TALLER EN CLASE: CASO DE ESTUDIO PIPER ALPHA

Durante los años 80, una de las plataformas petrolíferas que explotaba un yacimiento en el
mar del Norte, entre Escocia y Noruega, la Piper Alpha, sufrió un terrible accidente que
costó la vida a 167 trabajadores. La catástrofe de la Piper Alpha es un claro ejemplo de
cómo una cadena de fallos e irregularidades (desde el diseño hasta la gestión del accidente)
en los protocolos de seguridad pueden convertir una avería, relativamente normal, en una
gran catástrofe.

La plataforma comenzó sus operaciones en 1976.

Originalmente fue diseñada para la extracción de
crudo: la zona de extracción está protegida por
muros anti-incendios y se sitúa lo más alejado
posible (al otro extremo) de la sala de control y el
módulo habitable. El
descubrimiento de una bolsa de gas en la zona
hizo que la compañía (Occidental Petroleum
Ltd.) decidiese instalar un módulo para su
extracción en 1980. Dicho módulo se situó entre la
zona de extracción de crudo y el módulo habitable,
es decir, en el centro de la plataforma.
Nunca se le dotó de barreras anti-explosión, que
en lugar de reducir la propagación de un
incendio, reducen el impacto de la onda expansiva.

El sistema de extracción de gas estaba dotado de

dos bombas idénticas A y B para comprimir el gas
a alta presión una vez extraído y enviarlo hasta
tierra firme, en la costa Este de Escocia. El 6 de
julio de 1998, una válvula de seguridad de la
bomba A estaba siendo reparada. Para ello, la
válvula se desmontó de la bomba y, aunque la
bomba permanecía parada durante la reparación,
se fijó una placa en la abertura que dejó la válvula
para impedir la salida del gas residual (protocolo
estándar en esa reparación).

Durante la reparación de la válvula surgieron complicaciones y la tarea se alargó más de lo

normal. Llegó el final del turno de mañana y la válvula aún no se había terminado de reparar.
Los trabajos continuarían en el siguiente turno. Los hombres dejaron el trabajo y el ingeniero
a cargo de la reparación llevó la hoja de intervención (documento que se emite para registrar
cada labor de mantenimiento o instalación) a la sala de control para que el jefe de
producción la firmase.

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Dicho jefe andaba muy ocupado lidiando con otros problemas por lo que el ingeniero, que
quería marcharse a descansar ya que había finalizado su turno, decidió firmar él mismo la
hoja y archivarla en la carpeta de trabajos en curso.

Existía en la plataforma un sistema automático de extinción que, en caso de detectarse un

incendio, ponía en marcha unas bombas que succionaban enormes cantidades de agua del
fondo marino para descargarlas en la plataforma. Ese sistema, debía pasarse a modo
manual cuando había buzos en las proximidades de la toma de agua para evitar que fuesen
succionados en caso de que se disparase la alarma. Ese día había buzos llevando a cabo
labores de mantenimiento pero no trabajaban en las proximidades de la toma de agua. Pero
se había tomado la costumbre de pasar el sistema de extinción a manual cada vez que
hubiese buzos en el agua, estuviesen o no cerca de la entrada de agua. A pocas horas de
entrar el turno de noche ocurrió el desencadenante de la tragedia. La bomba B falló. El
equipo de mantenimiento se afanaba en volverla a poner en marcha. Con la bomba A
desactivada por labores de mantenimiento y la B averiada, era cuestión de unos minutos
que la producción de gas se parase ya que no se podría bombear hasta tierra firme. Una
parada en la producción suponía cuantiosas pérdidas para la empresa ya que se pueden
tardar hasta cuatro días una vez reiniciada la producción para poder llegar al ritmo de
extracción normal.

No había manera de volver a poner la bomba B en marcha así que el ingeniero al cargo
durante ese turno contempló la posibilidad de usar la bomba A. Para ello busco en el archivo
de las tareas en curso y encontró una hoja de intervención indicando que la bomba A iba a
ser sometida a una revisión de rutina esa misma semana. La hoja de intervención que
indicaba que la válvula había sido desmantelada en el turno anterior jamás se encontró.
Tras consultarlo con el jefe de producción (que no sabía nada del problema con la bomba
A), el ingeniero decidió posponer la revisión rutinaria de la bomba A, firmó la hoja de
intervención y dió la orden de ponerla en marcha.

El gas comenzó a ser bombeado y comprimido por la bomba a muy alta presión para poder
enviarlo por el gaseoducto pero en cuestión de minutos la plancha que se había colocado
en el lugar de la válvula reventó dejando escapar el gas por todos lados. Cuando se puso
en marcha la bomba nadie advirtió que faltaba la válvula ya que debido a un diseño más
que mejorable de la instalación, la misma quedaba en un lugar de difícil acceso y poco
visible. La alta concentración de gas y cualquier chispa provocaron una gran explosión que
incendió la plataforma. La explosión dañó la sala de control, por estar situada tan cerca de
la zona de extracción de gas. El único lugar desde el que se podía disparar el sistema de
extinción de incendios cuando estaba en modo manual.

Los trabajadores, siguiendo el protocolo de emergencia, se dirigieron hacia el pasillo situado

entre las habitaciones y los botes salvavidas. Pero la mala localización de los botes obligaba
a atravesar la zona afectada por la explosión si se quería acceder a ellos. El humo y el calor
les empujaron a refugiarse en las habitaciones, a la espera de instrucciones para la
evacuación.

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Aunque ante la explosión, el
sistema de seguridad paró
por completo la extracción
para evitar que el petróleo y
el gas siguiesen alimentando
el incendio, la estructura de
los oleoductos hizo que por
las tuberías empezase a
subir el gas que bombeaban
las dos plataformas vecinas
(Tartan y Claymore) ya que
las tres estaban conectadas
mediante ramales a un
oleoducto común. Las
comunicaciones entre ellas y la Piper Alpha se cortaron debido a la explosión por lo que no
tenían información acerca de la gravedad del accidente. Los jefes de producción de las
Tartan y la Claymore aún sabiendo que la cosa podía ser grave no cerraron el grifo. Las
posibles repercusiones que podía tener para sus carreras el interrumpir la producción sin
una razón de peso les hicieron retrasar el parón de las máquinas hasta que fue demasiado
tarde. El gas proveniente del oleoducto seguía saliendo por la Piper Alpha a un ritmo de
hasta 30 toneladas por segundo (el consumo de todo el Reino Unido concentrado en un
solo punto). Se produjo una segunda explosión. Las temperaturas que se alcanzaban
empezaron a fundir la estructura que sustentaba la plataforma.

Había dos helipuertos justo sobre el módulo habitable, pero el fuerte viento enviaba todo el
humo en esa dirección haciendo imposible el aterrizaje. Un barco de salvamento de la
empresa petrolera que, por casualidad se encontraba en los alrededores, estaba equipado
con un puente extensible, similar al de los camiones de bomberos, que debido a, de nuevo,
un diseño mejorable, tardó media hora en desplegar completamente. Una vez se produjo la
segunda explosión, el calor y las llamas hicieron que fuese imposible acercarse a la
plataforma. Varios de los empleados, decidiendo entre morir abrasados o ahogados,
desobedecieron las normas de seguridad y se lanzaron al mar desde una altura de treinta
metros. Fueron los únicos que se salvaron."

TALLER

OBJETIVO DE LA ACTIVIDAD:
La presente lectura es de reflexión de un caso de estudio sobre la importancia de la
estandarización y cumplimiento de normas

1. Realice un análisis e identifique según su criterio cuales fueron las principales fallas
en el cumplimiento de las normas que se encuentran asociados a todas las
situaciones descritas en este caso.