Ubicación: Texas City; a aproximadamente 56 kilómetros al sureste de

Houston, Texas. La Refinería BP AMOCO, que cubre un área de 486

hectáreas, y cuenta con 30 unidades de proceso, tiene una antigüedad
de 71 años. Por su tamaño ocupa el tercer lugar en los Estados Unidos
y es la refinería más grande de la BP Amoco.

Se cree que la explosión fue el resultado de una nube de hidrocarburos

formada por la fuga de benceno/heptano del separador de rafinado
localizado en una unidad de isomerización con capacidad de 180
kL/hr.
La explosión sucedió durante el arranque de la unidad, después de un
paro de 2 semanas para efectuar reparaciones en el reactor.
Exactamente un año antes se había tenido otra explosión en esta
unidad, también durante el arranque, aunque en esa ocasión no hubo
desgracias personales que lamentar. Hasta ahora no se ha
determinado la cantidad exacta de hidrocarburos que dieron origen a
la explosión.

A continuacion
Se mostrará un video donde se narrara como sucedieron los hechos a
ntes de la explosión en la refinería BP AMOCO
En esta foto se pueden apreciar las imágenes de “antes” y “después” de la
explosión inicial.
Aproximadamente 375 trabajadores de las empresas contratistas Jacobs y JE
Merit estaban realizando labores de mantenimiento en una unidad de
ultracraqueo cerca de la unidad de isomerizacióncuando ocurrió la explosión.
Estos empleados no estaban trabajando en la unidad de isomerización
La mayor parte del daño que sufrió la unidad de proceso fue daño
térmico (provocado por el incendio que siguió a la explosión)
“Cuando se logró extinguir el incendio al anochecer, una parte de la
planta se había reducido a un montón humeante de fierros retorcidos
” (El Times de L.A.)
11 de las personas fallecidas trabajaban
para las compañías contratistas que
efectuaban labores de mantenimiento en
diferentes unidades de la refinería.
En la parte inferior de esta fotografía se
pueden observarrlos restos de los
trailers que servían como oficinas
moviles y temporales de estas
compañías contratistas. En la parte
superior se aprecia lo que quedó de una
bodega de materiales. Varias personas
murieron en estas oficinas temporales en
las cuales se realizaban las reuniones de
seguridad, de avance, y de consulta entre
los ingenieros y supervisores de las
compañías y la empresa. Las oficinas
temporales se encontraban en un radio
de 50 metros del sitio de la explosión.
Pedro Albaladejo (dueño de una tienda cercana de partes de
repuesto) dijo: “La explosión tronó como el estallido de una bomba”

En esta fotografía se puede observar el daño causado por la

explosión inicial al almacén situado junto a las oficinas temporales
móviles.
 Se produjeron daños internos en edificios
localizados a 8 kilómetros de distancia
Los techos internos de las oficinas
también sufrieron daños. “La explosión
hizo que en las escuelas los niños se
escondieran bajo sus pupitres”

La explosión hizo añicos los

cristales de las ventanas de las
casas situadas a varios
kilómetros de distancia. Las
ventanas de las casas
localizadas a 8 kms de
distancia traquetearon por la
onda expansiva producida por
la explosión
Se mostrará un video donde se narrara como sucedieron
los hechos antes de la explosión en la refinería BP
AMOCO
El informe de la CSB descubrió que BP había dejado de prestar
atención o poner en práctica las recomendaciones de seguridad
realizadas antes de la explosión. Entre ellos se encontraban:
• En 1991, la refinación de Amoco departamento de planificación de
la eliminación de los sistemas propuestos por soplado que salen a la
atmósfera. Pero los fondos para este plan no se incluyó en el
presupuesto.

En 1992, OSHA emitió una citación para Amoco para el diseño

seguro de los sistemas de alivio de presión similares en la planta.. Sin
embargo, Amoco logró persuadir a OSHA a renunciar a esa citación,
apoyándose en los estrictos requisitos menos en el API de la práctica
recomendada 521
- En 1993, el Amoco Reguladora de Cluster proyecto propuesto la
eliminación de la atmósfera por los sistemas de golpe, pero de nuevo la
financiación no fue aprobada.
- En 1995, una refinería que pertenece a Pennzoil sufrido un desastre
cuando dos tanques de almacenamiento explotó, envolviendo un
remolque y matar a cinco trabajadores.. La conclusión fue que los
remolques no deberán estar ubicados cerca de materiales peligrosos. Sin
embargo, BP caso omiso de las advertencias, y se cree que la mayoría ya
que el remolque cuando ocurrieron estaba vacía la mayor parte del año,
el riesgo era bajo.
-A pesar de la seguridad del proceso Amoco estándar N º 6, que prohíbe
los nuevos sistemas de purga atmosférica y pidió la eliminación
progresiva de los existentes, en 1997 Amoco sustituye la década de 1950
era de golpe hacia abajo del tambor / ventilación pila que sirve la torre
divisor de refinado con un sistema idéntico en lugar de actualizar a
alternativas recomendadas que eran más seguros.
•En 2002, los ingenieros de la planta propuesta para sustituir el golpe
descendente del tambor / sistema de ventilación, como parte de una
iniciativa de mejora medioambiental, pero esta partida se redujo del
presupuesto, debido a presiones de costo.
• También en 2002 la oportunidad de empatar el sistema de alivio de
ISOM en el sistema de quema nueva NDU no fue tomada debido a un
costo de 150.000.000 dólares adicionales.

•
Durante el año 2002 de BP Arroyos Limpieza proyecto propuesto
convertir el golpe descendente del tambor a un tanque de bengala knock-
out y el enrutamiento vertidos en una llamarada. Cuando se descubrió
que un estudio de socorro necesarios del sistema ISOM no se había
terminado debido a restricciones presupuestarias, los Talleres de
Limpieza proyecto propuesto la adición de un mojado / seco para el
sistema de ISOM en su lugar.
 Entre 1994 y 2004 al menos ocho casos similares se produjeron en el
que los vapores inflamables fueron emitidas por un golpe hacia abajo del
tambor de ventilación pila.. medidas correctivas eficaces no fue tomada
en la planta de BP.
 ANALISIS DEL ACCIDENTE
1) Según un informe dado a conocer después del accidente, las acciones
tomadas o no llevan a llenar en exceso el separador de refinado con el
líquido, sobrecalentamiento del líquido y la sobrepresión posteriores y de
alivio de presión, resultando en líquidos que transporten más de la parte
superior de la pila, que baja la pila, acumulando en el suelo, provocando
una nube de vapor, que fue encendida por una camioneta blanca
estacionada con el arranque. El informe identificó numerosas fallas en
los equipos, GESTIÓN DE RIESGOS, gestión de personal, cultura de
trabajo en el lugar, el mantenimiento y la inspección y la salud general y
la EVALUACIÓN DE SEGURIDAD.

2) La Seguridad Química y EE.UU. Junta de Investigación de Peligros

investigando el incidente descubrieron que los operadores habían puesto
en marcha la torre divisor a de refinado (que separa los componentes
ligeros y pesados de gasolina) de la unida de isomerización (lo que
aumenta el octanaje de la calificación de la gasolina)
y comenzado el llenando de hidrocarburos líquidos (es decir,
componentes de la gasolina) sin cumplir oportunamente el principio del
producto. Los operadores de la torre comenzaron haciendo caso omiso
de las órdenes abiertas de mantenimiento del sistema de instrumentación
de la torre. Una alarma destinado a advertir sobre la cantidad de líquido
en la unidad se había desactivado.
3) Una vez que la falta de extracción por debajo de la torre fue
reconocido, los agentes abrieron la válvula de descarga. Esto ha
agravado el problema debido a los vertidos caliente pasa a través de un
intercambiador de calor que previamente calentada fluidos entrantes. El
consiguiente aumento de la temperatura provocó la formación de una
burbuja de vapor en la parte inferior de la torre de refinado que ya estaba
demasiado lleno y recalentado. La torre eructó la burbuja de vapor y el
líquido por encima de la burbuja en el tubo de alivio de la sobrecarga de
la torre.