5. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.

): Es una metodología que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuales son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias más adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no sólo sean técnicamente factibles, sino económicamente viables Las Siete Preguntas Básicas del M.C.C. El M.C.C centra su atención en la relación existente entre la organización y los elementos físicos que la componen. Por lo tanto es importante de que antes de comenzar a explorar esta relación detalladamente, se conozca el tipo de elementos físicos existentes y decidir cuál de ellos debe estar sujeto a una revisión de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Posteriormente debe hacerse énfasis en la resolución de siete preguntas, las cuales nos permiten consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo óptimo de recursos). Estas preguntas se presentan en la Figura 12 a continuación. Figura 12 Siete Preguntas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.) Fuente: CIED. (1995). *A.M.E.F.: Análisis de Modos y Efectos de Fallas *A.L.D.: Árbol Lógico de Decisiones Se cuenta con técnicas de confiabilidad claves en la aplicación del M.C.C como el Análisis de los Modos y Efectos de las Fallas y el Árbol Lógico de Decisión. La primera nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional, mientras que la segunda nos permite decidir cuales son las actividades de mantenimiento más optimas. La primera técnica nos ayuda a responder las cuatro primeras preguntas, mientras que la segunda nos ayuda a responder las restantes. Establecer respuestas a las siete preguntas del M.C.C., requiere se analicen los siguientes aspectos: Funciones y Estándares de Funcionamiento: El inicio de la aplicación conceptual del M.C.C consiste en determinar las funciones específicas y los estándares de comportamiento funcional asociado a cada uno de los elementos de los equipos objeto de estudio, en su contexto operacional, con lo cual logramos responder la primera pregunta. Fallos Funcionales: Luego de determinar las funciones y los estándares de comportamiento funcional de cada uno de los elementos que componen el equipo al que vamos aplicarle el M.C.C, debemos definir la forma en que puede fallar cada elemento en el cumplimiento de sus deberes. Esto nos arrastra al término de fallo funcional, el cual se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los estándares de funcionamiento deseado.

C. por lo que repercuten considerablemente en la organización (calidad del producto. cuál es la causa origen de cada falla así como procurar que cada modo de fallo sea considerado en el nivel más apropiado.C. El M. Tareas Preventivas: En la segunda generación del mantenimiento se suponía que la mejor forma de aumentar la disponibilidad de una planta era mediante la aplicación de acciones preventivas a intervalos fijos. Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la producción. que debía hacerse la reparación del equipo o cambios de sus componentes una vez transcurrido cierto período de tiempo. disminuyendo las tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo. y esperar que pasara la misma cantidad para repetir el procedimiento. pero que pueden originar otros fallos con mayores consecuencias a la organización.C es mejorar la confiabilidad. así como las repercusiones en la seguridad (tomando en consideración los artículos y disposiciones de leyes y reglamentos hechas para legislar en este campo) haciéndolo antes de considerar la cuestión del funcionamiento. El M. Efectos de los Fallos: Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una falla. adoptando un acceso sencillo.C. El M.C le da a este grupo de fallos una alta relevancia. a través de la optimización del esfuerzo y los costos de mantenimiento. Aplicaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. disponibilidad y productividad de la unidad de procesos. capacidad.C se aplica en áreas donde hay equipos que presenten las siguientes características: . Por lo general este tipo de fallas es generada por dispositivos de protección. Consecuencia de los Fallos: El objetivo primordial de este paso es determinar cómo y cuanto importa cada falla.C. es decir.C. por lo que el único gasto presente es el de la reparación. El objetivo del M.Modos de Fallo: El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cuál de los modos de fallo tienen mayor posibilidad de causar la pérdida de una función y determinar de una vez. práctico y coherente con relación a su mantenimiento. servicio al cliente o costos industriales además de los costos de reparación).C clasifica las consecuencias de los fallos de la siguiente forma: • • • • Consecuencia de Fallos no Evidentes: Son aquellos fallos que no tienen un impacto directo. para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase de fallos que no generan efectos sobre la producción ni la seguridad. Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M. los cuales no poseen seguridad inherente.C presta mucha atención al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla. Objetivo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

previo a un estudio. La Figura 13 que se muestra a continuación ofrece la ilustración de los pasos a seguir para aplicar un Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. Jerarquiza las actividades de mantenimiento. Optimización de los costos de mantenimiento. en un principio.C presenta dos barreras. establece un "ciclo de mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento. se está aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo.C. la cual a través de la documentación histórica de fallas del equipo y de la experiencia obtenida durante la ejecución del plan de mantenimiento en el activo (u otro equipo que opere en una situación similar). basándose en el beneficio de aplicar o no las tareas de mantenimiento analizadas. Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o correctivo. Si no es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado Sean genéricos con un alto coste colectivo de mantenimiento. que permite optimizar las actividades de mantenimiento diseñadas o también implementar nuevas. Ellas son: • • El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo. su frecuencia de aplicación. Pasos del mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. etc. Se extiende el período de vida útil de los equipos. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R): Es la metodología de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado. Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Cuando se aplica correctamente el M.C. Mayor eficiencia en el trabajo de grupo. Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relación costo / beneficio. Establece un plan de mejoramiento continuo. Motivación en el personal. Características del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa. y que al fallar generen un impacto considerable sobre la seguridad y el ambiente. Limitaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Básicamente el M.). • • • Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo. las cuales deben considerarse detalladamente a la hora de aplicar los planes que el mismo genera. Figura 13 Pasos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R) .• • • • Que sean indispensables para la producción. Se logran aumentar los rendimientos operativos. modos de fallas y efectos. requiere una alta inversión de recursos. Se genera una amplia base de datos de mantenimiento. equipo.C obtenemos los siguientes beneficios: • • • • • • • Mayor protección y seguridad en el entorno.

Análisis de Modos y Efectos de Falla (A.F) (1995). Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño operando procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades críticas de falla. Análisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales Un A.E. y la función misión a ser realizada.Fuente: CIED. Este análisis puede ser cuantitativo o cualitativo.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema.E. De esta forma se podrán clasificar las fallas por orden de importancia.F normal. las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de análisis que debe ser realizado. solo que los modos de fallas son expresados como fallas para desarrollar las funciones particulares de un sub-sistema. . la proporción de la rata.E. La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata que debe ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional inmediatamente. Por ejemplo.F. El A. De esta forma puede cuantificarse la proporción de fracaso total ola probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de fallo. un análisis detallado y una documentación acertada para poder generar una jerarquía clara y bien relacionada. de este tipo debe utilizarse sí cualquiera de los componentes no tienen identificación física o si el sistema es muy complejo.M. además de las acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla. permitiéndonos directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están generando un mayor impacto económico. con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.M. los niveles más altos de riegos en el sistema. Método del Análisis de Modos y Efectos de Fallas Este proceso necesita de cierto período de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema. Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la función inmediata. Técnicas de Confiabilidad Operacional 6. Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente información.M. Un A. la rata de falla. funcionamiento intermitente.M. Es idéntico al A. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar de los componente físicos que lo componen. la pérdida del rendimiento. Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra.M.E. El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla potenciales a ser evaluados en el nivel más bajo.F. etc.E. Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades: • • • • • • • Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser evaluado. el impacto y la frecuencia con que se presentan. Esto podría incluir una definición de síntomas disponible al operador. o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberían ser definidas.

las funciones para que el sub-sistema está provisto y las funciones que son solamente una consecuencia de la presencia del sub-sistema respectivamente. desempeñando estudios de comercio / fuera. así como el límite de su análisis. La definición del evento cima debe ser analizado. Los A.A. Beneficios del Análisis del Árbol de Fallas: • Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva. Análisis de Árbol de Falla (A. los elementos que componen el sistema. Esta técnica es conveniente aplicarla en sistemas que contengan redundancia. el evento situado arriba ocurrirá. . De la misma forma utiliza una compuerta "o" que denota que al ocurrir cualquier evento situado debajo de la compuerta.F) La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos permite identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular. es decir.A.A. Identificación de cualquier fracaso de la causa común potencial que afecta las compuertas "y". los cuales son: • • • • • • Definición del sistema. Además nos proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del sistema. la probabilidad de falla del sistema o del evento de cima.F nos proveen de una base objetiva para analizar el diseño de un sistema.F podemos observar en forma gráfica la relación lógica entre un modo de fallo de un sistema en particular y la causa básica de fracaso. aplicamos un Análisis de Modo y Efecto de Falla. sus relaciones funcionales y las funciones requeridas. Método: El Análisis de Árbol de Falla consta de seis pasos fundamentales. La construcción del A.A. sistemas en paralelo. Con una acertada aplicación esta técnica se puede determinar los elementos potencialmente críticos durante la temprana etapa de diseño. Mediante un A. evaluando la complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones de diseño de mejoras. Este técnica usa una compuerta "y" que se refiere a que todos los eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para que el evento superior a la misma pueda ocurrir.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y progresivamente eventos debajo por categorías y niveles con sus especificados funcionales. Estimación de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de fracaso. Luego de realizado el A. mientras que cuando se requiere un análisis más profundo del sistema en la etapa de detalle del diseño.A. que quieren decir. analizando casos comunes o modos de fallas comunes.Igualmente el análisis funcional debe considerar las funciones primarias y secundarias. Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.F se procede a calcular por medio de los métodos de sistemas en serie. sistemas paralelos activos con redundancia parcial y sistemas con unidades de reserva.

Editorial Mc. Ferbrero 01). New York. Julio).. Caracas. Venezuela. PDVSA Intevep. C. (1994. y Tovar. (1999. (2000. p. una documentación sin errores. filial de PDVSA. (1997). Provee al analista y al diseñador de un claro entendimiento de las características de confiabilidad y rasgos del diseño. Reliability and Maintenance. Caracas. Graw-Hill. Taller dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). Boston. Huerta. Anzola.. Taller dictado por PDVSA Intevep. Moubray. Butterworth Heinemann. J. Trejo E. (2002. Aguiar.. Reliability of Engineering Products. p. p. Ireson. Permite identificar posibles problemas de confiabilidad. (1996). filial de PDVSA. England. Massachusetts. Proporciona medios claros. Noviembre). J. Huggett. Richard. Manejo de los Mecanismos de Degradación de materiales mediante IBR. Sarno. H.. Maintenance & Reliability. (1994). H. (1998. Curso dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). Julio). (1998. F. 45. The Wooddhouse Parttnership LT.• • • • • • • Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que en las mismas se localizan las fallas de interés. Kelly. López. G. . E. Permite no mal gastar esfuerzos. Los Teques. Análisis de Probabilidad. Febrero 28). (1999. PDVSA. Bibliografia • • • • • • • • • • • • Charles. filial de PDVSA.. Venezuela. (2000. J.. Taller dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). M. Limitaciones del A. Jr. precisos y concisos de impartir información de confiabilidad a la gerencia. Maintenance Strategies for Greater Availability. Febrero). R. Octubre 10). Flores. 7. Venezuela.. J. Taller de solución de problemas (Análisis Causa Raíz "ACR"). Chourio. Narvaez. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Plus. Cooombs. 39. Maintenance & Retrofitting. Introducción a la Confiabilidad Operacional.. Pabón. E. CIED. Habilita fallas que pueden ser evaluadas. Graw-Hill. Handbook of Reliability Engineering and Management. Venezuela. and Pradhan. Abril). Análisis Causa Raíz y solución de problemas. Applying and Implementing Risk-based Inspection Programs. An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering. Los Teques. Curso dictado en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED). Maintenance. PDVSA Intevep. Venezuela.F Las limitaciones prácticas de esta técnica se deben a la cantidad de tiempo y de esfuerzo que debe invertirse. (1997. S. Provee un significado cualitativo y cuantitativo de análisis de confiabilidad. al concentrarse en un modo de falla del sistema o los efectos que genera al tiempo. Inspección Basada en Riego. Hydrocarbon Processing. A.43. Marzo).. Dictado por PDVSA Intevep. Paraguaná. De la misma forma requiere de una metodología muy estricta. J. C.A. filial de PDVSA. Editorial Mc. E. y Moss. Paraguaná. una acertada elección de los eventos de la cima más apropiados y niveles de análisis para no mal gastar esfuerzos. Wassell.

Maracay. Venezuela. Disponible: http: //www.• • • De Abreu. . que permita evaluar y elaborar Planes de Mantenimiento bajo la herramienta de confiabilidad Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC – R). UNEFA.com. J. Septiembre 14). Trabajo de Grado para optar al título de Ingeniero Mecánico. [Página Web en línea]. (2000. 2001. Facultad de Ingeniería. Universidad Simón Bolívar. [Consulta: 2002. Maintenance Analysis of the Future. Trabajo de Grado para optar al título de Ingeniero Mecánico. (2001). Aplicación de una Metodología de Mantenimiento en el Centro Refinador Paraguaná. Guerrero. Evaluación y análisis de la aplicabilidad de las Herramientas de Confiabilidad para el manejo de problemas que afectan la utilidad operacional en el Centro de Refinación Paraguaná. Caracas. Facultad de Ingeniería. Mayo 18]. pmoptimisation. PM Optimisation. Venezuela. J.

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