1.

4 Afino del acero

 En los procesos de fabricación del acero, ¿se obtiene en la colada la calidad,
pureza y composiciones deseadas? La respuesta a esta pregunta, en general, es
no.

Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la
presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen
necesario la implementación de procesos de refinación posterior, comúnmente
conocidos como “afino” del acero.

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a
partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del
hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado
método directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir
arrabio.

En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinación

rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 ºC. El coque caliente
desprende monóxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los óxidos
del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones
secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinación produce la
llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. También puede
producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis, haciendo pasar una
corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de hierro. Ni el proceso
directo ni el electrolítico tienen importancia comercial significativa.

Finalmente, las técnicas y procedimientos de refinación del acero, no se

encuentran fácilmente en la literatura técnica, por cuanto constituyen secretos
industriales, que son la base de la competitividad.

El hierro colado o arrabio obtenido del alto horno es un producto que todavía no
está listo para ser utilizado industrialmente.

 Por un lado contiene impurezas de elementos como azufre o silicio.

 Por otro lado contiene un porcentaje demasiado alto de carbono y por
último todavía arrastra restos de óxidos de hierro.

Todas estas sustancias hacen que las propiedades del producto no sean las
deseables. Es necesario pues tratar este hierro, el proceso por el que esto se lleva
a cabo se llama colado.

Colado: Proceso por el que se eliminan las impurezas y se reduce la cantidad de

carbono presente en el arrabio para transformarlo en un acero apto para la
actividad industrial. Las impurezas eliminadas generan una escoria.
Acero: Aleación de hierro y carbono en la que el porcentaje de carbono no supera
el 2%.

En la actualidad existen dos métodos diferentes para realizar el colado del

arrabio.  Por un lado está el método convertidor LD y por otro el horno eléctrico. 

Convertidor LD u Horno de afino de oxígeno básico

Este sistema está formado por en una olla de acero recubierta en su interior con
material refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A través de una lanza
situada en la parte superior se inyecta oxígeno al recipiente. Debido a las altas
temperaturas de trabajo, la lanza se enfría continuamente a través de serpentines
de agua interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se
hacen por la parte superior por lo que la olla está montada en ejes rotatorios que
permiten su volcado.

Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo y con chatarra

seleccionada se coloca en posición vertical, se hace descender en su interior la
lanza de oxígeno hasta unos 2 m por encima de la carga. A continuación se
inyectan en el horno gran cantidad de oxígeno a elevada presión. El oxígeno
reacciona con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción que
quema con rapidez las impurezas del arrabio produciendo una escoria. Esta, al
tener menor densidad, se sitúa en la parte superficial.

Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza que sirve para
eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo.

Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria, quedando abajo

el acero afinado.

Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden añadir los elementos que
formarán las distintas ferroaleaciones, o bien hacerlo más tarde cuando el acero
afinado sea vertido en la cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos, y estos
sistemas están dimensionados para poder producir unas 275 toneladas de acero
por hornada.

Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos

convertidores fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con
la carga de arrabio líquido. 
En estos hornos el calor aportado procede de un arco eléctrico que se hace saltar
entre unos electrodos de grafito y la superficie de la chatarra con que se carga el
horno, la resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el
producido por el arco eléctrico funde el metal con rapidez. Las condiciones de
afinado pueden ser estrictamente reguladas.

Cada hornada produce en torno a 100Tm y el proceso tarda en torno a una hora.

Los hornos eléctricos se emplean para producir acero inoxidable y aceros aleados
de extraordinaria calidad que deben ser fabricados según especificaciones muy
exigentes. El afinado se produce en una cámara hermética, donde los parámetros
que intervienen en el proceso son controlados rigurosamente con dispositivos
automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta
oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura del
horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de
oxígeno inyectada se puede regular con precisión, lo que evita oxidaciones no
deseadas

Llega ahora el momento de transformar el producto obtenido y que todavía está

fundido en láminas o piezas de acero sólido a partir de las cuales poder fabricar
los objetos que sea necesario. Este proceso recibe el nombre de colada y puede
hacerse de dos formas, convencional o continúa.

Colada convencional

Es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los metales. El
proceso consiste en dar forma a un objeto al verter el material líquido en una
cavidad formada en un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama
molde y dejar que se solidifique el líquido.

Colada continúa

En este método el contenido de la cuchara se vierte en un crisol que mediante una

válvula va suministrando una cantidad constante de arrabio sobre un molde con la
forma requerida. Por gravedad el material fundido pasa por el molde. Mediante un
sistema de refrigeración por agua a medida que el acero se va alejando del punto
de vertido se va convirtiendo en un material pastoso que adquiere la forma del
molde.

Posteriormente el material es conformado al hacerlo pasar por una serie de

rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una
vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el
material se corta y almacena.

Es este un método muy útil para fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes
secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes.
Aleación del acero

Como hemos visto en los puntos anteriores, en los hornos de afino se consigue
reducir la cantidad de carbono y eliminar las impurezas que contiene el arrabio y
que harían que sus propiedades no fueran todo lo buenas que podrían llegar a ser.
Otra de las operaciones que se realiza durante la operación de afino consiste en
añadir al acero determinados elementos metálicos, los cuales en las proporciones
adecuadas modifican de modo significativo algunas propiedades del acero, o
incluso le añaden alguna que no poseía.

Aleación

Mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales con
algunos elementos no metálicos. El acero es pues una aleación de hierro y
carbono, más los metales que se añaden para mejorar sus propiedades.

Los elementos más habituales y la forma en que modifican las propiedades del
acero son:

Aluminio: se emplea como desoxidante en la fabricación de muchos aceros.

Boro: aumenta la capacidad de endurecimiento superficial, proporcionando un

revestimiento duro y mejorando la templabilidad.

Cobalto: disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. Se usa en los

aceros rápidos para herramientas. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros.

Cromo: es uno de los más utilizados en la fabricación de aceros aleados. Se usa

en aceros de construcción, en los de herramientas y en los inoxidables. Ya que
aumenta la dureza y la resistencia a la tracción y la tenacidad de los aceros,
mejora la templabilidad, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad. Se
utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran
resistencia al desgaste, como émbolos, ejes,...

Estaño: es el elemento empleado para conformar la hojalata, recubriendo láminas

delgadas.

Manganeso: se añade para neutralizar la negativa influencia del azufre y del

oxígeno, actúa como desoxidante. De no tener manganeso, los aceros no se
podrían laminar ni forjar.

Molibdeno: aumenta la profundidad de endurecimiento del acero, y su tenacidad,

mejorando la resistencia a la corrosión.

Níquel: produce gran tenacidad, es un elemento de gran importancia en la

producción de aceros inoxidables, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
Tratamientos del acero

Dentro de este apartado vamos a hablar de los tratamientos a los que se puede
someter una pieza de acero en estado ya sólido para mejorar alguna de sus
propiedades. Básicamente estos tratamientos son de tres tipos, superficiales,
térmicos y termoquímicos.

Tratamientos superficiales
 
El principal inconveniente que presenta el acero como material de trabajo es su
tendencia a oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o con el agua.
Por ello normalmente el acero ha de ser sometido a tratamientos superficiales que
combatan esta carencia.
En esencia lo que hacen todos ellos es cubrir la pieza con una capa de material
que o bien no se oxida o ya está oxidado pero no permite que la corrosión pase a
capas interiores. Los tratamientos superficiales más habituales son:

 Cromado: recubrimiento embellecedor superficial para proteger de la

oxidación.
 Galvanizado: recubrimiento superficial con zinc que se da al acero.
 Niquelado: similar al cromado.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,
como la tortillería, consiste en aplicar una capa superficial de óxido, con el
que se cubren las piezas y se evita su corrosión.
 Pintura: recubrimiento protector, usado en estructuras, automóviles,
barcos.

Tratamientos térmicos
 
Mediante estos procesos se consigue modificar muy significativamente las
propiedades mecánicas como dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero.
En estos procesos no hay ninguna aportación de elementos químicos nuevos al
material base.
Consisten en calentar el material a tratar hasta una temperatura inferior a la de
fusión y mantenerlo en ella el tiempo suficiente como para que a lo largo de toda la
pieza se alcance la misma temperatura, con el fin de homogeneizar el tamaño del
grano, o para modificar los micro-constituyentes del material.

Posteriormente el material puede ser enfriado a diferentes velocidades, según el

tipo tratamiento que se quiera realizar. Para conseguir distintas velocidades de
enfriamiento, se somete al material a un baño en agua o aceite, en calma o con
agitadores, o se deja a la pieza en el interior del horno apagado a que se vaya
enfriando.

Hay distintos tipos de tratamientos térmicos que se aplican al acero (serán más
profundamente tratados en Tecnología II): Temple, revenido, recocido y
normalizado, con ellos se consigue mejora la resistencia a la tracción, disminuir la
acritud, elevar la tensión de rotura, y eliminar las tensiones internas.
Tratamientos termoquímicos
 
En ocasiones se demandan materiales que tengan propiedades contradictorias
como es por ejemplo que presenten elevada resiliencia y dureza (cigüeñales,
pistones, levas,…), para ello se trata de que el alma de las piezas absorba los
impactos y que la zona superficial sea la que acometa la dureza.
En estos casos se modifica superficialmente la composición de los materiales sin
que afecte a su composición interna, sometiéndoles a tratamientos termoquímicos.
Estos se llevan a cabo en recipientes herméticos, elevando la temperatura por
debajo de la de fusión y en presencia de algún elemento que se difunda hacia el
interior del material base de la pieza a tratar, dependiendo de cuál sea este
material se distinguen los siguientes tratamientos:

 Cementación con carbono: se suelen emplear sólidos como el carbón o

líquidos como cianuro sódico (CNNa), o gases como mezclas de monóxido
de carbono y metano.
 Nitruración con nitrógeno: se alcanzan temperaturas alrededor de los
500ºC y en el seno de una atmósfera de amoniaco (NH3), los átomos de
nitrógeno se asocian con elementos constituyentes de la aleación como el
cromo constituyéndose compuestos extraordinariamente duros.
 Cianuración: en este tratamiento se alcanzan temperaturas del orden de
850ºC y los elementos que se difunden son: cianuro sódico, cloro y
carbonato sódico.
 Sulfinización: se eleva a temperatura hasta 600ºC y se somete a la pieza a
tratar a un baño de sales ricas en azufre, combinándose este elemento
superficialmente con la pieza a tratar obteniéndose una extraordinaria
dureza superficial.

En ocasiones después de un tratamiento termoquímico, se suele aplicar un temple

superficial para aumentar la resiliencia de la pieza y disminuir sus tensiones
internas.

Mecanizado del acero

Lo más habitual es que las piezas de acero, tras la colada, sean sometidas a
distintos procesos de mecanización para dotarles de la forma adecuada.
Los procesos más comunes son:

Laminación: Método utilizado para producir productos metálicos alargados de

sección transversal constante.

Forja: Proceso en el cual se modifica la forma de los metales por deformación

plástica sometiendo al acero a una impactos repetitivos. Se realiza a altas
temperaturas que favorecen la forjabilidad y mejoran las propiedades mecánicas
del acero.

Estampación: El material adquiere la forma de la cavidad de la estampa. La

estampa está compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza
que se desea conseguir, produciéndose la deformación por medio de la
compresión efectuada por la prensa. Cuando las prensas además de de formar la
pieza producen cortes sobre ella al proceso se le llama troquelación.

Embutición: es un proceso de conformado en frío, por el que se transforma un

disco o pieza recortada en piezas huecas, o bien partiendo de piezas previamente
embutidas, estirarlas a una sección menor con mayor altura.

Acero corrugado: Este tipo de acero se utiliza fundamentalmente en

construcción, para fabricar hormigón armado y cimentaciones de obras. Se trata
de barras de acero con resaltes que mejoran la adherencia con el hormigón

Clasificación de los aceros

Los aceros se pueden clasificar en función de varios criterios, esto da lugar a

varias clasificaciones, la más utilizada de todas ellas es la clasificación en función
del porcentaje de carbono disuelto:

  Nombre del % de Resistencia a tracción (kg/mm2)

acero carbono
Extra-suave 0,1 a 0,2 35
Suave 0,2 a 0,3 45
Semi-suave 0,3 a 0,4 55
Semiduro 0,4 a 0,5 65
Duro 0,5 a 0,6 75
Extra-duro 0,6 a 0,7 85

Por otro lado es posible hablar de aceros aleados y aceros no aleados. Se

consideran aceros no aleados aquellos en los cuales el porcentaje de elementos
químicos que forman el acero no supera el valor indicado en la siguiente tabla:
 
 Elemento  Contenido en C  Elemento  Contenido en C (%)
(%)
 Aluminio  0,10  Níquel 0,30
 Bismuto  0,10  Plomo 0,40
 Boro  0,0008  Silicio 0,60
 Cobalto  0,10  Titanio 0,05
 Cobre  0,40  Vanadio 0,10
 Cromo  0,30  Wolframio 0,10
  Manganes  1,60  Lantánidos 0,05
o
 Molibdeno  0,08 Otros excepto 0,05
 Novio  0,05
(P,C, N, y O)
Aquellos aceros que tienen mayor porcentaje de los indicados en las tablas son
requeridos para utilizaciones especiales, y están recogidos en las normas UNE
(36010).
Serie Grupo Propiedades /Aplicaciones
Finos para 1. Finos al carbono. Propiedades: No aleados, más duros
construcción 2 y 3. Aleados de cuanto más carbono, pero resisten mejor
gran resistencia. los choques.
  4. Aleados de gran Aplicaciones: en construcción
elasticidad.
5 y 6. De
cementación.
7. De nitruración.
Para usos 1. De fácil Propiedades: Son aceros aleados o
especiales mecanización. tratados térmicamente.
2. De fácil Aplicaciones: 1 y 2. Tortillería, tubos y
soldadura. perfiles.
3. Con propiedades 3. Núcleos de transformadores y motores
magnéticas. eléctricos.
4. Con dilatación 4. Uniones entre materiales distintos
térmica especial. sometidos a elevadas temperaturas.
5. Resistentes a la 5. Instalaciones químicas y refinerías.
fluencia.
Resistentes 1. Inoxidables. Propiedades: Las debidas a la adición de
a la 2 y 3. Resistentes cromo y níquel.
oxidación y al calor. Aplicaciones: 1. Cuchillería, máquinas
la corrosión hidráulicas, instalaciones sanitarias,
piezas en ambientes corrosivos.
2 y 3. Hornos, piezas de motores de
explosión, en general piezas sometidas a
corrosión y temperatura.
Para 1. Al carbono. Propiedades: Aceros aleados y sometidos
herramientas 2,3 y 4. Aleados a tratamientos térmicos, dureza,
para herramientas. tenacidad, resistencia al desgaste y a la
5. Rápidos. deformación por calor.
Aplicaciones: 1. Maquinaría de trabajos
ligeros, carpintería y agrícola.
2, 3 y 4. Para maquinaría de trabajos más
pesados.
5 Para trabajos de desbaste y
mecanización rápida.
De moldeo 1. De usos Propiedades: Maleables, para poder ser
 generales. vertidos en moldes de arena.
2. de baja Aplicaciones: Piezas de forma geométrica
radiación. tortuosa, solo se distinguen de los demás
3. De moldeo aceros por su moldeabilidad
inoxidables.

Bibliografía

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