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MEDICIÓN DE ESPESORES
Ultrasonido Medición de Espesores
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN 1
i. ¿Qué son las pruebas o ensayos no destructivas? 1
ii. Antecedentes históricos 1
iii. Falla de materiales 1
iv. Clasificación de las Pruebas no Destructivas 6
v. Razones para el uso de Pruebas no Destructivas 7
vi. Factores para la selección de las Pruebas no Destructivas 8
vii. Calificación y certificación del personal de PND 8
Capítulo V: ANEXO 77
INTRODUCCIÓN
Se define como “Falla” a: “el hecho que un artículo de interés no pueda ser utilizado”.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que se puede esperar, para que puedan
responderse las siguientes cuestiones:
Si se espera evitar la falla por medio del uso de pruebas no destructivas, estas deben
ser seleccionadas, aplicadas y los resultados deben ser interpretados y evaluados con
cuidado, y basándose en el conocimiento válido de los mecanismos de falla y sus
causas.
1. Una discontinuidad,
2. Un material químicamente incorrecto, o
3. Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.
Por lo anterior, la mayoría de pruebas está diseñada para permitir la detección de algún
tipo de discontinuidad interior o exterior y, para ciertos casos, la determinación o
medición de algunas características, puede ser de un solo material o grupos de
materiales.
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Ultrasonido Medición de Espesores
Discontinuidad
1. Por su forma:
Volumétricas.- Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen
Planas.- Descritas porque son delgadas en una dimensión y grandes en las otras
dos dimensiones
2. Por su ubicación:
Superficiales.- Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie
Internas.- Descritas porque no interceptan la superficie
Defecto
También puede definirse como una discontinuidad que excede los criterios de
aceptación establecidos, o que podría generar que el material o equipo falle cuando sea
puesto en servicio o durante su funcionamiento.
Indicación
Indicaciones falsas: Una indicación que se interpreta como que ha sido producida
por otra causa que no sea una discontinuidad. Se presentan normalmente por la
aplicación incorrecta de la prueba.
Indicaciones no relevantes: Una indicación que se produce por una condición o tipo
de discontinuidad que no es rechazada. Son creadas normalmente por el acabado
superficial o la configuración del material.
Indicaciones relevante o verdadera: Una indicación que se produce por una
condición o tipo de discontinuidad que requiere evaluación. Son aquellas
producidas por discontinuidades.
Al aplicar una prueba no destructiva los técnicos observan indicaciones, por lo que se
debe determinar cuáles son producidas por discontinuidades.
VT – Inspección Visual
PT – Líquidos Penetrantes
MT – Partículas Magnéticas
ET – Electromagnetismo
RT – Radiografía Industrial
UT – Ultrasonido Industrial
AE – Emisión Acústica
Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los
fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los
métodos de PND de hermeticidad son:
LT – Pruebas de Fuga
– Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
– Pruebas de Burbuja
– Pruebas por Espectrómetro de Masas
– Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno
La medición de dimensiones
Detectar fuga y su evaluación
Determinar localización y su evaluación
Caracterizar estructura o micro-estructura
Estimación de propiedades mecánicas y físicas
Identificar o separar materiales
Uniformidad en la producción
Ahorro en los costos de producción
Eliminar materia prima defectuosa
Mejoras en los sistemas de producción
Asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en servicio, en plantas o
diversos tipos de instalaciones, y prevenir la falla prematura durante el servicio
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Ultrasonido Medición de Espesores
Se considera que existen seis factores básicos involucrados en la selección de las PND
La calificación del método de inspección utilizado – Las PND deben llevarse a cabo
de acuerdo con procedimientos escritos, que en ciertos casos deben ser
previamente calificados.
SNT-TC-1A
Es una Práctica Recomendada que proporciona los lineamientos para el programa de
calificación y certificación del personal de PND de una empresa. Es editada por ASNT.
ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos No
Destructivos).
ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema para calificar y certificar, por
medio de una agencia central nacional, el personal que realiza PND en la industria.
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ISO
International Organization for Standardization (Organización Internacional para
Normalización).
Calificación
Existen tres niveles básicos de calificación, los cuales pueden ser subdivididos por la
empresa o el país para situaciones en las que se necesiten niveles adicionales para
trabajos y responsabilidades específicas.
Niveles de Calificación
Nivel I
Nivel II
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y evaluar los
resultados de prueba con respecto a códigos, normas y especificaciones.
El nivel II, está familiarizado con los alcances y limitaciones del método y puede tener la
responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y
aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y reportar los
resultados de prueba.
Nivel III
Entrenamiento (capacitación)
Experiencia Práctica
No se puede certificar personal sin experiencia práctica para aplicar PND, por lo que:
Exámenes Físicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las PND es apto para
observar adecuada y correctamente las indicaciones obtenidas.
Para los exámenes de agudeza visual el técnico debe ser capaz de: leer un tipo y
tamaño de letra específicos a una cierta distancia, este examen debe ser anual; y debe
ser capaz de distinguir y diferenciar los colores usados en el método en el cual será
certificado, este examen debe ser cada tres años.
Exámenes
Certificación
i. Principios de ultrasonido
En la inspección de materiales por ultrasonido las frecuencias son, por regla general,
notablemente más elevadas y varían entre 0.5 y 25 millones de ciclos/segundo (figura
No. 2). Sin embargo, existen aplicaciones para frecuencias tan bajas como 25,000
ciclos/segundo y tan altas como 200 millones de ciclos/segundo.
Ultrasonido
Sonido de Aplicaciones
Industriales
Infrasonido Hipersonido
Por principio físico, el ultrasonido puede propagarse a través de todos los medios donde
existe materia, esto es, átomos o partículas capaces de vibrar, por lo que, se considera
se propaga a través de sólidos, líquidos y gases; por el contrario, no puede propagarse
en el vacío, por no existir materia que lo sustente. El movimiento que se presenta de los
átomos es extremadamente pequeño, al desplazamiento máximo de un átomo desde su
posición original se le conoce como amplitud. La prueba por ultrasonido emplea
esfuerzos de baja amplitud los cuales no afectan permanentemente a los materiales.
“El ultrasonido se transmite y se propaga dentro de una pieza hasta que es reflejado; el
ultrasonido reflejado regresa a un receptor proporcionándole información acerca de su
recorrido; la información proporcionada se basa en la cantidad de energía reflejada del
ultrasonido y en la distancia recorrida por el ultrasonido”.
El principio físico en el que se basa la inspección por ultrasonido es el hecho que los
materiales diferentes presentan diferentes ”Impedancias Acústicas”.
Cuando se lleva a cabo una inspección por ultrasonido industrial, tanto para la
detección de fallas como para la medición de espesores, se requiere del uso de un
Sistema de Inspección Ultrasónica (figura No.3), que consiste de los componentes
básicos siguientes:
Antecedentes Históricos
Como con la inspección radiográfica, al principio los equipos fueron desarrollados para
ser usados como herramientas de laboratorio y no como equipos de inspección.
Rápidamente se encontraron aplicaciones para la inspección por ultrasonido durante la
producción de partes para la detección de problemas críticos de control de calidad.
Durante este período aquello relacionado directamente con la aplicación del método por
ultrasonido ha contribuido para que sea usado en gran escala y en el establecimiento
de procedimientos y normas, particularmente en la industria aérea, eléctrica y en el
campo de la energía nuclear.
Aplicaciones
Ventajas
Limitaciones
Las limitaciones del método de la inspección por ultrasonido incluyen las siguientes:
1. Ciclo
Puede ser definido como: “El movimiento completo de la onda”, o también como “el
movimiento completo de la partícula”.
2. Longitud de Onda
Se puede definir como “La distancia requerida para completar un ciclo” o “la distancia
desde un punto dado en un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo”. Se identifica con
la letra griega “λ“ (Lambda). Se puede dimensionar en unidades del SI (metro, etc.) o
del Sistema Inglés (pulgadas). En la figura No. 4 se identifica a la longitud de onda.
3. Frecuencia
Se define como: “el número total de ciclos completos que pasan por un punto por
unidad de tiempo”, normalmente un segundo. Puede ser identificada con la letra “f”.
En la inspección por ultrasonido se utilizan las unidades conocidas como Hertz (Hz),
que tienen la siguiente equivalencia:
1 Hertz = 1 Hz = 1 ciclo/segundo
Debido a las frecuencias tan elevadas que se utilizan en la inspección por ultrasonido
se recurre al uso de los siguientes múltiplos:
1 Segundo 1 Segundo
a) 5 ciclos/segundo b) 2 ciclos/segundo
4. Velocidad Acústica
En la inspección por ultrasonido, velocidad se define como: “la distancia total de viaje
por unidad de tiempo”. Puede ser identificada con la letra “V” o “C” y se maneja en
unidades del SI (metro/segundo, etc.) o del Sistema Inglés (pulgadas/segundo).
La velocidad del ultrasonido puede conocerse por diferentes medios, por ejemplo, por
cálculos (por medio de fórmulas específicas), por tablas, y muy exactamente con los
propios instrumentos ultrasónicos utilizados, aunque el valor de la velocidad del
ultrasonido en pocas ocasiones es utilizado para resolver problemas de inspección.
Velocidad (v)
Longitud de Onda ( λ ) = ––––––––––––
Frecuencia (f)
En la inspección por ultrasonido, los modos de onda más frecuentemente usados son:
las ondas longitudinales y de corte.
Ondas Longitudinales
También son conocidas como “Ondas de Compresión”, ya que existen zonas en donde
los planos de las partículas se encuentran extremadamente cercanos entre sí, aunque
también existen zonas dilatadas, en donde los planos de las partículas están muy
separados. La distancia entre dos zonas de compresión o dos zonas de dilatación
sucesivas corresponde a la Longitud de Onda.
Ondas de Corte
Las ondas de corte están caracterizadas porque las partículas vibran en dirección
perpendicular con respecto a la dirección de propagación de la onda ultrasónica, figura
No. 9. Los planos de las partículas se encuentran a la misma distancia entre sí, pero se
desplazan lateralmente alcanzando posiciones máximas y mínimas. La distancia entre
dos posiciones mínimas o dos máximas sucesivas es constante y corresponde a la
Longitud de Onda. Son conocidas como “Ondas Transversales”.
Otra característica, también importante y que debe tenerse presente durante las
inspecciones por ultrasonido, es el hecho de que su velocidad es de aproximadamente
la mitad de la velocidad de las ondas longitudinales para un mismo material. A
diferencia de las ondas longitudinales, solo se pueden propagar en sólidos.
Ondas Superficiales
Las ondas superficiales provocan que las partículas de la superficie, o cercanas a ella,
vibren en forma elíptica. En cierto modo se asemejan a las olas que se producen sobre
el agua. Su energía decae rápidamente por debajo de la superficie hasta que, a una
profundidad de aproximadamente una longitud de onda, las partículas prácticamente se
encuentran en reposo, figura No. 11.
Ondas de Lamb
Onda Simétrica
Onda Asimétrica
En primer lugar, mencionaremos que las vibraciones mecánicas utilizadas para realizar
mediciones, análisis o inspecciones son generadas por transductores electromecánicos.
En general, un transductor es cualquier accesorio que transforme energía de una forma
a otra.
Conector
Conexiones Eléctricas
Material de Respaldo
Carcasa
Externa
El elemento activo
Presión
Efecto piezoeléctrico
V (Voltaje)
directo
+ -
Efecto piezoeléctrico 0 V V
Inverso +
-
El efecto piezoeléctrico fue descubierto en 1880 por J. y P. Curie; en el siglo XX, hasta
mediados de los años cuarenta los materiales piezoeléctricos disponibles para
transductores ultrasónicos eran el cuarzo y los cristales de sal de Rochelle. Desde la
segunda guerra mundial han sido desarrollados varios materiales cerámicos y
cristalinos sintéticos.
A través de los años, los materiales piezoeléctricos con las mejores características para
transductores ultrasónicos han sido:
Por medio de los electrodos y a través de las caras del elemento activo se aplica un
gradiente de voltaje de excitación. El valor del voltaje se encuentra en un rango de 100
a 2000 voltios. Se considera que el valor máximo del voltaje de excitación debería estar
limitado a aproximadamente 50 voltios por cada milésima de pulgada del espesor.
El material de respaldo
El material de respaldo, que soporta al elemento activo, tiene una gran influencia sobre
el funcionamiento del transductor ultrasónico. Las variaciones en la construcción o en el
material de respaldo pueden hacer a un transductor ideal para una aplicación y muy
malo para otra.
• Debe amortiguar las oscilaciones de inercia del elemento activo. Al realizar esta
función controla el ancho de banda del transductor. El material de respaldo aplica
una carga sobre el elemento activo con lo cual amortigua las vibraciones. El
amortiguamiento máximo ocurre cuando la impedancia del material de respaldo es
igual a la impedancia del elemento activo.
• Debe absorber las vibraciones hacia el interior del transductor para que no
interaccionen con la carcasa. La energía ultrasónica es producida en dos
direcciones, por ello, la que es dirigida hacia el interior del transductor debe ser
atenuada para evitar que se formen señales falsas. El material de respaldo es
fabricado de fibras plásticas o polvos de metal (por ejemplo tungsteno) combinados
con varios materiales plásticos. La atenuación puede ser controlada por el tamaño
de los polvos y la impedancia por la proporción entre el polvo de metal y el plástico.
• Serie Alfa
• Serie Benchmark.
Esta serie contiene elementos activos fabricados de un material compuesto, con ellos
se obtiene penetración en materiales altamente atenuantes, la cual es muy superior a
los transductores convencionales, proporcionan una alta relación señal ruido en
materiales de grano grueso y materiales compuestos con fibras reforzadas, genera
pulsos cortos proporcionando una resolución mayor que la serie Gama, generalmente
proporcionan una mayor ganancia que las series Alpha y Gama, cuentan con un ancho
de banda grande y la baja impedancia acústica del elemento activo mejora el
desempeño de transductores de haz angular, con línea de retardo y de inmersión.
• Serie Gama
Esta serie de transductores es de uso general y son los recomendados para la mayoría
de aplicaciones ya que proporcionan características como pulso y amortiguamiento
medio, la mejor combinación entre ganancia y resolución, producen un ancho de banda
medio, con pulsos típicamente de tres a cuatro ciclos completos de vibración, que
depende también de la frecuencia, el tamaño y otros parámetros.
La placa frontal
Las funciones principales de la placa frontal son: proteger al elemento activo de las
condiciones presentes durante la inspección y, en algunos casos, actuar como un lente.
En transductores de contacto, es de un material durable y resistente a la corrosión.
Tipos de transductores
Aplicaciones:
Figura No. 17: Transductores de haz recto de contacto con línea de retardo.
Utilizan una zapata, normalmente fabricada de una resina (plexiglass, perspex, lucita,
etc.) para que el ultrasonido viaje en forma inclinada, con lo que al ser reflejado por la
superficie posterior mejora la habilidad de detección de discontinuidades con una
orientación que no es paralela a la superficie de entrada. La figura No. 18 ilustra
ejemplos de transductores de haz angular.
Aplicaciones:
Ventajas:
• El diseño del haz inclinado proporciona un seudo-foco que los hace más sensibles a
ecos de reflectores de forma irregular tales como corrosión o picaduras, (ver figura
No. 20)
• No se requiere el uso de líneas de retardo extras para aplicaciones en altas
temperaturas,
• Reduce el ruido en materiales de grano grueso o de gran dispersión,
• Ideal para aplicaciones a bajas temperaturas.
Barrera Cristal
Acústica Receptor
Cristal
Transmiso
Cable
Aplicaciones:
Los transductores duales tienen una limitación importante, pueden ser usados sólo para
rangos específicos de espesores, esto se debe al ángulo de inclinación de los cristales.
Por lo anterior, se debe tener cuidado en su selección y durante su uso.
Aplicaciones:
• Barridos automáticos,
• Medición de espesores en línea,
• Detección de fallas a alta velocidad en variedad de componentes,
• Aplicación de la técnica de tiempo de vuelo,
• Prueba de transmisión,
• Análisis de material y mediciones de velocidad.
Los lentes acústicos para transductores focalizados son diseñados de una manera
similar a los lentes usados para luz. Por definición, la longitud focal de un transductor es
la distancia desde la cara del transductor al punto dentro del campo ultrasónico donde
está localizada la señal con la máxima amplitud. Ya que la máxima amplitud de una
señal se presenta a una distancia equivalente a la longitud del campo cercano, un
transductor no puede ser focalizado a una distancia mayor que el límite del campo
cercano.
Selección de un transductor
Impedancia acústica
Z=ρV
Donde:
Z = Impedancia acústica, gramos/cm2-segundo
ρ = densidad del material, gramos/cm3
v = velocidad de propagación, cm/segundo
Interface acústica. Es el límite entre dos materiales o medios con diferente impedancia
acústica.
Reflexión
Uno de los efectos que se presenta durante la propagación del ultrasonido, y en el cual
se basa en gran medida el método de inspección por ultrasonido, es la “reflexión”;
cuando el ultrasonido encuentra un cambio en el material en el que se propaga, una
interface acústica, será “reflejado”.
Incidencia Normal. En la incidencia normal (el caso más simple), la relación entre la
intensidad del ultrasonido reflejado Ir y la intensidad del ultrasonido que incide Ii, está
dada por el coeficiente de reflexión R, donde:
( )(
Z2 - Z1 2
)
2
Ir r-1
R= = =
Ii Z2 + Z1 r+1
La relación entre la intensidad del ultrasonido transmitido It y la intensidad del
ultrasonido que incide Ii, está dada por el coeficiente de transmisión T :
It 4Z2Z1 4r
T= = =
Ii (Z2 + Z1)2 (r + 1)2
Donde:
Z1 = Impedancia acústica en el medio 1, gramos / cm2-segundo
Z2 = Impedancia acústica en el medio 2, gramos / cm2-segundo
r = Z2/Z1
R+T=1
Los coeficientes anteriores pueden ser usados para determinar el resultado al pasar el
ultrasonido a través de cualquier número de interfaces. Las posibles aplicaciones
incluyen la comparación entre bloques de prueba de diferentes materiales, evaluación
de las condiciones de adherencia y la calibración de instrumentos.
Conversión de Modo α
Ultrasonido
Cuando el ultrasonido incide sobre una que incide
interface acústica, parte de su energía
puede ser convertida en otros modos de
vibración (o tipos de onda), ya sea en la v1
reflexión o en la refracción; este efecto es v2
causado porque el ultrasonido incida con 1er Ultrasonido
un ángulo diferente a cero grados con refractado
θT θL (Longitudinal)
respecto a la normal a la interface
acústica, figura No. 24. 2o Ultrasonido
refractado (Corte)
Figura No. 24: Conversión de modo
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Ultrasonido Medición de Espesores
Ultrasonido Longitudinal
Ultrasonido
Transversal
Ultrasonido
Longitudina
Varios son los casos de incidencia oblicua, en la práctica los comunes son:
Refracción
v1
v2
Ultrasonido
refractado
θ
Figura No. 26: Refracción
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Ultrasonido Medición de Espesores
Atenuación
En la figura No. 27 son mostrados los efectos que se presentan durante la inspección
por ultrasonido debido a las pérdidas de energía, la figura representa lo que podría
observarse en la pantalla del instrumento ultrasónico; se considera la presencia de
discontinuidades con las mismas características (forma, dimensiones, etc.) pero
localizadas a diferente profundidad por lo cual las indicaciones varían en su amplitud.
Discontinuidad
Debido a que existen varios factores que afectan la señal que regresa, al aplicar la
técnica pulso-eco, el valor directo y exacto de la atenuación en un material es difícil de
determinar. La atenuación se mide en términos de la relación de pérdida de energía por
unidad de longitud, decibeles/metro o decibeles/pulgada.
Ángulo de
Divergencia
i. Instrumentos ultrasónicos
En primer lugar, el instrumento ultrasónico genera un pulso eléctrico inicial que envía al
transductor (elemento) transmisor, en donde es convertido en un pulso ultrasónico, un
pulso mecánico. Por medio de un acoplante, el pulso ultrasónico es transmitido desde el
transductor al material inspeccionado, a través del cual viaja con una velocidad típica
para el material (velocidad del ultrasonido en el material), hasta que encuentra un
cambio en el material. En este punto, una parte de la energía del pulso se puede reflejar
y regresa al transductor (eco). Si el pulso llega primero a la superficie posterior de la
pieza inspeccionada, el pulso reflejado se denomina eco de pared posterior.
Los transductores duales siempre serán más sensibles que los transductores de un solo
cristal a ecos producidos en la base de picaduras, que representan el espesor de pared
mínimo remanente.
También, son más efectivos sobre superficies externas rugosas o corroídas, ya que el
acoplante atrapado en zonas de medición bastante irregulares puede producir ecos de
entrada anchos que pueden interferir con la resolución cercana a la superficie, como
sucede al utilizar transductores de un solo cristal, además, el elemento receptor
difícilmente recogería esas señales falsas.
En este método de medición se usan dos (o más) ecos de pared posterior, para
determinar el espesor de pared. El método de medición de eco múltiple puede usarse
tanto con transductores de elemento sencillo como con transductores de doble
elemento.
El tiempo de vuelo entre dos ecos sucesivos de pared posterior se utiliza, junto con la
velocidad del ultrasonido en el material, para determinar el espesor del material. Los
ecos procedentes del recubrimiento son ignorados.
Figura No. 32: Principio de funcionamiento del método de medición con eco múltiple
Las mediciones con el método TopCOAT sólo son posibles con el instrumento
ultrasónico modelo DMS 2TC de General Electric Inspection Technologies.
Transductor
Este método de medición requiere que siempre se lleve a cabo la calibración del
DMS 2TC junto con el transductor que está siendo utilizado.
El método de medición Auto-V permite la medición del espesor de pared en objetos que
no tengan recubrimiento, sin que sea conocida la velocidad del ultrasonido en el
material. Con esta función se determina la velocidad del ultrasonido simultáneamente
con la medición del espesor de pared. Lo que hace posible medir espesores de pared
en materiales que no tengan recubrimiento, sin que se deba recurrir a una calibración
adicional y sin usar bloques de referencia.
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Ultrasonido Medición de Espesores
Para este método también se usa el transductor especial que cuenta con dos pares de
elementos. Un par de elementos calcula la velocidad del ultrasonido en el material por
medio de una onda longitudinal que se propaga por debajo de la superficie del objeto
inspeccionado junto con el recorrido conocido del ultrasonido (que corresponde a la
distancia entre el emisor y el receptor).
Al mismo tiempo, el segundo par determina el tiempo de vuelo del pulso ultrasónico
dentro del objeto inspeccionado, y calcula el espesor de pared utilizando este valor y la
velocidad del ultrasonido en el material, que ha sido determinada por el primer par de
elementos. De este modo, los cambios en la velocidad del ultrasonido, debido a
variaciones en la temperatura o a heterogeneidades locales dentro del material, también
se tienen en cuenta para el cálculo del espesor de pared. Las mediciones con el método
Auto-V sólo son posibles con el instrumento ultrasónico modelo DMS 2TC.
Transductor
El barrido “B” es una representación especial, en función del recorrido del ultrasonido en
el objeto inspeccionado. Esta representación es ideal para mostrar secciones corroídas.
Para obtener esta representación, se hace un barrido sobre la superficie del objeto
inspeccionado. La sección transversal de la pared, representada en la pantalla del
instrumento ultrasónico, proporciona al inspector una vista general rápida de la
distribución de los espesores en el objeto.
De ese modo, son visibles claramente, de forma especial, los espesores de pared
mínimos. La figura No. 35 muestra un barrido “B” típico en la pantalla de un medidor de
espesores ultrasónico.
Las interfaces acústicas dentro del objeto inspeccionado pueden reflejar completamente
el ultrasonido, por lo que las zonas de reflexión más profundas, por ejemplo, la
superficie posterior del objeto inspeccionado, no pueden ser alcanzadas por el
ultrasonido. Por este motivo, se debe asegurar que las áreas que serán inspeccionadas
son adecuadamente cubiertas por el ultrasonido.
Cada medición del espesor de pared con ultrasonido se basa en la medición del tiempo
de vuelo de pulsos ultrasónicos dentro del objeto que está siendo inspeccionado. Por lo
tanto, el requisito para obtener resultados precisos de la medición es que exista una
velocidad uniforme del ultrasonido dentro del objeto inspeccionado. Cuando las piezas
son de acero, aún con diferentes componentes de aleación, normalmente se cumple
este requisito. La velocidad del ultrasonido cambia tan ligeramente que sólo tiene
importancia para las mediciones que requieren alta precisión. Sin embargo, en otros
materiales como por ejemplo metales no ferrosos o plásticos, la velocidad del
ultrasonido está sujeta a grandes cambios. De este modo, puede verse afectada la
exactitud de la medición.
En general, hoy en día las inspecciones por ultrasonido, ya sea para la medición de
espesores o la detección de fallas, se realizan por la técnica pulso–eco.
a) Descripción de circuitos
Fuente de alimentación
a. Baterías de Níquel–Cadmio
Este tipo de baterías cuenta con memoria, por lo cual, la primera carga es de suma
importancia. Al cargarlas a su máxima capacidad, su carga siempre será igual. Como
limitante podemos mencionar que dejan de funcionar aproximadamente 2 horas antes
de perder totalmente su carga.
Las baterías de Ion de litio tienen la más alta capacidad de carga y consecuentemente
aseguran un tiempo más prolongado de operación del instrumento.
Tiempo base
Pulsador (pulser)
El pulsador emite la señal eléctrica que activa el transductor. La señal conocida como
“pulso inicial o disparo principal” es corta en duración, generalmente de solo
algunos nanosegundos (la millonésima parte de un segundo). El voltaje de salida del
pulso inicial es del orden de varios cientos de voltios, y por su breve duración
proporciona un tiempo de levantamiento rápido del pulso. El pulsador es controlado
mediante los controles frontales del instrumento.
Estas funciones son utilizadas para ajustar el pulso inicial e igualar el pulso de salida
para cierto transductor. Además de proporcionar una amplitud mayor al pulso inicial y
una duración de vibración para el análisis. Por lo tanto, mayor amplitud al pulso
normalmente incrementa la sensibilidad y penetración, mientras que una duración más
corta del pulso mejorará la resolución.
Receptor (receiver)
Amplificador
El instrumento se ajusta de tal forma que la altura de una señal represente la amplitud
producida por un reflector de tamaño conocido en un bloque o estándar de referencia.
A2 / A1 = 10N/20
La mayoría de instrumentos en uso cuentan con una presentación básica tipo “A”,
también conocida como barrido tipo “A”, como se muestra en la figura No. 36.
EVP – Escala vertical de la pantalla. Está compuesta por 100 divisiones repartidas ya
sea en 5 o 10 partes equidistantes; expresa porcentaje (%) de altura o amplitud. En
general, la amplitud de las señales representa la intensidad del ultrasonido transmitido o
reflejado desde superficies de pared o por discontinuidades.
Además de los componentes básicos de la unidad con presentación tipo “A”, se debe
contar con algunas funciones adicionales:
Esta presentación es una vista de planta, o sea, una vista superior en forma de mapa,
similar a una imagen radiográfica. En la pantalla se muestra la proyección de los
detalles internos, si existe una discontinuidad se obtiene el contorno de la misma. La
figura No. 57 muestra la presentación tipo “C”. En este barrido no se utilizan las
reflexiones frontal y posterior, solo las reflexiones de las discontinuidades, la
presentación tipo “C” es desarrollada utilizando un patrón de barrido X contra Y.
v. Material
a) Acoplante
Para realizar una inspección por ultrasonido en forma satisfactoria es necesario que
exista la transmisión de las ondas ultrasónicas desde el transductor a la pieza
inspeccionada, para lograrlo se recurre al uso de un medio líquido o semilíquido que
sirve como puente, este medio es conocido como “acoplante”.
Basándose en lo anterior, el objetivo principal del uso del acoplante es “eliminar el aire
atrapado en el espacio entre las superficies del transductor y de la pieza
inspeccionada”; además, sirve como lubricante para reducir la fricción entre las
superficies de ambos, con lo que se reduce el desgaste del transductor y se facilita su
desplazamiento sobre la superficie de la pieza.
Los materiales utilizados como acoplantes podrían contar con una serie de
características deseables, dentro de las que sé incluyen a:
En la selección del acoplante, el técnico debe considerar todos o casi todos los factores
siguientes:
b) Bloques de calibración
El ajuste de los controles del instrumento ultrasónico se facilita por el uso de bloques
estándar, usados para representar características específicas del material que será
inspeccionado y del sistema de inspección. Algunos bloques son utilizados para
determinar las condiciones de funcionalidad del sistema de inspección.
Se requiere uno o más bloques de referencia que tengan velocidad conocida, o que
sean del mismo material a ser examinado, además, que tengan espesores medidos
con precisión y que se encuentren dentro del rango de espesores a ser medido. En
general, es deseable que los espesores sean de "números redondos " en lugar de
varios valores impares. Un bloque debería tener un valor de espesor cercano al
máximo espesor del rango de interés y el otro bloque cercano al espesor mínimo.
El tipo de bloque que el documento E 797 de ASTM considera como el bloque que
puede ser utilizado para llevar a cabo los procedimientos de calibración o
estandarización son los bloques de pasos múltiples (también conocidos como de
escalera) mostrados en la figura No. 38.
En casos en los que está presente corrosión, en donde el mejor procedimiento pudiera
ser una combinación de mediciones ultrasónicas directas en áreas con superficies lisas
y sin recubrimiento, complementada con la medición física directa de la profundidad de
picaduras, puede ser usado un medidor de espesores con presentación digital.
Con la presentación tipo “A” el inspector puede interpretar con gran exactitud los
patrones en la pantalla comúnmente encontrados en esas condiciones y puede
determinar el espesor con mayor confiabilidad.
Como ejemplo, la figura No. 39 muestra las señales producidas durante la medición de
espesores; la figura No. 39a muestra un patrón normal de ecos en la pantalla,
generados por una superficie sin corrosión al realizar la medición del espesor sobre una
placa de acero de 13 mm (0.5 pulgadas) de espesor, corresponde a una serie de ecos
claros de pared posterior; el patrón en la figura No. 39b muestra ecos múltiples de
pared posterior grandemente atenuados por la presencia de picaduras en la superficie
posterior; finalmente, en la figura No. 39c la presencia de picaduras en la superficie
frontal cambia la forma del eco de interface a la derecha (muestra el tiempo adicional en
el agua entre el transductor y la superficie frontal) y reduce la amplitud de los ecos de
pared posterior.
También, el inspector debe tener presente que los tratamientos térmicos producen
cambios fundamentales en la velocidad del ultrasonido, lo que debe tenerse en cuenta
para la evaluación de la precisión en el espesor de pared medido por el instrumento.
La velocidad del ultrasonido dentro del objeto inspeccionado cambia con la temperatura
del material, por ello, bajo ciertas condiciones, pueden producirse errores de medición
mayores si la calibración del instrumento se realiza en un bloque de referencia frío y la
medición del espesor de pared, por el contrario, se efectúa en el objeto caliente.
El inspector debe estar familiarizado con la aplicación del acoplante, de tal forma que
sea aplicado del mismo modo en cada medición, de esta forma se evitan variaciones en
el espesor del acoplante y los errores derivados en los resultados de las mediciones.
Por lo anterior, puede ser necesaria la limpieza de la superficie y remoción total de los
contaminantes. Aunque generalmente es posible realizar mediciones de espesor a
través de capas finas de óxido, como cuando el óxido es liso y se encuentra bien
adherido a la superficie.
f) Superficies curvas
Además, La barrera acústica del transductor debe orientarse en ángulo recto con
respecto al eje longitudinal del objeto inspeccionado, ver la figura No. 40. Los
transductores con superficies de contacto con diámetros muy pequeños generalmente
permiten un mejor acoplamiento sobre superficies curvas convexas.
Transductor
Figura No. 40: Orientación de un transductor dual sobre una superficie curva convexa
Para evitar daños de la superficie de contacto del transductor, no se debe girar mientras
se encuentre en contacto con la superficie del objeto inspeccionado.
Con superficies curvas, debe asegurarse que la barrera acústica del transductor se
encuentra alineada como se describe anteriormente. Para lograr un buen acoplamiento,
se debe permitir que el acoplante se derrita durante un periodo de 2 a 3 segundos.
Existen aplicaciones que van más allá de las posibilidades de aplicación del instrumento
ultrasónico, por lo que, si las mediciones a alta temperatura no son satisfactorias
después de varios intentos usando este método, se recomienda que sea usado un
transductor para alta temperatura conectado a un detector de fallas ultrasónico.
El transductor que sea usado para la medición debe encontrarse en buen estado, por lo
que no debería mostrar ningún desgaste de la superficie de acoplamiento o sobre la
línea de retardo.
Transductor No. de Rango de Diámetro Frecuencia Rango de Cable Ajuste Características Uso
Modelo parte medición en mm MHz Temperatura del cero especiales
en mm en ºC Condiciones
Transductor No. de Rango de Diámetro Frecuencia Rango de Cable Ajuste Características Uso
Modelo parte medición en mm MHz Temperatura del cero especiales
en mm en ºC Condiciones
USO
1 Aplicaciones que incluyen documentación (transductor de diálogo inteligente, con número de serie
individual y corrección de la trayectoria en “V”)
2 Medición de espesores de pared a través de recubrimientos de pintura (medición con eco múltiple
DUAL MULTI)
3 Requisitos de exactitud en la medición a pesar del desgaste inclinado de la superficie de acoplamiento
(ajuste del cero del transductor en ambos lados)
4 Requisitos de repetitividad en la medición y exactitud (compensación de la linealidad y temperatura)
5 Mediciones sobre plásticos (ajuste del cero con el transductor desacoplado)
6 Superficies de acoplamiento rugosas o curvas (ajuste del cero con el transductor desacoplado)
PRINCIPALES APLICACIONES
b) Precisión en la medición
La temperatura
La línea de retardo del transductor
La velocidad en el material
La condición superficial del objeto inspeccionado
Los transductores que tienen un solo elemento emisor y receptor (transductor sencillo)
no necesitan una corrección de la trayectoria en “V” (recorrido del ultrasonido). En
cambio, todos los transductores que cuentan con dos elementos, uno emisor y uno
receptor (transductores duales o dobles), debido a la inclinación de los elementos,
necesitan una corrección de la trayectoria en “V” (recorrido del ultrasonido) para
espesores de pared menores de 60 mm en acero.
De acuerdo con el documento E 797 Práctica Estándar para Medición de Espesores por
el Método Ultrasónico Pulso-Eco de Contacto Manual, editado por ASTM, en la
medición de espesores por debajo de 3 mm (0.125 de pulgada) hay un error inherente
en la medición debido a la trayectoria en “V” que el ultrasonido recorre. El tiempo de
tránsito no es linealmente proporcional a todo lo largo del espesor, y la condición se
deteriora hacia el espesor más bajo del rango de medición (campo de aplicación). La
variación se muestra esquemáticamente en la figura No. 41, y los valores de error
típicos se muestran en la figura No. 42.
Figura No. 41: Variación del recorrido del ultrasonido por la trayectoria en “V”
Espesor actual
Figura No. 42: Valores de error típicos por la trayectoria en “V”
El ajuste del cero, retardo del cero o retardo del transductor, corresponden a la
diferencia en tiempo entre el cero eléctrico y el cero acústico del transductor, lo cual es
muy importante para la exactitud en la medición con transductores duales o dobles. El
cero eléctrico corresponde a la superficie del o de los cristales piezoeléctricos, en donde
se genera el ultrasonido, y el cero acústico corresponde a la superficie de la pieza que
es el punto de entrada del ultrasonido, esto es la superficie de acoplamiento.
El ajuste del cero del transductor puede cambiar bajo ciertas condiciones, como se
menciona a continuación:
Temperaturas por debajo de –10ºC – El ajuste del cero (retardo) del transductor con
temperaturas ambiente por debajo de –10ºC no siempre es correcto. Para asegurar una
medición correcta se recomienda realizar la calibración con 2 puntos y repetirla en el
caso que se presenten cambios considerables de temperatura.
Rastros de acoplante – Para asegurar un correcto ajuste del cero (retardo) del
transductor, se debe remover de la superficie de acoplamiento del transductor cualquier
cantidad remanente de acoplante antes de efectuar una medición adicional.
Este método es ventajoso donde existen superficies rugosas o curvas que puedan
dificultar el acoplamiento. Para medir espesores de pared en plásticos, debe recurrirse
exclusivamente a transductores con ajuste del cero antes del acoplamiento.
Para ciertos transductores, el ajuste del cero se determina como la media aritmética de
ambas líneas de retardo del transductor. Así, por ejemplo, los transductores que se
desgastan oblicuamente pueden mantener su tolerancia original a un grado
considerablemente alto en los valores medidos.
Pantalla LCD grande para visualizar el valor del espesor medido y del barrido “A”.
Presentación en tamaño grande del valor del espesor medido.
Rango de medición de 0.2 a 635 mm (en acero), dependiendo del transductor, el
material y la superficie.
Resolución digital de 0.01 mm ó 0.1 mm (que puede seleccionarse).
Unidades de medición intercambiables entre pulgadas y mm.
Puede funcionar utilizando cargador para el suministro de corriente o con baterías.
Protección contra el polvo y la humedad (IP54).
Registrador de datos integrado para almacenar valores de espesor, barridos A ó
barridos B.
Almacenamiento opcional de información adicional para cada punto de medición
(como datos del transductor, velocidad del ultrasonido, fecha, hora y calibración).
Almacenamiento de hasta 20 calibraciones.
Inserción de textos de comentarios de hasta 64 caracteres.
Reconocimiento automático del transductor con los transductores con diálogo
inteligente o identificado, ajuste y funcionamiento óptimos, especialmente con la
más alta exactitud de las mediciones gracias a los datos almacenados de la
corrección individual de la trayectoria en “V” almacenada en el transductor.
Ajuste automático del cero del transductor para la calibración rápida.
Corrección automática de la trayectoria en “V” para la linealidad de las mediciones a
través del rango completo de las mediciones.
Función Microgrid (micro-matrices) para la inspección del entorno del punto de
medición.
Método de medición dual con medición en el flanco del eco o en el pico del eco.
Modo de medición de captura MINIMO con el incremento de la frecuencia de
repetición de pulsos para detectar el valor de medición más pequeño dentro de una
serie de mediciones.
Método de medición con eco múltiple (DUAL-MULTI), para la medición a través de
recubrimientos.
Límites mínimo y máximo programables con señales de alarma mediante LED y
bocina (que puede desconectarse).
Interface RS-232 para la transmisión de datos de barridos A y B a una impresora o
una PC.
Función de bloqueo para evitar modificaciones involuntarias de los valores de la
calibración o ajuste.
Estructuras de archivos con 3 y 4 niveles para Caldera (Boiler), punto del usuario
(cliente), matriz del usuario (cliente) y archivos del usuario (cliente) con el programa
UltraMATETM.
Revisión general
5- LED verde – Señal de confirmación para las funciones de la tecla SEND (guardar
los valores medidos)
6- Teclas con flecha – Para ajustar parámetros, seleccionar opciones y bloquear el
teclado
7- Tecla SEND – Para guardar resultados de las mediciones y para iniciar el proceso
de transferencia de datos a través de la interface serial
8- Teclas especiales – Para cambiar entre diferentes presentaciones de la pantalla
9- Bloque de calibración – Para realizar la calibración o ajuste del cero del transductor
10- Teclas con flechas para navegación
11- LED rojo – Señal de alarma para cuando no se ha alcanzado el valor mínimo y
cuando se ha excedido el valor máximo
Teclado
Figura No. 44: Teclado del instrumento ultrasónico medidor de espesores DMS 2
Las teclas con flecha directamente debajo de la pantalla son las más utilizadas, entre
todas, para el ajuste de las funciones. Estas teclas generalmente actúan sobre el
parámetro mostrado arriba de ellas en la pantalla, en cada caso. Se usan para modificar
el valor correspondiente o se selecciona otra opción presionando una de las teclas con
flecha.
Las teclas con flecha en el centro del teclado, en primer lugar sirven para la navegación.
Se puede cambiar a otra función diferente a la seleccionada en la pantalla, por ejemplo,
para seleccionar otro grupo de funciones o un campo de entrada.
Teclas especiales
Tecla Función
SEND Guardar los valores de las mediciones realizadas, inicia la
impresión y el proceso de transferencia de datos a la PC
TEST Cambia la operación del instrumento entre el modo de medición y
el modo para la calibración o ajustes del instrumento
CLR/OBST Para interrumpir procesos, insertar la nota OBST. en archivos de
mediciones
PRB ZERO Inicia la calibración o ajuste manual del cero del transductor
CAL/ON Para encender y apagar el instrumento, para iniciar la calibración
ABC/123 Activa la pantalla para la entrada de textos
NOTE Edita la lista de comentarios
TG/DR Cambia entre la función para la calibración del instrumento, el
registrador de datos y el administrador de datos
FILE Para crear archivos y matrices Microgrid para guardar los valores
de las mediciones realizadas
El teclado del DMS 2 puede bloquearse para evitar cualquier cambio o modificación
accidental o involuntaria de la calibración o ajustes del instrumento. Después que el
teclado ha sido bloqueado, la mayoría de las funciones o parámetros ya no pueden ser
modificados al presionar una tecla. Si el teclado ha sido bloqueado, aparece un icono
en forma de candado cerrado en el borde superior de la pantalla.
El bloqueo y desbloqueo del teclado sólo son posibles en el modo de medición (tecla
TEST), no durante las operaciones con el registrador de datos o con el administrador de
datos.
Pantalla
El DMS 2 tiene una pantalla LCD de alta resolución para la presentación de los barridos
A o B, para la presentación de los valores de las mediciones, de los parámetros de
calibración o ajuste importantes y símbolos o iconos, así como para la presentación de
los diferentes menús.
Símbolos o iconos
Se debe presionar la tecla TEST para cambiar al modo de medición. Esta presentación
de pantalla sólo permite ajustar directamente las funciones más importantes para
efectuar las mediciones. Los nombres de las funciones pueden verse en el borde
inferior de la pantalla junto con el valor de ajuste actual. La figura No. 47 muestra la
pantalla al seleccionar el modo de medición, después de presionar la tecla TEST.
Para facilitar la entrada de textos, se tiene una presentación en la pantalla con una tabla
que contiene todos los caracteres disponibles.
La selección de un carácter se realiza muy fácilmente con las teclas con flecha del
teclado. El texto introducido puede verse directamente arriba de la tabla. La figura
No. 49 se muestra la pantalla de las entrada de textos.
Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V. 71
Ultrasonido Medición de Espesores
Si no hay cargado ningún archivo para guardar los valores de las mediciones, el área
por arriba del barrido A se utiliza para presentar en tamaño grande el valor del espesor
medido actual y de la velocidad actual del ultrasonido, ver figura No. 50.
Figura No. 50: Presentación en tamaño grande del valor del espesor medido
Práctica No. 1
1. Objetivo
2. Introducción
3. Alcance
4. Documentos de referencia
5. Equipo
Práctica No. 2
1. Objetivo
2. Introducción
3. Alcance
4. Documentos de referencia
5. Equipo
Práctica No. 3
1. Objetivo
Obtener el conocimiento para el manejo de un instrumento ultrasónico medidor de
espesores del tipo pulso-eco con barrido “A” y barrido “B”, efectuando calibraciones en
distancia con un palpador de cuatro cristales de haz recto por la técnica de contacto.
2. Introducción
Siendo el equipo ultrasónico un instrumento de precisión, requiere un ajuste previo a
cualquier trabajo de inspección para obtener respuestas cercanas a las dimensiones
reales, por esta razón es importante calibrar el instrumento ultrasónico antes de realizar
cualquier inspección. Por lo anterior la importancia de las prácticas de calibración.
3. Alcance
4. Documentos de referencia
5. Equipo
Práctica No. 4
1. Objetivo
2. Introducción
3. Alcance
4. Documentos de referencia
5. Equipo
En este Capítulo se incluye la traducción (sin valor técnico) del documento con
designación E 797 Práctica Estándar para Medición de Espesores por el Método
Ultrasónico Pulso-Eco de Contacto Manual, edición 2005, editado por ASTM.
3. Terminología
3.1 Definiciones–Para las definiciones de los Edición actual aprobada en Diciembre 10, 1995. Publicada en
términos usados en esta práctica, referirse a la Febrero 1996. Originalmente publicada como E 797 – 81. Última
edición previa E 797 – 94.
Terminología E 1316. 2
Para la aplicación del Código ASME para Recipientes a
Presión y Calderas, ver la Práctica relacionada SE–797 en la
Sección II de ese Código.
1
Este práctica está bajo la jurisdicción del Comité E07 de 3
Libros Anuales de Estándares ASTM, Volumen 03/03.
ASTM sobre Ensayos No Destructivos y es responsabilidad directa 4
Disponible con la Sociedad Americana para Ensayos No
del Subcomité E07.06 sobre Procedimientos de Ensayo Destructivos, 1711 Arlingate Plaza, Columbus, OH 43228.
Ultrasónico.
4.5 El elemento de presentación (CRT (tubo de estandarizada de un CRT. La línea base del CRT
rayos catódicos), medidor, o pantalla digital) del debería ser ajustada para los incrementos de
instrumento debe ser ajustado para presentar valores espesor deseado.
convenientes de espesor, que dependen del rango 6.1.2 Los detectores de fallas con lectura
que sea usado. El control para esta función puede numérica son una combinación de un instrumento de
tener diferentes nombres en diferentes instrumentos, detección de fallas pulsado con un CRT y circuitos
incluyendo rango, barrido, material estandarizado, o adicionales que proporciona la información digital del
velocidad. espesor. El espesor del material puede ser medido
4.6 Los circuitos relacionados con el tiempo en electrónicamente y presentado sobre un lector digital.
los diferentes instrumentos, usan varios esquemas El CRT proporciona un control sobre la validez de la
de conversión. Un método común es el llamado medición electrónica revelando variables de la
conversión analógico/tiempo, en el cual el tiempo medición, tales como discontinuidades internas, o
medido por el instrumento se convierte en un voltaje variaciones fuertes del eco, las cuales podrían dar
proporcional de corriente continua la cual se aplica al lugar a lecturas inexactas.
dispositivo de lectura. Otra técnica usa un oscilador 6.1.3 Los instrumentos con lectura de espesor
de muy alta frecuencia que es modulado o registrado son versiones modificadas del instrumento pulso-eco.
por las indicaciones apropiadas del eco, la salida se El tiempo transcurrido entre el pulso inicial y el primer
usa ya sea directamente al lector digital adecuado o eco o entre ecos múltiples es convertido en un
es convertida a un voltaje para otra forma de medidor o lector digital. Los instrumentos son
presentación. Una relación del tiempo de tránsito diseñados para la medición y lectura numérica
contra espesor se muestra gráficamente en la Fig. 1. directa de rangos específicos de espesores y
materiales.
5. Significado y Uso 6.2 Unidades de Búsqueda (Transductores)–La
5.1 Las técnicas descritas proporcionan una mayoría de transductores de tipo pulso-eco (haz
medición indirecta del espesor de secciones de recto de contacto, con línea de retardo y de doble
materiales que no excedan temperaturas de 93 °C elemento) son aplicables si son usados instrumentos
(200 °F). Las mediciones se realizan de un lado del detectores de fallas. Si un instrumento de lectura de
objeto, sin requerir el acceso a la superficie posterior. espesor tiene la capacidad de leer secciones
5.2 La medición de espesores por ultrasonido es delgadas, generalmente es usado un transductor de
usada extensivamente en formas básicas y alta frecuencia altamente amortiguado. Los
productos de muchos materiales, sobre piezas transductores con línea de retardo y de alta
maquinadas de precisión, y para determinar la frecuencia (10 MHz o superior) son generalmente
reducción del espesor de pared en equipos de requeridos para espesores de aproximadamente
proceso, causada por corrosión y la erosión. menos de 0.6 mm (0.025 de pulgada). Las
5.3 Recomendaciones para determinar las mediciones de materiales a altas temperaturas
capacidades y limitaciones de instrumentos requieren transductores diseñados especialmente
ultrasónicos medidores de espesor para aplicaciones para la aplicación. Cuando se usan transductores de
específicas se pueden encontrar en las referencias doble elemento, su falta de linealidad inherente
citadas.5,6 generalmente requiere correcciones especiales para
secciones delgadas. (Ver Fig. 2) Para un desempeño
6. Aparatos óptimo, es necesario que frecuentemente el
6.1 Instrumentos–Los instrumentos medidores instrumento y el transductor se pongan en
de espesores son divididos en tres grupos: (1) coincidencia.
Detectores de fallas con lectura en CRT, (2) 6.3 Bloques de Estandarización–Los requisitos
Detectores de fallas con CRT y lectura directa de generales para los bloques de estandarización
espesor, y (3) Lectura directa de espesor. apropiados están dados en 4.4, 7.1.3, 7.2.2.1, 7.3.2,
6.1.1 Los detectores de fallas con lectura en CRT y 7.4.3. Los bloques de pasos múltiples que pueden
muestran la información del tiempo/amplitud en una ser utilizados para esos procedimientos de
presentación “A”. Las determinaciones del espesor estandarización son descritos en el Apéndice X1
se hacen por medio de la lectura de la distancia entre (Figuras X1.1 y x1.2),
el cero corregido del pulso inicial y el primer eco que
ha regresado (reflexión posterior) o entre ecos 5
Bosselaar, H., y Goosens, J.C.J., “Método para Evaluar los
múltiples de la reflexión posterior, sobre la línea base Medidores Ultrasónicos de Espesores Pulso-Eco de Lectura
Directa”, Evaluación de Materiales, Marzo 1971, paginas 45–50.
6
Fowler, K.A., Elfbaum, G.M, Husarek, V., y Castel, J.,
“Aplicaciones Instrumentos Ultrasónicos Medidores de Espesores
de Precisión”, Procedente de la Octava Conferencia Mundial sobre
VELOCIDADES
TIEMPO DE TRANSITO, µs MÁS BAJAS
VELOCIDADES
MÁS ALTAS
ESPESOR
NOTA 1–La inclinación de la línea de conversión de la velocidad es aproximada para el acero
FIG. 1 Relación entre el Tiempo de Transito y el Espesor
Espesor Actual
(a) El recorrido del ultrasonido aumenta en forma proporcional con la reducción del espesor
(b) Error típico en los valores de lectura
FIG. 2 Falta de Linealidad del transductor Dual
8.5 Los materiales que se encuentren a alta 8.9 Estándares de estandarización–Puede ser
temperatura, de hasta aproximadamente 540 °C obtenida mayor precisión cuando el equipo es
(1000 °F), pueden ser medidos con instrumentos estandarizado en áreas de espesor conocido del
especialmente diseñados con compensación para material a ser medido.
alta temperatura, transductores, y acoplantes. Para 8.10 Las variaciones en intensidad de la señal
temperaturas elevadas se requiere la normalización de eco pueden producir un error equivalente a uno o
de las lecturas aparentes de espesor. Una regla del más medios ciclos de la frecuencia RF, dependiendo
pulgar muchas veces es usada como sigue: La de las características de la instrumentación.
lectura del espesor obtenida aparente, de paredes de
acero que tengan temperaturas elevadas es más alta 9. Requisitos del Procedimiento
(mayor espesor) por un factor de cerca del 1% por 9.1 En el desarrollo de procedimientos
cada 55 °C (100 °F). Así, si el instrumento fue detallados, deberían ser considerados los siguientes
estandarizado en una pieza de material similar elementos:
encontrándose a 20 °C (68 °F), y si la lectura fue 9.1.1 Instrucciones de operación del fabricante
obtenida con una temperatura superficial de 460 °C del instrumento.
(860 °F), la lectura aparente debería ser reducida en 9.1.2 Alcance de materiales y objetos a ser
un 8%. Esta corrección es un promedio para muchos medidos.
tipos de acero. Otras correcciones tendrían que ser 9.1.3 Requisitos de aplicabilidad y precisión.
determinadas empíricamente para otros materiales. 9.1.4 Definiciones.
8.6 Instrumento–Se requiere linealidad del 9.1.5 Requisitos de.
tiempo–base para que un cambio en el espesor del 9.1.5.1 Personal.
material produzca un cambio correspondiente del 9.1.5.2 Equipo.
espesor indicado. Si un CRT es usado como lector, 9.1.5.3 Calificación del procedimiento.
su linealidad horizontal puede ser verificada 9.1.6 Procedimiento.
mediante el uso de la Práctica E 317. 9.1.6.1 Condiciones de la medición.
8.7 Tren de Ondas de la Reflexión de Pared 9.1.6.2 Preparación de la superficie y acoplante.
Posterior–instrumentos con lector de espesor directo 9.1.6.3 Estandarización y tolerancias permitidas.
leen el espesor en el primer medio ciclo del tren de 9.1.6.4 Parámetros de rastreo
ondas que excede un ajuste de amplitud y un tiempo 9.1.7 Reporte.
fijado. Si la amplitud de la reflexión de pared 9.1.7.1 Procedimiento usado.
posterior del material medido es diferente de la 9.1.7.2 Registro de estandarización.
amplitud de la reflexión de pared posterior en el 9.1.7.3 Registro de las mediciones.
bloque de estandarización, el lector de espesor
puede leer un medio ciclo diferente en el tren de 10. Reporte
ondas, produciendo de este modo un error. Esto
puede ser reducido por: 10.1 Registrar la siguiente información en el
8.7.1 El uso de bloques de estandarización que momento de la medición e incluirla en el reporte:
tengan características de atenuación iguales a 10.1.1 Procedimiento de examen.
aquellas en el material que esté siendo medido o 10.1.1.1 Tipo de instrumento.
ajustando la amplitud de la reflexión de pared 10.1.1.2 Bloques de estandarización, tamaño y
posterior para que sea igual para los bloques de tipo de material.
estandarización y para el material que esté siendo 10.1.1.3 Tamaño, frecuencia y tipo de
medido. transductor.
8.7.2 El uso de un instrumento con control 10.1.1.4 Método de rastreo.
automático de ganancia, para producir una amplitud 10.1.2 Resultados.
constante de la reflexión de pared posterior. 10.1.2.1 Espesor máximo y mínimo medido.
10.1.2.2 Localización de las mediciones.
8.8 Lecturas–Las pantallas con CRT son 10.1.3 Datos del personal, nivel de certificación.
recomendadas en donde las superficies reflectoras
son rugosas, con picaduras, o corroídas. 11. Palabras Clave
8.8.1 Lectores directos de espesor, sin CRT, 11.1 Examen por contacto; ensayo no destructivo;
presenta riesgos de desajuste y lecturas incorrectas pulso eco; medición de espesores; ultrasónico.
bajo ciertas condiciones de inspección,
especialmente en secciones delgadas, superficies
rugosas corroídas, y rangos de espesor que cambian
rápidamente.
APENDICE
(Información No Obligatoria)
NOTA 3
NOTA 3
ABREVIATURAS
L – LEYENDA
D – DIMENSION
T – TOLERANCIA
FIG. X1.1 Bloque de Estandarización Típico de FIG. X1.1 Bloque de Estandarización Típico de
Cuatro Pasos para Medición de Espesores Cinco Pasos para Medición de Espesores
Fórmulas
Velocidad (km/seg)
1. Longitud de onda (mm) = ----------------------------
Frecuencia (MHz)
2
(Z –Z )
2 1
2. % Energía reflejada = ------------------ X 100
2
(Z +Z )
2 1
4Z –Z
2 1
3. % Energía transmitida = ------------------ X 100
2
(Z +Z )
2 1
A
2
4. dB = 20 log10 --------
A
1
dB
6. Relación de amplitudes (A / A ) = antilog --------
2 1
20
1.22 V
7. Divergencia del haz = Arc Sen ----------------
D x F