden fuera
de control. Los mtodos de P.N.D. de hermeticidad son:
LT:
9 Pruebas de fuga
9 Pruebas de cambio de presin (neumtica o hidrosttica)
9 Pruebas de burbuja
9 Pruebas por espectrmetro de masas
9 Pruebas de fuga con rastreadores de halgeno
4. Razones para el uso de P.N.D.

A continuacin se mencionan algunas razones para el uso de las
pruebas no destructivas:
9 Asegurar la funcionalidad y prevenir fallas prematuras de
materiales durante su servicio.
9 Identificacin o separacin de materiales
9 Identificacin de propiedades de materiales y la confiabilidad
asociada con su existencia
9 Uniformidad en la produccin
9 Ahorro en los costos de produccin
9 Eliminar materia prima defectuosa
9 Mejoras en los sistemas de produccin
9 Asegurar la calidad funcional de los sistemas en servicio, en
plantas o diversos tipos de instalaciones.
9 Diagnstico despus de la falla para determinar las razones de la
misma
5. Factores para la seleccin de las P.N.D.

Es necesario considerar una serie de factores bsicos en la seleccin de
la P.N.D.
9 Tipos de discontinuidades a detectar
9 Tamao y orientacin de las discontinuidades a detectar
9 Tamao y forma del objeto a inspeccionar
9 Caractersticas del material a ser inspeccionado
6. Calificacin y certificacin del personal de P.N.D.

Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere:

9 La calificacin del mtodo de inspeccin utilizado. Las P.N.D.
deben llevarse a cabo de acuerdo a procedimientos escritos, que
deberan ser previamente calificados, de la empresa usuaria de
las mismas.
9 La calificacin del personal que realiza la inspeccin. Se
considera que el xito de cualquier prueba no destructiva es
afectado: Principalmente por el personal que realiza, interpreta
y/o evala los resultados de la inspeccin. Los tcnicos que
ejecutan las P.N.D. deben estar calificados y certificados.
9 La administracin del procesos de calificacin y del personal para
asegurar resultados consistentes. Actualmente existen dos
programas aceptados a escala internacional para la calificacin y
certificacin del personal que realiza P.N.D., adems de uno
nacional. Estos programas son:
o La Prctica Recomendad SNT-TC-1, editad por A.S.N.T.
o La Norma DP-ISO-9712, editada por ISO
o La Norma Mexicana NOM-B-482
SNT-TC-1A
Es una prctica recomendad que proporciona los lineamientos para
el programa de calificacin y certificacin del personal de ensayos no
destructivos de una empresa. Es emitida por la A.S.N.T.
ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana
de Ensayos No Destructivos)
ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema para la
calificacin y certificacin, por una agencia central nacional con
reconocimiento internacional, del personal que realiza pruebas no
destructivas en la industria.
ISO
International Organization for Standarization (Organizacin
Internacional para Normalizacin).
Calificacin
Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad,
entrenamiento, experiencia y exmenes (tericos, prcticos y fsicos);
establecidos en un programa escrito (procedimiento interno de la
empresa, de acuerdo a SNT-TC-1A; o norma nacional, de acuerdo
con ISO-9712).
Existen tres niveles bsicos de calificacin, los cuales pueden ser
subdivididos por la empresa o el pas para situaciones en las que se
necesiten niveles adicionales para trabajos y responsabilidades
especficas.
Niveles de Calificacin
Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones especficas,
P.N.D. especficas, para realizar evaluaciones especficas, para la
aceptacin o rechazo de materiales de acuerdo a instrucciones
escritas, y para realizar el registro de resultados. Debe recibir la
instruccin o supervisin necesaria de un Nivel III o su designado.
Nivel II
Es le individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para
interpretar y evaluar los resultados de pruebas con respecto a
cdigos, normas y especificaciones. Est familiarizado con los
alcances y limitaciones del mtodo y puede tener la responsabilidad
asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y
aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y
reportar los resultados de prueba.
Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer
tcnicas y procedimientos; interpretar cdigos, normas y
especificaciones para establecer el mtodo de prueba y tcnica a
utilizarse para satisfacer los requisitos, debe tener respaldo prctico
en tecnologa de materiales y procesos de manufactura y estar
familiarizado con mtodos de P.N.D. comnmente empleados; es
responsable del entrenamiento y exmenes de niveles I y II para su
calificacin.
Capacitacin
Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos
tericos y desarrollar habilidades prcticas en un individuo a fin de
que realice una actividad definida de inspeccin.
Experiencia Prctica
No se puede certificar personal que no tenga experiencia prctica en
la aplicacin de P.N.D., por lo que:
9 El tcnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.
9 El tcnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel
I.
9 El tcnico Nivel III: Debi ser aprendiz, nivel I y haber
trabajado al menos uno o dos aos como nivel II.
Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben ser
mantenidos en archivos para su verificacin.
Exmenes Fsicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las
P.N.D. es apto para observar adecuada y correctamente las
indicaciones obtenidas.
Los exmenes que se requieren son:
9 Agudeza visual lejana
9 Agudeza visual cercana
9 Discriminacin cromtica
Para los exmenes de agudeza visual el tcnico debe ser capaz de leer
un tipo y tamao de letra especfico a una cierta distancia; en el caso del
examen de diferenciacin de colores, debe ser capaz de distinguir y
diferenciar los colores usados en el mtodo en el cual ser certificado.
Exmenes
Los exmenes administrados para calificacin de personal nivel I y II
consisten en: un examen general, un especfico y un prctico. De
acuerdo con SNT-TC-1, la calificacin mnima aprobatoria, de cada
examen, es de 70% y, adems, el promedio simple mnimo de la
calificacin de los tres exmenes es de 80%.
Calificacin
La certificacin es el testimonio escrito de la calificacin. La certificacin
del personal de pruebas no destructivas de todos los niveles es
responsabilidad de la empresa contratante (de acuerdo con SNT-TC-1A)
o de la agencia central (de acuerdo con ISO-9712), y estar basada en la
demostracin satisfactoria de los requisitos de calificacin.
La certificacin tiene validez temporal nicamente ISO y ASNT

establecen un perodo de vigencia de la certificacin de:
9 Tres aos para los niveles I y II
9 Cenco aos para los niveles III
Todo el personal de PND debe ser certificado, de acuerdo a SNT-TC-1A

con uno de los siguientes criterios:
9 Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no
destructivas
9 Re-examinacin
7. Inspeccin por Ultrasonido

Principios
El sonido es la propagacin de energa mecnica (vibraciones) a Travs
de slidos, lquidos y gases. La factibilidad con la cual viaja el sonido
depende, sobre todo, de su frecuencia y la naturaleza del medio. El
principio en el que se basa la inspeccin por ultrasonido es el hecho que
materiales diferentes presentan diferentes Impedancias Acsticas.
Con frecuencias mayores al rango audible (16 a 20,000 ciclos/segundo)

es conocido con el nombre de Ultrasonido, el cual se propaga a
travs de la mayora de medios slidos y lquidos, considerados como
medios elsticos.
A frecuencias mayores a 100,000 ciclos/segundos, y gracias a su

energa, el ultrasonido forma un haz, similar a la luz, por lo que puede
ser utilizado para rastrear el volumen de un material. Un haz ultrasnico
cumple con algunas de las reglas fsicas de ptica por lo que puede ser
reflejado, refractado, difractado y absorbido.
Inspeccin Ultrasnica
La inspeccin ultrasnica se realiza normalmente por el mtodo bsico
en el cual:
La onda ultrasnica se transmite y se propaga dentro de una pieza
hasta que es reflejada y regresa a un receptor, proporcionando
informacin acerca de su recorrido basndose en la cantidad de energa
reflejada y en la distancia recorrida
Sistema de Inspeccin Ultrasnica

Cuando se lleva a cabo una inspeccin por el mtodo de ultrasonido
industrial se requiere del uso de un Sistema de Inspeccin Ultrasnica
(Figura N 1), que consiste de los componentes bsicos mencionados a
continuacin:
1. Generador de la seal elctrica, un instrumento ultrasnico.
CURSO NIVEL I & II

ULTRASONIDO
2. conductor de la seal elctrica, un cable coaxial.

3. el accesorio que convierte la seal elctrica en mecnica y/o
viceversa, transductor ultrasnico.
4. medio para transferir la energa acstica a la pieza y viceversa,
acoplante acstico.
5. pieza inspeccionada.
Figura 1
EPOCH 4
El diseo de los componentes y su arreglo dependen, en primer lugar,

de las caractersticas especficas de propagacin de la onda ultrasnica
que son utilizadas para la deteccin y medicin de las propiedades de la
pieza. Las caractersticas involucradas pueden incluir:
9 La velocidad de propagacin
9 La geometra del haz
9 La energa transferida, y
9 Las prdidas de energa
Antecedentes Histricos
La posibilidad de utilizar las ondas ultrasnicas para realizar pruebas no
destructivas fue reconocida en 1930 en Alemania por Mulhauser, Trost y
Pohlman, y en Rusia por Sokoloff, quienes investigaros varias tcnicas
empleando ondas continuas.
Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados,

basados en el principio de la intercepcin de la energa ultrasnica por
discontinuidades grandes durante el paso del haz ultrasnico.
Posteriormente, esta tcnica recibi el nombre del mtodo de inspeccin

a travs, este sistema de inspeccin presentaba ciertas limitaciones,
principalmente la necesidad de requerir acceso en ambas superficies de
la pieza de prueba.
No se encontr un mtodo prctico de inspeccin hasta que Firestone

(E.U.A.) invent un aparato empleando haces de ondas ultrasnicas
pulsadas para obtener reflexiones de defectos pequeos, conocido
como Reflectoscopio Supersnico, que fue mejorado por el rpido
crecimiento de la instrumentacin electrnica. En el mismo perodo en
Inglaterra, Sproule desarroll equipos de inspeccin ultrasnica en
forma independiente.
De la misma forma que en la inspeccin radiogrfica, al principio, los

equipos fueron desarrollados para ser usados como herramientas de
laboratorio y no como equipos de inspeccin.
Rpidamente se encontraron aplicaciones para la inspeccin por

ultrasonido durante la produccin de parte para la deteccin de
problemas crticos de control de calidad. Entre las ms importantes
aplicaciones iniciales del mtodo destaca la inspeccin para la deteccin
de discontinuidades internas en forjas para rotores de motores utilizados
en la industria aeronutica. Al mismo tiempo se realizaron

investigaciones fundamentales y de aplicaciones.
En la universidad de Michigan, Firestone y su grupo de trabajo

investigaron los mecanismos de operacin de los transductores, el uso
de ondas transversales, la aplicacin de las ondas superficiales o de
Rayleigh, el dispositivo Raybender para la inspeccin por haz angular
con vibracin del ngulo, el empleo de la columna de retardo para la
inspeccin en zonas cercanas a la superficie de entrada, un mtodo de
resonancia por pulsos para la medicin de espesores, y varias tcnicas
empleando ondas de placa o de Lamb.
Otras aplicaciones importantes fueros: el desarrollo y empleo del

medidor de espesores de resonancia por frecuencia modulada por
Erwin; el mejoramiento de los sistemas de inspeccin por inmersin
efectuado por Erdman; y varias tcnicas ultrasnicas de visualizacin o
graficado de discontinuidades elaboradas y aplicadas por Sproule,
Erdman, Wild, Reid, Howry y otros.
El desarrollo reciente del mtodo de inspeccin por ultrasonido esta
relacionado, en primera instancia, con lo siguiente:
1. Alta velocidad en la aplicacin de sistemas automatizados de

inspeccin.
2. instrumentos mejorados para obtener gran resolucin en la deteccin
de fallas.
3. Una mejor presentacin de datos.
4. interpretacin simple de los resultados.
5. Estudio avanzado de los cambios finos de las condiciones
metalrgicas.
6. anlisis detallado de los fenmenos acsticos involucrados.
Durante este mismo perodo aquello relacionado directamente con la

aplicacin del mtodo de inspeccin por ultrasonido ha contribuido para
que llegue a ser utilizado en gran escala y en el establecimiento de

procedimientos y normas, particularmente en la industria area, elctrica
y en el campo de la energa nuclear.
Aplicaciones
Ya que la inspeccin por el mtodo de ultrasonido se basa en un
fenmeno mecnico, es adaptable para determinar la integridad
estructural de los materiales de ingeniera.
Se utiliza en el control de calidad e inspeccin de materiales, en

diferentes ramas de la industria. Sus principales aplicaciones consisten
en:
9 Deteccin y caracterizacin de discontinuidades
9 Medicin de espesores, extensin y grado de corrosin
9 Determinacin de caractersticas fsicas, tales como: estructura
metalrgica, tamao de grano y constantes elsticas
9 Definir caractersticas de enlaces (uniones)
9 Evaluacin de la influencia de variables de proceso en el
material
Ventajas
Las principales ventajas del mtodo de inspeccin por ultrasonido
son:
9 Un gran poder de penetracin, lo que permite la inspeccin
de grandes espesores.
9 Gran sensibilidad, lo que permite la deteccin de
discontinuidades extremadamente pequeas.
9 Gran exactitud al determinar la posicin, estimar el tamao,
caracterizar orientacin y forma de las discontinuidades.
9 Se necesita una sola superficie de acceso.
9 La interpretacin de los resultados es inmediata
9 No existe peligro o riesgo en la operacin de los equipos
9 Los equipos son porttiles
9 Su aplicacin no afecta en operaciones posteriores, y

9 Los equipos actuales proporcionan la capacidad de
almacenar informacin en memoria, la cual puede ser
procesada digitalmente por una computadora para
caracterizar la informacin almacenada.
Limitaciones
Las limitaciones del mtodo de inspeccin por ultrasonido incluyen
las siguientes:
9 La operacin del equipo y la interpretacin de los resultados

requiere tcnicos experimentados
9 Se requiere gran conocimiento tcnico para el desarrollo de
los procedimientos de inspeccin
9 La inspeccin se torna difcil en superficies rugosas o partes
de forma irregular, en piezas pequeas o muy delgadas
9 Discontinuidades subsuperficiales pueden no ser detectadas
9 Durante la inspeccin es necesario el uso de un material
acoplante, y
9 Son necesarios patrones de referencia, para la calibracin del
equipo y caracterizacin de discontinuidades.
1. REPASO NIVEL I
1.1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO

CARACTERSTICAS DE LA ENERGA ULTRASNICA
DEFINICIN
Ultrasonido es el nombre dado al estudio y aplicacin de ondas snicas
que se transmiten a frecuencias mayores que las que pueden ser
detectadas por el odo humano, arriba de 20,000 Hz (Hertz o ciclos por
segundo). En las pruebas ultrasnicas por contacto, el rango de
frecuencias comnmente usado es de 2.25 a 10 MHZ (Megahertz o
millones de ciclos por segundo). En algunos casos particulares se
emplean frecuencias debajo de este rango y para mtodos de inmersin
las frecuencias pueden ser hasta de 30 MHZ.
RELACIN ENTRE VELOCIDAD, LONGITUD DE ONDA Y

FRECUENCIA
La transmisin de las ondas ultrasnicas est caracterizada por
vibraciones peridicas representadas por un movimiento ondulatorio. La
Figura 1 muestra un ciclo de vibracin. La longitud de onda es la
distancia de viaje de un ciclo, es decir, la distancia de un punto en un
ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo. La frecuencia el nmero de
ciclos completos que pasan en un punto en la unidad de tiempo,
normalmente, un segundo. De la misma manera, la distancia total de
viaje por la unidad de tiempo o rapidez de desplazamiento de la
vibracin de las partculas o simplemente la velocidad acstica que es
igual al producto de la longitud de onda por la frecuencia.
Esto se expresa matemticamente:
V=xf
Donde:
V: Velocidad acstica (pulg/seg o mm/seg)
: Longitud de onda (pulgadas o mm)
f: Frecuencia (ciclos/seg)
FIGURA 1
Ejemplos tpicos del empleo de sta ecuacin, son los siguientes:
a) Cul ser la longitud de onda cuando se inspecciona aluminio cuya
velocidad de propagacin es de 6.32x106 mm/seg y empleando una
frecuencia de 5 MHZ?
V=xf
Si despejamos: = v/f = 6.32 x 106 mm/s / 5 x 106 c/s = 1.264 mm
b) Si se considera que el tamao equivalente de discontinuidad ms

pequeo que tericamente puede ser detectado (c) es
aproximadamente la mitad de la longitud de onda, Cul ser el tamao
de discontinuidad ms pequea que se detectara empleando la
frecuencia del ejemplo anterior y en el mismo material?
c = /2 por lo tanto, si = 1.264 mm, entonces:

c = /2 = 1.264 mm/2 = 0.632 mm.
GENERACIN Y RECEPCIN DE VIBRACIONES ULTRASNICAS

Las vibraciones ultrasnicas son generadas por la aplicacin de pulsos
elctricos de lata frecuencia al elemento transductor (elemento o cristal
piezoelctrico) contenido dentro de una unidad de rastreo (palpador). El
elemento transductor transforma la energa elctrica en energa ultrasnica
(mecnica). El elemento transductor tambin recibe la energa ultrasnica y

la transforma en energa elctrica. Ver Figura 2.
VOLTAJE ALTERNO APLICADO A UN ELEMENTO PIEZOELCTRICO
FIGURA 2
La energa ultrasnica es transmitida entre el palpador y la pieza de

pruebas a travs de un medio acoplante tal como el aceite, agua, etc.,
como se muestra en la Figura 3. el propsito del acoplante es eliminar la
interfase con aire entre el transductor y la superficie de la pieza de
inspeccin ya que el aire es un pobre transmisor del ultrasonido.
FIGURA 3
INSPECCIN ULTRASNICA BSICA

MTODOS POR CONTACTO Y POR INMERSIN
En el mtodo de inspeccin ultrasnica por contacto, el palpador es
colocado directamente sobre la superficie de la pieza de prueba utilizando
una capa delgada de acoplante, tal como aceite, agua, etc., para transmitir
el ultrasonido dentro del material sujeto a inspeccin, como se observa en

la Figura 3. en el mtodo de inmersin, la pieza de prueba est sumergida
en un fluido, usualmente agua, y el ultrasonido es transmitido a travs del
agua hasta la pieza de prueba, ver Figura 4.
FUGURA 4
REFLEXIONES ULTRASNICAS
El haz ultrasnico tiene propiedades similares a las del haz de luz. Por
ejemplo, cuando el haz ultrasnico golpea un objeto que interrumpe su
paso, la energa del haz ultrasnico es reflejada desde la superficie del
objeto interruptor. El ngulo de reflexin es igual al ngulo de incidencia. Si
el ngulo de incidencia es normal con respecto a la superficie del objeto
interruptor, el ngulo de reflexin es tambin normal. Si la incidencia es
angular, el ngulo de incidencia con respecto a la lnea normal imaginaria a
la superficie del objeto interruptor es igual al ngulo de reflexin, como se
observa en la Figura 5.
(ALFA): ANGULO DE INCIDENCIA

(BETA): ANGULO DE REFLEXIN
FIGURA 5
La energa reflejada puede ser recibida por un transductor. Este transductor

es usualmente el mismo transductor usado para generar el haz ultrasnico,
pero puede ser un segundo transductor. El transductor transforma la
energa ultrasnica recibida en energa elctrica. El instrumento ultrasnico
amplifica esta energa elctrica y la presenta como una desviacin vertical
en un tubo de rayos catdicos (TRC) o en una pantalla electroluminiscente
en los equipos ms modernos. Este equipo de presentacin de pantalla es
llamado Barrido Tipo A (A-Scan) como se observa en la Figura 6.
MTODO DE PRESENTACIN DE DATOS

Existen varios mtodos de presentacin de datos utilizados en la inspeccin
ultrasnica: Barrido Tipo A, Tipo B, Tipo C y Tipo 3D.
FIGURA 6
BARRIDO TIPO A: La presentacin del barrido Tipo A fue descrita en el

prrafo anterior, es el tipo de presentacin ms utilizada en el campo de las
pruebas no destructivas. Por lo anterior, ste captulo esta orientado hacia
el anlisis de los datos proporcionados por este tipo de presentacin. La
presentacin de barrido Tipo A nos proporciona informacin acerca del
espesor del material sujeto a inspeccin o la profundidad a la que se
encuentra una discontinuidad y el tamao relativo de la misma.
BARRIDO TIPO B: El mtodo de presentacin de barrido Tipo B

proporciona una vista de la seccin transversal de la pieza sujeta a
inspeccin y de las discontinuidades dentro de la misma mediante el
anlisis de la imagen retenida en la pantalla o graficada en el barrido en un
solo sentido (ver Figura 7). La presentacin de barrido Tipo B es usada
principalmente para obtener el perfil de la seccin transversal para el
monitoreo de corrosin en tuberas, calderas e intercambiadores de calor.
Generalmente, es ms eficaz por el mtodo de inmersin.
FIGURA 7
FORMAS DE VIBRACIN ULTRASNICA

La energa ultrasnica se propaga por medio de vibraciones de las
partculas del material. La energa es transmitida de tomo a tomo por
pequeos desplazamientos. La direccin en la que vibran las partculas
(tomos) con respecto a la direccin de la propagacin del haz ultrasnico,
depende de la forma de vibracin.
ONDAS LONGITUDINALES
La forma de onda longitudinal o compresional est caracterizada por el
movimiento de las partculas paralelo a la direccin de propagacin del haz
ultrasnico, como se observa en la Figura 9. esta forma de onda se propaga
en slidos, lquido y gases.
FIGURA 9
ONDAS DE CORTE
La forma de onda de corte o transversal est caracterizada por el
movimiento perpendicular de las partculas con respecto a la direccin de
propagacin del haz ultrasnico como se observa en la Figura 10. Las
ondas de corte viajan a aproximadamente la mitad de la velocidad a la que
viajan las ondas longitudinales. Las ondas de corte son introducidas en la
pieza de prueba mediante el empleo de palpadores de haz angular, en el
mtodo por contacto; o angulando la direccin del haz con respecto a la
interfase, cuando se emplea el mtodo de inmersin. Los palpadores de
haz angular consisten de un elemento transductor montado en una zapata
de material plstico de tal manera que las ondas ultrasnicas entren a la
parte de prueba con un ngulo diferente a 90 con respecto a la superficie
del material sujeto a inspeccin. Las ondas transversales solo se transmiten
en slidos.
FIGURA 10
ONDAS SUPERFICIALES
Las ondas superficiales o de Rayleigh son un tipo especial de ondas
transversales en las que el movimiento de las partculas est confinado a
una profundidad pequea dentro del material. La Figura 11 muestra un
palpador de haz angular generando ondas superficiales. Las ondas
superficiales son capaces de viajar a travs de extremos curvos. Las
reflexiones ocurren en extremos agudos de la pieza de prueba, como por
ejemplo una esquina; sin embargo tambin son reflejadas en zonas donde
se encuentre grasas, aceites, lquidos sobre la superficie. La energa de las
ondas superficiales decae rpidamente debajo de la superficie de prueba
por lo que las ondas superficiales son mas adecuadas para detectar
discontinuidades superficiales tales como grietas. Las ondas superficiales
pueden detectar discontinuidades superficiales hasta una profundidad de
aproximadamente una longitud de onda. Las ondas superficiales slo se
transmiten en slidos. El movimiento de las partculas es elptico. La
velocidad de propagacin de las ondas superficiales es aproximadamente
el 90% de la velocidad de las ondas transversales en el mismo medio.
FIGURA 11
ONDAS DE LAMB
La propagacin de las ondas de Lamb o de placa ocurre cuando las ondas
ultrasnicas viajan a lo largo de una pieza de prueba con espesores
menores a una longitud de onda. Hay dos clases generales de ondas de
Lamb: simtricas y asimtricas. Existe una posibilidad infinita de formas de
cada clase de vibracin en una pieza de prueba dad. La teora muestra que
la velocidad de las ondas de Lamb depende de la pieza de prueba dad. La
teora muestra que la velocidad de las ondas de Lamb depende de la forma
de vibracin y puede exhibir muchas velocidades diferentes.
REFRACCIN Y CONVERSIN DE MODO

LEY DE SNELL
Cuando un haz de luz ultrasnico pasa de un medio a otro con diferente
velocidad y con un ngulo no normal con respecto a la interfase que separa
los dos medios ocurre el fenmeno conocido como refraccin, ver la Figura
12. los ngulos de las ondas incidente y refractadas siguen la Ley de Snell.
La Ley de Snell, como se usa en la inspeccin ultrasnica, se escribe como
sigue:
Sen = V1
Sen V2
Donde:
= ngulo entre la lnea normal a la superficie de interfase y la onda
ultrasnica incidente o la onda ultrasnica en el medio 1.
= ngulo entre la lnea normal a la superficie de interfase y la onda
ultrasnica refractada o la onda ultrasnica en el medio 2.
V1 = Velocidad en el medio 1
V2 = Velocidad en el medio 2
FIGURA 12
Cuando un haz longitudinal incidente es normal a la superficie de la pieza

de prueba ( = 0), el haz ultrasnico longitudinal es transmitido recto en la
pieza de prueba y no ocurre la refraccin. Cuando se rota el ngulo de
incidencia ( es incrementado), ocurre la refraccin y la conversin de
modo; dentro del material sujeto a inspeccin, la onda ultrasnica
longitudinal incidente es transmitida como una onda longitudinal y una onda
transversal con una direccin e intensidad variables. Los ngulos de la
sondas longitudinales y transversales refractadas son determinados por la
Ley de Snell. La Figura muestra la energa relativa de las ondas
longitudinales, transversales y superficiales en acero para diferentes
ngulos de incidencia de ondas longitudinales en plstico. Las curvas
fueron obtenidas usando zapatas de plstico sobre acero.
Cuando alcanza 90 para la onda longitudinal refractada, el valor de es

conocido como SEGUNDO ANGULO CRTICO. A un ngulo de incidencia
mayor al segundo ngulo crtico, en la pieza de prueba ya no se generan
ondas transversales. Si se emplea un ngulo de incidencia ligeramente
mayor al segundo ngulo crtico (5 a 10) se generan ondas superficiales.
EJEMPLOS DE CLCULOS EMPLEANDO LA LEY DE SNELL

a) Encontrar el primer ngulo crtico usando una zapata de plstico en
aluminio.
Sen = V1
Sen V2
= ? (Primer ngulo crtico)
= 90 al primer ngulo crtico; sen 90 = 1
V1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plstico (Lucita)
V1 = 2.68 x 106 mm/s
V2 = Velocidad de la onda longitudinal en aluminio
V2 = (6.32 x 106 mm/s x1) / 6.32x106 mm/s = 0.424
= sen-1 0.424 = 25
b) Encontrar el ngulo de incidencia en plstico para generar ondas

superficiales en aluminio
Sen = V1
Sen V2
= 90 para ondas superficiales; sen 90 =1
V1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plstico (Lucita)
V1 = 2.68x106 mm/s
V2 = Velocidad de la onda superficial en aluminio = 90% de la velocidad
transversal
V2 = (3.13x106 mm/s x 1) / 2.82x106 mm/s = 0.9503
= sen 1 0.9503 = 71.9
VARIABLES ULTRASNICAS
Las variables que se tratan a continuacin son refractadas principalmente
por el sistema de inspeccin ultrasnica (el instrumento, el palpador. La
zapata, el medio de acoplamiento, etc.). Posteriormente se tratan las
variables en la pieza de prueba. Es importante que el tcnico en ultrasonido
conozca los efectos de stas variables en los resultados de la inspeccin
ultrasnica.
REFLEXIN E IMPEDANCIA ACSTICA

Cuando un haz ultrasnico incide en el lmite entre dos materiales
diferentes, parte de la energa es transmitida al segundo medio y parte es
reflejada. El porcentaje de energa transmitida y reflejada est relacionada
con las impedancias acsticas de los dos materiales. La impedancia
acstica (Z) es el producto de la densidad del material () y la velocidad (v),
o:
Z = () x (v)
Las impedancias acsticas para diferentes materiales se encuentran en

tablas. Las impedancias nos permiten calcular el porcentaje terico de
energa transmitida y reflejada en las interfases acsticas. A mayor
diferencia entre las impedancias acsticas en las interfases mayor ser el
porcentaje de reflexin. Las siguientes frmulas se utilizan para este
clculo:
R =(Z2 Z1)2 / (Z2 + Z1)2
%R = R x 100
T = 4Z1Z2 / / (Z2 + Z1)2 = 1 R
%T = T x 100
Donde:
R : Coeficiente de reflexin
%R : Porcentaje de reflexin
T : Coeficiente de transmisin
%T : Porcentaje de transmisin
Z1 : Impedancia en el medio 1
Z2 : Impedancia en el medio 2
La reflexin real frecuentemente difiere de la reflexin terica calculada. La

rugosidad superficial es una de las variables adems de la impedancia
acstica que afecta el porcentaje de reflexin.
FRECUENCIA
Para la direccin de fallas usando el mtodo de contacto, se utilizan
generalmente frecuencias entre 2.25 y 10 MHz. Las frecuencias mas latas
dentro de ste rango proporcionan una mayor sensibilidad para la direccin
de discontinuidades pequeas, pero no tienen el poder de penetracin de
las frecuencias mas bajas. Las frecuencias altas tambin son ms
afectadas por las discontinuidades metalrgicas en la estructura del
material. Las seales provenientes de stas discontinuidades relevantes
como, por ejemplo, grietas pequeas.
El tamao de la discontinuidad que puede ser detectada debe ser la

consideracin ms importante cuando se selecciona la frecuencia. Si el
tamao de la discontinuidad de inters es grande, se debera seleccionar
una frecuencia baja, como lo es 2.25 MHz. Bajo condiciones favorables, las
discontinuidades deben tener una dimensin igual o mayor de la mitad de la
longitud de onda, para poder ser detectadas. Por ejemplo, en la inspeccin
con haz recto de aluminio a 2.25 MHz con una longitud de onda de 0.111,
requiere de discontinuidades mnimo es de 0.025. A 10 MHz, es de 0.012.
ANCHO DE BANDA DE FRECUENCIAS

Lo descrito en le prrafo anterior sobre frecuencias se refiere a la frecuencia
pico usada en la inspeccin. En todos los casos, el instrumento ultrasnico
y el palpador producen una banda de energa ultrasnica que cubre un

rango de frecuencias. El rango es expresado como ancho de banda.
Muchos procedimientos de inspeccin ultrasnica son sensibles a la

frecuencia empleada y por lo tanto, y pueden ser afectados por las
variaciones en el ancho de banda del sistema de inspeccin. Por ejemplo,
ciertas inspecciones usan la prdida de la reflexin de pared posterior como
criterio de rechazo. La prdida en la reflexin de la pared posterior puede
ser causada por la dispersin del sonido provocada por discontinuidades
pequeas y por lo tanto es dependiente de la frecuencia pico y del ancho de
banda de la inspeccin. Tanto el instrumento como el palpador afectan el
ancho de banda de la inspeccin. Por lo tanto, cuando se desarrolla un
procedimiento con un instrumento y palpador en particular, es
recomendable que se utilice el mismo modelo de instrumento y de palpador
con respecto al fabricante, material del elemento transductor, material de
amortiguamiento, tamao y frecuencia cuando se realiza una inspeccin.
Las instrumentos ultrasnicos son construidos de tal manera que emiten

impulsos al palpador y miden la respuesta en diferentes maneras con
respecto al ancho de banda. Sin considerar otros factores en este
momento, una banda ms ancha significa una mejor resolucin y un ancho
de banda mas angosta significa mayor sensibilidad. Los instrumentos
ultrasnicos son diseados de tal manera que, con respecto al ancho de
banda, exista un compromiso entre una buena resolucin y sensibilidad.
CARACTERSTICAS DEL HAZ ULTRASNICO
El haz ultrasnico no se comporta como un pistn, es decir, no tiene una
proyeccin con lados rectos con intensidad uniforme desde la cara del
transductor. El haz ultrasnico se esparce conforme se aleja de la cara del
transductor y vara en intensidad. El perfil del haz ultrasnico conforme viaja
en el material se ha dividido en diferentes zonas por sus caractersticas.
ZONA MUERTA
En la inspeccin por contacto, existe un rea frente a la cara del palpador
en el que no se puede hacer ningn tipo de inspeccin. No se puede
observar la reflexin desde una discontinuidad porque el pulso inicial en la
pantalla es demasiado grande. Si una discontinuidad estuviera cerca de la
superficie, la energa reflejada regresara al palpador mientras est todava
transmitiendo. La zona muerta o zona de no-inspeccin es inherente a
todos los instrumentos ultrasnicos. En algunos tipos de equipos, la zona
muerta no es demasiado obvia. Lo anterior es porque la longitud del pulso
inicial puede ser disminuida electrnicamente. La longitud de la zona
muerta puede ser estimada y medida en los equipos con presentacin de
barrido Tipo A. Despus de realizar la calibracin de distancia, se mide la
longitud desde el cero del equipo hasta que la inflexin del pulso inicial
regresa a la lnea de tiempo base. En el mtodo de inmersin la zona
muerta es la longitud del pulso reflejado en la interfase entre el agua y el
material sujeto a inspeccin. Para minimizar la longitud de la zona muerta
se emplea transductores con alto amortiguamiento que emiten pulsos cortos
(banda ancha).
CAMPO CERCANO
Extendindose desde la cara del palpador existe un rea que se caracteriza
por las variaciones en la intensidad del haz ultrasnico. Esta rea se
denomina campo cercano (Zona de Fresnel). Debido a las variaciones en
amplitud inherentes, esta zona no es recomendada para la inspeccin. En
esta zona se puede detectar discontinuidades, medir espesores o conocer
la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad pero no se puede
evaluar discontinuidades por comparacin contra indicaciones obtenidas de
reflectores conocidos a diferentes profundidades y cuando su rea es
menor que la del transductor. Con dimetros de elementos transductores y
frecuencias ms pequeas se obtiene una longitud de campo cercano mas
corta. La longitud del campo cercano, como se observa en la Figura 13,
puede calcularse con la siguiente ecuacin:
N = D2 / 4 = D2F / 4v
Donde:
N : Longitud del campo cercano (pulgadas)
D : Dimetro del elemento transductor (pulgadas)
: Longitud de onda (pulgadas)
f : Frecuencia (c/s)
v : Velocidad acstica (pulg/s)
En el caso de transductores no circulares el valor de D ser

aproximadamente:
D LADO x 1.125 (para transductores cuadrados)
D PROMEDIO DE LOS LADOS x 1.1 (para transductores rectangulares)
Sin embargo, siempre ser mejor determinar la longitud del campo cercano
en forma prctica.
Ejemplo:
Cul ser la longitud de campo cercano cuando se inspecciona acero con
un palpador de y 5 Mhz de frecuencia?
N= D2F / 4v
N = ? (Longitud del campo cercano)
D = 3/4 = 0.750, por lo tanto D2 = 0.5625 pulg. cuad.
F= 5 MHz = 5 x 106 c/s
v = (velocidad long. del acero) = 0.2330 x 106 pulg/s
N = (0.5625 pulg. cuad. x 5 x 106 c/s) / (4 x 0.2330 x 106 pulg/s) = 3.02
pulgadas.
CAMPO LEJANO
La zona que se encuentra a continuacin del campo cercano es llamada
campo lejano (ver Figura 13 ). En el campo lejano (zona de Fraunhfer) la
intensidad del haz ultrasnico decae de manera exponencial conforme la

distancia desde la cara del transductor se incrementa.
FIGURA 13
DISTANCIA AMPLITUD
La Figura 14 es un ejemplo de una curva de amplitud contra distancia. Note
la curva irregular en el rea del campo cercano. Lo importante que hay que
recordar es que, cuando se inspecciona en el campo cercano, pueden
ocurrir grandes variaciones en amplitud de las indicaciones de
discontinuidades de un mismo tamao a diferentes profundidades dentro
del mismo. Siempre ser mejor comparar las seales de discontinuidades
con las seales de los reflectores de los patrones de referencia, como por
ejemplo, agujeros de fondo plano que tengan la misma distancia de viaje
que la discontinuidad o bien en una zona donde se pueda predecir el
tamao equivalente de la discontinuidad por medio de la amplitud; lo
anterior puede realizarse solamente en el campo lejano.
FIGURA 14
DIVERGENCIA DEL HAZ

En el campo cercano el haz ultrasnico se propaga en lnea recta desde la
cara del palpador. En el campo lejano el sonido se esparce hacia fuera
como se muestra en la Figura 13. A una frecuencia dada, entre mayor sea
el dimetro del transductor el haz ser ms recto; con transductores de
menor dimetro el haz tendr una mayor divergencia. De la misma manera,
con un mismo dimetro, los transductores de mayor frecuencia, tendrn una
menor divergencia.
La mitad del ngulo de divergencia () se calcula como sigue:
Sen = 1.22 / D = 1.22v / fD
Donde:
: La mitad del ngulo de divergencia (grados)
: Longitud de onda (pulgadas)
D : Dimetro del transductor (pulgadas)
v : Velocidad acstica (pulg/seg)
f : Frecuencia (c/seg)
Ejemplo:
Si se inspecciona aluminio con un transductor de 5 MHz y 0.250, Cul
ser la mitad del ngulo de divergencia?
Sen = 1.22v / fD
= ? (La mitad del ngulo de divergencia en grados)
D = 0.250 pulg
v = 0.249 x 106 pulg/s
f = 5 MHz =5 x 106 c/s
Sen = (1.22 x 0.249 x 106 pulg/s) / (5 x 106 c/s x 0.250 pulg) = 0.2430
= sen-1 0.2430 = 14
Es importante considerar la divergencia cuando se realizan inspecciones

porque, en ciertas aplicaciones, el haz ultrasnico que ha sido esparcido
puede reflejarse en las paredes o extremos del componente y ocasionar
una confusin en las seales del oscilogama, como se observa en la Figura
15.
FIGURA 15
HAZ ULTRASNICO FOCALIZADO

Para algunas inspecciones por inmersin o por contacto se utiliza un haz
ultrasnico focalizado. La focalizacin es producida empleando palpadores
que contienen lentes acsticos en la cara del transductor. Los lentes
acsticos, que el haz ultrasnico incide tenga una convergencia en un
punto dentro del material sujeto a inspeccin. Este tipo de palpadores tiene
una sensibilidad muy alta para discontinuidades localizadas en la distancia
del punto focal debido a la concentracin de energa en el mismo, pero la
profundidad del material que puede ser inspeccionado tambin est
limitada.
2. DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES

Algunos productos o materiales podemos decir que su uso es simplemente
decorativo y por lo tanto su resistencia a los esfuerzos es, simplemente,
inexistente aunque necesiten inspeccin, la cual puede concretarse a
determinar las caractersticas de por ejemplo: color, pulido, estabilidad, etc.
Existe otro tipo de productos y materiales que si requieren pruebas y
evaluacin, son aquellos que estn sujetos a esfuerzos donde una falla o
discontinuidad puede ser la causa de una costosa reparacin, peligro para
otros productos, estructuras e inclusive vidas humanas.
Si la discontinuidad presente tratara de ser detectada por mtodos No

Destructivos, estos deben ser seleccionados, aplicados e interpretados con
cuidado y sobre la base de un conocimiento vlido de los mecanismos de
falla y sus causas. Es mas que evidente que el cocimiento de los
materiales, propiedades y sus discontinuidades tpicas, de acuerdo a su
proceso de fabricacin o condiciones de operacin, ayudar notablemente a
los tcnicos en ultrasonido al realizar una prueba y tomando en cuenta que
la mayora de las tcnicas de inspeccin son recomendadas cada una de
ellas para un tipo de discontinuidades especfica, el conocimiento de estas
discontinuidades tpicas nos ayudar a seleccionar el mtodo mas
adecuado.
CLASIFICACIN DE LAS DISCONTINUIDADES

Las discontinuidades pueden ser divididas, de acuerdo a su origen y se
clasifican como sigue:
1. DISCONTINUIDADES INHERENTES
Son formadas normalmente cuando el metal es fundido y vaciado, a su
vez se pueden subdividir en:
a) De fundicin primaria
Son relacionados con el fundido y solidificacin del lingote original
de que ser transformado en placas, billets, etc.
b) De fundicin secundaria
Son relacionados con el fundido, vaciado y solidificacin de una
pieza, normalmente son causadas por variables propias del
proceso, por ejemplo: alimentacin impropia, vaciado excesivo,
temperatura inadecuada, gases atrapados, humedad, etc.
2. DISCONTINUIDADES DE PROCESO
Las discontinuidades de este tipo son las originadas en los diferentes
procesos de manufactura, por ejemplo: Forjado, fundido, maquinado,
rolado, soldado, tratamiento trmico.
3. DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
Algunas veces estas discontinuidades son producidas por otro tipo de
discontinuidades presentes en el material, las cuales provocan una
concentracin de esfuerzos. Tambin pueden ser originadas debido a un
mal diseo de la parte donde los esfuerzos a los que el material es
sometido son mayores a los esfuerzos que puede resistir.
1. DISCONTINUIDADES INHERENTES
DE FUNDICIN PRIMARIA
Discontinuidades encontradas en lingotes. Las discontinuidades ms
comnmente encontradas en lingotes son:
a) Inclusiones
b) Sopladuras
c) Contraccin
d) Segregaciones
LINGOTE
a) INCLUSIONES
Inclusiones No Metlicas
Son partculas de forma irregular, de material no metlico por ejemplo:
escoria, xido, sulfuros, etc. Estas partculas quedan atrapadas en el
metal fundido y se encuentran presentes en el lingote, este tipo de
discontinuidades pueden ser de cualquier forma y tambin pueden ser
superficiales o internas.
ORIGEN
1. Desplazamiento de material refractario
2. Escoriacin inadecuada del metal lquido.
Inclusiones Metlicas
Generalmente, son partculas metlicas de diferente densidad o material
que permanecen en estado slido y que quedan atrapadas en el metal
fundido, las cuales tambin pueden aparecer en grandes cantidades
esparcidas a travs del lingote, pueden ser superficiales o internas.
Una causa que puede originar la inclusin metlica es el hecho de usar

materia prima con impurezas para la obtencin del lingote, pueden
aparecer en materiales ferrosos y no ferrosos.
b) SOPLASURAS
Pueden aparecer como reas deprimidas en la superficie de la pieza
fundida o del lingote. Tambin pueden presentarse como cavidades
subsuperficiales de forma redonda y alargada, se encuentran desde la
superficie hasta el centro o aisladas en pequeos grupos, extendindose
desde la superficie hacia el interior del lingote.
ORIGEN
Fundamentalmente humedad excesiva del molde o lingotera, la
temperatura extrema del metal hace que la humedad se evapore
rpidamente originando que las presiones de ste vapor y de los dems
componentes excedan las presiones del metal en alguna parte de la
pieza durante la solidificacin, originando cavidades lineales cuando
escapan, la porosidad es formada por gas, el cual es insoluble en el
metal fundido y es atrapado cuando el metal se ha solidificado. La
porosidad no fusionada se atribuye a la porosidad que esta en el lingote;
durante la operacin de conformado es aplanada y forma lo que
podramos llamar una fisura.
c) CONTRACCIN
Es una discontinuidad originada por las contracciones internas durante
el proceso de solidificacin y enfriamiento, las contracciones que sufre el
metal durante la solidificacin y enfriamiento es a consecuencia de lo
siguiente:
9 El metal lquido se contrae cuando se enfra, de estado lquido a
slido.
9 Durante la solidificacin la mayora de los metales se contraen de
3% a 7% en volumen, a excepcin del bismuto el cual se
expande.
9 Durante el enfriamiento en el estado slido.
ORIGEN
El metal al ser vaciado en la lingotera inicia el proceso de solidificacin y
enfriamiento al descender la temperatura. El flujo del calor es del interior
al exterior de la lingotera y se realiza a travs de las paredes y el fondo;
debido a que las partes ms fras son las paredes, es ah donde se inicia
la solidificacin por capas.
En una lingotera, al enfriarse de afuera hacia adentro, la parte superior

del lingote mostrar una depresin cncava conocida como rechupe
primario. La parte superior del lingote es cubierta por xidos y escoria,
as como partculas de baja densidad. Esta zona se le conoce como
cabeza caliente la cual es cortada despus que el lingote se ha enfriado,
para compensar la prdida de este material se coloca en la parte
superior de la lingotera una lnea de ladrillos refractarios. La accin
aislante de la lnea de refractarios asegura un enfriamiento lento en esa
zona, comparada con el resto del lingote. Considerado un tipo de
lingotera con su parte superior angosta, en ella se lleva acabo el mismo
patrn de solidificacin y enfriamiento. As como la formacin del
rechupe primario y si no se toman las precauciones debidas, al
solidificar la parte de arriba dejar un pequeo volumen lquido en forma
cnica, el cual al solidificarse se contraer y eventualmente se formar
una cavidad denominada rechupe secundario.
Las paredes de este tipo de rechupe estarn libres de xido, de tal

forma que en procesos subsecuentes (forma o laminado) se soldarn
eliminndose la discontinuidad, sin embargo, si esta pieza es sometida a
un temple existir la posibilidad de que la discontinuidad sea abierta.
Para evitar que el volumen lquido de forma cnica quede aislado, debe
emplearse un sistema de enfriamiento mediante un inserto (enfriador)
que forma parte de la lingotera para que proporcione una velocidad de
enfriamiento igual al resto del material o bien teniendo cuidado en el
diseo de los sistemas de alimentacin.
d) SEGREGACIN
Es la distribucin no uniforme de varios elementos durante el proceso de
solidificacin como son: magnesio, fsforo, cromo, etc. Generalmente, el
azufre se combina con los dems elementos para formar la segregacin.
La segregacin toma lugar en diferentes formas como resultado del
proceso de la solidificacin del lingote. Mientras mayor sea el tamao
del lingote es ms difcil controlar la solidificacin y mayor es la
formacin de segregaciones. El movimiento relativo que tenga el metal
lquido en la lingotera hasta la solidificacin, es un factor que tambin
promueve la segregacin, por ejemplo: los aceros calmados, en los
cuales hay menor movimiento del metal lquido, muestra menor
evidencia de segregacin que los semi calmados y los efervescentes.
EXISTEN VARIOS TIPOS DE SEGREGACIONES QUE SON:

1. Segregacin en A
2. Segregacin en V
3. Segregacin en la esquina de la lingotera
4. Segregacin de sopladuras subsuperficiales
Segregacin en A
La segregacin tiende a situarse hacia el centro de la parte superior del
lingote y es menos pronunciadas hacia la parte inferior, es una cadena
de azufre microscpica asociada con carbono, magnesio, fsforo,
nquel, cromo, etc. El metal que solidifica primero es el ms puro debido
a su punto de fusin ms alto, eventualmente el metal lquido mas
impuro, el que contiene ms aleantes, es atrapado a medida que
progresa la solidificacin y enfriamiento, llevndose a cado la
segregacin.
Este tipo de segregacin generalmente est asociado con inclusiones no

metlicas las cuales estuvieron en estado lquido a la temperatura del
acero y que quedaron atrapadas durante la solidificacin; tambin est
asociada con cavidades por contraccin causadas por aislamiento del

volumen segregado desde el metal lquido, las cavidades son muy
pequeas y pueden ser fcilmente eliminadas con una pequea
reduccin de forja.
La segregacin A es generalmente al sitio donde se produce la fisura

por hidrgeno.
Segregacin en V
Ocurre a lo largo del lingote y es el resultado de solidificacin diferencial,
es decir, debido a las contracciones y el gradiente de temperatura. Est
generalmente asociada con el rechupe secundario y toma su nombre
por la forma de la letra V que adopta, y al igual que la anterior es
formada por ser una de las regiones que solidifica al final y puesto que
tambin contiene un mayor grado de concentracin de elementos de
aleacin que el resto del material.
Segregacin en la esquina del lingote

Como su nombre lo indica, generalmente ocurre en la esquina, al inicio y
en la parte inferior del lingote.
En la mayora de los casos es asociada con una grieta, se debe a que el
lquido con mayor contenido de aleantes e impurazas es atrapado en la
junta (precisamente donde crecen los cristales columnares), y crecen
hacia el interior desde las caras adyacentes de la lingotera. Otra teora
se basa en el efecto de la presin ferrosttica ejercida en la capa que
solidifica primero que al oponer resistencia da inicio a una grieta o un
desgarre el cual ya no puede ser llenado con metal lquido siendo este el
caso en que la grieta es asociada con la segregacin. Dos hechos dan
soporte a sta teora: La velocidad elevada de vaciado y el vaciado a
alta temperatura, de tal forma que la capa que solidifica primero debe
soportar el peso del metal lquido como si fuera vaciado lentamente.
Segregacin de sopladuras subsuperficiales

Son pequeos volmenes de material segregado, los cuales ocurren en
regiones subsuperficiales del acero calmado. La segregacin es
formada por las reacciones de gas localizado en el material lquido
causando sopladuras, las cuales son llenadas ms tarde con metal
lquido. Normalmente, ste tipo de segregacin es asociada con
inclusiones de xido y se localiza en la regin superior del lingote, pero
puede ocurrir en alguna otra regin y a lo largo del mismo.
Las causas pueden ser: el estado de desoxidacin del metal lquido

durante la carga (a menor presencia de gases, menor ser la
formacin); la condicin del molde debe estar lo mas seco posible para
evitar reacciones.
DE FUNDICIN SECUNDARIA
Discontinuidades comunes en piezas fundidas. Las discontinuidades
ms comunes que son originadas en piezas obtenidas por fundicin son:
a) Traslapes en fro
b) Desgarres en caliente
c) Cavidades por contraccin
d) Microcontracciones
e) Sopladuras
f) Porosidad
g) Contracciones
A) TRASLAPES EN FRO
Es una discontinuidad que puede ser superficial o subsuperficial,
generalmente son depresiones con apariencia tersa y se
asemejan a un traslape de forja.
Es producto de una falta de fusin que ocurre en el encuentro de

dos corrientes de metal que vienen de direcciones diferentes. Las
causas pueden ser de un vaciado interrumpido en moldes con

varias bocas de alimentacin, salpicado dentro del molde o
cualquier otra causa que origine la solidificacin de una superficie
antes de que otro metal fluya sobre ella.
B) DESGARRE EN CALIENTE
Es importante recordar que la contraccin es inevitable. Si existe
algo se opone a la contraccin entonces se desarrolla un
esfuerzo el cual puede conducir al agrietamiento. El desgarre
puede ser interno o cercano a la superficie y se produce debido a
las diferentes velocidades de solidificacin y enfriamiento que
ocasiona diferentes contracciones en algunas zonas de una pieza
de geometra complicada en la cual se tenga secciones gruesas y
delgadas.
Cuando se inicia la solidificacin, el metal es dbil en sus

propiedades mecnicas y se contrae si no se tiene una velocidad
de solidificacin y enfriamiento uniforme ocasionando una grieta
entre las secciones gruesas y delgadas, lo mismo sucede en el
caso de que un corazn (sirve para formar cavidades o huecos
internos en una pieza) tenga un ndice de colapsibilidad bastante
alto, ello origina un esfuerzo que se opone a la contraccin libre
del metal y por lo tanto, da origen a las grietas en caliente.
C) CAVIDADES POR CONTRACCIN

Son huecos en una pieza fundida causados por la falta de una
fuente suplementaria para compensar la contraccin volumtrica
que ocurre durante la solidificacin, la superficie de la cavidad
puede ser ligeramente en forma de dentrita y dentada (rasgada) o
puede ser ligeramente suave dependiendo de la composicin del
metal fundido.
D) MICROCONTRACCIONES
Normalmente, son muchos hoyos superficiales y pequeos que
aparecen en la entrada o boca de alimentacin de la fundicin.
Microcontracciones tambin pueden ocurrir cuando el metal
fundido fluye desde una seccin estrecha hacia el interior de una
seccin grande, en el molde. Ocurre con frecuencias en
fundiciones de magnesio.
DISCONTINUIDADES DE PROCESO
DE CONFORMADO
Son aquellas originadas o producidas en procesos tales como rolado
y forjado. Las discontinuidades ms comunes e importantes son:
a) Laminaciones
b) Costuras
c) Traslapes
d) Reventadas
e) Copos (Fisuras por hidrgeno)
a) Laminacin
Son discontinuidades producidas durante los procesos de
conformado (laminacin o rolado, extrusin, forja), producto de
rechupes, poros, inclusiones y segregaciones, las cuales son
elongadas y aplanadas. Son extremadamente delgadas y
alineadas paralelamente a la superficie de trabajo del material y
en la direccin del conformado.
Estas discontinuidades pueden ser superficiales o internas.
b) Costuras
Son discontinuidades superficiales en forma de lneas continuas o
intermitentes a lo largo de la superficie, poco profundas y algunas
veces muy apretadas (finas), paralelas al grano, algunas veces en
espiral cuando estn asociadas con el rodillo de rolado.
Las costuras se originan de sopladuras, grietas, desgarres, poros

y contracciones que vienen en el tocho, billet o lingote.
DE FORJADO
Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal es
martillado o presionado para darle la forma; son el resultado de
un inadecuado arreglo, disposicin o control. Un control adecuado
de calentamiento para el forjado es necesario para prevenir
cascarilla excesiva que se origina en los contornos del metal y por
prdidas del mismo resultan huecos sobre la superficie; estos
huecos son originados por la cascarilla desprendida de la
superficie dando como resultado una forma inaceptable.
Algunos calentamientos causan quemaduras debido a que los

constituyentes qumicos del material son bajo punto de fusin.
Esta accin fusionante algunas veces reduce las propiedades

mecnicas del metal y el dao es irreparable.
Los traslapes de forja generalmente ocurren en forjas cerradas y
son la unin de dos superficies adyacentes causadas por un
incompleto llenado de metal y falta de fusin entre las superficies.
Otros defectos que pueden ser producidos en el acero forjado por

un diseo inadecuado o mantenimiento de la matriz son las
grietas y roturas internas. Si el material es movido anormalmente
durante el forjado, estos defectos pueden ser formados sin alguna
evidencia en la superficie.
c) Traslapes
Son lneas onduladas no muy apretadas o adheridas a la
superficie que generalmente penetran a la pieza con un ngulo
pequeo.
El traslape es causada por que parte del metal se desliza o dobla

sobre la misma superficie de la pieza, usualmente cuando una
parte del metal forjado es apretado y queda fuera de entre los dos
dados.
d) Reventadas
La reventada de forja es una ruptura causada por temperaturas
de forja inapropiadas. Las reventadas pueden ser internas o
abiertas a la superficie o ambas.
9 Subsuperficial o interna
9 Abiertas a la superficie
Son producidas por: el empleo de bajas temperaturas durante el

proceso de forjado, el trabajo excesivo o el movimiento del metal
durante el forjado. Su apariencia es de cavidades rectas,
irregulares en tamao muy abiertas o cerradas, paralelas al
grano.
e) Copos (Fisuracin por hidrgeno)

Son fisuras internas extremadamente delgadas y generalmente
alineadas en paralelo con el grano; algunas veces conocidas
como "grietecilla capilar o filiforme de cromo" (como es el caso de
una superficie decapada y fracturada que muestra fisuras internas
como reas pequeas, brillantes y plateadas) o como grietas
capilares finas. Generalmente se encuentran en forja de acero de
gran espesor, lingotes y barras.
Las causas que originan este tipo de discontinuidad son:

9 Las tensiones localizadas, producidas por la transformacin
efectuada.
9 Disminucin de la solubilidad del hidrgeno durante el
enfriamiento despus del trabajo en caliente. El hidrgeno
puede provenir de la humedad del medio, de la lingotera y de
la caliza que es fuertemente higroscpica, o tambin la
presencia de hidrgeno en el material.
El material con alto contenido de hidrgeno disuelto presenta

fragilidad, reduccin de la resistencia de la pieza forjada
hacindola apta para que una grieta se propague cuando esta se
origine por impacto, fatiga o esfuerzo por corrosin. Este tipo de
discontinuidad se presenta en materiales ferrosos.
GRIETAS POR TRATAMIENTO TRMICO

Las grietas por tratamiento trmico son casi siempre causadas por la
concentracin de esfuerzos durante el calentamiento y enfriamiento
desigual entre secciones delgadas y gruesas. Las grietas por tratamiento
trmico no tienen direccin especfica y empiezan normalmente en
esquinas agudas, las cuales actan como puntos de concentracin de
esfuerzos.
GRIETAS POR MAQUINADO

Son un tipo de discontinuidad de proceso causadas por esfuerzos, los
cuales son producidos por excesivo calentamiento local entre la
herramienta y la superficie del metal.
Sus caractersticas principales pueden ser:

9 Superficiales
9 Poco profundas
9 Similares a las de tratamiento trmico (aunque no siempre)
9 Ocurren en grupos
9 Generalmente ocurren en superficies con alto tratamiento trmico,
cromados, endurecimiento local, etc.
9 Sobrecalentamiento local.
DEFECTOS TPICOS QUE SE PRODUCEN EN SOLDADURA

La mayora de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de
metal para satisfacer una especificacin, dibujo o cualquier otro medio en el
que se establezca un requisito. En la industria, estn disponibles sobre
cuarenta procesos de soldadura diferentes dentro de los que se incluye a:
soldadura con arco, con gas, de resistencia, etc. Sin importar el proceso,
existen tres variables comunes:
9 Una fuente de calor.

9 Una fuente de proteccin.
9 Una fuente de elementos qumicos.
El control de estas variables es esencial y cuando alguna de ellas, por

cualquier razn, se vuelve inestable se puede esperar que se presenten una
variedad de discontinuidades en la soldadura.
Los defectos que se producen en soldadura, y que el tcnico de ultrasonido

debe poner en evidencia, pueden ser de ndole diversa. Algunos son
inherentes al tipo de procedimiento empleado para realizar la soldadura.
Otros son comunes a casi todos los procedimientos. En ocasiones, los
defectos son provocados por la inexperiencia o negligencia del soldador
(posicin incorrecta del electrodo, eliminacin insuficiente de escorias, etc. ).
En otras ocasiones los defectos se deben a que no se han ajustado en forma
conveniente los parmetros del proceso (intensidad inadecuada, velocidad de
desplazamiento del arco demasiado elevada, etc.). Por ultimo, hay defectos
debidos a una unin deficiente (tipo de preparacin inadecuada para el
espesor de la placa, electrodo mal indicado para el tipo de material a soldar,
etc.).
Desde el punto de vista del operario de ultrasonido, los defectos en soldadura

pueden agruparse como sigue:
1. EXTERNOS
1.1 Grietas
1.1.1 Longitudinales y Transversales
1.2 Descolgamientos y Desalineamientos
2. INTERNOS
2.1 Grietas
2.1.1 Longitudinales
2.1.2 Transversales
2.1.3 De crter
2.2 Falta de penetracin, Falta de Fusin, Escoria y Porosidad
En cuanto a la deteccin de estos defectos por ultrasonido evidentemente los

que debe buscar el operario son los internos. No obstante, esto no quiere
decir que deben ignorarse los externos sino, muy al contrario, tener en cuenta
la posibilidad de su existencia al realizar el examen de un cordn pues
muchas veces su presencia puede dar origen a confusiones o errores de
interpretacin.
Por otro lado, de acuerdo a su posicin a travs de la soldadura.

discontinuidades pueden agruparse como se menciona a continuacin:
DISCONTINUIDADES EN EL PASO DE RAZ

FALTA DE PENETRACIN
Es la falta de penetracin en el paso de raz o fondeo, dejando presentes
las aristas de la cara de raz. Ocurre cuando no se alcanza la temperatura
de fusin del metal base debido a diferentes razones, por ejemplo:
inadecuada preparacin o diseo de la junta, electrodos de grandes
dimensiones (dimetro), velocidad de aplicacin excesiva y corriente
utilizada baja.
FALTA DE PENETRACIN CON DESALINEAMIENTO

Es la falta de fusin de una de las caras de raz, en el paso de raz o
fondeo, cuando las caras de raz estn desalineadas. Ocurre cuando las
caras de raz de los elementos que sern unidos no se encuentran
alineadas entre ellas.
CONCAVIDAD EN LA RAZ
El paso de la raz funde ambas caras pero al centro del cordn de raz se
presenta una depresin o cavidad debida a la contraccin del metal.
QUEMADA
Es una depresin severa en la raz de la soldadura, por penetracin
excesiva la raz de la soldadura ha perdido parte del metal, generalmente
no es alargada.
SOCAVADO INTERNO
Es una ranura en el metal base alo largo del borde del cordn de raz en la
superficie interior de la soldadura.
FUSIN INCOMPLETA EN EL PASO DE RAZ

Es la falta de fusin entre una de las caras de raz y el material de
soldadura de aporte en el paso de raz. Presente en juntas a tope con
ranura en V sencilla.
DESALINEAMIENTO (HIGH-LOW)
Cuando los elemento soldados no se encuentran alineados entre ellos.
PENETRACIN EXCESIVA (EXCESO DE PENETRACIN)

Exceso de metal de soldadura de aporte en el cordn de raz. Se puede
extender a lo largo del cordn de raz o en zonas aisladas.
DISCONTINUIDADES EN EL PASO FINAL

LLENADO INCOMPLETO
Es la falta de metal de soldadura de aporte en el paso final.
FALTA DE FUSIN O FUSIN INCOMPLETA EN EL PASO FINAL

Es la falta entre una de las caras de ranura y el material de soldadura de
aporte en el paso final.
SOCAVADO EXTERNO
Una ranura en el metal base a lo largo del borde del paso final, en la
superficie exterior de la soldadura.
REFUERZO INADECUADO O RELLENO INSUFICIENTE

Una depresin en el paso final o parte superior de la soldadura, dando
como resultado un espesor menor en la soldadura que en el metal base. Se
extiende a travs del ancho completo del paso final.
REFUERZO EXCESIVO
Exceso de metal de soldadura de aporte en el paso final.
DISCONTINUIDADES INTERNAS
INCLUSIONES ALARGADAS (LNEAS DE ESCORIA)
Material no metlico, escoria, xidos metlicos y slidos no metlicos,
atrapado entre los cordones de la soldadura, en los pasos de relleno.
Orientadas en direccin paralela al eje de soldadura, pueden presentarse
en lneas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas.
INCLUSIONES AISLADAS (INCLUSIONES DE ESCORIA)

Material no metlico, escoria, xidos metlicos y slidos no metlicos,
atrapado entre los cordones de la soldadura, en los pasos de relleno. Son
de forma irregular, ligeramente alargadas o aisladas, distribuidas al azar en
la soldadura.
FALTA DE FUSIN O FUSIN INCOMPLETA (ENTRE METAL DE BASE

Y SOLDADURA)
Es la falta de fusin entre la cara de ranura y el metal de soldadura de
aporte en los pasos de relleno. Orientadas en direccin paralela al eje de la
soldadura, pueden presentarse en lneas alargadas continuas o
intermitentes, sencillas o paralelas.
FALTA DE FUSIN O FUSIN INCOMPLETA (ENTRE CORDONES DE

SOLDADURA DE RELLENO)
Es la falta de fusin entre los cordones de soldadura de aporte en los pasos
de relleno. Conocida como soldeo en fro de los cordones, traslape fro y
soldadura cruda. Orientadas en direccin paralela al eje de la soldadura,
pueden presentarse al lneas alargadas continuas o intermitentes, sencillas
o paralelas.
INCLUSIONES DE TUNGSTENO
Pedazos pequeos de tungsteno atrapados entre los cordones de la
soldadura, se produce cuando el electrodo de tungsteno se funde y
deposita entre la soldadura. De forma irregular, agrupadas o aisladas, y
localizadas en cualquier parte de la soldadura.
POROSIDAD
Son huecos redondeados o ligeramente alargadas producidos por gas
atrapado durante la solidificacin del metal de soldadura de aporte.
Se clasifican en :
9 Porosidad individual, aislada o al azar
9 Porosidad agrupada
9 Poros tnel o agujeros de gusano
9 Porosidad en el cordn de raz
GRIETAS
Fracturas o roturas del metal, pueden ser del metal de base o del metal de
aporte. Se producen cuando se ha excedido la resistencia del metal, por
ejemplo debido a esfuerzos elevados por cambios dimensinales
localizados. Pueden ocurrir durante la aplicacin del metal de aporte,
durante el enfriamiento o particularmente en materiales duros o frgiles.
Se clasifican en:
9 Grietas longitudinales
9 Grietas transversales
9 Grietas de crter o estrella
9 Grietas en metal de base
POSIBILIDAD DE DETECCIN DE DEFECTOS INTERNOS EN SOLDADURA

MEDIANTE ULTRASONIDO
Eligiendo la tcnica de control por ultrasonido mas adecuada, en cada caso,
puede afirmarse que casi la totalidad de los defectos internos inherentes a las
soldaduras pueden ser detectados.
Veamos ahora el grado de dificultad que involucrado en la deteccin de cada uno

de los defectos citados durante el examen de soldaduras por ultrasonido.
GRIETAS
Las grietas longitudinales, que suelen darse en las uniones soldadas, son
relativamente fciles de detectar mediante ultrasonido. Las grietas transversales
requieren un mayor cuidado para su deteccin siendo necesario buscarles con el
palpador situado casi paralelo al cordn como se observa en la Figura 1, sin
embargo, en ocasiones no es posible detectarlas de esta forma y entonces se
recurre al control mediante dos palpadores conectados en paralelo (Figura 2)

funcionando ambos como emisores y receptores.
Figura 1 Figura 2
FALTA DE PENETRACIN
Cuando la preparacin de las placas a soldar es en "V' (caso muy frecuente) la
falta de penetracin de existir se presenta en la raz. Si el cordn lleva preparacin
en "X" o "doble V" la falta de penetracin suele producirse en el centro del mismo y
si el ngulo de entrada del palpador es mas bien bajo (60 o 45), debido a que las
placas son gruesas puede ocurrir que, al ser el defecto vertical y muy plano, no
pueda ser detectado con un solo palpador (Figura 3). Se recurre, entonces, al
empleo de dos palpadores conectndose en serie, el segundo recibe (Figura 4)
pudindose entonces detectar el defecto.
Figura 3
Figura 4
En algunos casos los ecos procedentes de falta de penetracin, existente en la

raz de los cordones aplicados en placas de espesores ms bien pequeos,
pueden confundirse con los procedentes de descolgamientos, este se presenta
particularmente en uniones a tope de tubos. No obstante, ninguno de los defectos
suele admitirse y por lo tanto, frecunteme, no se requiere la identificacin, del tipo
de defecto.
FALTA DE FUSIN
Las faltas de fusin suelen aparecer frecuentemente en los flancos de los
chaflanes de las placas, en ocasiones se producen entre pasadas, por ejemplo en
la unin de tubos realizada por el procedimiento CO2, y su forma y orientacin
ocasionada que sea necesario un mayor cuidado en su localizacin mediante
ultrasonido.
INCLUSIONES DE ESCORIA
Este tipo de defecto es muy corriente en la soldadura elctrica por arco manual,
aunque puede darse en otros casos. Se pueden presentar en cualquier parte del
cordn. En ocasiones se encuentran en la raz y pueden ir asociadas con falta de
penetracin. Su deteccin por ultrasonido normalmente, no presenta problemas.
INCLUSIONES GASEOSAS
Las mas frecuentes de estas inclusiones son los denominados poros que, debido
a que son reflectores esfricos muy pequeos, requieren un cuidadoso control.
Cuando estn agrupados la deteccin es mas sencilla as como cuando son
vermiculares o bien son cavidades gaseosas grandes.
En general, por ultrasonido la deteccin de todos estos tipos de discontinuidades

esta hacindose mas comn en prcticamente todos los campos de la industria.
DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
La falla mecnica es siempre el resultado de un esfuerzo arriba de un valor critico
para cada material que provoque deformacin o fractura. Tales esfuerzos
excesivos son establecidos por la combinacin de defectos del material, cargas

excesivas, tipos de cargas inadecuadas o errores de diseo.
En general, los productos y estructuras pueden estar sujetos a una variedad de

condiciones de servicio, por ejemplo: las cargas aplicadas pueden ser estticas
(estacionarias o fijas) o dinmicas (variables); el medio ambiente puede contribuir
a la corrosin, vibracin o temperaturas y presiones por arriba o debajo de las
condiciones normales; el producto podra, inclusive, estar sujeto a abuso.
Bajo ciertas condiciones las discontinuidades que se cree no son de riesgo

pueden cambiar y convertirse en defectos serios que pueden causar una falla
desastrosa. Lo anterior ocurre debido a condiciones de servicio y puede ser por
los efectos de fatiga o corrosin, especialmente, cuando son acompaadas por
cargas cclicas. Una pequea discontinuidad que es inherente al material puede
desarrollarse hasta convertirse en una grieta de concentracin de esfuerzos que,
bajo ciertas cargas variables, se propaga con el paso del tiempo hasta que ya no
exista suficiente material slido para soportar la carga. Como consecuencia de lo
anterior se produce la falla total por fractura.
Las discontinuidades de servicio son las ms importantes y criticas. Los materiales

que pueden presentar defectos debido a las condiciones de funcionamiento u
operacin son considerados extremadamente crticos y demandan atencin
estrecha.
Son consideradas discontinuidades de servicio:

9 Grietas por fatiga
9 Corrosin
9 Grietas por corrosin
9 Erosin
A) GRIETAS POR FATIGA

Inician en puntos de alta concentracin de esfuerzos, debido a la forma del
material y algunas veces son causadas por discontinuidades existentes en la
pieza antes de ponerla en servicio, normalmente se encuentran abiertas a la

superficie. Barrenos en el material, ranuras en la superficie, discontinuidades
internas y particularmente aquellas sobre o cercanas a la superficie y
discontinuidades causadas por ataque de corrosin en los bordes de grano
pueden ser fuentes de grietas por fatiga.
La falla por fatiga es ms comn de lo que podra pensarse. Se estima que en

el equipo que cuenta con partes en movimiento o que se encuentran sujetas a
vibracin, el 90% de las fallas incluye a la fatiga de alguna forma.
B) CORROSIN
En general, corrosin es el deterioro de metales debido a la accin qumica del
medio circundante o contrayente, el cual puede ser un lquido, gas o la
combinacin de ambos. En algn grado la corrosin puede producirse sobre
todos los metales, pero su efecto varia ampliamente dependiendo de la
combinacin del metal y el agente corrosivo. La corrosin ataca metales por
accin qumica directa, por electrlisis (accin electroqumica) o por la
combinacin de ambos.
Corrosin General. La corrosin general es el tipo mas comn de corrosin,

se presenta en forma relativamente uniforme sobre la superficie total del metal
expuesto.
Picaduras (Pitting). Otro tipo de corrosin son las picaduras, es corrosin

localizada la cual corresponde a hoyos que se extienden o desarrollan hacia
dentro del metal. Este tipo de corrosin es mas serio que la corrosin ligera
general ya que las picaduras pueden reducir la resistencia del material y
porque tambin son ncleos para las grietas por fatiga. En algunos materiales
la cantidad y profundidad de las picaduras puede incrementarse con el tiempo.

El acero con corrosin uniforme expuesto a la atmsfera puede, con el paso
del tiempo, desarrollar picaduras.
C) GRIETAS POR CORROSION.

Un tipo serio de corrosin es creado cuando el ataque es contra los bordes de
grano. Siguiendo los bordes de grano desde la superficie del material, se
desarrolla una discontinuidad, un tipo de grieta. Tales grietas pueden causar la
falla del material sometido a cargas estticas debido a la reduccin de la
resistencia a la carga de la seccin transversal. En el caso de cargas
dinmicas, son fuentes de inicio de las grietas y falla por fatiga.
Agrietamiento por esfuerzo de corrosin (Stress Corrosin Cracking).

Existe un tipo de corrosin nter cristalina conocida como agrietamiento por
esfuerzo de corrosin, que es de gran inters por sus efectos sobre un gran
nmero de aleaciones comunes de varios metales utilizados en medios
qumicamente agresivos. En aceros de alta resistencia y aceros inoxidables
austenticos es usualmente transgranular. Para el control] del agrietamiento por
esfuerzo de corrosin se necesita considerar cuatro requisitos para que se
presente: una aleacin susceptible; un medio agresivo y corrosivo; esfuerzos
aplicados y residuales; y el tiempo.
3. INSPECCIN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO

Cuando un palpador angular, acoplado a un equipo de ultrasonido, se apoya
sobre la superficie de una placa el haz de andas longitudinales emitido por el
cristal del palpador, se refracta, al atravesar la interfase convirtindose en un haz
de ondas transversales. Este haz se propaga en "zigzag" a travs de la placa
segn se ve en la Fig. siguiente y si, en su camino, no encuentra ningn reflector
de orientacin favorable, continuar su propagacin a travs de la placa y en la
pantalla. no habr ninguna indicacin.
Cada reflexin, la divergencia del haz va hacindose mayor mantenindose el

mximo de presin sonora en la parte central del haz. La divergencia del
palpador angular, depende de la superficie del cristal! piezo-elctrico y de la
frecuencia con que trabaja.
Imaginemos ahora que el haz de ondas transversales incide en el borde de la

placa. En este caso, aparecer un eco en la pantalla siempre que cl rango
elegido en el equipo sea el adecuado, la reflexin se producir bien cuando el
haz incida en el borde inferior o bien cuando incida en el superior. El eco de
mxima altura corresponder a la reflexin de la parte central del haz en el borde
inferior dc la pieza al producirse la primera reflexin. A continuacin, los ecos
sucesivos debidos a reflexiones en los bordes sern lgicamente de menor
amplitud a medida que el palpador vaya alejndose del borde de la placa puesto
que el haz, al tener que recorrer mayor camino, sufrir una situacin
consiguiente mayor.
De lo anterior, se deduce que se pueden obtener las reflexiones

correspondientes a los bordes, inferior y superior, de la placa sin mas que situar
el palpador de forma que el haz incida principalmente en el borde inferior y
despus en el borde superior (despus de haber sufrido una reflexin en la
superficie inferior de la placa). La reflexin en le esquina inferior del borde de
placa se produce a una distancia SD/2 entre el punto de salida del haz del
palpador y el borde de la placa y la reflexin en esquina superior, se produce a
una distancia SD, pero veamos la siguiente figura:
De la anterior se deduce, que el haz barre toda la seccin transversal de la placa

al desplazar el palpador entre SD/2 y SD a la distancia SD se le denomina
"SALTO" y a SD/2 "MEDIO SALTO", conociendo el ngulo de entrada del
palpador, y el espesor de las distancias SD y SD/2. En efecto, de la figura se
deduce que:
tg = SD/e y por lo tanto, SD/2 = e.tg y SD = 2e.tg = e.2tg

Los palpadores angulares llevan gravado, para su ngulo de entrada, el factor 2

tg, por lo cual, el conocer la distancia de un salto y medio salta es cuestin,
nicamente, de saber el espesor de la placa.
Supongamos que al verificar una placa con palpador angular se detecta un

defecto. Este defecto producir, si es de orientacin favorable al haz, un eco en la
pantalla del equipo (siguiente figura) consideremos que la posicin del defecto
dentro de la placa es indicada en la figura de a lado si el equipo ha sido calibrado
en recorridos dc haz podemos conocer, sin mas que leer directamente en la
pantalla, la distancia (DA) a la que se encuentra el defecto; ahora bien, recurriendo
a sencillas expresiones de trigonometra tendremos que:
Sen = DS/DA y cos = PROF/DA y por lo tanto,

DS(DISTANCIA SUPERFICIAL) = DA x sen y,
PROF(PROFUNDIDAD EN PRIMERA PIERNA) = DA x cos
y, como es conocido puesto que es el ngulo de entrada del haz podremos

determinar la profundidad a la cual se encuentra el defecto, medida sobre la
superficie de la placa, as como profundidad "t".
Consideremos ahora que el defecto se localiza despus de una reflexin del haz
en la superficie inferior de la placa observando en la pantalla del equipo veremos
que, ahora, la distancia a la que aparece el defecto es lgicamente mayor,
teniendo en cuenta las expresiones anteriores tendremos ahora que:
A = (s1 + s2)SEN; ahora bien, s1 + s2 = s; que podemos leer directamente en la

pantalla, por lo tanto, a = sSEN
El clculo de la profundidad a la que se encuentra el defecto, en este caso, es algo

ms complicado y se explicar, mas adelante, con ocasin de la determinacin de
la profundidad de un defecto en un cordn de soldadura.
Antes de abordar la inspeccin de un determinado cordn de soldadura, todo

tcnico en ultrasonido debe conocer ciertos puntos, por ejemplo:
1. MATERIAL A EXAMINAR
2. ESPESOR DE PLACA
3. PREPARACIN DE LAS UNIONES DEL CORDN
4. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA UTILIZADO
5. SI LA SOLDADURA HA SUFRIDO ALGN TRATAMIENTO TRMICO O NO
6. EXISTENCIA DE RESPALDO DE SOPORTE EN LA RAZ DEL CORDN
informarse sobre las cuestiones anteriores puede suponerle al operario una gran
ayuda para la realizacin del examen. Veamos como puede influir en el control, el
conocimiento de las anteriores cuestiones.
1. Conocer el tipo de material puede ayudarle a saber si, en !as zonas

adyacentes al cordn, va a encontrar estructura de grano grueso o fino, lo que
determina la frecuencia a emplear.
2. Saber cual es el espesor de la placa es siempre muy importante, pues, aparte
de ayudar en la eleccin del :ngulo a emplear le va a servir para conocer !as
distancias de brinco y medio brinco entre las cuales, ha de desplazar el
palpador durante la ejecucin del control.
3. Conocer la preparacin de la unin ayuda de forma muy considerable a la hora
de interpretar los defectos. As, por ejemplo, si el cordn lleva preparacin en
"X" y la posible falta de penetracin que pudiera tener este cordn, se
encuentra en el centro del mismo, es decir entre las pasadas de la raz de uno
y otro lado.
4. El conocimiento de que procedimiento de soldadura se ha empleado es de
gran importancia para determinar cuales son los defectos que, con mayor
seguridad, se pueden encontrar. As, el cordn se ha soldado con el
procedimiento CO2 se sabe de antemano que no va a encontrar inclusiones de
escoria, pues el electrodo va protegido con gas y debe, en cambio, tener en
cuenta que en este tipo de soldadura los defectos mas frecuentes son
inclusiones gaseosas y falta de fusin entre otros defectos.
5. A veces, en ciertos tipos dc cordones, es necesario realizar tratamientos
trmicos posteriores a la soldadura. Estos tratamientos pueden originar
cambios en la estructura de grano del cordn, lo cual puede influir sobre la
eleccin de la frecuencia del palpador .
6. Por ltimo en algunos cordones en la raz, se sujeta con soportes de respaldo
(por ejemplo en ciertas uniones de tubos). El operario debe esperar, casi con
seguridad, ecos debidos a reflexiones en los mencionados respaldos lo que ha
de tener en cuenta a la hora de dilucidar si un eco procedente de la raz, de un

defecto real, o bien de dichos respaldos.
INSPECCIN DE UN CORDN DE SOLDADURA

Supongamos que se va a inspeccionar un cordn de soldadura, mediante
ultrasonido, por medio de un palpador angular, del ngulo de entrada para poder
barrer toda la seccin transversal del cordn ser necesario desplazar el palpador
entre las distancias correspondientes a medio salto y un salto, veamos la siguiente
figura:
Efectivamente, desde la posicin de medio salto el haz incide en la raz del

cordn. Al ir desplazando hacia atrs el palpador, el haz va barriendo
paulatinamente la seccin del cordn desde la raz hasta el sobre espesor,
momento en el cual el palpador se encontrar a la distancia de un salto.
Dc lo anterior se deduce que el operario que va a realizar el control tiene la

certeza de barrer con cl haz del palpador todo el cordn desplazndolo entre las
distancias SD/2 = e.tg y SD c e.tg ahora bien, se explic anteriormente que el
factor 2.tg viene marcado en el palpador, para cada ngulo de entrada de forma
que con solo conocer el espesor de la placa puede hallar las mencionadas
distancias. La distancia del salto y medio salto, varan considerablemente en
funcin de los ngulos de entrada. As por ejemplo, si se desea inspeccionar una
placa de espesor igual a 20 mm, con un palpador de 70 grados cuyo factor es 55,
la distancia de un salto es igual a 110 mm y la de medio salto es igual a 55 mm si
en vez de este palpador se utiliza uno de 80 grados cuyo factor es 11, las
distancias sern de 220 y 110 respectivamente, por el contrario, un palpador de 45
grados, cuyo factor es 2, deber desplazarse entre 40 y 20 mm, parece lgico
pensar, en un principio, que con objeto de evitar desplazamientos considerables

del palpador, sobre la superficie de la placa y por consiguiente facilitar la tarea al
operario, debern elegirse siempre ngulos de entrada pequeos, puesto que
entonces los desplazamientos del palpador seran menores. Sin embargo, no es
factible, el poder realizar inspeccin de soldadura, empleando siempre palpadores
de pequeo ngulo, en primer lugar ocurre que, como el punto de salida del haz
se encuentra aproximadamente en el centro del palpador, muchas veces resulta
imposible realizar la inspeccin cuando la distancia de medio salto es muy
pequea pues el palpador tropieza con el sobre espesor del cordn.
Por el contrario, si para una placa de un espesor de, por ejemplo 40 mm se elige
un ngulo de entrada grande, supongamos de 80 grados, la distancia del salto
sera de 440 mm y la de medio salto de 220 mm as que habra que desplazar el
palpador una longitud de 220 mm hacia adelante hacia atrs para poder barrer
toda la seccin trasversal del cordn, lo que, como hemos dicho, resultara
bastante molesto para el operario, adems ocurre que el sonido ha de recorrer
trayectos muy grandes hasta llegar al cordn, lo cual produce una atenuacin,
consiguientemente considerable, para poder detectar posibles defectos en el
cordn, deberamos amplificar al mximo o bien aumentar la potencia de emisin,
lo cual trae consigo una prdida de poder resolutivo.
En este estado de cosas, parece lgico pensar que se deban emplear palpadores
de ngulo de entrada elevada para chapas de espesares medias y finos, y de
ngulos de entrada bajo para soldaduras en fuertes espesores. La tabla siguiente
recomienda el ngulo de utilizacin de cada palpador angular en funcin del
espesor de la placa.
ESPESOR (MM) ANGULO FACTOR (2.TG)

RECOMENDADO
-20 80 11
20-40 70 5`5
40-60 60 35
Mayor a 45 2
CLCULO TERICO DE LA DISTANCIA Y PROFUNDIDAD DE UN DEFECTO

Consideremos que, al inspeccionar un cordn de soldadura por ultrasonido,
aparece un defecto, tal como se indica en la siguiente figura:
Se puede par tanto, calcular la profundidad de un defecto sin mas que considerar
el espesor de la placa, y el recorrido del sonido s que nos indica el equipo. Sin
embargo, veremos mas adelante que no es necesario, en la prctica, utilizar esta
expresin para calcular la profundidad de un defecto. Esto fundamentalmente por
los nuevos equipos digitales, que hacen este clculo automticamente.
LOCALIZACIN DE UNA DISCONTINUIDAD EN SOLDADURA

Hemos visto como, para realizar la inspeccin de un cordn de soldadura, es
necesario desplazar el palpador angular entre un salto y medio salto. No obstante,
cabe preguntarse como se ha de realizar este desplazamiento, en primer lugar,
hay que considerar que los defectos en el cordn pueden tener una inclinacin
determinada, por lo cual, a medida que desplazamos el palpador hacia adelante y
hacia atrs, habr que manipular el transductor de forma que realice un molimiento
en "zigzag de no hacerlo as, y siempre que se mantenga el palpador
perpendicular dirigido hacia el cordn se obtendrn ecos nicamente de aquellos
defectos que tengan orientacin longitudinal a lo largo el mismo, como ya se ha
dicho. El movimiento del palpador en "zigzag permite detectar todos los defectos
inclinados, veamos la siguiente figura:
En segundo lugar hay que tener en cuenta que algunos defectos, aparte de su
inclinacin respecto al eje del cordn pueden tener una orientacin tal que solo
constituyan buenos reflectores desde un solo lado del as que podra ser necesario
el realizar la inspeccin desde ambos lados del cordn siempre que ello sea
posible.
Por lo tanto, para tener una mayor seguridad en la deteccin de los defectos en
soldadura, se requiera que el movimiento del palpador sobre la superficie, sea tal
que nos permita localizar defectos de cualquier orientacin. Par otra parte, es muy'
importante realizar el ensayo, siempre que ello sea posible, desde ambos lados
del cordn, pues de esta forma tendremos mayor certeza en cuanto a la
localizacin de defectos.
DETECCIN DE DEFECTOS
Al llevar a cabo la inspeccin de una soldadura par ultrasonido y con el objetivo de
detectar todos los posibles defectos presentes, de acuerdo a lo mencionado
anteriormente, es necesario establecer y marcar, sobre la superficie del metal
base, una zona especfica conocida como "ZONA DE BARRIDO".
La zona de barrido es el espacio dentro del cual se debe realizar el movimiento del
transductor (Barrido ), como se muestra en la siguiente figura:
ZONA DE BARRIDO
Esta zona cuenta con un Lmite Lejano (Distancia SD + 1 pulgada) (Para

situaciones prcticas es recomendable agregar una pulgada a la distancia SD
calculada) y un Limite Cercano (Distancia SD/2).
DETECCIN DE DEFECTOS LONGITUDINALES

Para detectar la presencia de defectos orientados longitudinalmente (paralelos con
respecto al eje de la soldadura), el transductor debe mantenerse perpendicular
con respecto al eje de la soldadura y movido sobre la zona de barrido como sigue:
Movimiento transversal
Para inspeccionar totalmente la seccin transversal de la soldadura incluyendo la
zona afectada por el calor, se debe realizar el desplazamiento del transductor a
largo de la zona de barrido, como se indic anteriormente desde el limite cercano y
hasta el lmite lejano y viceversa. Cada desplazamiento debe llevarse a cabo en
combinacin con un movimiento giratorio de aproximadamente 10 a 15 a cada
lado de la lnea central del transductor.
Movimiento lateral
Este movimiento debe realizarse a todo lo largo de la junta soldada. Cada
desplazamiento paralelo a la soldadura no debe ser mayor que el ancho del
transductor. Es recomendable y de acuerdo con algunos requisitos especficos,
que exista un traslape del 10% al 15% de la dimensin transversal del transductor
con respecto a la direccin del barrido.
Debe tenerse presente que ambos movimientos deben ser adecuadamente

combinados.
En la siguiente figura se ilustran los movimientos necesarios para la deteccin de

defectos longitudinales:
DETECCIN DE DEFECTOS TRANSVERSALES

Movimiento complementario
Para la deteccin de defectos transversales el haz ultrasnico debe ser dirigido a
lo largo de la longitud total de la soldadura. Si la soldadura no es preparada al ras
del material base el barrido debe realizarse a ambos lados de la soldadura y a un
ngulo de 15 con respecto al eje de la soldadura; si la soldadura ha sido
preparada al ras del material base el barrido debe realizarse sobre la soldadura.
Este movimiento se realiza como se muestra en la siguiente figura:
ESTIMACIN DEL TAMAO DE UNA DISCONTINUIDAD

El llevar a cabo la estimacin del tamao de una discontinuidad demanda
habilidad y experiencia del tcnico, adems, que el equipo funcione en ptimas
condiciones, esto se debe principalmente a los problemas que pueden estar
involucrados al realizar esta funcin. En general, el equipo, los niveles de
sensibilidad y las tcnicas utilizadas en la inspeccin de soldaduras requieren que
se mantenga la atencin de un tcnico experimentado, no solo cuando se debe
llevar a cabo la estimacin del tamao de una discontinuidad.
Existe un gran nmero de factores que afectan la exactitud en la estimacin del

tamao de una discontinuidad, dentro de los que se incluyen:
a) La exactitud de la calibracin, para obtener la lectura real de la distancia

recorrida hasta donde se encuentra localizado el reflector dentro del material.
b) El poder de resolucin, del transductor.
c) La condicin superficial.
d) La exactitud en la determinacin de ngulo de refraccin, del haz ultrasnico
dentro del material.
e) La prdida de sensibilidad, con el incremento de distancia.
f) La divergencia del haz ultrasnico, con el incremento de distancia.
g) La forma de la discontinuidad, o sus caractersticas.
h) La experiencia del personal.
En general, existen dos mtodos para la estimacin del tamao de una

discontinuidad por medio de la inspeccin ultrasnica:
A) Mtodo por comparacin con reflectores de referencia. Este mtodo

consiste en el uso de muescas, ranuras, barrenos laterales, la reflexin de
pared posterior de la pieza o barrenos de fondo plano de diferentes
dimensiones. La amplitud del eco producido por una discontinuidad es
comparada con la amplitud del eco producido por el reflector de referencia.
El mtodo por comparacin con reflectores de referencia tiene sus dificultades

prcticas, pero a pesar de ello ha sido y es aplicado en gran proporcin en
inspecciones de una gran cantidad de materiales, componentes, etc. Las
dificultades involucradas en la aplicacin de este mtodo son:
1) La textura superficial de la mayora de discontinuidades difiere grandemente

comparada con los reflectores de referencia maquinados.
2) La relacin angular entre la discontinuidad y el eje del haz ultrasnico es
rara vez igual a la del reflector de referencia.
3) La discontinuidad puede no tener una superficie mayor o la superficie puede
no ser accesible al haz ultrasnico.
4) A diferencia de los reflectores de referencia, las discontinuidades rara vez

consisten de una superficie respaldada con aire. Su superficie puede
parecerse a un grupo de pequeas superficies orientadas al azar las cuales
actan corno reflectores dispersantes.
5) Los bordes de una discontinuidad son tales que su forma y tamao pueden
ser determinados solamente por una tcnica especial entonces su
comparacin con un reflector de referencia llega a ser nicamente como "de
referencia".
6) La amplitud de los ecos no esta relacionada con el tamao de la
discontinuidad excepto para casos especiales de reflectores tales como
barrenos (discos) de fondo plano detectados con ondas longitudinales en la
inspeccin por haz recto. De hecho, la mayora de especificaciones para
instrumentos ultrasnicos por pulso eco requieren que la amplitud de
respuesta sea lineal con respecto al rea de barrenos de rondo plano. La
bsqueda de discontinuidades reales en soldaduras ha demostrado que la
amplitud no est directamente relacionada con el tamao de la
discontinuidad para discontinuidades de fabricacin.
Por todo lo mencionado anteriormente, el mtodo por comparacin con

reflectores de referencia es mas utilizado en el ajuste de sensibilidad para la
inspeccin ultrasnica de "campo".
El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas es un ejemplo de la

forma de ser aplicado este mtodo. Los ecos de barrenos laterales son usados
para construir Curvas de Correccin Distancia Amplitud (DAC). De esta manera
los ecos de discontinuidades son reportados en trminos del porcentaje de
amplitud con respecto a la curva DAC. Este es un mtodo confiable para
asegurar la deteccin de todas las discontinuidades importantes siempre que el
nivel de indicaciones registrables sea seleccionado a un porcentaje lo bastante
bajo con respecto a la curva DAC.
USO DE BARRENOS LATERALES PARA LA CALIBRACIN

(DE ACUERDO AL CDIGO ASME, BLOQUE BSICO)
TRAZADO DE LA CURVA DAC
B) Mtodo por cada de amplitud. Incluye el mtodo de cada de 6 dB (cada

al 50% de amplitud). Consiste en determinar la localizacin de los puntos
donde la amplitud de los ecos equivale a la cada de 6 dB con respecto al
porcentaje mximo de altura (cuando el transductor se mueve mas alI de la
posicin en la que se obtiene la mxima amplitud el eco especificado). Se
podaran utilizar otros valores de decibeles, tales como cada de 20 dB, la
diferencia principal es donde se consideren los lmites de deteccin del haz
ultrasnico.
Para este mtodo la base es asumir que la indicacin del reflector, como
aparece sobre la pantalla del instrumento, tiene una cada de amplitud del pico
a la mitad cuando la parte central del haz ultrasnico se encuentra sobre el
extremo de la discontinuidad. Algunas veces llamado 'mtodo alrededor ya
que con este mtodo se dibuja con buena exactitud el "contorno de una
discontinuidad" grande tal como una laminacin. Para discontinuidades
menores que la dimensin transversal del haz ultrasnico se tiene una
medicin con menor exactitud. La siguiente figura muestra los principios de
aplicacin de este mtodo.
VISTA SUPERIOR DE UNA PIEZA INSPECCIONADA
CORTE A-A INDICACIN EN LA POSICIN 1
CORTE B-B INDICACIN EN LA POSICIN 2
DETERMINACIN DE LAS CARACTERSTICA DE UNA DISCONTINUIDAD

La naturaleza de una discontinuidad presente en una soldadura puede ser
determinada completamente en base a la experiencia del tcnica al observar el
comportamiento de las indicaciones sobre la pantalla del instrumento cuando el
transductor es manipulado y de acuerdo como es interceptado el haz ultrasnico
par la discontinuidad.
Existe una fuerte distincin entre los cdigos de aceptacin radiogrfica de poros,
oclusiones y grietas o defectos de fusin con respecto a los criterios de aceptacin
ultrasnica. Afortunadamente para trabajos de inspeccin ultrasnica de
materiales en servicio las .grietas son mas fcilmente detectadas e identificadas

que la porosidad e inclusiones. Adems, las grietas son defectos que se inician en
condiciones de servicio y la porosidad, inclusiones, falta de fusin, etc. son
formadas durante la fabricacin.
IDENTIFICACIN DE POROSIDAD
Un poro aislado puede ser rpida y fcilmente identificado, la siguiente figura
muestra un barrido orbital, el cual indica la presencia de un reflector simtrico.
INDICACIONES SOBRE LA PANTALLA DEL INSTRUMENTO

PARA LAS POSICIONES 1,2 Y 3
Es producido un eco angosto y bien definido y puede ser detectado desde

cualquier direccin. La indicacin aparece a la misma distancia recorrida por el haz
ultrasnico y muestra as la misma amplitud sin importar la direccin.
La identificacin de un grupo o cadena de poros es totalmente diferente. Las

indicaciones individuales de los poros pueden ser integradas en una sola
indicacin en la pantalla y son fciles de distinguir de indicaciones de inclusiones y
grietas.
IDENTIFICACIN DE ESCORIA
Las lneas e inclusiones de escoria producen indicaciones de mayor amplitud que
las producidas por porosidad, ya que cuentan con una superficie reflectora mayor.
La inclusin puede ser identificada observando la indicacin ya que es posible ver

el extremo de la misma, como se muestra en la siguiente figura.
INDICACIN SOBRE LA INDICACIN SOBRE LA

PANTALLA DE INSTRUMENTO PANTALLA DE INSTRUMENTO
PARA LA POSICIN 1 PARA LA POSICIN 2 o 3
Una indicacin de inclusin rara vez se comporta como un poro o grieta de

fabricacin, pero frecuentemente es difcil de distinguir de una cadena de poros
alargados.
IDENTIFICACIN DE GRIETAS DE FABRICACIN

Este tipo de discontinuidad es distintivamente diferente de las grietas de fatiga,
tanto por su localizacin como por su apariencia ultrasnica. Normalmente, pero
no siempre, se encuentran localizadas a la mitad del espesor de la soldadura. Su
superficie puede ser descrita como dentada o mltiple. Por lo mencionado
anteriormente, su indicacin ultrasnica puede ser confundida con una cadena de
poros o como una cadena de inclusiones puntuales cercanas y conectadas.
Dependiendo de su orientacin y otros factores, una grieta de este tipo puede

mostrar indicaciones de alta o de baja amplitud. Sin embargo, las grietas de
fabricacin tienen dos caractersticas que ayudan en su identificacin:
1) Tienen una dimensin a travs del espesor.

2) La indicacin de una grieta de fabricacin consiste de un grupo de varias
indicaciones traslapadas, cada una con una ligera diferencia en la distancia
recorrida por el haz ultrasnico dentro del material, las cuales forman un patrn
ancho cuya amplitud depende de la orientacin de la grieta. Esta indicacin es
distintivamente diferente de las indicaciones obtenidas de porosidad o
inclusiones
El movimiento orbital resulta en una cada rpida de la amplitud del eco cuando
se compara con la porosidad o inclusiones. La figura siguiente ilustra las
grietas de fabricacin.
INDICACIN SOBRE LA PANTALLA DEL INSTRUMENTO

PARA CUALQUIERA DE LAS POSICIONES MOSTRADAS
IDENTIFICACIN DE GRIETAS SUPERFICIALES

Las grietas superficiales son difcil de presentarse en materiales nuevos por lo
tanto se asume que representan una condicin relacionada con el servicio. La
evidencia ultrasnica de este tipo de grietas difiere en gran proporcin con
respecto a las grietas de fabricacin.
Normalmente son cerradas, tienen lados tersos y producen indicaciones

ultrasnicas de una gran amplitud. Su localizacin ocasiona que acten como una
esquina reflectora. Esto significa que el haz ultrasnico puede ser reflejado por la
superficie y por la grieta y gracias a ello produce indicaciones de por lo menos el
doble de amplitud comparadas con indicaciones de discontinuidades del mismo
tamao pero localizadas a travs del espesor de pared. La siguiente figura
muestra la indicacin producida por este tipo de discontinuidades.
POSICIN 1 POSICIN 2 POSICIN 3

CALIBRACIN DEL EQUIPO ULTRASNICO

Antes dc realizar cualquier tipo de inspeccin por ultrasonido es necesario ajustar
el equipo. En la inspeccin de soldaduras que normalmente se realiza con
palpadores angulares, la calibracin del equipo es siempre necesaria, sabemos,
que para la calibracin de un equipo de ultrasonido se necesitan, al menos, dos
ecos de fondo. Cundo un haz de ondas transversales se propaga en "zigzag a
travs de una placa si en su camino no encuentra ningn reflector, no aparecer
eco en la pantalla. Teniendo en cuanto lo anterior, haya que recurrir a encontrar,
de alguna forma, por lo menos dos ecos de fondo para calibracin con palpador
angular. Esto, se consigue, mediante el bloque de calibracin IIW o bien en las
esquinas de la placa.
CALIBRACIN CON EL IIW

Para calibrar un equipo con palpador angular mediante el bloque IIW, se sita el
palpador sobre el bloque de tal forma, que el punto terico de salida del haz
coincida sobre la ranura de la pieza y dirigiendo el haz hacia el radio de 4
pulgadas.
Una vez en esta posicin el palpador se desplaza hacia adelante y hacia atrs,
hasta conseguir el eco de mxima altura en la pantalla, lo cual ocurrir cuando el
punto real de salida del haz se encuentre exactamente sobre la ranura del bloque
que tambin coincide con el centro del crculo. Si previamente hemos elegido un
rango de 5 10 pulgadas velocidad de corte y la amplificacin es suficiente,
veremos que en la pantalla del equipo aparecen dos ecos. Sin mover el palpador
de su posicin, se trata ahora de situar el primer eco en 4 pulgadas y el segundo
en 9 pulgadas, lo cual se consigue, mediante los centrales de velocidad y de punto
cero del equipo. El eco de 9 pulgadas se produce a causa de que, parte del
sonido, procedente de la primera reflexin y que no ha entrado en el palpador, se
refleja en las ranuras o cortes de la pieza patrn y vuelve de nuevo hacia el sector
circular de la pieza, producindose una segunda reflexin. En la siguiente Fig.
puede observarse la forma de realizar este ajuste.
INSPECCIN DE TUBERA
OBJETIVO:
Deteccin de laminaciones, grietas, corrosin y medicin de espesores
Deteccin de Laminaciones:
Cuando se inspecciona un tubo para detectar laminaciones, puede emplearse el
mismo mtodo que se utiliza para la inspeccin de placas, por ejemplo una prueba
por puntos por el mtodo de contacto con transductores de haz recto. La
frecuencia que debe ser seleccionada depende del espesor de pared. La
posibilidad de llevar a cabo la inspeccin de tubera est limitada, debido a la
curvatura de la pieza, a dimetros que exceden 80 mm. (3.150 pulgadas) y
espesores mayores de 6 mm. (0.236 pulgadas).
En general, la tubera con espesor de pared delgada puede ser inspeccionada

cuando no hay contacto entre el transductor y la superficie, por ejemplo cuando se
utiliza el mtodo de inmersin. En cualquier caso el haz ultrasnico debe ser
ajustado exactamente en direccin radial. La superficie del dimetro interior sirve
como reflector de referencia ya que proporciona un eco claro cuando el haz es
reflejado por l y no existe laminacin.
Deteccin de Grietas:
Cuando el espesor de pared excede 20 mm. (0.787 pulgadas), las grietas
transversales pueden ser detectadas utilizando un transductor de haz recto
colocado en el extremo del tubo. Si este mtodo no puede ser aplicado como en el
caso de la inspeccin de cilindros de gas, debe llevarse a cabo un barrido en
direccin longitudinal con transductor de haz angular. Por ejemplo utilizando
zapatas de 70 y 80 que sirven para detectar grietas localizadas en el dimetro
interior cuando el espesor de pared es menor a 30 mm. (1.181 pulgadas). En
tubera con espesor de pared que excede 60 mm. (2.362 pulgadas) pueden ser
usadas zapatas de 45. Maquinar la superficie de contacto de la zapata es una
ventaja cuando el dimetro de la tubera es menor de 200 mm. (7.874 pulgadas).
En tubera con espesor de pared grueso las grietas longitudinales, que pueden
ocurrir durante el proceso de fabricacin o que pueden desarrollarse durante su
operacin y como resultado de esfuerzos de corrosin, son detectadas realizando
el barrido en forma circunferencial como se muestra en la figura siguiente:
Recordemos que las zapatas para transductores de haz angular tienen lneas
marcadas en ambos costados, las cuales indican el punto de entrada de la lnea
central del haz ultrasnico en el materia. Cuando estos transductores son usados
en la inspeccin de placas, por ejemplo en la inspeccin de juntas soldadas, el haz
ultrasnico viaja hacia y entre las superficies del material, ver la figura siguiente.
Sabemos que la distancia desde el punto ndice de emisin hasta el punto P

(distancia de salto ), se obtiene multiplicando el espesor de la placa por el factor
de la zapata. En el caso de una zapata de 60 el factor es de 3.5, por lo que si
hablamos de una placa con un espesor de 30 mm (1.181 pulgadas) la distancia al
punto "P" ser de 30 x 3.5 = 105 mm.
La distancia de salto es calculada utilizando el valor del espesor y del ngulo de la

zapata como sigue:
DS = 2t Tan
Adems la distancia de recorrido del haz (distancia angular) DA tambin es de
inters y se determina de la forma siguiente:
DA = t (1/cos)
La siguiente tabla proporciona los valores para este factor y diferentes ngulos:
35 45 60 70 80
1/cos 1.22 1.44 2.00 2.92 5.75
Como se observa en la fig. siguiente los valores de SD y DA obtenidos para

materiales planos utilizando las ecuaciones anteriores deben ser corregidos para
materiales curvos, como en el caso de tubera.
Los factores fp y fs pueden ser obtenidos de la siguientes grficas:

Ejemplo:
En caso de inspeccionar una placa plana de 40 mm. (1.574 pu1gadas) de espesor
y utilizando un ngulo de 45, de las frmulas para el clculo de SD y "DA , se
tiene: SD = 80 mm. y DA = 57 mm. Para inspeccionar una tubera con las
dimensiones de 40/300 (40 mm. de espesor y 300 mm. de dimetro exterior) el
valor de SD y DA deben ser multiplicados por el valor de los factores obtenidos
fp = 1.86 fs = 1.32, por lo que los valores para la inspeccin sern de SD = 149
mm. y DA = 75 mm.
En las grficas, las terminaciones de las curvas son obtenidas cuando la zona
central del haz ultrasnico incide de tal forma que roza la superficie del dimetro
interior de la tubera, como en el caso de utilizar un ngulo de 70 en la inspeccin
de un tubo con relacin de t / D= 0.03 (dimensiones de 9/300).
En aplicaciones practicas no es posible inspeccionar tubera con relaciones de t/D

> 0.03 con un ngulo de 70 para realizar la deteccin de fallas en la superficie del
dimetro interior.
Las grficas muestran todos los ngulos de transductores para tubera con
relacin de espesor de pared entre dimetro exterior desde donde el haz es
tangencial con la superficie del dimetro interior y hasta donde justamente es
posible todava detectar grietas longitudinales en el dimetro interior.
Una tubera con relacin de t/D > 0.02 puede ser inspeccionada utilizando ngulos
menores de 35, por ejemplo: una tubera con espesor de pared de 30 mm. (1.81
pulgadas) y dimetro exterior de 150 mm. (5.905 pulgadas).
Tubera con espesor grueso y relacin de t / D > 0.02 no puede ser inspeccionada
con ngulos pequeos. La grafica muestra que un ngulo de 80 es adecuado
solamente para tubos con espesor de pared muy delgado.
Para realizar la inspeccin de tubos y tubera existen documentos que establecen

mtodos adecuados y confiables, por ejemplo, de los documentos A.S.T.M.
mencionaremos parte del contenido de la norma No. E213, Prctica Normalizada
para el Examen Ultrasnico de Tubos y Tubera Metlica.
1. ALCANCE
1.1 Esta practica cubre un procedimiento para detectar discontinuidades en
tubos y tubera metlica utilizando instrumentos ultrasnicos del tipo
pulso-eco por el mtodo de contacto o inmersin y utilizando la tcnica
de haz angular. Las discontinuidades artificiales consisten en ranuras
longitudinales y son empleadas como referencia para la calibracin del
sistema de inspeccin ultrasnica. Si tambin se desea detectar grietas
transversales se proporciona un procedimiento para utilizar ranuras
transversales.
1.2 Esta prctica est intentada para utilizarse con productos tubulares con
dimetros exteriores de aproximadamente pulgada y mayores,
considerando que los parmetros de la inspeccin cumplen y satisfacen
los requisitos de la Seccin 11. Estos procedimientos han sido utilizados
sucesivamente para dimetros pequeos y, sin embargo, pueden ser
especificados en un contrato entre las partes.
Nota: Precaucin.- Se debe tener cuidado cuando el tubo o tubera

inspeccionados estn cercanos o por debajo del lmite especificado de
pulgada. Ciertas combinaciones de dimensiones del transductor,
frecuencia, espesor de pared y dimetros pequeos pueden causar la
generacin de ondas indeseables que pueden producir resultados
errneos.
1.3 Esta prctica no establece criterios de aceptacin, estos deben ser

especificados por el usuario de las piezas o partes.
5. Bases de Aplicacin
5.1 Los siguientes son artculos que deben decidirse por el usuario de las partes o
piezas.
5. 1.1 Dimensiones y tipo de tubera.
5.1.2 Extensin del examen, corresponde al barrido en una o ambas direcciones
en forma circular, barrido en una o ambas direcciones en forma axial, zona de
la soldadura solo si es una parte soldada, movimiento en forma circular durante
el barrido, etc.,
5.1.3 Tiempo del examen, corresponde a (l) (Ios) punto (s) durante el proceso de
fabricacin en (el) (Ios) cual (es) el material debe ser examinado,
5.1.4 Condicin superficial,
5.1.5 Intervalo mximo de tiempo para la calibracin del instrumento ultrasnico, si
es diferente a lo descrito en 12.2.
5.1.6 Tipo, dimensiones, localizacin, mtodo de fabricacin y nmero de
discontinuidades artificiales que deben ser colocadas en los bloques de
calibracin.
5.1:7 Mtodo (s) para medir las dimensiones de las discontinuidades artificiales y
sus tolerancias, si son diferentes a las especificadas en la Seccin 10,
5:1.8 Criterio para reportar y rechazar indicaciones (criterio de aceptacin),
5.1.9 Limitaciones sobre las condiciones del proceso (retrabajo) utilizadas para
remover las discontinuidades superficiales, si es aceptable,
5.1.10 Requisitos para mantener registros permanentes de la respuesta de cada
tubo, si es aplicable,
5.1.1 Contenido del reporte de prueba, y
5.1.12 Calificacin y certificacin del operador, si es requerida.
10 Estndares de Calibracin
10.1 Un estndar de calibracin (referencia) de una longitud adecuada debe ser
preparado de un tran1o de tubo o tubera del mismo dimetro nominal, espesor
de pared, material, superficie final y tratamiento trmico del material que ser
eliminado El tubo de calibracin debe estar libre de discontinuidades u otras
condiciones que produzcan indicaciones que puedan interferir con la deteccin
de las ranuras de referencia .
10.2 Las ranuras de referencia longitudinales (en direccin axial) deben ser
producidas en la superficie del dimetro exterior e interior del estndar.
Nota 5: Para dimensiones de dimetro interior menor a de pulgada, debe

tomarse en consideracin la relacin de espesor de pared contra dimetro
exterior.
10.3 Si dos o ms ranuras de referencia son colocadas en el mismo extremo del

estndar, deben estar separadas suficientemente (circunferencial o
axialmente o ambas) para prevenir interferencias i dificultades en la
interpretacin.
10.4 Todo el metal sobrepuesto , rebaba, etc. adyacente a las ranuras de
referencia deben ser removidos.
10.4 Las dimensiones de las ranuras tales como longitud, profundidad y ancho ( y
para ranuras en V, incluir el ngulo) deben ser seleccionadas por el usuario.
La figura 2 ilustra las configuraciones de las ranuras comunes y las
dimensiones que deben ser medidas (Nota. 6). La amplitud de las reflexiones
de las ranuras en V, cuadradas y en forma de U de dimensiones
comparables pueden variar ampliamente dependiendo del ngulo, frecuencia
y modo de vibracin de la onda.
Nota 6: En la Figura 2 (a), (b) y (d) 1as esquinas agudas son por su facilidad para
dibujarlas, en la prctica normal de maquinado son generados radios.
10.5.1 La profundidad de la ranura debe ser un promedio medido desde la

superficie circular del tubo a la profundidad mxima y mnima de la ranura.
Las mediciones podrn realizarse en forma ptica. por replica o cualquier
otra tcnica acordada. La profundidad de la ranura debe estar entre +/-
0.0005 pulgadas (0.013 mm.) del valor especificado para ranuras con
profundidad de 0.005 pulgadas (0.13 mm.) o menores, y entre +10 y -15%

del valor especificado para ranuras con profundidades mayores de 0.005
pulgadas.
Nota 7: Para superficies como roladas o escamosas, puede ser necesario

modificar 10.5.1. A continuacin se encuentran listadas dos modificaciones
aceptables. La modificacin (a) es preferida, sin embargo, la modificacin (b)
puede ser utilizada a menos que se especifique otra cosa.
(a) La superficie del tubo puede ser acondicionada o preparada en el rea de la
ranura, o
(b) La profundidad de la ranura debe estar entre +/-0.001 pulgadas (0.025 mm.), o
+10 y -15% de la profundidad especificada. 10 que sea mayor.
10. 5.2 El ancho de la ranura debe ser tan pequeo como sea practico, pero
podra no exceder dos veces la profundidad. .
10.6 Otros tipos de orientaciones de las discontinuidades de referencia pueden ser
especificadas por el usuario de las piezas o partes.
11. Calibracin del Aparato

11.1 Utilizando el estndar de calibracin especificado en la seccin 10, ajustar el
equipo para producir en forma clara indicaciones identificables producidas por las
ranuras localizadas en el dimetro interior y exterior. La respuesta relativa de las
ranuras de la superficie del dimetro interior y exterior deben ser tan
cercanamente iguales como sea posible. Utilizar la menor de las dos respuestas
para establecer el nivel de rechazo. En tubos o tubera de dimetro grande o
espesor de pared grueso, si la amplitud de la ranura de la superficie del dimetro
interior y la ranura de la superficie del dimetro externo no pueden ser iguales
debido a la distancia de recorrido en el metal y a la curvatura del dimetro interior,
se puede establecer un nivel de rechazo por separado para las ranuras de la
superficie del dimetro interior' del dimetro exterior.
Nota 8:La amplitud de la indicacin puede no ser proporcional a la profundidad de

la ranura.
11.2 Calibrar el equipo bajo condiciones dinmicas para simular el examen en

produccin. El tubo o tubera examinado y el ensamble del transductor deben
tener un movimiento de translacin y rotacin relativo entre ellos de tal forma que
un movimiento helicoidal sea descrito sobre la superficie del dimetro externo del
tubo o tubera. Mantener la velocidad de rotacin y translacin constante entre +/-
10%. Barrido axial con indicador circunferencial puede ser utilizado para
proporcionar la cobertura.
11.3 El movimiento debe ser tan pequeo que asegure la cobertura del 100% a la
distancia y sensibilidad establecida durante la calibracin.
12. Procedimiento
12.1 A menos que otra cosa sea especificada, examinar el tubo o tubera con el
ultrasonido transmitido en la direccin circunferencial en condiciones idnticas a
las utilizadas para la calibracin (Nota 9) El examen puede ser requerido con el
ultrasonido siendo transmitido en ambas direcciones circunferenciales. Si el
examen es realizado en ambas direcciones, realizar el procedimiento de
calibracin de la Seccin 11 en ambas direcciones.
Nota 9: Incluye todas las condiciones idnticas de ajuste del instrumento,

movimientos mecnicos, posicin del transductor, alineamiento con respecto al
tubo o tubera. acoplante, y cualquier otro factor que afecte la funcionalidad del
examen.
12.2 Verificar peridicamente la calibracin del equipo utilizando el estndar de

calibracin. Realizar esta verificacin antes de llevar acabo cualquier examen,
antes de apagar el equipo despus de llevar acabo un examen, y al menos cada 4
horas durante la operacin continua del equipo. Recalibrar el equipo de acuerdo
con la Seccin 11 en cualquier momento que el equipo no presente una definicin
clara de una seal rechazable de las ranuras del estndar en el dimetro interior o
exterior.
12.3 Para muchas dimensiones de tubera y arreglos de examen habr una

reflexin de la superficie de entrada del tubo o tubera. Esta seal puede ser
observada pero no localizada dentro de una compuerta como complemento a la
verificacin requerida del estndar de calibracin para asegurar que el equipo este
funcionando adecuadamente. Si tal seal no existe, realizar la verificacin de la
calibracin del equipo con mayor frecuencia.
12.4 En caso que el equipo no presente seales corno las descritas en 11.1 y'
12.2, reinspeccionar todos los tubos o tuberas examinados desde la ltima
calibracin aceptable despus de la recalibracin.
12.5 No realizar cualquier ajuste del equipo a menos que se realice el
procedimiento de calibracin completa como se describe en la Seccin 11.
12.6 El examen debe ser aplicado al 100% del tubo o tubera a menos que se
especifique otra cosa.
Nota 10: Algunos mecanismos de movimiento no permiten que se examine los

extremos de la tubera. Cuando se presentan estas condiciones indicar claramente
la extensin de esta condicin, por cada tubo, en el reporte de examen.
4. CDIGOS, NORMAS Y ESPECIFICACIONES

El tcnico en ensayos no destructivos calificado como Nivel II o Nivel III debe estar
familiarizado con el manejo e interpretacin de cdigos. normas y especificaciones
que sean aplicables al mtodo en el que esta calificado. Esto se debe a que cada
inspeccin por ultrasonido puede estar gobernado por uno o mas procedimientos
que han sido elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de
estos documentos y, adems, debe ser capaz de elaborar procedimientos escritos
e interpretar los resultados de la inspeccin en funcin de los requisitos que sern
tomados de los cdigos, normas o especificaciones aplicables al producto o
material inspeccionado.
La inspeccin ultrasnica en un componente que este regulado o que sea crtico

en la industria esta cubierta por mltiples documentos. Para cumplir con el objetivo
y requisitos de estos documentos, el personal debe ser capaz de entender el
punto de vista que dirige lo establecido en los documentos y ser capaz de
asegurar que quien realiza actividades de inspeccin ultrasnica, documentada en
procedimientos, cumple con la variedad de cdigos y normas aplicables.
La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos en los cdigos o

normas varia de documento a documento.
A continuacin se proporciona una breve explicacin de las diferencias entre ellos.
CDIGO
Es el documento que define los requisitos tcnicos de: materiales, procesos de
fabricacin, inspeccin, prueba y servicio; con los que debe cumplir una parte,
componente o equipo.
Algunos ejemplos de cdigos son:
9 ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Cdigo para Recipientes a
Presin y Calderas de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos).
9 ANSI / AWS D.1.1 Structural Welding Code (Cdigo de Soldaduras

Estructurales de la Sociedad Americana de Soldadura)
9 ANSI / ASME B31 Piping Code (Cdigo de tuberas de la Sociedad Americana
de Ingenieros Mecnicos).
9 ANSI / API 570 Piping Inspection Code (Cdigo para Inspeccin de Tuberas del
Instituto Americano del Petrleo)
Los cdigos se aplican o se siguen, de forma obligatoria, solo cuando as se

establece en un contrato de compra-venta, o en la fabricacin de una parte,
componente o equipo.
Los cdigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos
nacionales oficiales en los E.U.A.
Los cdigos no se combinan o sustituyen entre si.
El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas esta subdividido en dos

secciones, para clases especificas de componentes (recipientes a presin,
calderas y tuberas), y tecnologa de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y
materiales).
ASME ha establecido, como parte del Cdigo, reglas y requisitos de pruebas no

destructivas, la Seccin V del Cdigo ASME tiene aplicacin similar a las normas
ASTM y en ocasiones utiliza algunas de ellas coma base tcnica para las
actividades de inspeccin. Ya que el Cdigo contempla varios niveles de
componentes crticos los criterios de aceptacin, requisitos de personal y la
definicin de lo que debe ser inspeccionado se reserva para algunas otras
secciones determinadas por la referencia especifica del producto, par ejemplo: la
Seccin III (para construcciones nucleares nuevas), la Seccin VIII (para la
construccin de recipientes a presin nuevos) y la Seccin XI (para Inspeccin en
servicio de instalaciones nucleares), todas definen el criterio de aceptacin y la
certificacin del personal completamente por separado de la Seccin V.
NORMAS (ESTNDARES)
Son documentos que establecen y definen las reglas para:
9 Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material, parte,
componente o un producto.
9 Establecer: definiciones, smbolos o clasificaciones.
Algunos ejemplos de normas son:

9 Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales),
9 Normas Internacionales ISO (Organizacin Internacional de Normalizacin),
9 Normas Mexicanas NMX
9 Normas Alemanas DIN
9 Normas de PEMEX (A VIII - 1, 07.3.13, etc.)
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas tienden a hacer
nfasis en la forma en la cual deben realizarse las actividades de inspeccin, pero
dejan el criterio de aceptacin para que sea decidido entre el comprador y el
vendedor del servicio.
ESPECIFICACIONES
Describen, definen y establecen:
9 De forma detallada, un servicio, material o un producto.
9 Las propiedades fsicas o qumicas de un material.
9 La forma en la cual deben realizarse las pruebas, inspecciones, etc., y las
tolerancias aplicables en los resultados, para la aceptacin o rechazo.
9 Establecen la forma de realizar la compra de un servicio, material o
producto.
Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden
ser aplicadas por el vendedor, a su consideracin.
Algunos ejemplos de especificaciones son:

9 Especificaciones API: API Spec.6A, API Spec 6D, etc.
9 Especificaciones particulares de los clientes.
Las especificaciones y normas solo son obligatorias por mutuo acuerdo entre
comprador y vendedor.
Dentro de los trminos utilizados por los documentos antes mencionados se

pueden encontrar dos, los cuales son muy importantes en su uso y aplicacin.
SHOULD
Es el trmino utilizado coma recomendacin, indica que el prrafo que lo contiene
podra cumplirse, recomienda seguir la condicin establecida.
SHALL
Es el trmino utilizado como imperativo, indica que el prrafo que lo contiene debe
cumplirse, se debe aplicar rigurosamente la informacin o condicin establecida.
DEFINICIONES
En el manejo de los cdigos, normas y especificaciones es necesario manejar
adecuadamente las siguientes definiciones:
PRUEBAS NO DESTRUCTIV AS
Es el empleo de propiedades fsicas o qumicas de materiales, para la evaluacin
indirecta de materiales sin daar su utilidad futura.
Se consideran sinnimos: ensayos no destructivos (E.N.D.), Inspecciones no

destructivas y exmenes no destructivos..
DISCONTINUIDAD
Es la interrupcin de la configuracin fsica normal de un material.
Se pueden clasificar en:

Relevantes: Son aquellas que por su tamao, forma, localizacin, etc. deben ser
interpretadas, evaluadas y reportadas.
No relevantes: Son aquellas que por su tamao, forma, localizacin, etc., se

interpretan pero no se evalan.
Lineales: Son aquellas que tienen una longitud mayor que tres veces su ancho.
Redondas: Son aquellas de forma elptica o circular que tienen una longitud igual
o menor que tres veces su ancho.
INDICACIN
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algn mtodo de pruebas no destructivas
y que requiere ser interpretada para determinar su significado.
Existen tres tipos:

Indicaciones falsas: Se presentan debido a una aplicacin incorrecta del mtodo
de inspeccin.
Indicaciones no relevantes: Producidas por el acabada superficial a la
configuracin del material.
Indicaciones verdaderas: Producidas por una discontinuidad.
DEFECTO
Es una discontinuidad que por su longitud, localizacin, forma, orientacin, etc.,
excede los criterios de aceptacin establecidos; o que podra generar que el
material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.
INTERPRETAR
Significa determinar la discontinuidad o condicin que ha generado una indicacin.
AI aplicar una prueba no destructiva, lo que las tcnicos observan son
indicaciones, por lo que deben determinar cuales son producidos par una
discontinuidad.
EVALUAR
Es la accin de determinar si una indicacin de discontinuidad cumple con un
criterio de aceptacin.
Las indicaciones relevantes se clasifican segn su dimensin, localizacin, forma,
etc.
Durante la evaluacin se comparan la dimensin y la forma de las indicaciones

con respecto a las de indicaciones provenientes del patrn de referencia y/o los
requisitos del documento que sea aplicable.
Algunos documentos que consideran la aplicaci6n de la inspecci6n por ultrasonido

son:
Cdigo ASME, Seccin V, Articulo 4- Mtodos de examen ultrasnico para
inspeccin en servicio.
Cdigo ASME, Seccin V, Articulo 5- Mtodos de examen ultrasnico para
materiales y fabricacin.
Cdigo AWS D1.1, Inspeccin ultrasnica, Parte F.
ASTM Volumen 01.05 A-435, Especificacin normalizada para el examen
ultrasnico con haz recto de placas de acero.
ASTM Volumen 01.05 A-388, Practica normalizada para el examen ultrasnico de
forjas de acero grueso.
ASTM Volumen 03.03 E-114, Prctica normalizada para el examen ultrasnico por
pulso-eco y haz recto por el mtodo de contacto directo.
ASTM Volumen 03.03 E-164, Prctica normalizada para el examen ultrasnico por
contacto directo de uniones soldadas.
ASTM Volumen 03.03 E-213, Prctica normalizada para el examen ultrasnico de
tubera y sistemas de tubera.
ASTM Volumen 03.03 E-273, Prctica normalizada para el examen ultrasnico de
soldadura longitudinal de tubera y sistemas de tubera.
ASTM Volumen 03.03 E-797, Practica normalizada para la medicin de espesores
por el mtodo de contacto manual.

Ut Ultrasonido Industrial II Manual 3-Examen 3

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Ultrasonido Nivel II

i. Qu son las pruebas no destructivas? 1

Captulo I: Repaso de Nivel I 11

Captulo II: Discontinuidades en los Materiales 35

Captulo III: Inspeccin de Soldaduras 69

i. Uso de palpadores de haz angular 69

Captulo IV: Documentos 109

i. Cdigos, normas y especificaciones 109

Departamento Tcnico Llog, S.A. de C.V. i

Captulo V: Criterios de Aceptacin 115

i. Cdigos, normas y especificaciones 115

Captulo VI: Anexos 123

Cdigo ASME, Seccin V, Artculo 4 124

Captulo VII: Frmulas y Tablas 169

Departamento Tcnico Llog, S.A. de C.V. ii

i. Qu son las pruebas no destructivas?

Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el

Se identifican comnmente con las siglas: PND; y se consideran sinnimos a: Ensayos

ii. Antecedentes histricos

El mtodo de prueba no destructiva original, y ms antiguo, es la inspeccin visual; una

1868 Primer intento de trabajar con los campos magnticos

Departamento Tcnico Llog, S.A. de C.V. 1

iii. Falla de materiales

Debemos aclarar la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:

z Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluacin cuidadosa son

Aunque un artculo fabricado es un producto, el material de ese producto puede fallar;

z Para qu se realiza la inspeccin?

Departamento Tcnico Llog, S.A. de C.V. 2

La fuente de la falla puede ser:

La deteccin de discontinuidades es considerada, normalmente, como el objetivo ms

Para efectos de evaluacin mediante Pruebas no Destructivas los trminos

A continuacin se proporciona la definicin (del documento E 1316 de ASTM) de

Una falta de continuidad o cohesin; una interrupcin o variacin en la estructura o

Se considera como discontinuidad a cualquier cambio en la geometra, huecos, grietas,

En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:

z Volumtricas Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen

Departamento Tcnico Llog, S.A. de C.V. 3

z Superficiales Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie

Otras clasificaciones de discontinuidades:

z Relevantes Son aquellas que por alguna de sus caractersticas (longitud,

Es una o ms discontinuidades cuyo tamao agregado, forma, orientacin, localizacin

Es la respuesta o evidencia de una respuesta, que se obtiene al aplicar alguna Prueba

Se clasifican en tres tipos:

Departamento Tcnico Llog, S.A. de C.V. 4

iv. Clasificacin de las Pruebas no Destructivas

La clasificacin de las pruebas no destructivas se basa en la posicin en donde se

1. Pruebas no destructivas superficiales.

1. Pruebas no destructivas superficiales

Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los

En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar nicamente

2. Pruebas no destructivas volumtricas

Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los materiales

Estos mtodos permiten la deteccin de discontinuidades internas y sub-superficiales,

3. Pruebas no destructivas de hermeticidad

Departamento Tcnico Llog, S.A. de C.V. 5

v. Razones para el uso de PND

Adems de la deteccin y evaluacin de discontinuidades, las PND son usadas para:

vi. Factores para la seleccin de las PND

z Las razones para efectuar la PND

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vii. Calificacin y certificacin del personal de PND

Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere:

z La calificacin del mtodo de inspeccin utilizado Las PND deben llevarse a

z La calificacin del personal que realiza la inspeccin Se considera que el xito