Licitación paletizadora de sacos de arroz

Soluciones Electromecánicas T&G SAS

Juan Diego Tarazona Galvis – David Santiago Arévalo
1803719 - 1803429
mayo de 2022

Universidad Militar Nueva Granada

Bogotá D.C
 I. Descripción de su empresa y del lugar (bodega), donde será instalada.

Para la empresa Soluciones Electromecánicas T&G SAS sería un honor poder trabajar en esta
licitación debido a que concuerda con el campo laboral y de acción total de T&G. Estos campos son
básicamente; la instalación, uso y mantenimiento de todo actuador mecánico y eléctrico que esté al
alcance de la tecnología actual y su futuro próximo.

Para cumplir con las expectativas del alto nivel que se requiere para toda red neumática, eléctrica e
hidráulica, se hace acatamiento concreto a las normas que se rigen hoy en día. A su vez, es
implementado un personal del más alto nivel para las instalaciones y mantenimiento de todo el
sistema, ellos, más allá de grandes profesionales en su campo, son buenos con la atención al cliente
y acatan cada una de las observaciones necesarias que se les dé para generar que la solución cumpla
lo requerido, sea económica y le pueda dar una buena producción a su empresa. A su vez, cumplimos
con el deber de mantener las redes con la norma a la fecha y si es necesario algún cambio, se le puede
generar.

Cumpliendo con estas estipulaciones Soluciones Electromecánicas T&G SAS ubicara este proceso
industrial, en la Carrera 30 #19-11S, en el barrio Antonio Nariño, ubicado en la Ciudad de Bogotá,
esta zona es conocida por ser una zona comercial de fabricantes independientes, es una zona
estratégica para el transporte de los productos y la recolección de materiales primarios para el proceso,
Tiene 28 metros de ancho, 50 de alto y 30 de profundidad, contando con un área total de 840𝑚2 , es
una bodega diseñada para el sector industrial, con seguridad de alto nivel y puertas para que entren
camiones de 2 ejes, Con espacio para montar 2 procesos y dejar los espacios de circulación dados por
el ministerio.

La bodega cuenta con un costo total de $2.800.000.000 para su compra o cuenta con la opción por
alquiler de $10.000.000.

Inicialmente, en la figura 1, se tiene como se ve la bodega desde su interior.

 Ilustración 1: Bodega interior.

Seguidamente, en la figura 2 está la vista de la bodega desde el exterior.

Ilustración 2: Bodega vista exterior.

Por último, se tiene la localización en GPS de la bodega. Esta es visualizada en la figura 3.

Ilustración 3: Ubicación bodega.

 II. Descripción del proceso y planteamiento de la secuencia.
Para dar inicio al proceso del empaquetado del arroz en sacos y su consecuente acción a ser paletizado,
se tiene en cuenta que existe un almacenamiento de arroz que está conectado a la tolva inicial: dentro
se encuentra un cilindro neumático, el cual permite abrir o cerrar la tolva; para provocar el llenado de
la bolsa que se encuentra debajo de él. Este llenado se genera cuando es abierta la tolva, esta acción
es puesta en activación cuando los ganchos metálicos han abierto y puesto la bolsa abierta contra la
boca de la tolva. Con la ayuda del sensor de peso, se genera el cierre de la compuerta de la tolva a los
49.5 kg, para así cerrar el paso de más arroz. El corto tiempo que se demora el sensor en enviar la
señal a la compuerta y esta cerrarse, genera el llenado hasta los 50 kg.

Se debe recalcar que el “|” hace referencia al uso de un sensor en el sistema. En este caso de la tolva,
al sensor es el sensor de peso. A su vez, se tiene en cuenta que el cilindro neumático “A” es el que
abre y cierra la tolva.

𝐴+ | 𝐴− Ecuación 1

Para el mecanismo que lleva la bolsa vacía hacia la boca de la tolva son unas cuatro ventosas
conectadas a una bomba de vacío para generar el sistema de sostener la bolsa mientras el cilindro es
movido en dirección hacia la tolva. El movimiento que se genera del cilindro es explicado de la
siguiente forma: teniendo en cuenta que las bolsas están puestas en vertical, es decir, perpendicular
al suelo, el cilindro neumático y las cuatro ventosas se mueven en dirección hacia la bolsa, es decir,
hace movimiento de derecha a izquierda hasta la mitad de su carrera total; gracias a la bomba de vacío
se sostiene en las ventosas. Seguidamente, el cilindro genera un movimiento para devolverse, es decir,
de izquierda a derecha. Otro cilindro ubicado en el mismo brazo del cilindro que se mueve de derecha
a izquierda y viceversa, genera un movimiento hacia arriba y hacia abajo, según lo necesario: para
este caso, el brazo debe subir totalmente. Una vez en esta posición, el cilindro de movimiento en el
eje horizontal procede a moverse de derecha a izquierda hasta que acabe la carrera del mismo. En
esta posición se espera un tiempo aproximado de tres segundos mientras la bolsa es soltada en la boca
de la tolva. A partir de este punto, se prosigue a mover el brazo de izquierda a derecha, bajar hasta el
final total del cilindro y se repite el proceso para la siguiente bolsa. Aquí se prosigue como se comentó
anteriormente sobre el llenado de la bolsa.

En este punto de la secuencia, se usan dos cilindros “B” y “C”. El cilindro “B” se mueve de derecha
a izquierda con tres finales de carrera los cuales son ubicados en la base del cilindro y detectan el
inicio, el punto medio y el final total de la carrera del cilindro, esto para dejar el cilindro en un
punto intermedio. Y el cilindro “C” es el encargado de subir y bajar el sistema del brazo. Esto queda
plasmado de la siguiente forma:

𝐵+ 𝐵− 𝐶 − 𝐵+ 𝑇 1 /𝐵− 𝐶 + Ecuación 2

Para la solución de la ecuación 2, el “𝑻𝟏 ” hace referencia a un tiempo de tres segundos como fue
mencionado anteriormente. Seguidamente, se encuentra “/”, que significa que aquí hay una
intercepción de secuencia, para este caso, en este punto se intercepta el proceso de la ecuación 1.
Una vez es llenada y sellada la bolsa, esta es movilizada por una banda transportadora hasta un
servomotor ubicado en la parte superior de la máquina. Este servomotor es activado a través de un
sensor de movimiento ubicado en el borde izquierdo de la banda, en donde detecta el final de la bolsa
y procede a tomar la bolsa por su borde y le genera un giro de 90° en sentido anti horario, este giro y
el movimiento de la banda transportadora (constante) generan la caída de la bolsa sobre la banda. El
servomotor al acabar su giro, vuelve a su posición inicial, inmediatamente.

La banda transportadora anteriormente mencionada tiene final en el inicio de la banda inclinada

controlada por motor trifásico, este proceso tiene un sistema de on/off el cual permitirá hacer la parada
de la banda cuando se indique. La banda inclinada posee una inclinación de 30° y una longitud de 3
m. Sobre esta banda, se encuentra la etiquetadora de sacos: funciona a partir de neumática, debido a
que ejerce el movimiento de bajar y subir un cilindro a partir de la señal enviada por un sensor de
distancia, este trabaja apartado del sistema etiquetador, debido a que mide directamente el final del
saco, para que cuando esté en la fase de etiquetado, este baje una vez le llegué la señal. La distancia
entre el sensor y el etiquetado es de la mitad de la longitud total del saco.

Para el sistema neumático de la etiquetadora se tiene un cilindro “D”, con dos finales de carrera de
inicio y de final sin más. El movimiento que este ejerce es de subir y bajar una pegatina. Se acciona
a partir de un sensor, por ende, su secuencia es:

|𝐷 + 𝐷 − Ecuación 3

Una vez se llega al tope de la banda inclinada, se encuentra con unos rodillos en paralelo con el suelo
y el movimiento de estos es a partir de motor trifásico con movimiento continuo. Esta tiene una
longitud de 60 cm. Estos cumplen la función de mover los sacos de arroz con suficiente potencia
desde la banda inclinada hacia la banda continua.

Una vez acaban los rodillos de mover los sacos, llegan a una banda que funciona estilo on/off con
activación a partir de la secuencia necesaria y encima de la banda se encuentra un servomotor para
provocar el giro en los sacos que puede ser de 0°, es decir, no hace nada, 90° o 180°, dependiendo de
que fila de los 10 niveles se encuentre cargando. Para ello, basado en la estiba vacía, se distribuyen
lo sacos de la manera como se observa en la tabla a continuación:

Nivel en estiba Primer saco Segundo saco Tercer saco

1 Giro de 180° Giro de 180° Giro de 90°
2 Giro de 90° Giro de 90° Giro de 90°
3 Giro de 180° Giro de 180° Giro de 90°
4 Giro de 0° Giro de 90° Giro de 0°
5 Giro de 180° Giro de 180° Giro de 90°
6 Giro de 0° Giro de 90° Giro de 0°
7 Giro de 180° Giro de 180° Giro de 90°
8 Giro de 0° Giro de 90° Giro de 0°
9 Giro de 180° Giro de 180° Giro de 90°
10 Giro de 0° Giro de 90° Giro de 0°
Tabla 1: Giro según el saco y el nivel.
Una vez pasan los sacos de la banda anterior, llegan a una banda controlada por motor trifásico, estilo
on/off, dependiendo de la fila que se encuentre cargando. En el lado izquierdo de la banda, se
encuentra un sistema neumático que permite empujar los sacos y volver a su posición inicial mientras
se llena la banda de sacos, sin interrumpirlo. Esto es debido a que el sistema baja a la altura de los
sacos, los empuja a una distancia intermedia o contra una pared que se encuentra al fondo de una
platina, se eleva y se devuelve a su posición inicial para volver a hacer el procedimiento mencionado.
Este movimiento es activado a partir de la secuencia. A esta altura, la banda transportadora se quedaría
quieta por la función de la secuencia y el sistema neumático entraría en funcionamiento. Este sistema
posee cinco cilindros neumáticos, tres son posicionados de forma perpendicular al suelo de la banda,
es decir, lo mueven de arriba a abajo y los otros dos son los que generan el movimiento de izquierda
a derecha del sistema.

Para el desarrollo de este primer sistema neumático (llamado así porque tiene varios cilindros
trabajando en conjunto) se hace uso de grupos de cilindros llamados por letras, en este caso los tres
cilindros que cumplen la función de subir y bajar se llaman “E”, este grupo solo tiene dos finales de
carrera: al inicio y al final. Los cilindros que empujan de un lado a otro “F”, poseen tres finales de
carrera para dejar uno de punto intermedio para aquellos procesos en donde sea necesario. Para
concretar la secuencia neumática que funciona, se relaciona en la siguiente tabla:

Nivel en estiba Secuencia Descripción

Baja, mueve el primer saco
1 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹−, 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹− hasta un punto intermedio, se
devuelve; empuja el resto de
sacos hasta el final.
Baja, empuja hasta el fondo y
2 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹− se devuelve a la posición
inicial.
Baja, mueve el primer saco
3 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹−, 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹− hasta un punto intermedio, se
devuelve; empuja el resto de
sacos hasta el final.
Baja, mueve los primeros dos
sacos hasta un punto
4 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹−, 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹− intermedio, se devuelve;
empuja el resto de sacos hasta
el final.
Baja, mueve el primer saco
5 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹−, 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹− hasta un punto intermedio, se
devuelve; empuja el resto de
sacos hasta el final.
Baja, mueve los primeros dos
sacos hasta un punto
6 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹−, 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹− intermedio, se devuelve;
empuja el resto de sacos hasta
el final.
 Baja, mueve el primer saco
+ + − − + + − −
7 𝐸 𝐹 𝐸 𝐹 ,𝐸 𝐹 𝐸 𝐹 hasta un punto intermedio, se
devuelve; empuja el resto de
sacos hasta el final.
Baja, mueve los primeros dos
sacos hasta un punto
8 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹−, 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹− intermedio, se devuelve;
empuja el resto de sacos hasta
el final.
Baja, mueve el primer saco
9 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹−, 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹− hasta un punto intermedio, se
devuelve; empuja el resto de
sacos hasta el final.
Baja, mueve los primeros dos
sacos hasta un punto
10 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹−, 𝐸+ 𝐹+𝐸−𝐹− intermedio, se devuelve;
empuja el resto de sacos hasta
el final.
Tabla 2: Secuencia según el nivel

Al estar posicionados los tres sacos sobre la platina, el segundo sistema neumático se activa, esto
sucede cuando el anterior haya vuelto a su posición inicial. Empieza con el movimiento de los
cilindros a ambos lados de los sacos para juntarlos sin dejar espacio posible entre sí, seguidamente
un cilindro que se encuentra encima de los sacos es activado y empuja los sacos hacia abajo. Una vez
los sacos son empujados en esta dirección, las puertas de la platina se empiezan a abrir por medio de
cilindros neumáticos devolviéndose a su posición inicial. Una vez son abiertas totalmente las puertas,
los sacos caen sobre la estiba. Seguidamente, los cilindros que ocasionaban el empuje, vuelven a sus
posiciones iniciales y las puertas de la platina se cierran de forma consecutiva. Este sistema
neumático, se tiene en cuenta que usa nueve cilindros neumáticos para generar el empuje de los sacos:
tres en cada lado, y otros cuatro para abrir y cerrar las puertas de la platina, dos por puerta.

Para este segundo grupo de cilindros, es decir, segundo sistema neumático: se hace uso de tres
cilindros en cada empuje que se realiza y dos en cada compuerta. Como se mencionó anteriormente,
al funcionar el grupo de cilindros en conjunto, estos se llamarán por una sola letra. Debido a que el
grupo de cilindros que empuja hacia los lados trabaja en conjunto y siempre a la vez se les pone el
nombre de “G”, el cilindro que empuja en dirección hacia abajo “H” y los cilindros de las compuertas,
como funcionan en conjunto, es llamado “I”. La secuencia que debe de seguir se basa, una vez más
en el nivel de la estiba y funciona de la siguiente forma:

Nivel en estiba Secuencia Descripción

A partir del final de carrera
que va hasta el fondo del
1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 /𝐺 + 𝐻+ 𝐼− 𝐺 − 𝐻 − 𝐼 + cilindro “F”, se activa el
sistema neumático 2, con la
secuencia mostrada.
Tabla 3: Secuencia del segundo sistema neumático.
Bajo la platina, como fue mencionado, se encuentra la estiba, esta puede subir y bajar a partir de la
secuencia dada y funciona como ascensor tipo de tijera hidráulica. Para este caso, el sistema
hidráulico utiliza la letra “L” como guía para la secuencia dada a continuación:

𝐿+ /𝐿− /𝐿− /𝐿− /𝐿− /𝐿− /𝐿− /𝐿− /𝐿− /𝐿− Ecuación 4

Dando inicio al sistema hidráulico con el primer empuje hacía el tope de la tijera hidráulica,
sucesivamente, baja la estiba por medio de la interacción de las secuencias anteriormente dada en la
tabla 3 de secuencia de movimiento del segundo sistema neumático. A partir de que acabe la
secuencia coherente, inicia el bajado en la estiba en la tijera hidráulica. Esto sucede durante nueve
bajadas consecutivas a partir del bombeo del aceite.

Una vez la estiba baja al nivel del suelo, se encuentran cinco bandas transportadoras con rodillos,
funcionales a partir de sistema on/off, funcionando por separado y miden 1 m cada una. Apenas llega
a la cuarta banda, la banda deja la estiba en la mitad de la misma y permite generar un movimiento
rotativo a partir de un motor trifásico en la base de la banda. Este movimiento es constante, por ende,
su finalización es medida por el tiempo. A un lado de la banda, se encuentra un rollo de vinipel que
sube y baja a partir de un cilindro neumático. Una vez es completado el ciclo de subir y bajar del
vinipel, el motor que genera la rotación se detiene en la misma posición inicial en la que arrancó. La
banda de rodillos vuelve a encenderse y permite el paso a la quinta y última banda, en donde la estiba
queda en la mitad de la banda y esperando a una nueva orden.

Para la generación del movimiento del cilindro neumático, se hace uso de la letra “J” y funciona a
partir de la siguiente secuencia neumática:

| 𝐽+ 𝑇 2 𝐽− Ecuación 5

Para este caso, se debe regular el flujo que permiten pasar las válvulas para que este sea menor y el
cilindro se mueva de una forma lenta al subir y bajar. A su vez, se genera un 𝑇 2 que hace referencia
a los 10 segundos que se deben esperar mientras está en la cima de la pila de sacos de arroz para que
el vinipel cumpla su función de agrupar y evitar posibles caídas y un mejor sostenimiento. Así mismo,
se nota que “|” hace referencia a que el inicio de la secuencia es basado al movimiento conjunto al
motor trifásico que genera el giro sobre la estiba.
III. Cálculos de las bandas y/o cadenas transportadoras.
Para realizar los cálculos debidos, se van a separar las bandas transportadoras por medio de números.
Se debe tener en cuenta que en total son unas cuatro bandas con su respectiva banda en físico y dos
bandas de rodillos, la última de este caso se divide en cinco bandas de rodillos que trabajan una en
cada base, pero será agrupada en uno solo y se dividirá según el caso de uso.

1. Banda transportadora 1

Esta banda es la que se encuentra debajo de la tolva en un inicio para el empuje de los sacos.
Funciona por medio de un sistema on/off que es activo una vez el saco llega a los 49.5 kg.
Su desactivación viene cuando el peso disminuye por debajo de los 49 kg. Es decir, funciona
por señal de un sensor de peso.

Esta banda debe soportar un peso máximo de 50 kg y su longitud es de 50 cm y un ancho de

banda de 20 cm.

Los valores de longitudes son pasados a pulgadas de la siguiente forma:

𝑐𝑚 → 𝑖𝑛

1 𝑖𝑛
50 𝑐𝑚 ∗ = 19.68 ≅ 20"
2.54 𝑐𝑚

1 𝑖𝑛
20 𝑐𝑚 ∗ = 7.87 ≅ 8"
2.54 𝑐𝑚

Debido a que el rellenado de un solo saco se hace en 5 segundos, aproximadamente, se calcula

el peso que tendría que soportar la banda por hora:

1 𝑠𝑎𝑐𝑜 60 𝑠 60 𝑚𝑖𝑛 1 𝑇𝑜𝑛

𝑇𝑃𝐻 = ( ∗ ∗ ∗ 50 𝑘𝑔) ∗
5𝑠 1 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1000 𝑘𝑔

𝑇𝑜𝑛
𝑇𝑃𝐻 = 36
ℎ𝑜𝑟𝑎

Continuamente, conociendo el tiempo que se demora en recorrer cierta cantidad de longitud,

se puede sacar la velocidad de la siguiente forma:

0.25 𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 ∗
2𝑠

𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 0.125
𝑠

Finalmente, se tienen los datos del primer motor, que serían:

 Características Valor
Ancho de banda 8”
Longitud de banda 20”
Material Sacos llenos de arroz
Capacidad (TPH) 36
Velocidad (m/s) 0.125
Motor (HP) 7
Tabla 4: Características del motor de la primera banda transportadora.

2. Banda transportadora 2

Esta banda es de funcionamiento continuo. Posee una longitud total de 3 m y ancho de 40 cm

de ancho. Estas longitudes son pasadas a pulgadas para facilitar la elección de motor.

𝑐𝑚 → 𝑖𝑛

1 𝑖𝑛
300 𝑐𝑚 ∗ = 118.11 ≅ 118"
2.54 𝑐𝑚

1 𝑖𝑛
40 𝑐𝑚 ∗ = 15.75 ≅ 16"
2.54 𝑐𝑚

Debido a que en su funcionamiento debe de soportar hasta 3 sacos de forma continua, por
ende, debe de soportar 150 kg en una sola cargada. Teniendo en cuenta que el proceso es
continuo y que un saco recorre en 20 segundos la longitud total de la banda, se puede sacar
el TPH de la siguiente forma:

3 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 60 𝑠 60 𝑚𝑖𝑛 1 𝑇𝑜𝑛

𝑇𝑃𝐻 = (150 𝑘𝑔 ∗ ∗ ∗ )∗
20 𝑠 1 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1000 𝑘𝑔

𝑇𝑜𝑛
𝑇𝑃𝐻 = 81
ℎ𝑜𝑟𝑎

Continuamente, conociendo el tiempo que se demora en recorrer cierta cantidad de longitud,

se puede sacar la velocidad de la siguiente forma:

3𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 ∗
20 𝑠

𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 0.15
𝑠

Por ende, su debida tabla quedaría de la siguiente forma:

 Características Valor
Ancho de banda 16”
Longitud de banda 118”
Material Sacos llenos de arroz
Capacidad (TPH) 81
Velocidad (m/s) 0.15
Motor (HP) 8
Tabla 5: Características del motor de la segunda banda transportadora.

3. Banda transportadora 3

Para el proceso de la tercera banda, se conoce que tiene una inclinación coherente de 30° con
respecto a la horizontal. A su vez, se conoce que tiene un funcionamiento on/off activado por
una banda transportadora presentada próximamente. Debido a que los sacos deben subir hasta
150 cm, la longitud de la banda es de 300 cm. El ancho debe de seguir el mismo que los
anteriores, por ende, es de 40 cm. Para facilitar el motor a elegir, se pasan las unidades a
pulgadas.

𝑐𝑚 → 𝑖𝑛

1 𝑖𝑛
300 𝑐𝑚 ∗ = 118.11 ≅ 118"
2.54 𝑐𝑚

1 𝑖𝑛
40 𝑐𝑚 ∗ = 15.75 ≅ 16"
2.54 𝑐𝑚

Debido a que en su funcionamiento debe de soportar hasta 3 sacos de forma continua debe
de soportar 150 kg en una sola cargada. Teniendo en cuenta que el proceso es continuo y que
un saco recorre en 25 segundos la longitud total de la banda, se puede sacar el TPH de la
siguiente forma:

3 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 60 𝑠 60 𝑚𝑖𝑛 1 𝑇𝑜𝑛

𝑇𝑃𝐻 = (150 𝑘𝑔 ∗ ∗ ∗ )∗
25 𝑠 1 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1000 𝑘𝑔

𝑇𝑜𝑛
𝑇𝑃𝐻 = 64.8
ℎ𝑜𝑟𝑎

Continuamente, conociendo el tiempo que se demora en recorrer cierta cantidad de longitud,

se puede sacar la velocidad de la siguiente forma:

3𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 ∗
25 𝑠
 𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 0.12
𝑠

Por ende, su debida tabla quedaría de la siguiente forma:

Características Valor
Ancho de banda 16”
Longitud de banda 118”
Material Sacos llenos de arroz
Capacidad (TPH) 64.8
Velocidad (m/s) 0.12
Motor (HP) 7
Tabla 6: Características del motor de la tercera banda transportadora.

4. Banda transportadora 4

Para el motor de rodillos se tiene en cuenta que su funcionamiento es continuo. Este posee
una longitud de 60 cm y un ancho de banda como se ha venido trabajando anteriormente, es
decir, de 40 cm. Se hace la debida conversión de unidades a continuación:

𝑐𝑚 → 𝑖𝑛

1 𝑖𝑛
60 𝑐𝑚 ∗ = 23.62 ≅ 24"
2.54 𝑐𝑚

1 𝑖𝑛
40 𝑐𝑚 ∗ = 15.75 ≅ 16"
2.54 𝑐𝑚

El funcionamiento de esta banda de rodillos, soporta un único saco a la vez, por ende, soporta
50 kg en una sola pasada. A su vez, se tiene en cuenta que recorre los 60 cm en 3 segundos.
A continuación, es calculado el TPH de esta banda:

1 𝑠𝑎𝑐𝑜 60 𝑠 60 𝑚𝑖𝑛 1 𝑇𝑜𝑛

𝑇𝑃𝐻 = (50 𝑘𝑔 ∗ ∗ ∗ )∗
3𝑠 1 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1000 𝑘𝑔

𝑇𝑜𝑛
𝑇𝑃𝐻 = 60
ℎ𝑜𝑟𝑎

Continuamente, conociendo el tiempo que se demora en recorrer cierta cantidad de longitud,

se puede sacar la velocidad de la siguiente forma:
 0.6 𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 ∗
3𝑠

𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 0.2
𝑠

Por ende, su debida tabla quedaría de la siguiente forma:

Características Valor
Ancho de banda 16”
Longitud de banda 24”
Material Sacos llenos de arroz
Capacidad (TPH) 60
Velocidad (m/s) 0.2
Motor (HP) 10
Tabla 7: Características del motor de la cuarta banda transportadora.

5. Banda transportadora 5

Para la banda transportadora número 5, se tiene en cuenta que funciona a partir de un sistema
on/off. A su vez, se conoce que su longitud es de 80 cm y un ancho de banda de 60 cm. A
continuación, la conversión de unidades:

𝑐𝑚 → 𝑖𝑛

1 𝑖𝑛
80 𝑐𝑚 ∗ = 31.50 ≅ 32"
2.54 𝑐𝑚

1 𝑖𝑛
60 𝑐𝑚 ∗ = 23.62 ≅ 24"
2.54 𝑐𝑚

El funcionamiento de esta banda, soporta un único saco a la vez, por ende, soporta 50 kg en
una sola pasada. A su vez, se tiene en cuenta que recorre los 80 cm en 4 segundos. A
continuación, es calculado el TPH de esta banda:

1 𝑠𝑎𝑐𝑜 60 𝑠 60 𝑚𝑖𝑛 1 𝑇𝑜𝑛

𝑇𝑃𝐻 = (50 𝑘𝑔 ∗ ∗ ∗ )∗
4𝑠 1 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1000 𝑘𝑔

𝑇𝑜𝑛
𝑇𝑃𝐻 = 45
ℎ𝑜𝑟𝑎

Continuamente, conociendo el tiempo que se demora en recorrer cierta cantidad de longitud,

se puede sacar la velocidad de la siguiente forma:
 0.8 𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 ∗
4𝑠

𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 0.2
𝑠

Por ende, su debida tabla quedaría de la siguiente forma:

Características Valor
Ancho de banda 24”
Longitud de banda 32”
Material Sacos llenos de arroz
Capacidad (TPH) 45
Velocidad (m/s) 0.2
Motor (HP) 10
Tabla 8: Características del motor de la quinta banda transportadora.

6. Banda transportadora 6

Para la última banda en la altura, se conoce que su funcionamiento es de tipo on/off activado
y desactivado por un sensor de movimiento al final de carrera posible en la banda. Su longitud
es de 250 cm y un ancho de banda de 60 cm. Teniendo en cuenta sus unidades, es necesario
pasarlo a pulgadas:

𝑐𝑚 → 𝑖𝑛

1 𝑖𝑛
250 𝑐𝑚 ∗ = 98.425 ≅ 99"
2.54 𝑐𝑚

1 𝑖𝑛
60 𝑐𝑚 ∗ = 23.62 ≅ 24"
2.54 𝑐𝑚

El funcionamiento de esta banda, soporta hasta 3 sacos a la vez, por ende, soporta 150 kg en
una sola pasada. A su vez, se tiene en cuenta que recorre 187.5 cm en 5 segundos. A
continuación, es calculado el TPH de esta banda:

3 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 60 𝑠 60 𝑚𝑖𝑛 1 𝑇𝑜𝑛

𝑇𝑃𝐻 = (150 𝑘𝑔 ∗ ∗ ∗ )∗
5𝑠 1 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1000 𝑘𝑔

𝑇𝑜𝑛
𝑇𝑃𝐻 = 324
ℎ𝑜𝑟𝑎

Es debido recalcar que el TPH existe al 100% si el flujo de mercancía es movido

continuamente sin ningún retraso, pero este no es el caso. Por ende, es improbable que llegue
 al movimiento de 324 ton/hora. Estos son cálculos, para evitar una sobrecarga del motor en
el peor de los casos.

Continuamente, conociendo el tiempo que se demora en recorrer cierta cantidad de longitud,

se puede sacar la velocidad de la siguiente forma:

1.875 𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 ∗
5𝑠

𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 0.375
𝑠

Por ende, su debida tabla quedaría de la siguiente forma:

Características Valor
Ancho de banda 24”
Longitud de banda 99”
Material Sacos llenos de arroz
Capacidad (TPH) 324
Velocidad (m/s) 0.375
Motor (HP) 22
Tabla 9: Características del motor de la sexta banda transportadora.

7. Banda transportadora 7

Para esta séptima banda transportadora, se tiene en cuenta que son un grupo de 5 bandas de
rodillos que cargan las estibas de un lado al otro. Se tiene en cuenta que estas funcionan a
partir de sistema on/off que es activado o desactivado a partir de sensores de peso en cada
placa de banda, para determinar si existe un peso, la banda anterior no se va a mover en lo
absoluto, debido a que esto ocasionaría colisiones entre las estibas llenas. Dejando eso claro,
cada estiba está compuesta por 3 sacos por nivel, cada nivel con un peso de 150 kg. Dado a
que son 10 niveles, el peso que debe de cargar cada banda debe de ser hasta de 1500 kg, es
decir, 1.5 toneladas. A su vez, se tiene en cuenta que la dimensión de cada placa de banda de
rodillos es de 100 cm de longitud y 100 cm de ancho. El movimiento ocasionado sobre la
estiba hace que recorra el metro total de la banda en 7 segundos. Se debe de tener en cuenta
que el motor debe de poseer un arranque suave, debido a que la estructura sobre los 10 niveles
llega a ser inestable. Seguidamente, se hace la debida conversión de unidades:

𝑐𝑚 → 𝑖𝑛

1 𝑖𝑛
100 𝑐𝑚 ∗ = 39.37 ≅ 40"
2.54 𝑐𝑚
 1 𝑖𝑛
100 𝑐𝑚 ∗ = 39.37 ≅ 40"
2.54 𝑐𝑚

Como fue mencionado en el párrafo anterior, la banda debe de soportar 1.5 toneladas en una
única pasada. A su vez, debe de ser mencionado que, en estas bandas, el procesamiento de
sacos puede llegar a ralentizarse, por ende, los tiempos no siempre van a coincidir. De hecho,
para este caso, se calcula el tiempo total que se llega a demorar el llenado de una estiba de
forma completa y se le suma al tiempo que se demora en mover la estiba de una banda a otra
para que el cálculo llegue a ser un poco más realista. En cálculos, se tiene en cuenta que cada
nivel de estiba se demora 15 segundos, por ende, la estiba llena, equivale a 150 segundos,
sumado al tiempo del movimiento de la estiba, es de 157 segundos en total.

1 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 60 𝑠 60 𝑚𝑖𝑛 1 𝑇𝑜𝑛

𝑇𝑃𝐻 = (1500 𝑘𝑔 ∗ ∗ ∗ )∗
157 𝑠 1 𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1000 𝑘𝑔

𝑇𝑜𝑛
𝑇𝑃𝐻 = 34.4
ℎ𝑜𝑟𝑎

Continuamente, conociendo el tiempo que se demora en recorrer cierta cantidad de longitud,

se puede sacar la velocidad de la siguiente forma:

1𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 ∗
7𝑠

𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 0.14
𝑠

Por ende, su debida tabla quedaría de la siguiente forma:

Características Valor
Ancho de banda 40”
Longitud de banda 40”
Material Sacos llenos de arroz
Capacidad (TPH) 34.4
Velocidad (m/s) 0.14
Motor (HP) 7
Tabla 10: Características del motor de la séptima banda transportadora.
IV. Cálculo de servomotor.
Para los cálculos del servomotor, se tiene en cuenta que son dos servomotores a lo largo del proceso,
se utilizaran 2 servomotores de la marca YASKAWA de referencia SGMDH-22ACA2B, es
importante entender porque se definieron estos servomotores, para esto se definirán las siglas, ya que
estas son las que nos dan los parámetros principales del servomotor:

SGMDH: Nombre de la serie del servomotor y en base de esta según la tabla del manual de usuario
de diseño y mantenimiento de Yaskawa se sabe que este trabaja con una velocidad de 2000 rpm como
se muestra en la figura 4.

Ilustración 4: RPM servos.

El 22, corresponde a la potencia del servomotor la cual está dada en KW.

Ilustración 5: Potencia servos (KW).

Ilustración 6: Selección servo a partir de rpm.

la letra A: corresponde al valor de la tensión de alimentación que según el manual de usuario es de

200 V. La letra C: nos muestran las especificaciones del encoder con el que el servo funciona.
 Ilustración 7: Especificación encoder.

Ilustración 8: Tipo de uso servo.

Para escoger el sentido de giro según las manecillas del reloj se coloca Pn000.1, según la tabla
encontrada en el manual de diseño y mantenimiento de Yaskawa.

Ilustración 9: Sentido de giro.

Para escoger el sentido de giro según las manecillas del reloj se coloca Pn000.1, según la tabla
encontrada en el manual de diseño y mantenimiento de Yaskawa.

Ilustración 10: Selección según manecillas del reloj.

Las demás constantes de los parámetros de funciones Pn000 no son necesarias, entonces tenemos esta
constante relativa a la posición.

Ilustración 11: Selección impulso.

Este parámetro define el formato o tipo de forma de control de posición mediante los pulsos enviados,
para esto el valor del parámetro debe ser “0” y a continuación se muestra el gráfico del tren de pulsos
con respecto a sentido de rotación del valor nominal.

Ilustración 12: Rotación.

Ya que se está utilizando un disco en el servomotor es óptimo utilizar la relación de transmisión

electrónica la cual se expresa como B/A y permite tener un control con mayor facilidad, para esto
se debe definir dos constantes de usuario.

Ilustración 13: Constante B/A.

Luego de tener presente las fórmulas se revisa en el manual de usuario del número de impulsos de
encoder por revolución con respecto a la resolución que se había seleccionado anteriormente, así:

Ilustración 14: Número de pulsos.

Se tiene en cuenta que la relación para ambos discos conectados a los servomotores de 1: 1, es decir,
m=1 (Rotación del motor) y n=1 (rotación de la carga) y esto quedaría de la siguiente manera:

Ahora, tenemos que la distancia de trayecto por revolución de árbol de carga = 360º/0.01º, donde los
0.01 son la unidad del valor nominal, entonces daría como resultado una distancia de trayecto por
revolución de árbol de carga de 36000.
Con estas especificaciones definidas, podemos proceder a generar la configuración de los servos en
el servopack, al controlar posición en ambos servomotores, mantendremos la misma configuración
en ambos y variaremos el programa por medio de un microcontrolador para cada uno de ellos,
obteniendo la siguiente configuración:

Ilustración 15: Configuración 1.

Ilustración 16: Configuración 2.

Ilustración 17: Configuración 3.

Ilustración 18: Configuración 4.

Ilustración 19: Configuración 5.

Ilustración 20: Configuración 6.

Ilustración 21: Configuración 7.

Ilustración 22: Configuración 8.

Ilustración 23: Configuración 9.

 Ilustración 24: Configuración 10.

Ilustración 25: Configuración 11.

Con esta configuración rápida en el servopack obtenemos este listado de parámetros configurados.

Ilustración 26: Listado del servopack.

Esta es la configuración general para ambos servomotores, pero como se había comentado antes el
funcionamiento será establecido por si respectivo microcontrolador, por ende, será dividido de la
misma forma para realizar el proceso necesario en cada uno.

1. Servomotor 1

Este servomotor es ubicado sobre la segunda banda transportadora: este permite el giro del
saco y la seguida caída del mismo sobre la banda. Para ello, el servomotor aplica un giro de
90° sobre los bordes del saco, este giro es generado en 1.5 segundos desde que lo agarra y lo
deja 90° diferentes. A su vez, es necesario mencionar que este servomotor es controlado por
posición. Para ello, se realiza un cálculo para su debida velocidad en radianes por segundo:

𝑟𝑎𝑑
90° 0.01745 𝑠
𝑣𝑒𝑙 = ∗
1.5 𝑠 °
1𝑠

𝑟𝑎𝑑 𝑟𝑎𝑑
𝑣𝑒𝑙 = 1.04719 ≅ 1.05
𝑠 𝑠

Una vez el servomotor haya generado el giro necesario, este se detiene en esta posición
durante 1 segundos para provocar la caída del saco sobre la banda. Al pasar el tiempo
necesario, se devuelve hacía su posición inicial con la misma velocidad inicial.

Este servomotor es activado por un sensor de movimiento ubicado al final de los brazos que
provocan el sostén de la bolsa.

Ahora ya que manejaremos la entrada por medio de pulsos para este servomotor obtenemos
la siguiente relación:
1 pulso→0,01°
Entonces,
280 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 → 2,8°

Estos pulsos se multiplicarán con las constantes de los parámetros B/A y se obtendrán los
pulsos necesarios para que el servo gire 90°.

280 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 * 131072 = 1019 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠

Con esta relación y por medio de una programación en STM32F401RE obtenemos:

 Ilustración 27: Configuración micro para pulsos.

Con esta programación generamos un ciclo de pulsos que gira 90 grados el saco y después
vuelve a su posición, este con la relación de pulsos que se mostró anteriormente.

Ilustración 28: Funcionamiento pulsos en simulador.

Como se observa en la simulación añadida, generamos una serie de pulsos a un intervalo

determinado, los cuales están desfasados para lograr mayor precisión, es clave aclarar que
este proceso solo se acciona al recibir la señal del sensor.

2. Servomotor 2

Este servomotor es ubicado sobre la quinta banda transportadora: este permite el giro del saco
para dejarlo acomodado según la secuencia. Para ello, el servomotor aplica un giro de 90°
sobre el saco, este giro es generado en 1 segundo desde que lo agarra y lo deja 90° diferentes.
Así mismo, también realiza un giro de 180° que toma un tiempo total de 2 segundos. En
ambos giros, el sistema debe esperar 0.5 segundos a que los brazos se eleven y una vez en
esta posición poder devolver a su posición original con la misma velocidad que traía. A su
vez, es necesario mencionar que este servomotor es controlado por posición. Para ello, se
realiza un cálculo para su debida velocidad en radianes por segundo:

𝑟𝑎𝑑
90° 0.01745 𝑠
𝑣𝑒𝑙1 = ∗
1𝑠 °
1𝑠

𝑟𝑎𝑑 𝑟𝑎𝑑
𝑣𝑒𝑙1 = 6.708 ≅ 6.7
𝑠 𝑠

𝑟𝑎𝑑
180° 0.01745 𝑠
𝑣𝑒𝑙2 = ∗
2𝑠 °
1
𝑠

𝑟𝑎𝑑 𝑟𝑎𝑑
𝑣𝑒𝑙2 = 6.708 ≅ 6.7
𝑠 𝑠

Este servomotor es activado por un sensor de movimiento ubicado al final de los brazos que
provocan el sostén de la bolsa.

Para este caso la programación tendrá que activarse por medio de interrupciones dadas por
un sensor y generar una secuencia de giros la relación de pulsos para este servo se verá
definida por:
1 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜 = 1𝜇𝑠 = 100ℎ𝑧

𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜 = 5𝑚𝑠 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 500ℎ𝑧

8000000
𝑃𝑠𝑐 = = 16000
500

Tomaremos pulsos con franco de subida únicamente y para esto obtenemos

𝑅𝑃𝑀 = 𝑃𝑃𝑆 ∗ 𝐴𝑅𝑅
𝑅𝑃𝑀 = 5𝑥10−3 ∗ 60000
𝑅𝑃𝑀 = 300

Con esta relación se genera el código visto en la figura 29.

 Ilustración 29: Configuración micro para pulsos.

Y como se observa en la siguiente simulación el programa varía los grados de un servo por
medio de la activación de las interrupciones generadas por el sensor.

Ilustración 30: Pulsos en funcionamiento en simulación.

Generando así la secuencia planteada en la tabla 1.

 V. Cálculos actuadores neumáticos.
Debido a que el sistema electro-neumático que va a ser utilizado solo tiene como funciones el
movimiento de cilindros a través de válvulas controladas eléctricamente, se debe de tener en cuenta
la fuerza que debe hacer cada actuador para poder generar el movimiento correspondiente y así poder
conocer el diámetro necesario para cada proceso que se hace.

Para realizar el proceso, se hace uso de 23 cilindros neumáticos, en donde resalta el uso de
agrupaciones de estos cilindros, como sucede en el caso de los “E”, “F”, “G”, “H” y “I”. Para estos
casos, el cálculo de su cilindro será en general del grupo.

Se destaca que los cilindros que se observan a continuación son todos con vástago simple de doble
efecto.

Se enumera cada cálculo necesario de la siguiente forma:

1. Cálculos cilindro “A”

La fuerza aplicada por medio de este cilindro es para abrir y cerrar una puerta, por ende, no
aplica ninguna fuerza directamente, pero sí la soporta encima del vástago, por ende, se hace
uso de un diámetro de 32 mm, teniendo en cuenta que la presión a la que trabaja es de 6 bares.
A su vez, es debido mencionar que la carrera es de 320 mm.

Este cilindro tiene 2 finales de carrera: al inicio y al final.

2. Cálculos cilindro “B”

Para hacer este movimiento, se hace uso de un cilindro de 32 mm de diámetro y 320 mm de

carrera.

Posee dos finales de carrera: al inicio y al final.

3. Cálculos cilindro “C”

Para el levantamiento del brazo en general y la bolsa en conjunto, se debe usar un cilindro
con 50 mm de diámetro y 320 mm de carrera

Tiene dos finales de carrera: al inicio y al final.

4. Cálculos cilindro “D”

Para subir y bajar una pegatina, el cilindro debe de ser de 32 mm de diámetro y una carrera
de 100 mm como se ha venido manejando.

Posee dos finales de carrera: al inicio y al final.

5. Cálculos cilindro “E”

Los tres cilindros de este grupo deben ejercer una fuerza suficiente para subir y bajar una
placa, para ello se hace uso del prototipo que se venía usando de cilindro, es decir, de 32 mm
de diámetro y 100 mm de carrera.

Este grupo de cilindros se compone de dos finales de carrera en cada cilindro: al inicio y al
final.

6. Cálculos cilindro “F”

Los dos cilindros que hacen parte de este grupo deben de ser capaces de mover hasta 150 kg
en un solo movimiento, por ende, deben ejercer una fuerza elevada. Para ello, se hace uso de
un cilindro neumático con diámetro de 100 mm y una carrera de 500 mm para realizar el
empuje total y moverlo a la compuerta encima de la estiba.

A su vez, es necesario mencionar que hace uso de tres finales de carrera en cada cilindro: uno
al inicio, uno al final y uno a los 300 mm.

7. Cálculos cilindro “G”

Este grupo es compuesto por 6 cilindros, dispuestos 3 a cada lado: a la derecha e izquierda
de los sacos, como fue explicado anteriormente. Para hacer el correspondiente movimiento,
se debe tener en cuenta que cada lado debe llegar a mover hasta un total de 150 kg, entonces,
se hace uso de cilindros con 100 mm de diámetro y 500 mm de carrera.

Estos cilindros tienen dos finales de carrera en cada cilindro: al inicio y al final.

8. Cálculos cilindro “H”

Para este grupo de cilindros que posee 3, es necesario hacer una fuerza hacía abajo. Debido
a la fuerza de la gravedad, estos cilindros pueden tener un diámetro bajo. Para este caso es
elegido un diámetro de 32 mm y una carrera de 320 mm.

Poseen dos finales de carrera cada cilindro: al inicio y al final.

9. Cálculos cilindro “I”

Este grupo de cilindros compuesto por 2 en cada lado (puerta), se hace necesario mover unas
placas que evitan el paso hacia abajo. Estas son de 32 mm de diámetro y 500 mm de carrera.

Estos cilindros poseen un total de dos finales de carrera cada uno: al inicio y al final,
respectivamente.
 10. Cálculos cilindro “J”

Finalmente, este cilindro es compuesto por un diámetro de 50 mm y una carrera de 500 mm.

Posee dos finales de carrera: al inicio y al final.

Finalmente, se hace un cálculo general, basado en el cilindro con mayor diámetro para determinar el
compresor a utilizar para el funcionamiento general del sistema neumático.

De esta manera, se tiene que la presión en el sistema en general debe de ser de 6 bar y el mayor
diámetro encontrado es de 10 cm.

6 𝑏𝑎𝑟 → 600000 𝑃𝑎 → 600 𝑘𝑃𝑎

𝜋
𝐴= ∗ (10 𝑐𝑚)2
4
𝐴 = 78.54 𝑐𝑚2

Seguidamente, se hace, ahora sí, el cálculo de la fuerza.

𝐴𝑟𝑒𝑎(𝑐𝑚2 )
𝐹(𝑁) = 𝑃(𝑘𝑃𝑎) ∗
10
78.54 𝑐𝑚2
𝐹 = 600 𝑘𝑃𝑎 ∗
10
𝐹 = 4712.4 𝑁

Se tiene en cuenta que la velocidad que recorre el cilindro “F” es de 0.5 m en 3 segundos, por ende,
su velocidad es de:
0.5 𝑚
𝑣𝑒𝑙 =
3𝑠
𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 0.15
𝑠
Y su potencia se calcula de la siguiente forma:

𝑃 = 𝐹 ∗ 𝑣𝑒𝑙
𝑚
𝑃 = 4712.4 𝑁 ∗ 0.15
𝑠
𝑃 = 706.86 𝑊

Estos watts son necesarios para pasarlos a caballos de fuerza y, así, elegir el compresor.

𝑊 → 𝐻𝑃
1 𝐻𝑃
706.86 𝑊 ∗ = 0.947 𝐻𝑃 ≅ 1 𝐻𝑃
746 𝑊
VI. Cálculo elevador hidráulico tipo tijera.
Para realizar el cálculo pertinente al elevador hidráulico necesario, se tiene en cuenta que debe de ser
tipo tijera. Este a su vez, se conoce que su constitución le permite que lo que se debe de calcular
únicamente sea el motor a usar, debido a que los cilindros son únicos para este tipo de elevador. Por
ende, se tiene en cuenta que está hecho para mover 4500 kg como máximo, que recorre 120 cm en 10
segundos y que su secuencia está dada en la ecuación 4.

Inicialmente, se realiza el cálculo coherente a la fuerza:

𝐹 =𝑚∗𝑎

𝐹=1
𝑚
500 𝑘𝑔 ∗ 9.81
𝑠
𝐹 = 14715 𝑁

Seguidamente, se hace el cálculo de la potencia; en este caso, la potencia mecánica es la

multiplicación entre la fuerza y la velocidad:

𝑃 = 𝐹 ∗ 𝑣𝑒𝑙

𝑃 = 14715 𝑁 ∗ 𝑣𝑒𝑙

El cálculo de la fuerza es sencillo y se muestra a continuación:

1.2 𝑚
𝑣𝑒𝑙 =
10 𝑠
𝑚
𝑣𝑒𝑙 = 0.12
𝑠
Y se continua con la ecuación previa de la potencia:
𝑚
𝑃 = 14715 𝑁 ∗ 0.12
𝑠
𝑃 = 1765.8 𝑊
1
Para hacer el debido paso a caballos de fuerza, se hace la aproximación de que 1 𝑊 → 746 𝐻𝑃, por
ende, la conversión de unidades es la siguiente:

𝑊 → 𝐻𝑃
1 𝐻𝑃
1765.8 𝑊 ∗ = 2.37 𝐻𝑃
746 𝑊
Finalmente, se puede considerar que el uso del motor para la bomba debe de ser de aproximadamente
3 caballos de fuerza, debido a que si es menor a 2.37 no dará la potencia necesaria o podrá llegar a
tener problemas en la subida, por ello, se elige uno de mayor capacidad y de valor cerrado más
cercano.
VII. Determinar el compresor.
Para determinar el compresor que va a ser usado para el desarrollo del sistema neumático en general,
se hace uso de los cálculos dados en la quinta sección, debido a que al final de esta se encuentra el
cálculo de la potencia del mismo. Para este se conoce que debe de ser de mínimo 1 HP, debe de
proporcionar suficiente capacidad para el funcionamiento total de los cilindros y debe de manejar
mínimo presiones de 7 bar.

Para este caso, se hizo la investigación a fin de conseguir un compresor posible para este sistema y
se da la solución de obtener un compresor con las siguientes características: 1 HP, conexión
monofásica, lubricado por aceite, con una presión de 8.2 bar, capacidad de tanque de 55 litros y las
siguientes dimensiones 85 × 45 × 73 cm.

Lo anterior es lo necesario, debido a que una conexión monofásica se ajusta al sitio en el que se puede
llevar a cabo este proceso. La potencia que es capaz de mandar es suficiente. La lubricación por aceite
es la opción más viable del mercado para este tipo de trabajo en específico. Así mismo, la presión
que es capaz de dar es la necesaria, debido a que se puede nivelar a 6 bar por medio de una válvula
de mantenimiento.
VIII. Cálculo acometido eléctrica, totalizador, protecciones y dispositivos eléctricos
requeridos.
Inicialmente, se conoce que para la acometida eléctrica del sistema en general, cada motor, compresor
y bomba tiene su acometida eléctrica necesaria para cada uno. Para este caso, la acometida eléctrica
se calcula de la siguiente forma.

Para cada motor usado en el sistema es necesario el uso de una acometida posicionada para cada una,
por esta razón, dependiendo de la cantidad de motores a usar, se hace un cálculo estimado de cada
uno. Para ello, se tiene conocimiento que se va a usar un motor monofásico para el compresor del
sistema neumático y, por último, once motores para cada una de las bandas. El total de estos es de 12
motores en funcionamiento para el manejo general del sistema. A su vez, es necesario sumar un motor
extra que es el que genera el giro de una de las bandas de rodillos para envolver en vinipel, es decir,
finalmente, son 13 motores, en donde 12 son trifásicos y uno es monofásico.

Entonces, para poner una mejor señalización, se hace una tabla en la que se refleja que hace falta para
hacer funcionar un solo motor de estos:

Componente Cantidad
Motor 1
Breaker (3 fases) 1
Guardamotor 1
Bobina del contactor 1
Contactor (3 fases) 1
Pulsador NO 1
Contactor NC 2
Luz de color rojo 1
Luz de color verde 1
Contactor NO 3
Tabla 11: Componentes usados para un motor trifásico.

Teniendo en cuenta la tabla 11, se conoce que solo para un motor trifásico se necesita esta cantidad
de componentes. Por ende, se conoce que en el sistema hay 12 motores trifásicos: once de ellos en
las bandas transportadoras y uno que controla el giro de una banda. Se debe tener en cuenta entonces
que la cantidad de cada uno de los componentes de los motores debe de multiplicarse por 12. A su
vez, es necesario expresar que, de los quince motores trifásicos expresados anteriormente, cinco de
estos necesitan usar un arrancador suave, por ende, esto se explica en añadir estos componentes extra
a una tabla.

Componente Cantidad
Motor trifásico 12
Motor monofásico 1
Breaker (trifásico) 12
Breaker (monofásico) 1
Guardamotor 12
Bobina del contactor 12
 Contactor (potencia) 37
Pulsador NO 13
Contactor NC 25
Luz de color rojo 13
Luz de color verde 13
Contactor NO 38
Arrancador suave 5
Tabla 12: Componentes usados para el total de motores.

Finalmente, para el cálculo de los breakers a usar en cada motor, se debe tener en cuenta la
corriente que debe de fluir en cada uno. Esto es visto en la descripción de los motores usados que
es visualizado en la sección XII, en donde se hace una breve descripción de los mismos y se analiza
su costo. Así mismo, se tiene la corriente que debe atravesar por medio de los motores para que
tengan un funcionamiento correcto, por ende, ya se tiene el valor de los breakers, debido a que
estos deben de soportar 10 veces el valor de la corriente que los atraviesa. En este caso, de los 12
breakers trifásicos y un breaker monofásico que se usan, los 13 deben de tener una corriente de
corte aproximada de 200 A. A su vez, los guardamotor deben funcionar bajo una clase 20, es decir,
soporta hasta 20 segundos, el valor de seis veces la corriente nominal.
IX. CAD del proceso completo.
Por medio de un software de modelado mecánico en 3D, generamos una muestra estándar del proceso,
implementando todos los factores explicados en los ítems anteriores, como motores, bandas y
actuadores y, así mismo, simulando la fábrica donde se realizará el montaje total del proceso industrial
como se observa en la figura 31.

Ilustración 31: Vista general del CAD.

A continuación, se detallará el proceso por medio de 4 secciones: empaque, recorrido, paletizado y

transporte.

Ilustración 32: CAD Empaque.

A partir del empaquetado visualizado en la figura 32, se prosigue con el recorrido en las distintas
bandas transportadoras, en donde pasa por distintos actuadores neumáticos para generar sus
movimientos suficientes. Esto es observado en la figura 33.
 Ilustración 33: CAD Recorrido en bandas.

Seguidamente, es llevado a la plataforma de la estiba y es conducido al paletizado necesario. Esto

se observa en la figura 34.

Ilustración 34: CAD del paletizado.

Por último, se llega a la zona del transporte del mismo, en donde ya los actuadores neumáticos no
son utilizados, pero esta sección también hace parte del sistema paletizador. Esto se puede ver en
la figura 35.
Ilustración 35: CAD del transporte.
 X. Planos eléctricos.
En la realización de los planos eléctricos, se tiene en cuenta que para los motores trifásicos tienen una
misma realización excepto para el que tiene funcionamiento con arranque suave.

Entonces, se tiene que para el plano eléctrico del motor trifásico es el siguiente.

Ilustración 36: Plano eléctrico motor trifásico.

Seguidamente, se encuentra el plano de un motor trifásico con arranque suave.

Ilustración 37: Plano eléctrico motor trifásico con arranque suave.

Paro los planos eléctricos coherentes a los cilindros, se tendrá en cuenta por medio de las propias
letras usadas en la sección II de este documento. Por ende, se dividirá de una forma similar.

• Ecuación 1, Ecuación 2, Ecuación 3, Ecuación 5

Para el desarrollo de este grupo de ecuaciones se hizo el siguiente esquema electro neumático,
el cual se usa para simplificar la cantidad de esquemas que puedan salir en esta sección, pero
funciona de la misma manera que lo haría por separado.

Se tiene el plano eléctrico dividido en dos: la primera figura representa el esquema de control
y el de los cilindros.

Entre las válvulas que generan el movimiento de los cilindros, se hace uso de dos válvulas de
tiempo y cinco válvulas 3/2 con accionamiento eléctrico.

Ilustración 38: Plano eléctrico ecuaciones 1, 2, 3, 5. Esquema control.

Y la figura 39 muestra el esquema de potencia y de sensores para este grupo de ecuaciones.

 Ilustración 39: Plano eléctrico ecuaciones 1, 2, 3, 5. Esquema potencia y de sensores.

• Tabla 2, Tabla 3
Para realizar el funcionamiento electro neumático mostrado en la tabla dos, como fue
mencionado en esa sección, se hace uso de dos cilindros neumáticos y dos válvulas, en este
caso una 5/2 con accionamiento eléctrico y una válvula 5/3 con accionamiento eléctrico.

Para la combinación de estas secuencias neumáticas, se encuentra el uso de 5 cilindros como

fue descrito en la sección correspondiente. Para este caso, se hace uso de 4 válvulas 5/2 con
accionamiento eléctrico y una válvula 5/3 con accionamiento eléctrico para controlar el
posicionamiento del cilindro F. En la figura 40, se encuentra la descripción hecha con sus
debidos finales de carrera y la secuencia que sigue el sistema.

Ilustración 40: Cilindros E, F, G, H, I.

En la figura 41, se observa el esquema de control de la secuencia mostrada en la figura 40.

 Ilustración 41: Esquema de control para las secuencias necesarias.

En la figura 42, se tiene el esquema de potencia que activa cada uno de los accionamientos
eléctricos y el debido esquema de sensores, este sensor es usado para simular la activación
de la secuencia.

Ilustración 42: Esquema de potencia y sensores para tablas 2 y 3.

• Ecuación 4

Para el desarrollo simulado de la tijera hidráulica con su secuencia posicionada en la ecuación

4, se hace uso del software especializado fluid sim hidráulica. En este caso, el software
permite hasta un máximo de 6 finales de carrera. El mecanismo en su desarrollo físico tendrá
10 finales de carrera para poder provocar que la estiba suba y baje lo que es necesario.

Entonces, de los 1200 mm que debe de recorrer la tijera hidráulica, se dividió en 5 partes
iguales y se puso los finales de carrera desde el 0 hasta 1200 con divisiones de 240 mm. Para
provocar la detenida y seguida del cilindro, se hace uso de una válvula 4/3 con accionamiento
eléctrico y retorno por muelle a ambos lados. Así mismo, se hace uso de una unidad de
mantenimiento para mantener constante el flujo de aceite a través del sistema y con una
válvula de seguridad instalada directamente en él. Todo esto es visualizado en la figura 43.

Ilustración 43: Actuador hidráulico funcionando con motor y tanque.

Para el esquema de control requerido para el sistema de tijera hidráulica, se toman las bases
en el mismo proceso hecho para neumática. Dando como resultado la figura 44.

Ilustración 44: Esquema de control para ecuación 4.

Por último, para el esquema de potencia del sistema, se puede observar la figura 45. En este
caso, no hay sensores necesarios para desarrollar la tijera hidráulica, por ende, ese esquema
no es puesto.

Ilustración 45: Esquema de potencia ecuación 4.

XI. Presupuesto.
Para el presupuesto general del sistema, se debe de tener en cuenta la siguiente tabla en la que se
relacionan los componentes del sistema con la cantidad, su costo unitario y su costo por las cantidades
requeridas. Al final de la misma tabla, se encuentra el costo total del mismo.

Componente Costo unitario ($) Cantidad total Costo sobre la

cantidad ($)
Motor caso 1 2.948.220 8 23.585.760
Motor caso 2 3.588.420 3 10.765.260
Motor caso 3 7.467.900 1 7.467.900
Bomba hidráulica 18.408.000 1 18.408.000
Compresor 1.730.000 1 1.730.000
Servomotor 1.896.154 1 1.896.154
Cilindro tipo A 764.494,16 3 2.293.482,5
Cilindro tipo B 626.870,55 2 1.253.741,1
Cilindro tipo C 935.065,74 1 935.065,74
Cilindro tipo D 1.955.197,38 2 3.910.394,76
Cilindro tipo E 863.520,84 1 863.520,84
Cilindro tipo F 1.077.428,54 1 1.077.428,54
Breaker (trifásico) 68.100 12 817.200
Breaker (monofásico) 25.000 1 25.000
Arrancador suave 1.025.900 5 5.129.500
Total ($) = 80.158.407,5
Tabla 13: Presupuesto necesario para actuadores de la paletizadora de sacos.

A su vez, dentro del presupuesto general, se debe tener en cuenta el uso de la bodega, la cual, como
se mencionó en la sección I, mensualmente, el costo es de 10.000.000 de pesos. Debido a que la
empresa debe estar trabajando mínimamente hasta 12 meses. Se tiene en cuenta que al costo total de
los actuadores se le suma el costo de 12 meses de alquiler de la bodega. Es decir, el costo final con
12 meses de alquiler y la paletizadora de sacos de arroz trabajando totalmente, es de $200.158.408.
Finalmente, haciendo un recuento de todas las secciones por las que se ha atravesado en este
documento, se puede afirmar que los productos que se usarán para la construcción de este sistema de
paletización son de las mejores calidades posibles y con un gran rango de garantía en cuanto a su uso.
A su vez, de que los actuadores son de gran calidad, el costo general, es bastante ágil para un inicio
de empresa como lo es este caso. También es necesario recalcar que la ubicación de la bodega es de
las mejores que hay en Bogotá, tal y como fue mencionado en la sección I. Así mismo, es necesario
tener en cuenta que una estiba de 10 niveles se llena completamente en 1020 segundos, es decir, 17
minutos. Teniendo esto en cuenta y que la máquina trabajara al completo durante 8 horas continuas
y que hubiese un operario funcionando únicamente para el transporte de las estibas apenas estas estén
completamente empaquetadas. En este caso, se tiene el siguiente cálculo.
30 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 1 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑏𝑎 3600 𝑠 8ℎ 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
∗ ∗ ∗ = 847
1 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑏𝑎 1020 𝑠 1ℎ 1 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎
Esta producción total, suponiendo que se vende todo el mismo día y a 2 pesos el gramo, tiene un costo
total de $84.700.000 pesos.
Pero en este caso, llega a ser improductivo el hecho de que haya un operario únicamente trabajando
a la espera de que haya una estiba para transportar. Por ende, a través de suposiciones, se dice que
hay un operario que tiene distintas funciones y entre ellas es la de recoger la estiba y acomodarla
donde deba ir, pero, hace el recorrido cada 60 minutos. Suponiendo que la producción inicia a las 8
am y el operario inicia trabajando a las 9:00 am, las bandas de rodillos tendrían 3 estiba
completamente llenas y listas para acomodar. Suponiendo también que en cada estiba acomodada el
operario se demora 10 minutos, entonces, para mover 3 estibas, se demora 30 minutos. Deja el carro
de transporte para las estibas a las 9:30 am y vuelve hasta las 10:30 am. A esta hora hay cinco estibas
listas para el transporte. Termina de acomodar a las 11:20 am y vuelve a las 12:20 pm. De aquí en
adelante cada que vuelve hay 5 estibas más. Al final de su jornada laboral de 8 horas, es decir a las
17:00 acaba su turno, habrá movilizado un total de 23 estibas y la maquina habrá trabajado de 8 am
a 4 pm, dejando las 8 horas intactas. Estas 23 estibas movilizadas y acomodadas se traducen a un total
de 690 sacos de arroz. Teniendo en cuenta el mismo costo de 2 pesos por gramo de arroz, daría un
total de 69 millones de pesos diarios. A esto se le debe restar el costo de servicios varios, impuestos,
costo de insumos y el salario del operario y otros empleados más que estén fijos.
En un breve resumen, se tiene que la empresa estaría produciendo diariamente 690 sacos de arroz
listos para movilizar a cualquier parte del país y poder venderla obteniendo, diariamente, 69 millones
de pesos. Esto sumado a la buena calidad de los actuadores y el poco mantenimiento y paradas que
debe hacer la empresa, se tiene que las ganancias llegan a ser muy altas comparadas con el costo de
instalación de la misma empresa con actuadores. La elección de cada actuador fue hecha pensando
en su vida útil y la poca cantidad de veces que este puede llegar a fallar. Una vez más, espero que
elijan a Soluciones Electromecánicas T&G SAS como su preferencia óptima para el desarrollo de un
buen plan de negocios a futuro y en la actualidad.
XII. Cotizaciones de proveedores.
En tema de cotización se realizó la investigación con proveedores de confianza con los cuales sea
posible obtener el mejor precio y la mejor calidad que se pueda mantener. Para ello, se tuvieron en
cuenta las siguientes opciones de cada sección mencionada.

Inicialmente, se tiene en cuenta la sección de motores para el cálculo de bandas transportadoras. En

este caso existen siete secciones, de los cuales, hay 3 casos posibles dividido basado la potencia que
requiere cada motor y son divididos según la potencia requerida:

• Caso 1: Motor trifásico de 7 HP.

En esta sección se va a agregar un motor de la marca Weg W11 referencia 15405033. Este
posee una potencia de 7.5 HP, 1800 rpm y una posible conexión a 220 o 440 V. A su vez, se
tiene en cuenta que la corriente nominal a usar varía entre 20 y 10 A, dependiendo de la
conexión. Tiene una eficiencia del 92%.

Para este caso, la conexión será hecha a 220 V y con un consumo aproximado de 20 A.

En este caso, el proveedor es la página de Exhibir Equipos (Equipos, Exhibir Equipos, 2018),
página colombiana en la que se confirma su servicio técnico online y presencial. En esta
página se encuentra a un costo de $2.680.200 con el costo del IVA incluido, a su vez, se debe
agregar un costo del 10% sobre el total, debido al costo de envío, por ende, su coste total es
de $2.948.220.

• Caso 2: Motor trifásico de 10 HP.

En la página web mencionada en el caso 1, se encuentra el motor elegido para ser parte de
este caso. Se elige un motor de la marca Weg W11 referencia PG010183AQA (Equipos,
Exhibir Equipos, 2015). Este motor es seleccionado debido a que encaja con el requerimiento
de la velocidad necesaria siendo de 1800 rpm, la potencia requerida en este caso que es de 10
HP y una eficiencia similar a la anterior de 91.7%. Para este caso, viene con una posible
conexión a voltaje de 200 a 400 V y una corriente nominal entre los 20 y 10 A,
respectivamente.

Para el desarrollo de este sistema, se conecta a 220 V y su corriente nominal es de 20 A.

El coste de este motor con IVA incluido y el coste con envío total es de $3.588.420.

• Caso 3: Motor trifásico de 25 HP.

A partir de la misma página se consigue un motor marca Weg W22 referencia

SD025363CQA (Equipos, Exhibir Equipos, 2016). Con una potencia de 25 HP, 3600 rpm,
conexión a 220 o 440 V, corriente nominal varía entre 20 y 10 A y una eficiencia de 92.4%.
 Para este caso, se elige una conexión de 220 V y 20 A.

El coste total del motor viene siendo de $7.467.900.

Seguidamente, se elige la bomba hidráulica necesaria para lo calculado en la sección VI de este

documento, en donde se afirma que la bomba debe de ser de 2.37 HP, para este caso no es posible
una bomba de esta exacta cantidad, por ende, se busca el valor superior más aproximado. Siendo este
el caso, se elige la unidad hidráulica de la página Whynco situada en Perú (Perú, s.f.). Para este caso,
se hace uso de un motor de 5 HP, 1800 rpm, un depósito de 45 litros y un bombeo de 6 galones por
minuto. El funcionamiento del motor es por medio de engranajes. El coste de este motor es de 1326
pesos peruanos, al pasarlo a pesos colombianos, el valor es de $14.160.000 y se estima el coste de
transporte en un 30% debido a que proviene de otro país, por ende, su costo termina siendo de
$18.408.000 en total.

Para el uso del compresor, se hace uso del anteriormente mencionado en la sección VII, toda la
descripción del mismo se encuentra en esta sección. En esta sección se va a detallar el costo total del
mismo. Para este caso, se saca el compresor de la página llamada MercadoLibre Colombia (Libre,
2020). Provee una garantía de un año por imperfección del compresor y un servicio al cliente
disponible a distancia. El costo que posee es de $1.730.000 con IVA incluido y el costo del envío
también incluido.

De esta forma, para la elección de los servomotores se elige la página china Aliexpress (Aliexpress,
s.f.), en donde se encuentra un servomotor que funciona por medio de codificado optimo en 23 bits,
con una velocidad de hasta 3000 rpm. Este tiene un coste de $1.458.580 y el coste del envío llega a
ser del 30% sobre el coste total, lo que da un precio final de $1.896.154 con IVA incluido.

A su vez, se debe hacer la cotización de los cinco arrancadores suaves utilizados en el sistema de
bandas de rodillos que son las encargadas de mover las estibas. Este costo fue investigado en la página
MercadoLibre Colombia, en la que se encuentra este producto de la marca Siemens Sirius modelo
3RW4024-1BB14 (SENSOMATICDELORIENTESAS, 2021), para motores de 7 HP, es decir, lo
necesitado para desarrollarlo. El costo de la unidad de arrancador suave es de $1.025.900 pesos
colombianos. El costo de envío y el IVA ya son incluidos en el monto anterior.

El costo de los breakers fue investigado en la página MercadoLibre Colombia, en donde se investigó
dos tipos de breakers: monofásicos y trifásicos. Para el caso del breaker monofásico marca Luminex
modelo 6724 (Ferreteria Hoyostool, 2022), que soporta 20 A, para él se tiene un costo unitario de
$25.000 con IVA y transporte incluido. Para el caso de breakers trifásicos se tiene un breaker marca
Chint de 32 A (INEKOR, 2019), estando así en un rango aceptable para el sistema. Se tiene entonces
que el costo unitario es de $68.100 con IVA y transporte incluido.

De esta misma forma, para los costos de los cilindros neumáticos usados en el sistema, se hizo una
cotización por parte de la empresa Nelco Sistemas S.A (Martinez, 2022), ubicada en la ciudad de
México, por ende, es necesario hacer el paso de pesos mexicanos a pesos colombiano y a cada costo
se le debe añadir un 30% de importación para Bogotá. Los cilindros son divididos de la siguiente
forma:

• Tipo A: 32 mm – 320 mm.

 Tres cilindros mencionados en la sección V son de este tipo: el “A”, “B” y el “H”.

Basado en la cotización hecha por Nelco, se tiene que el costo de un solo cilindro es de
$2.933,93 pesos mexicanos. Al hacer la conversión a pesos colombianos, se tiene un costo
de $588.073,97 y al añadirle el 30%, se tiene un costo final de $764.494,16.

• Tipo B: 32 mm – 100 mm.

Dos cilindros: “D” y “E” son de este tipo.

Teniendo en cuenta la cotización hecha por la empresa mexicana, se tiene que el costo de este
cilindro en pesos mexicanos es de $2.405,76. En pesos colombianos es $482.208,11. Y al
añadirle el 30% de importación, su costo final es de $626.870,55.

• Tipo C: 50 mm – 320 mm.

Un único cilindro pertenece a este grupo: el “C”.

Para este cilindro, el costo en pesos mexicanos del cilindro es de $3.588,53. En pesos
colombianos es un total de $719.281,34 y con el 30% del costo de importación su costo final
es de $935.065,74.

• Tipo D: 100 mm – 500 mm.

Los cilindros “F” y “G” son pertenecientes a este tipo.

Teniendo en cuenta la cotización hecha por Nelco, el costo de este cilindro en pesos
mexicanos es de $7.503,52. Al hacer la debida conversión a pesos colombianos es de
$1.503.997,98. Y, finalmente, añadiéndole el 30% de importación, el costo final es de
$1.955.197,38.

• Tipo E: 32 mm – 500 mm.

El cilindro “I” hace parte de este grupo.

Para este cilindro, el costo del mismo es de $3.313,96 pesos mexicanos. En pesos
colombianos son $664.246,8. Con el 30% del costo en importación, es un total de
$863.520,84.

• Tipo F: 50 mm – 500 mm.

El cilindro “J” hace parte de este tipo.

Por último, para este tipo de cilindro, se tiene un costo en pesos mexicanos de $4.134,88. Al
hacer la conversión a pesos colombianos, da un total de $828.791,18. Y, finalmente, el costo
más el 30% de la importación tiene un costo total de $1.077.428,54.
Referencias
Aliexpress. (s.f.). Aliexpress. Obtenido de Aliexpress:
https://es.aliexpress.com/item/4000051030519.html?spm=a2g0o.search0304.0.0.6ba665
47yNFeCZ&algo_pvid=bd1ec932-f19f-4fb8-8c01-
8791d600620c&aem_p4p_detail=20220524173444980860611133800004557988&algo_ex
p_id=bd1ec932-f19f-4fb8-8c01-8791d600620c-0&pdp_ext_f=%7B

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https://exhibirequipos.com/producto/motor-trifasico-10hp-1800rpm-weg-w11-carcasa-
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Equipos, E. (2016). Exhibir Equipos. Obtenido de Exhibir Equipos:

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120psi-15gal-automatico-4cfm-tp-
_JM?matt_tool=14704563&matt_word=&matt_source=google&matt_campaign_id=1463
3851827&matt_ad_group_id=122277566290&matt_match_type=&matt_network=g&ma

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55-kw400-v-
_JM?searchVariation=90899845110#searchVariation=90899845110&position=1&search_l
ayout=stack&type=item&tracking_id=2d206d95-6567-4a81-b031-fe02ceb7f026