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Máquinas CNC
Introducción
En este apartado se revisan los dispositivos capaces de controlar los movimientos de una
máquina herramienta para llevar a cabo el conjunto de instrucciones asociados a un programa
de CNC, las herramientas de estas máquinas, las funciones programables y los componentes
que hacen a este sistema.
¿Qué es CNC?, son las siglas de Control Numérico Computarizado, que es el término usado ge-
neralmente para un sistema que controla las funciones de una máquina herramienta usando
códigos e instrucciones procesados por una computadora.
Un especialista en MHCNC (Máquina Herramienta CNC) debe conocer las prestaciones y los
límites dentro de los que opera. No es suficiente con fijar la pieza y manipular el control, para
obtener los mejores resultados en programación CNC se debe planificar toda la secuencia de
operaciones anticipadamente.
Ejes de desplazamiento.
Transmisiones.
Dispositivos para la obtención de la medida de la posición o desplazamientos.
Husillo principal o cabezal.
Sistemas para la sujeción de la pieza.
Cambiadores de herramientas.
Ejes de rotación y desplazamientos complementarios.
Tablero de control
La descripción de los dispositivos se aplica al torno y a la fresadora, al ser estas las máquinas
de mayor difusión en las empresas de mecanizado.
Determinación de las direcciones de los ejes entre ellos, sistema de coordenadas rectangular
La situación del sistema de coordenadas en la máquina depende del tipo de máquina en cues-
tión. Puede estar girado a varias posiciones.
El centro de este sistema de coordenadas es el origen de la máquina. En este caso, todos los
ejes tienen la posición Cero. Este punto representa tan sólo un punto de referencia y es defini-
do por el fabricante de la máquina, no tiene por qué poderse desplazar a él. La zona de des-
plazamiento de los ejes de máquina se puede situar en el margen negativo.
Según se muestra en el gráfico, las MHCNC están provistas de un número de ejes principales
característicos que hacen factibles los trabajos de mecanizados sobre la pieza. Estos ejes se
designan convencionalmente como X, Y y Z.
Más allá de estos condicionantes físicos, la ubicación de los ejes y sus complementarios es co-
mo sigue:
Sistemas de transmisión
Los recorridos de la herramienta en relación a la pieza se originan por la acción combinada de
los desplazamientos en cada uno de sus ejes principales.
Los sistemas de transmisión producen traslaciones rectilíneas en los ejes principales a partir
del giro generado por el grupo del motor-reductor. El corazón del movimiento de las MHCNC es
la transmisión por recirculación de bolas, el cual consiste en un sinfín acanalado y un acopla-
miento al que se fija el conjunto mecánico a desplazar. Cuando el grupo del motor gira, su ro-
tación se transmite al sinfín y el cuerpo del acoplamiento se traslada longitudinalmente.
Sistema de transmisión de la mesa de trabajo
Información Adicional
Para generar los movimientos de cada eje se usan habitualmente motores eléctricos de co-
rriente continua controlados mediante señales electrónicas de salida y entrada. Estos actuado-
res pueden girar y acelerarse en ambos sentidos.
Los desplazamientos longitudinales de los ejes no deben ser afectados, en la medida de lo po-
sible, por los esfuerzos y acciones exteriores (por ejemplo las fuerzas de corte). Por esta razón
es esencial que los sistemas de transmisión y guía garanticen la rigidez mecánica.
Adicionalmente la transmisión debe producir movimientos suaves y estables y ser capaz de re-
accionar rápidamente en las aceleraciones y desaceleraciones. La sobrecarga de los motores
puede presentarse por:
Herramienta inadecuada.
Restricciones anómalas en el movimiento.
Fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o aceleración.
En las MHCNC más simples se utilizan los motores paso a paso como actuadores primarios.
Con motores de este tipo, el giro se subdivide en incrementos fijos que son controlados me-
diante un número de pulsos dado. Sin embargo, cuando se desean trabajos pesados de meca-
nizado con pares resistentes elevados durante el frenado o aceleración, su fiabilidad y presta-
ciones disminuye. El uso de este tipo de motores está restringido a pares resistentes ba-
jos.
Los tipos de motores más usuales actualmente son los motores paso a paso, Servomotores o
motores encoder y Motores lineales.
El husillo principal
El husillo principal ejecuta:
En los tornos, el husillo se conecta directamente a un adaptador que lo hace solidario con el
plato que sujeta la pieza de trabajo. En las fresadoras, este adaptador contiene el sistema de
colocación de las fresas o herramientas.
Sistemas de sujeción
Existen diferentes mecanismos para sujetar la pieza en los torno CNC:
Sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques con varias
facetasde contacto, con pernos y resortes de apriete de montaje-desmontaje rápido.
Placas angulares de apoyo.
Palancas de apriete. Mordazas mecánicas autocentrables
Platos o mesas magnéticas.
Mesas y dispositivos modulares de uso universal.
Apoyos de diseño específico o especial.
Consideraciones
Los dispositivos de sujeción permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo (fresado) o al ca-
bezal (torneado). El número de funciones controlables que están relacionadas con estos siste-
mas depende de la forma de alimentación de piezas (manual o automática) y de la compleji-
dad del sistema de amarre.
En los tornos el plato de garras se puede abrir y cerrar mediante instrucciones programadas
de CNC, también se puede establecer por programa la presión de cierre de las garras. La elec-
ción de la fuerza de apriete depende generalmente de la velocidad de giro del cabezal; veloci-
dades elevadas demandan presiones mayores al aumentar la acción de la fuerza centrifuga.
Como es habitual que las MHCNC trabajen a velocidades de giro (corte) elevadas y esto podría
suponer presiones que dañasen la pieza, estas incorporan mecanismos de compensación de las
fuerzas centrifugas, el diseño de las mismas se basa en mantener una presión estable del ac-
cionamiento de cierre hidráulico a velocidades de giro elevadas.
En fresado las presiones de apriete no resultan tan críticas. El aspecto más crítico en la suje-
ción en estas máquinas es la rapidez de montaje/desmontaje y la precisión en el posicionado
de la pieza en la mesa de trabajo.
El sistema de amarre debe permitir una fácil carga/descarga de la pieza de trabajo y garantizar
la posibilidad de repetir la colocación estable y precisa de la misma en el seno de la MHCNC.
Conciliar todo esto puede resultar costoso en tiempo y dinero. Los sistemas de sujeción especí-
ficos mediante componentes normalizados y modulares se utilizan frecuentemente. Estos dis-
positivos deben permitir el mecanizado completo sin operaciones de montaje/desmontaje.
CNC y CAD CAM aplicados
Información adicional
El mecanizado de piezas esbeltas con torno puede demandar el uso de un elemento de apoyo
en el extremo libre de la pieza conocido como contrapunto.
• Posicionar contrapunto
• Aproximar o retirar contrapunto
• Abrir luneta.
• Cerrar luneta.
• Posicionado transversal.
• Aproximación / retirada.
En numerosas ocasiones es conveniente equipar las fresadoras con un sistema dual de mesas
de trabajo que permite realizar operaciones de transporte y amarre de piezas fuera de máqui-
na. La colocación de la mesa en la posición de trabajo puede realizarse con funciones CNC es-
pecíficas, así como las paradas y comienzo de los bloques de mecanizado propiamente dichos.
Es poco habitual llevar a cabo un trabajo de mecanizado sin cambiar de herramienta. El cam-
bio de herramientas puede ejecutarse manualmente por el operario, sin embargo, esto solo se
realiza en la práctica con fresadoras y taladradoras dotadas de cabezales con adaptadores por-
taherramientas de acceso rápido y sencillo.
Los tornos CNC y centros de mecanizado de gran producción utilizan cambiadores automáticos
de herramientas que pueden albergar un número variable de útiles dependiendo de su diseño.
Ejes complementarios
Algunas MHCNC disponen de mesas giratorias y/o cabezales para cabezales orientables. En
ellas la pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y ángulos de aproximación, los ejes
sobre los que giran estas mesas y cabezales se controlan de forma independiente y se conocen
con el nombre de ejes complementarios de rotación, su velocidad se regula también de forma
autónoma, y se designan en la programación CNC como A, B, C.
Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas piezas otras MHCNC están do-
tadas de más de tres ejes de desplazamiento principal, los centros de mecanizado presentan
usualmente en adición a los tres principales, un cuarto eje para la orientación del cabezal, un
quinto para el giro de la mesa y hasta un sexto (W) de aproximación de la herramienta. La
trayectoria de la herramienta se define mediante la composición de los desplazamientos en X,
Y y Z. En muchos casos el eje W sólo opera cuando el resto de los ejes permanecen fijos y se
usa para trabajos menores de taladrado en cualquier dirección. Los ejes complementarios de
desplazamiento se designan en la programación CNC como U, V, W.
Información adicional
Tornos con más de dos ejes de desplazamiento pueden considerarse a aquellos que incorporan
una segunda torreta portaherramientas, este sistema se emplea en fabricación de piezas vo-
luminosas a fin de elevar la productividad mediante el mecanizado simultáneo con dos herra-
mientas. Las dos torretas pueden controlarse de forma independiente recibiendo los ejes la de-
signación Z y X para la torreta principal, y W y U para la adicional.
CNC y CAD CAM aplicados
Los ejes de rotación complementarios en torneado se emplean para orientar el plato según un
ángulo deseado de forma coaxial respecto del eje de rotación principal del cabezal, en este giro
adicional, la velocidad es fija y solo afecta al posicionado de la pieza, también existe la posibi-
lidad de paradas del plato según ángulos establecidos controlando el husillo principal.
Herramientas en MHCNC
Acoplamiento
Portaherramientas
(cuerpo, mango o por-
taplaquita)
Punta herramienta
(plaquita o bit)
El acoplamiento es el ele-
mento que inserta la herra-
mienta en el cabezal de la
fresadora o en la torreta en
el caso de los tornos.
Herramienta completa de fresado Herramienta completa para torno
Sin embargo es más habitual el uso de sistemas de plaquitas intercambiables que se fijan me-
diante tornillos, palancas, bridas, etc. Las plaquitas al disponer de varios filos pueden alternar,
invertir o cambiar definitivamente cuando sufren cualquier deterioro.
a) b) c) d) e)
f) g) h) i)
Portaherramientas para torno: a) Cilindrado exterior. b) Cilindrado interior. c) Copiado exterior
d) Copiado interior. e) Ranurado exterior. f) Ranurado interior. g) Roscado exterior. h) Roscado interior. i) Taladrado
Para la correcta selección de herramientas, se debe recurrir a catálogos confeccionados por los
fabricantes de las mismas, en ellos se encuentra la información que de acuerdo al tipo de ma-
terial a mecanizar, operación y grado de terminación superficial, indica cuál es la herramienta
ideal.
Por otro lado, como existen muchas clases de herramientas, así como muchos tipos de porta-
herramientas, para su identificación se hace uso de códigos normalizados.
La interpretación para los códigos de las plaquitas es como sigue:
Acoplamientos
Debido a la gran variedad que existe de herramientas de mecanizado para MHCNC los acopla-
mientos para herramientas, ya sea para su conexión a cabezales o a torretas, siguen ciertos
estándares de diseño. Las dimensiones del acoplamiento deben coincidir de forma exacta con
las del hueco (en el extremo del cabezal o en la torreta) garantizando rigidez, precisión de po-
sicionado y fácil extracción.
En herramientas para fresadoras, y en general para todas las rotativas, se utilizan acoplamien-
tos cónicos estándar (ISO). Este método garantiza la rapidez en el cambio y el auto centrado
entre el eje del husillo principal y la herramienta.
En torneado los acoplamientos están conformados por bloques roscados estándar con conexión
por "snap" u otro sistema al portaherramientas. Este diseño proporciona a la herramienta un
plano de apoyo respecto de la torreta muy estable.
Muchas MHCNC permiten la refrigeración directa del mecanizado a través de canales que in-
corpora el cuerpo de la herramienta. Este sistema permite una refrigeración óptima de las zo-
nas de corte.
Debido a la proyección de las virutas y a las salpicaduras que conlleva el uso de refrigerantes
es muy común que las MHCNC dispongan de paneles de protección o carenados que aíslen la
zona de trabajo.
Dimensiones básicas
Las distintas longitudes de montaje que presentan las herramientas al ser fijadas a la torreta
(o al cabezal) supone que, si se desea mantener una trayectoria de trabajo dada con herra-
mientas distintas, aquel elemento debe desplazase verticalmente, en función de cada herra-
mienta, para corregir dicha diferencia.
Las dimensiones básicas de una fresa son la longitud (L) y el radio de corte (R). En herramien-
tas de torno dichos parámetros son la longitud (L) y el decalaje transversal (Q). Las dimensio-
nes básicas de la herramienta quedan referidas respecto del punto de montaje del acoplamien-
to con el hueco correspondiente del cabezal (o torreta) de la MHCNC.
Para determinar las dimensiones básicas de una herramienta, garantizar que las asuma la UC e
inicializar convenientemente la MHCNC, se requiere un conjunto de apoyos externos como
puntos de contacto o patrones de referencia, paradas de los indicadores de recorrido, mandri-
les de centrado, sensores de medida, etc.
La asignación del "cero de herramienta" se lleva a cabo de la siguiente forma: En primer lugar,
se hace contacto en una superficie de la pieza a mecanizar con una herramienta de referencia
o palpador almacenando la UC la medida obtenida como la altura "cero" o de referencia. A con-
tinuación se deberán introducir en la UC las diferencias entre las alturas de las herramientas
de trabajo y la de referencia.
Tipos de control
Los conceptos de interpolación lineal y circular están relacionados con los desplazamientos de
los ejes básicos de las MHCNC.
• Interpolación lineal: En este tipo de trayectoria el sistema CNC calcula un conjunto de posi-
ciones intermedias a lo largo de un segmento recto definido entre dos puntos dados. Durante
el desplazamiento de una posición intermedia a otra, los movimientos en cada uno de los ejes
afectados se corrigen continuamente de tal manera que la trayectoria no se desvía de la recta
prefijada más allá de la tolerancia permitida.
Consideraciones
De acuerdo al tipo de control los sistemas CNC se subdividen en tres categorías en nivel cre-
ciente de prestaciones: Punto a punto, paraxial y continuo.
En este contexto conviene distinguir los planos afectados por la interpolación. Así se habla de
contorneo 2D, 2D y 1/2, y 3D. Las prestaciones de una MHCNC no se miden por el número de
ejes sino por el número de ejes que puede mover (controlar) de forma simultánea para descri-
bir trayectorias.
Un control de tipo continuo puede actuar como paraxial o punto a punto, y un paraxial como
punto a punto. Las situaciones inversas no son viables.
Información adicional
Un control de contornos 2D permite llevar a cabo interpolaciones lineales y circulares
con la intervención de dos ejes básicos de desplazamiento. El contorno queda dentro
del plano formado por ambos ejes. Si la MHCNC tiene tres ejes básicos pero su capaci-
dad es de contornos es 2D, el tercer eje sólo determina la posición relativa del plano
mencionado. En fresado, el tercer eje determinaría la profundidad o altura y el contorno
a fresar que se definiría con los otros dos.
• Un control de contornos 2D y 1/2 permite la ejecución de contornos 2D en cualquier
plano definido por dos desplazamientos básicos quedando el eje ortogonal solamente
hábil para definir profundidades. En las máquinas-herramienta de tres ejes con CNC se
da generalmente este tipo de situación, pudiéndose definir contornos en los tres planos
XY, YZ y ZX. En fresadoras conlleva la posibilidad de realizar cajeras en cualquiera de
los tres planos.
• Un control de contornos 3D permite interpolar linealmente y circularmente en el espacio
tridimensional. Esto supone que la máquina debe desplazar simultáneamente sus tres
ejes para poder definir trayectorias rectas o circulares en cualquier plano.
Coordenadas 2D en un plano Coordenadas 3D en el espacio
Funciones máquina
En adición a las funciones geométricas para el control de los desplazamientos los sistemas CNC
disponen de otras para el gobierno de la máquina: funciones máquina.
El número de estas y la forma en que se ejecutan dependen, tanto de la propia MHCNC, cómo
de las posibilidades de la UC. Las funciones máquina que se enumeran a continuación son un
ejemplo de las actividades complementarias que pueden ser programadas y que en algunos
casos afectan a tareas auxiliares de la MHCNC:
La mayoría de las capacidades de las MHCNC se pueden configurar como funciones máquina
con el objeto de automatizar al máximo los procesos de fabricación.
UCP (CPU)
• Calcula la posición de los ejes y los desplazamientos de la máquina
• Controla los diferentes modos de funcionamiento de la máquina.
• Dirige todas las señales que van o vienen de los diferentes pe-
riféricos
• Control del tráfico entre la UCP y el PLC
Periféricos de entrada
• Teclado y panel de mandos
• Conexión con ordenador (sistema de red o RS232)
• Reglas ópticas o posicionadores
• Ratón (en CNC modernos se opera ya con este elemento
Periféricos de salida
• Monitor
o Ver la información que se le suministre desde el teclado.
o Controlar las comunicaciones entre otros sistemas informáticos.
o Informarnos de todos los sistemas que la máquina tenga activados.
o Informarnos de las diferentes condiciones tecnológicas que se estén usando,
RPM, Vc., Va.
o Realizar la simulación de mecanizado por pantalla.
o Indicar los posibles errores que se detecten en el sistema.
o Etc.
• Comunicaciones RS232
• Conexión con Intranet
• Control de movimiento de los ejes y demás elementos móviles de la máquina.
El panel de control
El aspecto del panel del control de las MHCNC puede variar considerablemente en función del
fabricante, no obstante, los componentes que en él aparecen se pueden agrupar de forma
genérica en:
Los detalle que se explican a continuación corresponden al control del torno CNC de la escuela,
de todas formas, los símbolos y sus significados se pueden generalizar para otros controles.
Indicador de estado
Ejecución en vacío
Teclado de edición
Tecla Nombre Función
Tecla de resta- Restablece el CNC, detiene avance, husillo,
blecimiento etc.
Entrada de dirección
Teclas de direc-
ción
Tecla doble de dirección, presionando dos ve-
ces
Teclas de direc-
Controla el movimiento del cursor
ción
Menú de pantalla
A través de estas teclas se selecciona el menú o modo exclusivamente en la pantalla.
Panel de máquina
Existen 7 modos de operación en el CNC GSK980TDb, los cuales son Edición, Automático, MDI,
Cero máquina, MPG, Manual y Cero de programa.
Modo Edición (EDIT): Se pueden realizar las operaciones de edición, borrado y modifi-
cación de programas.
Modo Automático (AUTO): El torno está en disposición de ejecutar el programa cargado
automáticamente.
Modo MDI: Las operaciones de entrada de parámetros, entradas de comandos en blo-
que y ejecuciones pueden ser realizadas.
Modo Cero de Máquina: La operación de regreso a punto cero de cada uno de los ejes X
y Z puede ser ejecutada.
Modo MPG: Los movimientos de los ejes pueden ser realizados seleccionando el eje y su
nivel de incremento en el movimiento.
Modo Manual: En este modo, la operación de movimiento de trabajo y rápido manual,
ajustes generales de velocidad y avance, encendido de husillo y refrigerante manuales
pueden ser ejecutados.
Modo Cero de Programa: La operación de regreso a punto cero de programa de cada
uno de los ejes puede ser ejecutado.
Modificado de
Modifica porcentualmente el avance de
avance de
la herramienta
herramienta
Movimientos
Dirección para
positivos/negativos para Manual, Machine
movimiento
cada uno de los ejes en Zero, Program Zero
manual
modo manual
Introducción
Las máquinas CNC ejecutan programas para controlar los movimientos, arranque y parada de
husillo, el encendido y apagado del lubricante y refrigerante, etc., todo lo necesario para com-
pletar el mecanizado de la pieza. Los programas constan básicamente de las siguientes partes:
Con esta estructura en mente, ahora vamos a explicar en más detalle cada una de sus partes:
LOS BLOQUES
Fin de Bloque
Número de Bloque
LA PALABRA
Un bloque consta de varias palabras. Una palabra consta a su vez de una letra (dirección) y
una combinación de cifras. Cada palabra tiene un determinado significado, según el cual se
ajusta también el valor numérico asignado.
En el ejemplo las cifras están separadas de la dirección para una mejor comprensión, pero en
la realidad tienen que ir juntas. Cada palabra representa una acción a tomar por la máquina.
Una vez introducidas todas las palabras de un bloque se presiona la tecla “EOB” (Fin del Blo-
que), y se procede a introducir el bloque siguiente.
Listado de Direcciones
0 ~ 9999 Ángulo ente el eje grande de la elipse y el eje Z en: G6.2, G6.3
0 ~ 9999 Ángulo ente el eje grande de la parábola y el eje Z en: G7.2, G7.3
LOS GRUPOS G Y M
El torno CNC funciona mediante la ejecución de órdenes de desplazamiento y de condiciones
de entorno. Las órdenes de desplazamiento o de recorrido corresponden a las funciones G, que
tienen relación directa con los movimientos de la herramienta, así como con el desbastado de
la pieza de trabajo y otras funciones comunes. Por su parte, las funciones M entregan las con-
diciones en que se trabajará (con o sin lubricante, sentido de giro del husillo, etc.). Para la eje-
cución de un programa cualquiera deben activarse varias funciones G y M, las cuales se divi-
den en grupos, según el tipo de acción que representen. A continuación se presentan las tablas
para las funciones G y M, las que serán explicadas a lo largo del manual.
Grupo de Códigos G
Palabra Grupo Función Observación
G00 Avance rápido Comando G Inicial - Modal
G01 Interpolación lineal
G02 Interpolación circular (Sentido de las agujas del reloj)
Interpolación circular (Sentido contrario a las agujas del re-
G03
loj)
G05 Interpolación circular de tres puntos
G6.2 Interpolación elíptica (SAR)
G6.3 Interpolación elíptica (SCAR)
G7.2 01 Interpolación parabólica (SAR) Comandos G Modal
G7.3 Interpolación parabólica (SCAR)
G32 Tallado de rosca
G33 Ciclo de tallado de rosca en Z
G34 Tallado de rosca de paso variable
G90 Ciclo de corte axial
G92 Ciclo de tallado de rosca
G94 Ciclo de corte radial
G04 Temporización
G10 00 Selección de datos Comandos no Modales
G11 Selección de datos a parar
G28 Aproximación automática a punto de referencia
G31 Omitir Interpolación
G36 Compensación Automática de Herramienta en Eje X
G37 Compensación Automática de Herramienta en Eje Z
Configuración del Sistema de Coordenadas de la Pieza en
G50
Bruto
G70 Ciclo Fijo de Acabado
G71 Ciclo Fijo de Desbastado Axial
G72 Ciclo Fijo de Desbastado Radial
G73 Ciclo Fijo de Seguir Contorno
G74 Ciclo Fijo de ranurado axial
G75 Ciclo Fijo de ranurado radial
G76 Ciclo Fijo de Tallado de roscas en múltiples pasadas
G20 Configuración de toma de datos en Pulgada Comando Modal
06
G21 Configuración de toma de datos en Milímetro (por defecto) Comando Modal - inicial
G96 Corte a Velocidad Constante Comando Modal
02
G97 Corte a RPM (Revoluciones por Minuto) Comando Modal - inicial
G98 Avance por minuto (mm/min) Comando Modal - inicial
03
G99 Avance por vuelta (mm/rev) Comando Modal
G40 Cancelación de la compensación del radio de herramienta Comando Modal - inicial
G41 07 Compensación del radio de herramienta por Izquierda
Comandos Modal
G42 Compensación del radio de herramienta por Derecha
Modal significa que las funciones G una vez programadas permanecen activas mientras no se-
an anuladas mediante otra G incompatible o mediante M30, EMERGENCIA o RESET, por otro
lado, las funciones G "iniciales" son las que asume el control en el momento del encendido y
también después de ejecutar M30, EMERGENCIA o RESET.
Grupo de Códigos M
Comando Función
M00 Pausar Programa
M01 Parada opcional de programa
M03 Arranque del husillo en el sentido de las agujas del reloj
M04 Arranque del husillo en el sentido contrario de las agujas del reloj
M05 Parada del husillo
M08 Encendido del refrigerante
M09 Apagado del refrigerante
*M10/11 Contrapunta automática hacia adelante / hacia atrás
*M12 / 13 Cerrar mordazas / abrir mordazas
M30 Reset de programa
*M32 / 33 Encendido de lubricación de bancada / apagado de lubricación
(*) Comandos de accesorios no disponibles en el torno de la escuela
Para los primeros programas que vamos a hacer, por cuestiones prácticas y de seguridad, co-
menzaremos trabajando sobre un Simulador CNC, el WinUnisoft. En esta oportunidad, realiza-
remos la simulación de la pieza de ejemplo que tenemos a continuación, el objetivo de esta
primera práctica es principalmente el acostumbrarnos y aprender a manejar el simulador, por
lo tanto no hay problema si todavía no sabe los códigos G, los irá aprendiendo a medida que
practiquemos el uso de cada uno, entonces, luego del ejemplo, encontrará paso a paso como
debe trabajar con el simulador. ¡Suerte!
PROGRAMA DE EJEMPLO:
Nota Importante: Cuando trabajemos en el torno el sentido de giro del husillo debe estar
dado con M03, en el caso del simulador debe ser M04, ya que la herramienta se encuentra al
otro lado de la pieza.
SIMULADOR CNC: WINUNISOFT
A continuación explico paso a paso como simular la pieza del ejemplo con el WinUnisoft:
6. En esta ventana de “Gestor” lo que debemos hacer es configurar el tamaño del “Bruto” que
es el material que vamos a mecanizar y el “Orígenes programa”, que es la manera que dis-
pone el software para ubicarse en el espacio y así simular la mecanización de la pieza.
Entonces dentro de la pestaña “Bruto”, ponemos las siguientes configuraciones:
a. Fijación: Plato Garras
b. Z máximo: 100. Esto corresponde al tamaño en largo del material.
c. Diámetro: 80.
Para los tamaños, los valores a indicar dependerán de la pieza a mecanizar, debemos pre-
star atención a los datos en el plano de la pieza terminada, el tamaño del material que uti-
lizaremos para la fabricación de dicha pieza son los valores que aquí corresponden.
a
.
b
.
c.
7. Luego de configurar el “Bruto” que son las dimensiones del material a mecanizar, debemos
configurar en la pestaña “Orígenes de Programa”. En la fila del código G54 en la columna
de “Cota Z” ponemos 100.
Muy bien diez… ya hicimos el cambio, pero qué significa esto???
Si prestamos atención al dibujo que está a la derecha en el gráfico de arriba, veremos que
están los esquemas de dos sistemas de coordenadas, en cuyos orígenes podemos apreciar
0M en uno y 0P en el otro, esto significa Cero Máquina y Cero Pieza respectivamente,
que sirven para que el simulador se pueda ubicar con respecto a las medidas que nosotros
le vamos a dar en el cuerpo del programa que haremos enseguida, por eso debemos decir-
le dónde estará ubicado el origen de la pieza a mecanizar (0P) con respecto al origen de
coordenadas del torno (0M). Si miramos nuevamente el plano de la pieza, notaremos que
los ejes X y Z salen del extremo de la pieza, entonces ése es el Cero Pieza, esto es arbi-
trario, nosotros ubicamos el origen según nos convenga, incluso podemos tener varios “Ce-
ro Pieza”, es por eso que tenemos una lista a disposición.
Entonces, ya sabemos más o menos como viene la mano… ahora, ¿por qué ponemos 100?
Este valor lo sacamos del tamaño del bruto, considerando que en el simulador el Cero
Máquina está en el extremo del husillo que es en donde pondremos el bruto, es obvio que
si queremos que el Cero Pieza configurado coincida con el extremo del material a utilizar,
pondremos el mismo valor del largo del bruto, en este caso Cota Z = 100. Advirtamos que
no cambiamos el valor para la Cota X, ya que si lo hacemos, la pieza de revolución que-
daría descentrada.
Una vez que hemos concluido con los cambios hacemos clic en “Guardar” y luego en “Sa-
lir”.
8. Ya estamos llegando al paso final. Ahora que todo está configurado hacemos clic en el
botón “Editor” de la pantalla principal del programa. Se abrirá una nueva ventana en donde
aparece un editor de texto en el cual debemos copiar el código del Ejemplo, con la salve-
dad de no escribir la línea de “Nombre del programa”, el carácter “%” de fin de programa,
ni el símbolo de “;” (punto y coma) al final de cada línea, ya que el software lo hace au-
tomáticamente. Cuando pasemos los programas realizados en el simulador al control del
torno, recién entonces veremos estos símbolos.
9. Para finalizar hacemos clic en “Guardar” y después en “Salir”
10. Si hicimos todo de acuerdo a las indicaciones, estaremos en condiciones de simular la me-
canización de la pieza, para hacerlo, apretamos el botón “Marcha” y veremos los resultados
como está en la imagen de abajo:
a. Barra de Herramien-
tas
d. Panel de Es-
tado
b. Panel ISO c. Panel de Con-
trol
Antes de continuar con la explicación detallada de las funciones del código G, vamos a hacer
un reconocimiento de las diferentes partes en que está compuesta la ventana principal de tra-
bajo del WinUnisoft.
a. Barra de herramientas. Está formada por los íconos que permiten acceder rápida-
mente a las tareas más habituales.
b. Panel ISO. Este panel muestra el código ISO del programa que se está simulando. Du-
rante la simulación, la línea que se está simulando es visualizada con un recuadro que
le diferencia del resto.
c. Panel del Control. Dentro del panel de control se distinguen dos secciones que permi-
ten controlar la simulación.
i. Control de parada. Mediante el control de parada, en cualquier momento de la
simulación se puede definir el momento de parada de la misma. Para seleccionar
un control, hacer clic en el recuadro blanco que le acompaña. Se pueden selec-
cionar más de un control a la vez con lo que la simulación se para si se cumple
cualquiera de ellos.
ii. Velocidad de simulación. Permite modificar la velocidad de la simulación en cual-
quier momento de la misma. La velocidad de simulación es independiente de la
velocidad de avance que se haya programado y sólo afecta a la representación
gráfica en pantalla.
d. Panel de estado. Muestra los datos que indican el estado de la máquina y la posición
de los ejes a lo largo de la simulación.
Los datos que se muestran son:
Estado: Indica el estado de la simulación
N: Número de bloque que se está ejecutando. Si el bloque no tiene numeración se
visualizará en blanco.
X, Y, Z: Posición de los ejes.
F: Valor de la velocidad de avance de trabajo en las unidades programadas.
S: Valor de la velocidad del husillo en RPM.
T: Herramienta activa en cada momento.
M: Funciones auxiliares M que se encuentran activas.
G: Funciones G que se encuentran activas.
Tiempo: Tiempo estimado del mecanizado de la máquina.
Colisiones: Contador que indica el número de errores por colisión que se han produ-
cido durante la simulación. Los errores por colisión se producen cuando:
El mango o portaherramienta choca con la pieza o el plato.
La herramienta avanza en movimiento rápido (G00) y toca la pieza.
Para localizar en qué línea del programa se han producido los errores, se de-
be utilizar la opción Listado de colisiones del menú Ventana.
Línea: Muestra el número de línea del programa de NC que se está ejecutando. Este
número de línea es la posición relativa de la línea en todo el programa, no el núme-
ro de bloque.
Proyecto Simulado: Barra de avance que muestra el desarrollo de la simulación vi-
sualizando la parte simulada respecto del total.
Trabajando: Barra de avance que es utilizada por diferentes opciones y que muestra
el desarrollo de la operación respecto del total.
Programación CNC
Ahora vamos a comenzar a profundizar en el conocimiento de las funciones que necesitamos
saber para programar en el control CNC.
A tener en cuenta: Siempre trabajaremos en el sistema métrico, es decir que las unidades que
vamos a introducir serán consideradas en mm. El formato de las funciones y cotas en sistema
métrico (mm) es:
NØØØØ GØØ X(U)+/-ØØØØ. ØØØ Z(W)+/-ØØØØ. ØØØ FØØØØ SØØØØ TØØ.ØØ MØØ
Nota: El signo Ø simboliza un número, que según se indique, puede ser +/- (positivo o
negativo) y tener parte decimal separado por un punto.
Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de dos cifras (2). Se
programan siempre al comienzo del bloque y sirven para determinar la geometría y las condi-
ciones de trabajo del control.
En el mismo bloque se pueden programar todas las funciones G que se deseen y en cualquier
orden salvo G25, G53/G59, G74 que deben ir solas en el bloque, por ser especiales. Si en un
mismo bloque se programan funciones G incompatibles (O sea que pertenecen al mismo grupo
– Revisar el listado del principio), el control asume la última programada.
Cuando se mueven varios ejes simultáneamente, la trayectoria resultante es una línea recta
entre el punto inicial y el punto final. La máquina se desplaza según dicha trayectoria al avan-
ce F programado.
Ejemplo:
Donde:
G02 (G03): Código que define la interpola-
ción.
X (U): Cota X del punto final del arco.
Z (W): Cota Z del punto final del arco.
I: Distancia del punto de partida al centro del
arco, según el eje X.
K: Distancia del punto de partida al centro
del arco, según el eje Z.
Los valores de I, K se programan con signo. Es ne-
cesario programarlos siempre, aunque tengan valor
cero.
Donde:
G02 (G03): Código que define la interpolación.
X (U): Cota X del punto final del arco.
Z (W): Cota Z del punto final del arco.
R: Radio del arco.
Esto significa, que se puede programar la interpolación circular mediante el punto final y el ra-
dio en lugar de las coordenadas (I,K) del centro.
Si el arco de la circunferencia es menor que 180°, el radio se programará con signo positivo, y
si es mayor que 180°, el radio será negativo.
Absoluto (Datos: I, K ):
N100 G03 X55 Z-45 I0 K-15 F150
Incremental (Dato: R):
N100 G02 U30 W-15 R15 F150
A continuación, como ejemplo, observamos el seguimiento completo del
perfil de una pieza:
Tanto en el simulador como el torno, incluyen entre sus ciclos enlatados los siguientes: Ciclo
G71 de desbastado longitudinal según contorno, Ciclo G70 de pasada de acabado, ciclo G72 de
frenteado según contorno, ciclo G75 de ranurado y ciclo G76 de roscado.
A continuación encontrará los códigos necesarios para que podamos realizar finalmente las
prácticas en el torno CNC industrial.
Donde:
U(1): Profundidad de corte en el eje X (Va-
lor en Radio).
R: Valor de Retracción de herramienta (Va-
lor en Radio).
Pni: Número del bloque inicial que describe
el perfil
Qnf: Número de bloque final que describe
el perfil.
U(2): Distancia y dirección (Depende del signo) de sobrematerial en el eje X (Valor en
Diámetro).
W: Distancia y dirección (Depende del signo) de sobrematerial en el eje Z.
F: Velocidad de avance de la herramienta.
Notas:
Cualquier comando F (Velocidad de herramienta) o S (Velocidad del husillo) de-
ntro de la descripción del perfil, sólo será efectivo en el ciclo G70 de pasada de
acabado.
Antes de escribir el código G71 dentro del cuerpo del programa, la herramienta
debe estar posicionada en el punto de inicio del ciclo.
Para este ciclo enlatado en su forma monótona, sólo un movimiento en el eje X
es permitido en el primer bloque de la descripción del perfil (bloque ni).
Sólo G00, G01, G02 y G04 pueden ser programados entre los bloques ni y nf.
Este código puede ser utilizado para torneado de interiores también, en donde se
debe prestar atención a los signos de las direcciones U y W de indicación de so-
brematerial.
Donde:
Pni: Corresponde al número del bloque inicial que contienen la descripción del perfil.
Qnf: Corresponde al número del bloque final que contienen la descripción del perfil.
Notas:
Como ya se dijo, este comando es utilizado al finalizar otros ciclos, entonces se debe
tener en cuenta que al finalizar este, la posición de la herramienta corresponderá con el
del punto inicial, y como es recomendable utilizar una herramienta distinta para el aca-
bado, nos debemos fijar de llevar la herramienta a una zona segura para hacer el cam-
bio, configurar otro avance y velocidad de corte y llevar la nueva herramienta al punto
inicial del ciclo y recién va el código G70.
N0040 ....... ;
N0050 G00 X38.0 Z2.0 ; (Posición inicial y final del ciclo)
N0060 G71 U1.5 R0.5 ;
N0070 G71 P80 Q170 U2.0 W0.1 F0.15 ;
N0080 G01 X16.0 F0.3 ; ( ni )
N0090 Z0.5 ;
N0100 X20.0 Z-1.5 F0.05 ;
N0110 Z-30.0 F0.075 ;
N0120 X23.0 ;
N0130 G03 X25.0 Z-31.0 R1.0 ;
N0140 G01 X30.0 Z-65.0 ;
N0150 Z-74.0 ;
N0160 G02 X36.0 Z-77.0 R3.0 ;
N0170 G01 X38.5 ; ( nf )
N0180 G70 P80 Q170 ; (Ciclo de acabado)
Ejemplo de torneado interior utilizando los ciclos G71 y G70 (No es la pro-
gramación completa).
N0060 .......... ;
N0070 G00 X16.0 Z2.0 ; ( Posición de ini-
cio y finalización )
N0080 G71 U1.25 R0.5 ;
N0090 G71 P100 Q170 U-1.5 W0.07
F0.075 ;
N0100 G01 X36.0 F0.3 ; ( ni )
N0110 Z0.5 ;
N0120 X32.0 Z-1.5 F0.05 ;
N0130 Z-15.0 F0.07 ;
N0140 X20.0 Z-30.0 ;
N0150 Z-43.5 ;
N0160 G03 X17.0 Z-45 R1.5 F0.05 ;
N0170 G01 X15.8 ; ( nf )
N0180 G70 P100 Q170 ; (Pasada de aca-
bado)
N0190 .......... ;
Donde:
W(1): Profundidad de corte en el eje Z.
R: Valor de Retracción de herramienta.
Pni: Número del bloque inicial que descri-
be el perfil
Qnf: Número de bloque final que describe
el perfil.
U: Distancia y dirección (Depende del sig-
no) de sobrematerial en el eje X (Valor en
Diámetro).
W(2): Distancia y dirección (Depende del
signo) de sobrematerial en el eje Z.
F: Velocidad de avance de la herramienta.
Ejemplo de torneado utilizando los ciclos G72 y G70 (No es la programación
completa).
N0040 .......... ;
N0050 G00 X81.0 Z2.0 ; ( Posi-
ción Inicial y Final )
N0060 G72 W2.0 R0.5 ;
N0070 G72 P80 Q150 U0.5
W1.0 F0.1 ;
N0080 G00 Z-60.0 ; ( ns )
N0090 G01 X80.0 F0.2 ;
N0100 X60.0 W10.0 F0.075 ;
N0110 W10.0 ;
N0120 X40.0 W10.0 ;
N0130 W20.0 ;
N0140 X18.0 W11.0 ;
N0150 W1.0 ; ( nf )
N0160 G70 P80 Q150 ; ( Pasa-
da de acabado )
N0170 .......... ;
Funcionamiento del comando: La herramienta comienza a cortar desde el punto inicial en di-
rección radial (eje X), se retrae para hacer el quiebre de viruta, corta de nuevo, retrae y corta
de nuevo repitiendo este ciclo hasta que llega al valor en X impuesto dentro del código, una
vez llegado a este diámetro, la herramienta toma el valor de X del punto inicial y se desplaza
en Z la cantidad consignada por parámetro, vuelve a repetir el ciclo de corte radial, sube a
máxima velocidad y vuelve a repetir el desplazamiento en Z hasta que llega al largo total de la
ranura, terminados los cortes la herramienta vuelve al punto de inicio.
Donde:
R(1): Retracción de la herramienta (Rompe vi-
ruta).
X(U): Diámetro de la base de la ranura. Z(W):
Cota del largo de la ranura.
P: Valor del paso (picoteo) en el eje X medido
en micrones (sin signo). Q: Desplazamiento de
la herramienta en Z para la siguiente entrada
medido en micrones (sin signo).
R(2): Espacio de movimiento de la herramienta
cuando llega a la base de la ranura, para que
cuando vuelva rápidamente no toque el mate-
rial. Nota para R(2): Cuando G75 es usado
para ranurar, el movimiento de retracción en Z
(R(2)) en la base de la ranura puede ser impo-
sible, a menos que se haya previsto de una entrada previa. Si no hay entrada previa en la ra-
nura, el valor R(2) debe ser cero o ser omitido en el bloque.
F: Avance.
Ejemplo de torneado utilizando el ciclo G75 (No es la programación comple-
ta).
N0050 .......... ;
N0060 G00 X52.0 Z-8.0 ;
N0070 G01 X20.0 F0.075;
N0080 G00 X52.0;
N0090 W-2.5;
N0100 G75 R0.5;
N0110 G75 X20.0 Z-40.0 P5000 Q2500 R0.5
F0.075;
N0120 .......... ;
El G76 usa una cara de corte para reducir la carga en la punta de la herramienta.
Donde:
P(m): Número de veces de pasada de
acabado. Desde 00 a 99.
P(r): Ancho de la salida de la rosca.
Desde 00 a 99. Unidad: 0.1 x L
(L=paso)
P(a): Ángulo de la punta de la herra-
mienta. Desde 00 a 99. Unidad: º.
Q(∆d Min): Mínima profundidad de cor-
te. Unidad: Micras. Cuando la pasada
programada de corte de la rosca es más
pequeña que ∆d Min, éste es tomado
como profundidad de corte.
R(d): Sobrematerial para la pasada de
acabado. Unidad: mm.
R(i): Conicidad de la rosca. Es la dife-
rencia en X entre el punto inicial de la
rosca y su punto final. Para rosca recta
R(i)=0, el cual también es tomado cuando no se introduce R(i).
P(k): Altura del diente de la rosca, profundidad de corte total. Unidad: Micras.
Q(∆d): Profundidad de corte de la primera pasada.
F: Paso de la rosca para sistema métrico, 0 < F ≤ 500mm.
I: Hilos por pulgada de la rosca para sistema inglés, 0.06 hx” hasta 25400 hx”.
A continuación, diagrama que muestra los recorridos de la herramienta con sus parámetros
para éste código:
Definiciones Relevantes:
Punto Inicial (Punto Final): Posición anterior a que corra el bloque, definido por el punto A.
Punto Final de Rosca (Punto D): Punto final de corte de la rosca definido por X(U)__
Z(W)__. La herramienta no alcanzará el punto de corte si existe un valor para salida de rosca.
Punto inicial de rosca (Punto C): Si existe conicidad habrá una diferencia dada por i en el
eje X entre el punto C y D. La herramienta no alcanzará el punto C si la definición del ángulo
de la herramienta no es 0º.
Profundidad de corte de la rosca: Es la profundidad de corte por cada ciclo de corte de ros-
ca. Es el valor de diferencia (Valor en radio, sin símbolo) de X en coordenadas absolutas entre
el punto B y el C. La profundidad de corte para cada pasada es x ∆d, donde n es el núme-
ro de pasada del ciclo, ∆d es la profundidad de corte de la primera pasada.
Punto final de retracción de herramienta: Mostrado en el Punto E del diagrama.
Ejemplo de roscado.
Programa:
A continuación representaciones que grafican mejor los parámetros necesarios para éste códi-
go:
(Primer Bloque)
G76 P(a-Nº de pasadas acab.)/(b-largo salida)/(c-Ángulo de la her.) Q(d-Xmin) R(e-
Sobrematerial)
(Segundo Bloque)
G76 X(Diám. al fondo) Z(Cota final de rosca) R(Dif. Conicidad) P(Altura) Q(Primera
pasada) F(Paso)
Ejemplo de Mecanizado
Mecanizado de una pieza desde una barra de Diám. 136 x 180 mm, con las medidas detalladas
a continuación:
Programación
Configure el sistema de coordenadas según la pieza a mecanizar. Los pasos de programación
son los siguientes:
O0001; Nombre del Programa
N0000 G0 X150 Z50; Posición segura para el cambio de herra-
mienta
N0010 M3 S800; Arrancar el husillo con una velocidad de
800
N0020 M8; Iniciar chorro de refrigerante
N0030 T0101; Cambio por la herramienta No. 1 junto al
offset 01
N0040 G0 X136 Z2; Se acerca al punto de inicio de la pieza a
mecanizar
N0050 G71 U0.5 R0.5 F200; Profundidad de corte 1mm y retracción
de 1mm
N0055 G71 P0060 Q0150 U0.25 W0.5; Toma el perfil de la pieza entre las líneas
de código N0060 y N0150; 0.5mm de so-
bre material en el eje X, 0.5mm de sobre
material en el eje Z
N0060 G0 X16; Acercamiento a la cara final de la pieza
N0070 G1 Z-23; Desbastado Φ16
N0080 X39.98; Frenteado de la nueva cara
N0090 W-33; Desbastado Φ39.98
N0100 X40; Frenteado de la nueva cara
N0105 W-30; Desbastado Φ40
N0110 G3 X80 W-20 R20; Corte del arco convexo
N0120 G2 X120 W-20 R20; Corte del arco cóncavo
N0130 G1 W-20; Desbastado Φ120
N0140 G1 X130 W-5; Corte del cono
N0150 G1 W-25; Desbastado Φ130
N0160 G0 X150 Z185; Movimiento rápido a Posición segura para
cambio de herramienta
N0170 T0202; Cambio por la herramienta No. 2 junto al
offset 02
N0180 G70 P0060 Q0150; Ciclo de acabado del perfil realizado
N0190 G0 X150 Z185; Movimiento rápido a Posición segura para
cambio de herramienta
N0200 T0303; Cambio por la herramienta No. 3 junto al
offset 03
N0210 G0 Z-56 X42; Acercamiento a la pieza
N0220 G1 X30 F100; Corte de ranura Φ30
N0230 G1 X37 F300; Retroceso
N0240 G1 X40 W1.5; Chaflán
N0250 G0 X42 W30; Mantiene el ancho de la ranura
N0260 G1 X40 ;
N0262 G1 X37 W1.5; Chaflán
N0264 G1 X10; Corte de ranura Φ10
N0265 G1 X17;
N0266 G0 Z-1;
N0268 G1 X16;
N0270 G1 X14 Z0 F200; Chaflán
N0280 G0 X150 Z50; Movimiento rápido a Posición segura para
cambio de herramienta
N0290 T0404 S100; Cambio por la herramienta No. 4 junto al
offset 04 y configuración de velocidad de
husillo a 100 RPM
N0300 G0 X42 Z-20; Acercamiento a la pieza
N0310 G92 X39 W-34 F3; Ciclo de corte de Rosca
N0320 X38; Profundidad de 1mm para el 2º corte
N0320X37; Profundidad de 1mm para el 3º corte
N0330 X36.4; Profundidad de 0.6mm para el 4º corte
N0332 X36; Profundidad de 0.4mm para el 5º corte
N0340 G0 X150 Z50; Movimiento rápido a Posición segura para
cambio de herramienta
N0350 T0100 U0 W0; Cambia por la herramienta No. 1
N0360 M5; Parar el husillo
N0370 M9; Detener chorro de refrigerante
N0380 M30; Finalización del programa y RESET
En modo de Edición (Edit), presione la tecla hasta ingresar en la ventana PRG CONTENT
como se muestra a continuación:
Presione la tecla de dirección , elija un nombre que no sea el mismo que alguno que apa-
rezca en esta ventana (Por ejemplo 0001), presione la secuencia de teclas comenzando por las
Complete la edición del programa detallado más arriba introduciendo palabra por palabra. La
primera ventana luego de la edición se verá como la siguiente:
Si el contenido del programa es más extenso que el tamaño en pantalla, podrá navegar y vi-
Pantalla de Simulación
Presione para que inicie el dibujo del movimiento de la herramienta, presione para
que automáticamente comience a correr el programa, revise la que el movimiento de la
herramienta descripto en la pantalla esté acorde con lo que se quiere programar. Si está co-
rrecto, lo presentado en pantalla será como lo siguiente:
Si encuentra un error en los trayectos, realice un diagnóstico del error en el programa y mo-
difíquelo. Luego vuelva a realizar una simulación por el método descripto arriba hasta que el
error haya sido eliminado.
Nota: Dentro de la Ventana de simulación, presione la tecla “S” para que inicie el dibujo, o la
tecla “T” para parar el dibujo, o la tecla “R” para borrar todos los trayectos dibujados.
Configuración de Herramientas y Ejecución del Programa
Para configurar los offset de herramientas y el punto cero de pieza, siga los siguientes pasos:
3. Retire la herramienta en el eje X sin mover la misma por el eje Z, detenga el husillo,
ejecute G50 Z0 en la ventana PRG STATE en el modo MDI para configurar el punto cero
pieza en el eje Z.
4. Cambie a la ventana TOOL OFFSET e ingrese Z0 en el offset Nº001.
5. Mueva la herramienta y realice un pequeño desbastado.
6. Retire la herramienta a lo largo del eje Z sin mover el eje X, detenga el husillo, mida el
diámetro que quedó luego del desbastado. (Tomamos como ejemplo que el valor de la
medida es 135mm)
7. Ejecute el comando G50 X135 en la ventana PRG STATE en el modo MDI para configu-
rar el punto cero pieza en el eje X.
8. Cambie a la ventana TOOL OFFSET e ingrese X135 en el offset Nº001.
12. Mueva la herramienta a una posición segura, y presione la tecla en el modo MA-
NUAL para cambiar por la herramienta Nº 03.
13. Arranque el husillo y mueva la herramienta hasta posicionarla en al punto A como
muestra la siguiente figura:
14. Cambie a la ventana TOOL OFFSET e ingrese en el offset Nº003 X135 primero y luego
Z0.
15. Mueva la herramienta a una posición segura, y presione la tecla en el modo MA-
NUAL para cambiar por la herramienta Nº 04.
16. Arranque el husillo y mueva la herramienta hasta posicionarla en al punto A como
muestra la siguiente figura:
17. Cambie a la ventana TOOL OFFSET e ingrese en el offset Nº004 X135 primero y luego
Z0.
18. Mueva la herramienta a una posición segura luego que la configuración de las herra-
mientas a finalizado.
Nota: Presione para realizar una pausa, si es necesario, mientras se está realizando el
mecanizado.
Índice
Máquinas CNC
Introducción ....................................................................................................... 1
Ejes principales ................................................................................................... 2
Sistemas de transmisión ...................................................................................... 3
Medida de los desplazamientos ............................................................................. 5
El husillo principal ............................................................................................... 7
Sistemas de sujeción ........................................................................................... 8
Cambiadores de herramientas .............................................................................. 11
Ejes complementarios ......................................................................................... 12
Herramientas en MHCNC ..................................................................................... 13
Acoplamientos ................................................................................................... 17
Dimensiones básicas ........................................................................................... 18
Tipos de control ................................................................................................. 20
o Control punto a punto, paraxial y continuo
Control de funciones máquina .............................................................................. 22
Componentes de un sistema CNC ......................................................................... 23
o CPU
o Periféricos de entrada / salida
o Unidades de almacenamiento
o Control de ejes y accesorios (PLC)
El panel de control .............................................................................................. 24
o Indicador de estado
o Teclado de edición
o Menú de pantalla
o Panel de máquina
El torno CNC de la escuela ......................................................................................... 29
Programación CNC
Introducción ...................................................................................................... 30
Los bloques ....................................................................................................... 30
La palabra ......................................................................................................... 31
Listado de direcciones ......................................................................................... 31
Los grupos G y M ............................................................................................... 33
Grupo de códigos G ............................................................................................ 33
Grupo de códigos M ............................................................................................ 34
Programa de ejemplo ................................................................................................ 35
Simulador CNC: WinUnisoft ....................................................................................... 36
Detalle de los código G (Geometría)
G00 Posicionamiento rápido ................................................................................. 40
G01 Interpolación lineal ...................................................................................... 41
G02 / G03 Interpolación Circular .......................................................................... 41
o Con datos del centro a través de I, K
o Con radio del círculo
o Programa ejemplo .................................................................................... 43
Ciclos Fijos de mecanizado
G71 Ciclo de torneado longitudinal según perfil ...................................................... 43
G70 Ciclo de pasada de acabado .......................................................................... 45
Ejemplos de programación .................................................................................. 45
G72 Ciclo de frenteado según perfil ...................................................................... 46
G75 Ciclo de corte radial (eje X) – Ranurado ......................................................... 47
G76 Ciclo de corte múltiple de rosca ..................................................................... 48
Ejemplo de mecanizado
Plano de la pieza ejemplo a mecanizar .................................................................. 52
Programación .................................................................................................... 52
Visualización de Programas guardados / Creación de un nuevo programa .................. 53
Chequeo de un programa: Simulación ................................................................... 56
Configuración de herramientas y ejecución ............................................................ 57