Cuadernillo de CNC - 083222 PDF

CNC y CAD CAM aplicados
Cuadernillo CNC y CAD CAM aplicados

1° Trimestre: Máquinas de CNC – Simulador CNC – SolidWorks: Piezas
Máquinas CNC
Introducción
En este apartado se revisan los dispositivos capaces de controlar los movimientos de una
máquina herramienta para llevar a cabo el conjunto de instrucciones asociados a un programa
de CNC, las herramientas de estas máquinas, las funciones programables y los componentes
que hacen a este sistema.
¿Qué es CNC?, son las siglas de Control Numérico Computarizado, que es el término usado ge-
neralmente para un sistema que controla las funciones de una máquina herramienta usando
códigos e instrucciones procesados por una computadora.
Un especialista en MHCNC (Máquina Herramienta CNC) debe conocer las prestaciones y los
límites dentro de los que opera. No es suficiente con fijar la pieza y manipular el control, para
obtener los mejores resultados en programación CNC se debe planificar toda la secuencia de
operaciones anticipadamente.
Los sistemas de una MHCNC, tal y como se verán son:
 Ejes de desplazamiento.
 Transmisiones.
 Dispositivos para la obtención de la medida de la posición o desplazamientos.
 Husillo principal o cabezal.
 Sistemas para la sujeción de la pieza.
 Cambiadores de herramientas.
 Ejes de rotación y desplazamientos complementarios.
 Tablero de control
La descripción de los dispositivos se aplica al torno y a la fresadora, al ser estas las máquinas
de mayor difusión en las empresas de mecanizado.
Torno y Fresadora CNC
Instituto Técnico Gral. Manuel Belgrano F29 – Banda del Río Salí Pág. Nº 1
Ejes principales
Para máquinas herramienta se utilizan sistemas de coordenadas polares y rectangulares. Con
ellos se describen los movimientos en la máquina como movimientos relativos entre la herra-
mienta y la pieza.
Determinación de las direcciones de los ejes entre ellos, sistema de coordenadas rectangular
La situación del sistema de coordenadas en la máquina depende del tipo de máquina en cues-
tión. Puede estar girado a varias posiciones.
Ejes ejemplos de máquinas
El centro de este sistema de coordenadas es el origen de la máquina. En este caso, todos los
ejes tienen la posición Cero. Este punto representa tan sólo un punto de referencia y es defini-
do por el fabricante de la máquina, no tiene por qué poderse desplazar a él. La zona de des-
plazamiento de los ejes de máquina se puede situar en el margen negativo.
Según se muestra en el gráfico, las MHCNC están provistas de un número de ejes principales
característicos que hacen factibles los trabajos de mecanizados sobre la pieza. Estos ejes se
designan convencionalmente como X, Y y Z.
Los tornos disponen de dos ejes principales, el X y el Z, a éstos se asocian el desplazamiento

del carro principal sobre el que se desliza perpendicularmente el portaherramientas. Mediante
la combinación de ambos movimientos se pueden describir trayectorias oblicuas.
Las fresadoras disponen de tres ejes X, Y y Z. Dos de ellos se asocian al movimiento en un

plano horizontal de la mesa de trabajo, mientras que el tercero es el desplazamiento vertical
del cabezal de la máquina. Si la máquina dispone de una mesa fija, es el cabezal el que ejecu-
ta los tres movimientos.
En trabajos de mecanizado de formas complejas se requieren MHCNC dotadas de más ejes de

desplazamiento, y aunque la designación y descripción de los ejes de cada tipo de MHCNC se
encuentra normalizada, la disposición de los carros móviles puede ser muy sofisticada, dando
origen a una gran variedad de diseños/modelos tanto en fresadoras como en tornos.
Los fabricantes determinan dichas disposiciones en función de los requerimientos en cuanto a

capacidad de carga y precisión de posicionado. Esta disposición viene condicionada por:
 La forma de la trayectoria a recorrer.

 Las propiedades de las superficies en contacto.
 Las exigencias de apriete.
Más allá de estos condicionantes físicos, la ubicación de los ejes y sus complementarios es co-
mo sigue:
Denominación de la MHCNC según su

capacidad de interpolación
Ejes Ejes Inter- Denominación
Reales polados MHCNC
2 2 2 ejes
3 2 2 ejes y ½
3 3 3 ejes
4 3 3 ejes y ½
4 4 4 ejes
5 4 4 ejes y ½
5 5 5 ejes
Sistemas de transmisión
Los recorridos de la herramienta en relación a la pieza se originan por la acción combinada de
los desplazamientos en cada uno de sus ejes principales.
Combinación de movimientos para generación de trayectoria de herramienta
Los sistemas de transmisión producen traslaciones rectilíneas en los ejes principales a partir
del giro generado por el grupo del motor-reductor. El corazón del movimiento de las MHCNC es
la transmisión por recirculación de bolas, el cual consiste en un sinfín acanalado y un acopla-
miento al que se fija el conjunto mecánico a desplazar. Cuando el grupo del motor gira, su ro-
tación se transmite al sinfín y el cuerpo del acoplamiento se traslada longitudinalmente.
Sistema de transmisión de la mesa de trabajo
El accionamiento contiene un conjunto de bolas en recirculación que garantizan la transmisión

de esfuerzos del sinfín a la mesa con unas pérdidas por fricción mínimas. Las dos partes de su
cuerpo están ajustadas con una precarga para reducir al mínimo el juego transversal entre
ellas con lo que se mejora la exactitud y repetición de los desplazamientos. Para disminuir los
daños del mecanismo de transmisión frente a colisiones transversales o sobrecargas, el grupo
motriz incorpora un embrague en su conexión con el sinfín. Este dispositivo desacopla la
transmisión cuando el conjunto de la mesa choca contra algún obstáculo.
Acoplamiento por accionamiento de bolas recirculantes
Información Adicional
Para generar los movimientos de cada eje se usan habitualmente motores eléctricos de co-
rriente continua controlados mediante señales electrónicas de salida y entrada. Estos actuado-
res pueden girar y acelerarse en ambos sentidos.
Los desplazamientos longitudinales de los ejes no deben ser afectados, en la medida de lo po-
sible, por los esfuerzos y acciones exteriores (por ejemplo las fuerzas de corte). Por esta razón
es esencial que los sistemas de transmisión y guía garanticen la rigidez mecánica.
Adicionalmente la transmisión debe producir movimientos suaves y estables y ser capaz de re-
accionar rápidamente en las aceleraciones y desaceleraciones. La sobrecarga de los motores
puede presentarse por:
 Herramienta inadecuada.
 Restricciones anómalas en el movimiento.
 Fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o aceleración.
En las MHCNC más simples se utilizan los motores paso a paso como actuadores primarios.
Con motores de este tipo, el giro se subdivide en incrementos fijos que son controlados me-
diante un número de pulsos dado. Sin embargo, cuando se desean trabajos pesados de meca-
nizado con pares resistentes elevados durante el frenado o aceleración, su fiabilidad y presta-
ciones disminuye. El uso de este tipo de motores está restringido a pares resistentes ba-
jos.
Medida de los desplazamientos

Las posiciones de los elementos móviles de las MHCNC se pueden medir mediante dos siste-
mas: directo e indirecto.
El sistema directo utiliza una escala de medida ubicada en la en la guía de la mesa de la

máquina. Las imprecisiones en el giro del sinfín o en su acoplamiento no afectan a este método
de medida. Un resolver óptico determina la posición por conteo directo en la rejilla o regleta
graduada y transforma esta información a señales eléctricas para su proceso por la unidad de
control.
Sistema directo para la medición de una posición
En el sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por la rotación en el sinfín. Un re-

solver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el sinfín. La UC calcula la po-
sición mediante el número de pasos o pulsos generados y la relación con el paso del sinfín du-
rante el desplazamiento.
Sistema indirecto para la medición de una posición
Para conocer la posición exacta de cualquier elemento móvil de una MHCNC a lo largo de un
eje de desplazamiento se emplean un conjunto de dispositivos electrónicos y unos métodos de
cálculo.
Atendiendo al método de lectura y forma de la escala, se distingue entre:
 Mediciones de posiciones Absolutas.

o La utilización del término “absoluto” supone que las posiciones estimadas con
independientes del estado puntual de la máquina o de su control, al estar referi-
das a un punto invariante conocido como “origen absoluto” o “cero máquina”,
que es un punto físico, conocido e invariante de la MHCNC.
o En esta forma de medición se emplea un sistema de escalas codificadas y orde-
nadas por múltiplos similares a un escalímetro, es imprescindible que la lectura
pueda llevarse a cabo en todo el rango de desplazamiento del eje en cuestión, a
cada posición definida en ese rango, la UC le asigna un valor numérico, gene-
ralmente esta escala se codifica en sistema binario.
Medida de la posición absoluta
 Medida de posiciones Incrementales.

o El término “incremental” se emplea para designar los movimientos relativos a
algún punto significativo distinto del origen absoluto y que, además, puede va-
riar, es decir incrementa, aumenta o disminuye medida con respecto a un estado
o punto anterior.
o La medición de posiciones por incrementos emplea una escala con un sistema de
división simple. La rejilla está dividida en sectores blanco/negro sobre los que
pasa el resolver durante el movimiento, éste cuenta el número de sectores ob-
teniendo el valor del desplazamiento con respecto a su posición previa.
o Con este sistema en que la máquina debe calcular su posición actual en base al
control de medida de los movimientos intermedios de la máquina, es necesario
para garantizar la fiabilidad de la ubicación, inicializar la UC en el punto “cero
máquina”. A esta posición de inicio de le conoce como “punto de referencia”. Tan
pronto como la máquina a asignado el punto de referencia el resolver comienza
a suministrar posiciones relativas al último punto mediante lectura/conteo de la
escala.
Medida de la posición por incrementos o incremental
Vale recordar que:
 En sistemas de posicionamiento incremental, se pueden encontrar sistemas de medidas

directos o indirectos.
 Existen sistemas de control de posicionamientos de lazo cerrado y abierto, el primero es
de los que estuvimos viendo, es decir, la UC todo el tiempo hace un chequeo de los
movimientos, mientras que en los de lazo abierto no controla todo el tiempo, este
método se usa en máquinas económicas y con motores paso a paso, en donde no se
controla todo el tiempo el desplazamiento, sino que se confía en que el motor paso a
paso efectivamente hizo los giros que se le ordenaron.
Los tipos de motores más usuales actualmente son los motores paso a paso, Servomotores o
motores encoder y Motores lineales.
Motores más usuales
El husillo principal
El husillo principal ejecuta:
 En el torno: el movimiento rotativo de la pieza.

 En fresadoras y taladradoras: la rotación de la herramienta.
Antes de la aparición de los arrancadores suaves y variadores de frecuencia, la mayoría de los

husillos de las MHCNC se accionaban con motores de corriente continua, ya que este tipo de
motor proporciona una variedad casi infinita de velocidades de giro de forma casi arbitraria,
dentro del rango y capacidad del motor, mientras que con la nueva tecnología se logran las
mismas capacidades operativas pero con motores de corriente alterna.
En los tornos, el husillo se conecta directamente a un adaptador que lo hace solidario con el
plato que sujeta la pieza de trabajo. En las fresadoras, este adaptador contiene el sistema de
colocación de las fresas o herramientas.
Atendiendo a las diferentes posibilidades de amarre y a las innumerables configuraciones de

herramientas existentes en el mercado, los adaptadores del husillo siguen unas pautas de di-
seño normalizadas que capaciten su conexión a múltiples dispositivos.
Husillo principal de un torno Cabezal de una fresadora
Disposición de husillos principales en fresadoras
Horizontal Vertical rotativo 5 ejes
Sistemas de sujeción
Existen diferentes mecanismos para sujetar la pieza en los torno CNC:
 Platos universales de dos, tres o cuatro mordazas autocentrantes.

 Platos frontales para la colocación de sargentos para sujeción de formas irregulares.
 Mandriles autocentrantes.
 Pinzas para la sujeción de piezas cilíndricas pequeñas.
 Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas.
 Lunetas para apoyo intermedio.
 Conos.
En fresado se emplean las siguientes formas de sujeción:
 Sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques con varias
facetasde contacto, con pernos y resortes de apriete de montaje-desmontaje rápido.
 Placas angulares de apoyo.

 Palancas de apriete. Mordazas mecánicas autocentrables
 Platos o mesas magnéticas.
 Mesas y dispositivos modulares de uso universal.
 Apoyos de diseño específico o especial.
Consideraciones
Los dispositivos de sujeción permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo (fresado) o al ca-
bezal (torneado). El número de funciones controlables que están relacionadas con estos siste-
mas depende de la forma de alimentación de piezas (manual o automática) y de la compleji-
dad del sistema de amarre.
En los tornos el plato de garras se puede abrir y cerrar mediante instrucciones programadas
de CNC, también se puede establecer por programa la presión de cierre de las garras. La elec-
ción de la fuerza de apriete depende generalmente de la velocidad de giro del cabezal; veloci-
dades elevadas demandan presiones mayores al aumentar la acción de la fuerza centrifuga.
Como es habitual que las MHCNC trabajen a velocidades de giro (corte) elevadas y esto podría
suponer presiones que dañasen la pieza, estas incorporan mecanismos de compensación de las
fuerzas centrifugas, el diseño de las mismas se basa en mantener una presión estable del ac-
cionamiento de cierre hidráulico a velocidades de giro elevadas.
Fijación de una pieza en un plato de mordazas
En fresado las presiones de apriete no resultan tan críticas. El aspecto más crítico en la suje-
ción en estas máquinas es la rapidez de montaje/desmontaje y la precisión en el posicionado
de la pieza en la mesa de trabajo.
El sistema de amarre debe permitir una fácil carga/descarga de la pieza de trabajo y garantizar
la posibilidad de repetir la colocación estable y precisa de la misma en el seno de la MHCNC.
Conciliar todo esto puede resultar costoso en tiempo y dinero. Los sistemas de sujeción especí-
ficos mediante componentes normalizados y modulares se utilizan frecuentemente. Estos dis-
positivos deben permitir el mecanizado completo sin operaciones de montaje/desmontaje.
Mesa de fresadora con tornillos de apriete Morsa
Información adicional
El mecanizado de piezas esbeltas con torno puede demandar el uso de un elemento de apoyo
en el extremo libre de la pieza conocido como contrapunto.
Este elemento incorpora dos funciones adicionales en la programación CNC:
• Posicionar contrapunto
• Aproximar o retirar contrapunto
En unión al contrapunto, la estabilización de la pieza de trabajo puede requerir la presencia de

la luneta de apoyo lateral. Este mecanismo incorpora las siguientes funciones:
• Abrir luneta.
• Cerrar luneta.
• Posicionado transversal.
• Aproximación / retirada.
Elementos de apoyo auxiliar en torneado Mesas transportables de una fresadora
En numerosas ocasiones es conveniente equipar las fresadoras con un sistema dual de mesas
de trabajo que permite realizar operaciones de transporte y amarre de piezas fuera de máqui-
na. La colocación de la mesa en la posición de trabajo puede realizarse con funciones CNC es-
pecíficas, así como las paradas y comienzo de los bloques de mecanizado propiamente dichos.
Mesas controladas por CNC
Cambiadores de herramientas
Mecanizar productos en MHCNC requiere diferentes operaciones sucesivas sin soltar la pieza de
su sistema de anclaje lo que supone incorporar un dispositivo que permita cambiar de forma
automática las herramientas durante el proceso.
Es poco habitual llevar a cabo un trabajo de mecanizado sin cambiar de herramienta. El cam-
bio de herramientas puede ejecutarse manualmente por el operario, sin embargo, esto solo se
realiza en la práctica con fresadoras y taladradoras dotadas de cabezales con adaptadores por-
taherramientas de acceso rápido y sencillo.
Los tornos CNC y centros de mecanizado de gran producción utilizan cambiadores automáticos
de herramientas que pueden albergar un número variable de útiles dependiendo de su diseño.
Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de:
• Torreta de herramientas (tornos)

• Carrusel de herramientas (fresadoras / centros de mecanizado)
El cambio de herramienta se controla por programación CNC caracterizándose por un giro de la

torreta hasta que coloca en la posición de trabajo aquella que se le solicita.
Torreta de herramientas de un torno
En el caso de los carruseles (almacenes) de herramientas, para cambiar la herramienta se em-

plea un manipulador o garra adicional.
La UC de la máquina interrumpe el mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel

la nueva herramienta, que ha girado hasta colocar al útil deseado en la posición de cambio,
simultáneamente la garra opuesta del manipulador extrae la herramienta en uso del cabezal.
Un volteo del manipulador coloca la nueva en el cabezal y a la usada en el hueco dejado por la
primera en el almacén. La operación sólo dura segundos.
Carrusel de herramientas de una fresadora
Ejes complementarios
Algunas MHCNC disponen de mesas giratorias y/o cabezales para cabezales orientables. En
ellas la pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y ángulos de aproximación, los ejes
sobre los que giran estas mesas y cabezales se controlan de forma independiente y se conocen
con el nombre de ejes complementarios de rotación, su velocidad se regula también de forma
autónoma, y se designan en la programación CNC como A, B, C.
Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas piezas otras MHCNC están do-
tadas de más de tres ejes de desplazamiento principal, los centros de mecanizado presentan
usualmente en adición a los tres principales, un cuarto eje para la orientación del cabezal, un
quinto para el giro de la mesa y hasta un sexto (W) de aproximación de la herramienta. La
trayectoria de la herramienta se define mediante la composición de los desplazamientos en X,
Y y Z. En muchos casos el eje W sólo opera cuando el resto de los ejes permanecen fijos y se
usa para trabajos menores de taladrado en cualquier dirección. Los ejes complementarios de
desplazamiento se designan en la programación CNC como U, V, W.
Mesa giratoria y cabezal basculante Centro de mecanizado de 6 ejes
Tornos con más de dos ejes de desplazamiento pueden considerarse a aquellos que incorporan
una segunda torreta portaherramientas, este sistema se emplea en fabricación de piezas vo-
luminosas a fin de elevar la productividad mediante el mecanizado simultáneo con dos herra-
mientas. Las dos torretas pueden controlarse de forma independiente recibiendo los ejes la de-
signación Z y X para la torreta principal, y W y U para la adicional.
Los ejes de rotación complementarios en torneado se emplean para orientar el plato según un
ángulo deseado de forma coaxial respecto del eje de rotación principal del cabezal, en este giro
adicional, la velocidad es fija y solo afecta al posicionado de la pieza, también existe la posibi-
lidad de paradas del plato según ángulos establecidos controlando el husillo principal.
Torno doble torreta y eje C Torno Vertical de 4 ejes
Herramientas en MHCNC
Una herramienta completa en

MHCNC presenta general-
mente las siguientes partes:
 Acoplamiento
 Portaherramientas
(cuerpo, mango o por-
taplaquita)
 Punta herramienta
(plaquita o bit)
El acoplamiento es el ele-
mento que inserta la herra-
mienta en el cabezal de la
fresadora o en la torreta en
el caso de los tornos.
Herramienta completa de fresado Herramienta completa para torno
La morfología de los mangos y de las plaquitas es la responsable de las posibilidades de meca-

nizado y de los acabados a obtener en las piezas de trabajo. El sistema de montaje entre el
portaplaquitas y plaquita puede variar:
• Los portaplaquitas generalmente se fijan al acoplamiento mediante sujeciones de mon-

taje rápido: roscas, bridas de apriete, pasadores, sistemas de inserción tipo "snap". En
algunas ocasiones el portaplaquita y el acoplamiento pueden constituir una única pieza.
• Las puntas de las herramientas pueden estar unidas al mango permanentemente (sol-
dadas).
Sin embargo es más habitual el uso de sistemas de plaquitas intercambiables que se fijan me-
diante tornillos, palancas, bridas, etc. Las plaquitas al disponer de varios filos pueden alternar,
invertir o cambiar definitivamente cuando sufren cualquier deterioro.
Sistemas de plaquitas intercambiables
Al igual que en el torno convencional, según el tipo de operación y características de maquina-

do, es el tipo de herramienta a utilizar.
a) b) c) d) e)
f) g) h) i)
Portaherramientas para torno: a) Cilindrado exterior. b) Cilindrado interior. c) Copiado exterior
d) Copiado interior. e) Ranurado exterior. f) Ranurado interior. g) Roscado exterior. h) Roscado interior. i) Taladrado
Para la correcta selección de herramientas, se debe recurrir a catálogos confeccionados por los
fabricantes de las mismas, en ellos se encuentra la información que de acuerdo al tipo de ma-
terial a mecanizar, operación y grado de terminación superficial, indica cuál es la herramienta
ideal.
Por otro lado, como existen muchas clases de herramientas, así como muchos tipos de porta-
herramientas, para su identificación se hace uso de códigos normalizados.
La interpretación para los códigos de las plaquitas es como sigue:
Ejemplo de codificación de plaquitas métricas
En el ejemplo, la placa es CNMG120408PF, debajo de cada símbolo del código se encuentra

un número, en el listado a continuación se indica su significado.
La placa con el código CNMG120408PF, de acuerdo a las listas anteriores tiene las siguientes
características:
1. Forma de la plaquita: Trapezoidal de 80º

2. Ángulo de incidencia de la plaquita: 0º
3. Tolerancia: ±0,08mm
4. Tipo de plaquita: Tipo G ( )

5. Tamaño de la plaquita: 12mm
6. Espesor de la plaquita: 4,76mm (del filo a la base)
7. Radio de punta: 0,8mm
8. Estado del filo: (No indica)
9. Sentido de la herramienta: (No indica)
12. Opción del fabricante: ISO P – Acabado
Acoplamientos
Debido a la gran variedad que existe de herramientas de mecanizado para MHCNC los acopla-
mientos para herramientas, ya sea para su conexión a cabezales o a torretas, siguen ciertos
estándares de diseño. Las dimensiones del acoplamiento deben coincidir de forma exacta con
las del hueco (en el extremo del cabezal o en la torreta) garantizando rigidez, precisión de po-
sicionado y fácil extracción.
En herramientas para fresadoras, y en general para todas las rotativas, se utilizan acoplamien-
tos cónicos estándar (ISO). Este método garantiza la rapidez en el cambio y el auto centrado
entre el eje del husillo principal y la herramienta.
En torneado los acoplamientos están conformados por bloques roscados estándar con conexión
por "snap" u otro sistema al portaherramientas. Este diseño proporciona a la herramienta un
plano de apoyo respecto de la torreta muy estable.
Acoplamiento para fresadoras Acoplamiento para tornos
Las elevadas velocidades de corte que se recomiendan en el aprovechamiento óptimo de las
MHCNC hacen necesaria la intervención de refrigerantes que, además, mejoran la lubricación y
remoción de la viruta.
Para la refrigeración precisa de pieza y herramienta en la zona de contacto se emplean con-

vencionalmente tuberías flexibles o manguitos que orientan la aspersión hacia la zona desea-
da.
Tuberías flexibles para refrigeración Salida de refrigerante por herramienta
Muchas MHCNC permiten la refrigeración directa del mecanizado a través de canales que in-
corpora el cuerpo de la herramienta. Este sistema permite una refrigeración óptima de las zo-
nas de corte.
Debido a la proyección de las virutas y a las salpicaduras que conlleva el uso de refrigerantes
es muy común que las MHCNC dispongan de paneles de protección o carenados que aíslen la
zona de trabajo.
Dimensiones básicas
Las distintas longitudes de montaje que presentan las herramientas al ser fijadas a la torreta
(o al cabezal) supone que, si se desea mantener una trayectoria de trabajo dada con herra-
mientas distintas, aquel elemento debe desplazase verticalmente, en función de cada herra-
mienta, para corregir dicha diferencia.
Movimiento de la torre en función de la longitud de montaje de la herramienta
Para garantizar la precisión dimensional en el mecanizado de una pieza con una MHCNC, su UC
debe tener noción exacta de las dimensiones de cada herramienta empleada.
Las dimensiones básicas de una fresa son la longitud (L) y el radio de corte (R). En herramien-
tas de torno dichos parámetros son la longitud (L) y el decalaje transversal (Q). Las dimensio-
nes básicas de la herramienta quedan referidas respecto del punto de montaje del acoplamien-
to con el hueco correspondiente del cabezal (o torreta) de la MHCNC.
Dimensiones básicas de una fresa Dimensiones básicas de una herramienta de torno
El establecimiento de las dimensiones básicas (reglaje) de las herramientas en las MHCNC se

realiza de dos formas:
• Mediante una prueba de mecanizado: En este caso se almacenan unas dimensiones

aproximadas de la herramienta en la UC. Después se lleva a cabo una operación de me-
canizado sencilla que es verificada dimensionalmente. Las desviaciones en las dimen-
siones de la operación real sobre las teóricas se pueden calcular e incorporar seguida-
mente, como datos para el reglaje correcto del útil.
• Mediante un equipo de prereglaje (externo o incorporado a la MHCNC): Estos dispositi-
vos verifican dimensionalmente las herramientas calculando directamente sus dimen-
siones básicas respecto del punto de montaje.
Los sistemas externos de prereglaje de herramientas utilizan un sistema de montaje y fijación

idéntico al existente en la MHCNC. Las dimensiones se calculan por procedimientos ópticos o
mecánicos. Los datos se incorporan dentro de un sistema informático al que puede conectarse
la UC a través de un soporte de datos (pendrive) o mediante comunicación por cable.
Para determinar las dimensiones básicas de una herramienta, garantizar que las asuma la UC e
inicializar convenientemente la MHCNC, se requiere un conjunto de apoyos externos como
puntos de contacto o patrones de referencia, paradas de los indicadores de recorrido, mandri-

les de centrado, sensores de medida, etc.
La asignación del "cero de herramienta" se lleva a cabo de la siguiente forma: En primer lugar,
se hace contacto en una superficie de la pieza a mecanizar con una herramienta de referencia
o palpador almacenando la UC la medida obtenida como la altura "cero" o de referencia. A con-
tinuación se deberán introducir en la UC las diferencias entre las alturas de las herramientas
de trabajo y la de referencia.
Durante el mecanizado la UC corrige de forma automática las trayectorias de cada herramienta

con esas diferencias, describiendo un recorrido único sobre la pieza ajustado a la altura de re-
ferencia o "cero".
Diferencia de longitud de varias herramientas respecto a la referencia o “cero”
Tipos de control
Los conceptos de interpolación lineal y circular están relacionados con los desplazamientos de
los ejes básicos de las MHCNC.
• Interpolación lineal: En este tipo de trayectoria el sistema CNC calcula un conjunto de posi-
ciones intermedias a lo largo de un segmento recto definido entre dos puntos dados. Durante
el desplazamiento de una posición intermedia a otra, los movimientos en cada uno de los ejes
afectados se corrigen continuamente de tal manera que la trayectoria no se desvía de la recta
prefijada más allá de la tolerancia permitida.
• Interpolación circular: El sistema CNC calcula un conjunto de posiciones intermedias a lo lar-

go del segmento circular definido entre dos puntos dados. Durante el desplazamiento de una
posición intermedia a otra, los movimientos en cada uno de los ejes afectados se corrigen con-
tinuamente de tal manera que la trayectoria no se desvía de la circunferencia prefijada más
allá de la tolerancia permitida.
• En general, el concepto interpolación tiene relación con el cálculo de puntos de acuerdo a un

recorrido dado.
Consideraciones
De acuerdo al tipo de control los sistemas CNC se subdividen en tres categorías en nivel cre-
ciente de prestaciones: Punto a punto, paraxial y continuo.
El control punto a punto permite el posicionado de la herramienta de acuerdo a puntos pro-

gramados mediante movimientos simples en cada eje en vacío, esto supone el que no se pue-
da controlar la trayectoria de la herramienta en trabajo. Dependiendo del tipo de control los
motores de cada eje actúan separada o conjuntamente hasta que se alcanza la posición de-
seada. El control punto a punto se usa habitualmente en taladradoras o en sistemas de solda-
dura por puntos.
El control paraxial permite, adicionalmente a los desplazamientos rápidos en vacío, el avance

de la herramienta en carga, según trayectorias paralelas a los ejes básicos de la MHCNC, en
dichas trayectorias sólo actúa un único motor (el que ejecuta el desplazamiento en ese eje)
controlándose la distancia a recorrer y la velocidad del avance. Este tipo de control se emplea
en cepilladoras CNC y fresas o tornos sencillos.
Finalmente, el control continuo permite los desplazamientos rápidos de la herramienta en vac-

ío, avances en carga paralelos a los ejes básicos y avances en carga hasta cualquier punto ar-
bitrario de la pieza utilizando interpolaciones rectas o circulares.
Control punto a punto Control paraxial Control continuo
Existen diferentes niveles de complejidad en los controles continuos en relación a la capacidad

de actuar con varios ejes para poder obtener trayectorias de herramientas por interpolación
más o menos complejas.
En este contexto conviene distinguir los planos afectados por la interpolación. Así se habla de
contorneo 2D, 2D y 1/2, y 3D. Las prestaciones de una MHCNC no se miden por el número de
ejes sino por el número de ejes que puede mover (controlar) de forma simultánea para descri-
bir trayectorias.
Un control de tipo continuo puede actuar como paraxial o punto a punto, y un paraxial como
punto a punto. Las situaciones inversas no son viables.
 Un control de contornos 2D permite llevar a cabo interpolaciones lineales y circulares
con la intervención de dos ejes básicos de desplazamiento. El contorno queda dentro
del plano formado por ambos ejes. Si la MHCNC tiene tres ejes básicos pero su capaci-
dad es de contornos es 2D, el tercer eje sólo determina la posición relativa del plano
mencionado. En fresado, el tercer eje determinaría la profundidad o altura y el contorno
a fresar que se definiría con los otros dos.
• Un control de contornos 2D y 1/2 permite la ejecución de contornos 2D en cualquier
plano definido por dos desplazamientos básicos quedando el eje ortogonal solamente
hábil para definir profundidades. En las máquinas-herramienta de tres ejes con CNC se
da generalmente este tipo de situación, pudiéndose definir contornos en los tres planos
XY, YZ y ZX. En fresadoras conlleva la posibilidad de realizar cajeras en cualquiera de
los tres planos.
• Un control de contornos 3D permite interpolar linealmente y circularmente en el espacio
tridimensional. Esto supone que la máquina debe desplazar simultáneamente sus tres
ejes para poder definir trayectorias rectas o circulares en cualquier plano.
Coordenadas 2D en un plano Coordenadas 3D en el espacio
Sistema de ejes y planos en 3D
Control de funciones máquina
Funciones máquina
En adición a las funciones geométricas para el control de los desplazamientos los sistemas CNC
disponen de otras para el gobierno de la máquina: funciones máquina.
El número de estas y la forma en que se ejecutan dependen, tanto de la propia MHCNC, cómo
de las posibilidades de la UC. Las funciones máquina que se enumeran a continuación son un
ejemplo de las actividades complementarias que pueden ser programadas y que en algunos
casos afectan a tareas auxiliares de la MHCNC:
• Comienzo del giro y control de la velocidad del cabezal.

• Posicionado angular del cabezal.
• Activación del refrigerante a una presión de salida dada.
• Mantenimiento del avance constante.
• Mantenimiento de la velocidad de corte constante.
• Cambio de herramienta activa.
• Comienzo de acciones de los dispositivos auxiliares:
• Sistemas de alimentación o cambiadores de piezas.
• Contrapunto
• Luneta
La mayoría de las capacidades de las MHCNC se pueden configurar como funciones máquina
con el objeto de automatizar al máximo los procesos de fabricación.
Componentes de un sistema CNC

Un sistema CNC está constituido por numerosos componentes. En los siguientes apartados se
revisan algunos de los conceptos relacionados con los siguientes ítems.
• UCP (Unidad central de procesos)

• Periféricos de entrada
• Unidades de almacenamiento de datos
• Periféricos de salida
• Unidad de enlace con PLC (conexión con máquina)
UCP (CPU)
• Calcula la posición de los ejes y los desplazamientos de la máquina
• Controla los diferentes modos de funcionamiento de la máquina.
• Dirige todas las señales que van o vienen de los diferentes pe-
riféricos
• Control del tráfico entre la UCP y el PLC
Periféricos de entrada
• Teclado y panel de mandos
• Conexión con ordenador (sistema de red o RS232)
• Reglas ópticas o posicionadores
• Ratón (en CNC modernos se opera ya con este elemento
Unidades de almacenamiento de datos

• Conexión RS232 con ordenador (La información se guarda en la PC)
• En el disco duro del propio control (los más actuales disponen de disco duro)
• Conexión con una Intranet
Periféricos de salida
• Monitor
o Ver la información que se le suministre desde el teclado.
o Controlar las comunicaciones entre otros sistemas informáticos.
o Informarnos de todos los sistemas que la máquina tenga activados.
o Informarnos de las diferentes condiciones tecnológicas que se estén usando,
RPM, Vc., Va.
o Realizar la simulación de mecanizado por pantalla.
o Indicar los posibles errores que se detecten en el sistema.
o Etc.
• Comunicaciones RS232
• Conexión con Intranet
• Control de movimiento de los ejes y demás elementos móviles de la máquina.
Control de ejes y accesorios de máquina (PLC)

Un PLC (Controlador Lógico Programable), es un equipo
electrónico basado en un microprocesador o microcontrola-
dor, que tiene generalmente una configuración modular,
puede programarse en lenguaje no informático y está dise-
ñado para controlar en tiempo real y en ambiente industrial
procesos que presentan una evolución secuencial.
En este sentido, hace de intermediario entre el CNC y los

sensores y actuadores.
Desplazamiento manual de ejes

• Botonera integrada en el Control Numérico.
• Movimiento controlado continuo.
• Movimiento controlado por impulsos.
• Botonera integrada en los mandos de control de máquina.
• Volante electrónico.
El panel de control
El aspecto del panel del control de las MHCNC puede variar considerablemente en función del
fabricante, no obstante, los componentes que en él aparecen se pueden agrupar de forma
genérica en:
Los detalle que se explican a continuación corresponden al control del torno CNC de la escuela,
de todas formas, los símbolos y sus significados se pueden generalizar para otros controles.
Indicador de estado
Punto cero de ejes al-

Rápido
canzado
Ejecución en Bloque Ejecución con Salto
Simple de bloque (/) activo
Bloqueo de máquina Bloqueo de M.S.T.
Ejecución en vacío
Teclado de edición
Tecla Nombre Función
Tecla de resta- Restablece el CNC, detiene avance, husillo,
blecimiento etc.
Entrada de dirección
Teclas de direc-
ción
Tecla doble de dirección, presionando dos ve-
ces
Tecla doble de dirección, presionando dos ve-

Símbolos
ces
Numeración Entrada de números
Punto decimal Entrada de punto decimal

Tecla de entra- Entrada de parámetros, compensación y otros
da datos
Tecla de salida Salida de comunicación
Tecla de cambio Mensaje de cambio, pantalla
Teclas de edi- Inserta, modifica, borra programas y campos

ción en modo de edición (EDIT)
Tecla EOB (End
Ingresa el carácter de final de bloque
Of Bloc)
Teclas de direc-
Controla el movimiento del cursor
ción
Cambia la página hacia arriba o hacia abajo

Cambio de
dentro de la misma ventana que se muestra
página
en pantalla
Menú de pantalla
A través de estas teclas se selecciona el menú o modo exclusivamente en la pantalla.
Tecla de Menú Observaciones

Ingresa a interfaz POS (Posición). Ventanas RELATIVE POS, ABSOLUTE
POS, INTEGRATED POS, POS&PRG.
Ingresa a interfaz PRG (Programa). Ventanas PRG CONTENT, PRG LIST,
PRG STATE.
Ingresa a interfaz TOOL OFFSET (Offset de herramienta), MACRO, (alter-
nando entre cada interfaz al presionar la tecla). Interfaz OFFSET muestra
los valores de offset de herramienta; MACRO para variables de programa-
ción macro.
Ingresa a interfaz ALARM (Alarma). Ventanas ALARM, WARN LOG.
Ingresa a interfaz SETTING, GRAPH (alternando entre cada interfaz al pre-

sionar la tecla). En interfaz setting ventanas SWITCH, PARM OPERATION,
PASSWORD SETTING.
Ingresa a interfaz BIT PARAMETER, DATA PARAMETER, SCREW-PITCH
COMP (alternando entre cada interfaz al presionar la tecla)
Panel de máquina
Existen 7 modos de operación en el CNC GSK980TDb, los cuales son Edición, Automático, MDI,
Cero máquina, MPG, Manual y Cero de programa.
 Modo Edición (EDIT): Se pueden realizar las operaciones de edición, borrado y modifi-
cación de programas.
 Modo Automático (AUTO): El torno está en disposición de ejecutar el programa cargado
automáticamente.
 Modo MDI: Las operaciones de entrada de parámetros, entradas de comandos en blo-
que y ejecuciones pueden ser realizadas.
 Modo Cero de Máquina: La operación de regreso a punto cero de cada uno de los ejes X
y Z puede ser ejecutada.
 Modo MPG: Los movimientos de los ejes pueden ser realizados seleccionando el eje y su
nivel de incremento en el movimiento.
 Modo Manual: En este modo, la operación de movimiento de trabajo y rápido manual,

ajustes generales de velocidad y avance, encendido de husillo y refrigerante manuales
pueden ser ejecutados.
 Modo Cero de Programa: La operación de regreso a punto cero de programa de cada
uno de los ejes puede ser ejecutado.
Teclas Nombre Función Modo de operación

Auto, MDI, Machine
Modo Edición Ingresa al Modo Edición (Edit) Zero, MPG, Manual,
Program Zero
Edit, MDI, Machine
Modo Automáti-
Ingresa al Modo Automático (Auto) Zero, MPG, Manual,
co
Program Zero
Edit, Auto, Machine
Ingresa al Modo MDI (Manual Data In-
Modo MDI Zero, MPG, Manual,
put – Ingreso manual de información)
Program Zero
Edit, Auto, MDI, MPG,
Modo Cero Ingresa al Modo Cero Máquina (Machi-
Manual, Program Ze-
Máquina ne Zero)
ro
Edit, Auto, MDI, Ma-
Ingresa al Modo MPG (Movimiento de
Modo MPG chine Zero, Manual,
ejes a través de volante electrónico)
Program Zero
Ingresa al Modo Manual (Movimiento
Modo Manual chine Zero, MPG,
de ejes a través de botonera)
Program Zero
Modo Cero de Ingresa al Modo Cero de Programa
chine Zero, MPG, Ma-
Programa (Program Zero)
nual
Cambia ejecución entre: Bloques se-
Bloque Simple guidos / Bloque simple. Se enciende luz
Auto, MDI
(Single) indicadora “Single Block” si el modo
está activo.
Saltea los bloques que comienzan con
Salto de Bloque
el símbolo “/”, si el modo está activo la Auto, MDI
(Skip)
luz indicadora “Block Skip” se activa.
(Machine Lock), si el bloqueo está acti- Edit, Auto, MDI, Ma-
Bloqueo de
vado, se enciende la luz indicadora y la chine Zero, MPG, Ma-
Máquina
salida de los ejes X y Z se deshabilita. nual, Program Zero
Si la función bloqueo miscelánea está
activada, se enciende la luz indicadora
Bloqueo de MST Auto, MDI
y las funciones M, S y T se deshabili-
tan.
(Dry), si la ejecución en vacío está ac-
Ejecución en tivada, se enciende la luz indicadora y
Auto, MDI
vacío los modos Auto y MDI corren a máxima
velocidad.
Si “Parada Opcional” (Optional Stop)
está activo, cuando encuentra el código
Parada opcional Auto, MDI
M01 dentro del programa, se detienen
los movimientos de la MH.
(Cooling). Activa/Desactiva la salida del
Refrigerante chine Zero, MPG, Ma-
refrigerante.
nual, Program Zero
Activa/Desactiva la lubricación de ban- Machine Zero, MPG,
Lubricación
cada. Función no habilitada en MH Manual, Program Zero
(Tool Change). Acciona el cambio de
Cambio de
herramienta en torreta. Advertencia:
Herramienta
No cambia el offset de herramienta.

Activa/Desactiva movimientos manua-
Funciones no posibles
JOG les en el husillo. Función no habilitada
debido a la falta de
en máquina herramienta.
sensores y actuadores
Marca punto de referencia en el husillo.
Orientación en el torno.
Función no habilitada en MH.
Inicia giro en sentido Horario

Machine Zero, Pro-
Controles del
Detiene giro del husillo gram Zero, Manual,
husillo
MPG
Inicia giro sentido antihorario
“Cycle Start”. Inicia la ejecución del

Inicio de Ciclo Auto, MDI
programa cargado.
“Feed Hold”. Detiene los movimientos
Pausa de la máquina en medio de una ejecu- Auto, MDI
ción.
Modificador de Modifica porcentualmente la velocidad

velocidad del husillo sobre el dado

Modificador de Modifica porcentualmente el avance
chine Zero, MPG, Ma-
avance rápido rápido
nual, Program Zero
Modificado de
Modifica porcentualmente el avance de
avance de
la herramienta
herramienta

Modificador de Asigna valores para avance
valores para con MPG, con pasos en: MPG
avance 0,001 / 0,01 / 0,1 / 1 mm
Auto, MDI, Machine
Modificador de Modifica porcentualmente el
Zero, Manual,
avance rápido avance rápido
Program Zero
Movimientos
Dirección para
positivos/negativos para Manual, Machine
movimiento
cada uno de los ejes en Zero, Program Zero
manual
modo manual
Selección de ejes para el

movimiento manual en MPG.
Selección de
El control tiene capacidad MPG
ejes para MPG
para 4 ejes, pero en el torno
sólo usaremos lo ejes X, Z.
El torno CNC de la escuela

Para poder trabajar y mecanizar piezas en el torno que tenemos en la escuela, en el taller de
Máquinas Especiales, debemos conocer sus particularidades.
Para empezar, los tornos

pueden tener la torreta de
herramientas al frente o por
detrás, y según se aprecia
en la figura, esto origina que
el eje de las X tenga su sen-
tido positivo para un lado o
para el otro, considerando
que generalmente, su senti-
do es positivo hacia donde
se encuentra la torreta. En
nuestro torno, la torreta está
al frente, por lo que cuando
accionemos el husillo, debe-
mos hacerlo en sentido hora-
rio.
La torreta pude contener hasta

4 herramientas, y esta es simi-
lar a las que encontramos en
los torno convencionales, lo
que nos da la ventaja que po-
demos usar cualquier tipo de
herramienta. Esta torreta es automática y en su cara superior se encuentra la numeración que
identifica la posición de herramienta.
El tablero de control es el que se

detalla más arriba y sólo presenta la
diferencia que el volante de MPG se
encuentra más abajo en otro módulo,
junto a los botones de Parada de
Emergencia, Ejecución de Programa y
Cancelación de límites en los ejes, el botón de ejecución se
repite en este módulo, ya que al ser el botón que con mayor
frecuencia se utiliza, en este módulo tiene la posibilidad de
cambiarlo, evitando así que se use el del tablero principal, en
donde por rotura de desgaste
ya no es posible reemplazarlo.
Por último, la imagen final es

para que puedan darse una
idea de las dimensiones de la
máquina.
Programación CNC
Introducción
Las máquinas CNC ejecutan programas para controlar los movimientos, arranque y parada de
husillo, el encendido y apagado del lubricante y refrigerante, etc., todo lo necesario para com-
pletar el mecanizado de la pieza. Los programas constan básicamente de las siguientes partes:
1. Principio del programa.

Todo programa debe comenzar con un número que lo identifica. Los programas se diferen-
cian entre sí por su número, pudiendo guardarse varios en la memoria del control. Este
número que nombra al programa va después de la letra O y tiene la forma “OXXXX” (La
letra O seguido de hasta 4 dígitos, que representa el nombre del programa).
2. Contenido del programa.

La parte central de un programa son los bloques o bloques NC, en estos se encuentran las
órdenes que se dan al control para que la máquina elabore la pieza en cuestión y comien-
zan con un número de bloque “N” (aunque puede omitirse dependiendo del controlador) y
termina con el carácter “;” que indica el fin del bloque. En el caso del control que tenemos
en la escuela, al símbolo “;” lo inserta automáticamente.
3. Final del programa.

Un programa finaliza cuando es leída la orden M30. A nivel más bajo, en realidad el pro-
grama termina con el bloque “%”, el cual es introducido de forma automática por el con-
trolador.
Observa la estructura a continuación:
Con esta estructura en mente, ahora vamos a explicar en más detalle cada una de sus partes:
LOS BLOQUES
Fin de Bloque
Número de Bloque
(Opcional) Símbolo para saltar la

lectura el bloque. Se activa a
través de la tecla “SKIP”.
Un bloque representa una “línea” del programa y se identifica mediante la letra N seguida de
un número que sirve para diferenciar ese bloque o bloque de los demás. El control GSK
980TDb del torno permite bloques entre N0000 y N9999 (10 mil bloques posibles por cada
programa). El control lee los bloques en orden ascendente (del número menor al mayor), pero
no tiene restricciones en cuanto a la diferencia numérica de dos bloques consecutivos, esto
quiere decir que es posible numerar de cinco en cinco o de veinte en veinte (o una vez aumen-
tar 11 y luego 19 por ejemplo). Sin embargo, en general se recomienda enumerar (y así lo
propone automáticamente el control) de diez en diez. Hay dos razones para esto: primero, se
deja la posibilidad de introducir algún bloque posteriormente, ya sea por olvido o por alguna
modificación que se quiera hacer al programa; segundo, se es sistemático en la estructuración
del programa y se evita tener que cambiar el código que el control propondrá automáticamen-
te. Una vez introducido el número del bloque, se procede a insertar las “palabras” que corres-
pondan. Además de esto, también es posible no poner ningún número antes de comenzar los
bloques, excepto en situaciones especiales como de necesidad de identificación de los mismos.
LA PALABRA
Un bloque consta de varias palabras. Una palabra consta a su vez de una letra (dirección) y
una combinación de cifras. Cada palabra tiene un determinado significado, según el cual se
ajusta también el valor numérico asignado.
En el ejemplo las cifras están separadas de la dirección para una mejor comprensión, pero en
la realidad tienen que ir juntas. Cada palabra representa una acción a tomar por la máquina.
Una vez introducidas todas las palabras de un bloque se presiona la tecla “EOB” (Fin del Blo-
que), y se procede a introducir el bloque siguiente.
Listado de Direcciones
Función (Algunas letras de dirección pueden ser utili-

Dirección Rango de Valores
zadas de maneras diferentes según el contexto)
0 0 ～ 9999 Nombre del Programa

N 0 ～ 9999 Número de Bloque
G 00 ～ 99 Función de Recorrido. Geometría
+/- 99999.999 Coordenada de Posición en valores ABSOLUTOS
X
0 ～ 99999.999(s) Asignación del Tiempo en Temporización: G04
Z +/- 99999.999 Coordenada de Posición en valores ABSOLUTOS
Función (Algunas letras de dirección pueden ser utili-

zadas de maneras diferentes según el contexto)
+/- 99999.999 Coordenada de Posición en valores RELATIVOS para el eje X
0 ～ 99999.999(s) Asignación del Tiempo en Temporización: G04
U +/- 99999 Sobrematerial en X para Acabado en: G71, G72, G73
1 ～ 99999 Profundidad de Corte en G71
+/- 99999.999 Espacio de retracción de la herramienta en el eje X para: G73
+/- 99999.999 Coordenada de Posición en valores RELATIVOS para el eje Z
1 ～ 99999 Profundidad de Corte en G72

W
+/- 99999 Sobrematerial en Z para Acabado en: G71, G72, G73
+/- 99999.999 Espacio de retracción de la herramienta en el eje Z para: G73
+/- 99999.999 Radio de arco

1 ～ 99999 Retracción de la herramienta en: G71, G72
1 ～ 9999 (veces) Número de ciclos de corte en G73
1 ～ 99999 Espacio de retracción de la herramienta en: G74, G75

R
Espacio de retracción de la herramienta desde el punto final en:
1 ～ 99999
G74, G75
1 ～ 99999999 Sobrematerial para acabado en G76
+/- 99999.999 Frenteado en: G90, G92, G94, G96
I +/- 99999.999 Vector en X entre el Centro del Arco y el Punto Inicial
K +/- 99999.999 Vector en Z entre el Centro del Arco y el Punto Inicial
0 ～ 8000 (mm/min) Avance por minuto

F 0.0001～500(mm/r) Avance por vuelta del husillo
0.001 ～ 500 (mm) Paso de rosca métrica
0 ～ 9999 (r/min) Velocidad del husillo en RPM
S
0.001 ～ 999 (m/min) Velocidad de corte constante en metros x minuto
T 01 ～ 32 Herramienta
M 00 ～ 99 Función Miscelánea de Máquina
0 ～ 9999999 (0.001s) Tiempo de pausa
0 ～ 9999999 Movimiento circular X en: G74, G75
P
0 ～ 9999 Número de Bloque Inicial en los comandos de ciclos fijos
1 ～ 9999999 Tamaño de la Boca de parábola en: G7.2, G7.3
Función (Algunas letras de dirección pueden ser utilizadas

de maneras diferentes según el contexto)
0 ～ 9999 Número de Bloque Final en los comandos de ciclos fijos
0 ～ 9999999 Movimiento circular Z en: G74, G75

1 ～ 9999999 Primer corte de Profundidad en G76
Q 1 ～ 9999999 Mínima Profundidad de Corte en G76
0 ～ 9999 Ángulo ente el eje grande de la elipse y el eje Z en: G6.2, G6.3
0 ～ 9999 Ángulo ente el eje grande de la parábola y el eje Z en: G7.2, G7.3
A 0 ～ 99999999 Largo del radio grande de la elipse en: G6.2, G6.3
B 0 ～ 99999999 Largo del radio corto de la elipse en: G6.2, G6.3
LOS GRUPOS G Y M
El torno CNC funciona mediante la ejecución de órdenes de desplazamiento y de condiciones
de entorno. Las órdenes de desplazamiento o de recorrido corresponden a las funciones G, que
tienen relación directa con los movimientos de la herramienta, así como con el desbastado de
la pieza de trabajo y otras funciones comunes. Por su parte, las funciones M entregan las con-
diciones en que se trabajará (con o sin lubricante, sentido de giro del husillo, etc.). Para la eje-
cución de un programa cualquiera deben activarse varias funciones G y M, las cuales se divi-
den en grupos, según el tipo de acción que representen. A continuación se presentan las tablas
para las funciones G y M, las que serán explicadas a lo largo del manual.
Grupo de Códigos G
Palabra Grupo Función Observación
G00 Avance rápido Comando G Inicial - Modal
G01 Interpolación lineal
G02 Interpolación circular (Sentido de las agujas del reloj)
Interpolación circular (Sentido contrario a las agujas del re-
G03
loj)
G05 Interpolación circular de tres puntos
G6.2 Interpolación elíptica (SAR)
G6.3 Interpolación elíptica (SCAR)
G7.2 01 Interpolación parabólica (SAR) Comandos G Modal
G7.3 Interpolación parabólica (SCAR)
G32 Tallado de rosca
G33 Ciclo de tallado de rosca en Z
G34 Tallado de rosca de paso variable
G90 Ciclo de corte axial
G92 Ciclo de tallado de rosca
G94 Ciclo de corte radial
G04 Temporización
G10 00 Selección de datos Comandos no Modales
G11 Selección de datos a parar
G28 Aproximación automática a punto de referencia

G31 Omitir Interpolación
G36 Compensación Automática de Herramienta en Eje X
G37 Compensación Automática de Herramienta en Eje Z
Configuración del Sistema de Coordenadas de la Pieza en
G50
Bruto
G70 Ciclo Fijo de Acabado
G71 Ciclo Fijo de Desbastado Axial
G72 Ciclo Fijo de Desbastado Radial
G73 Ciclo Fijo de Seguir Contorno
G74 Ciclo Fijo de ranurado axial
G75 Ciclo Fijo de ranurado radial
G76 Ciclo Fijo de Tallado de roscas en múltiples pasadas
G20 Configuración de toma de datos en Pulgada Comando Modal
06
G21 Configuración de toma de datos en Milímetro (por defecto) Comando Modal - inicial
G96 Corte a Velocidad Constante Comando Modal
02
G97 Corte a RPM (Revoluciones por Minuto) Comando Modal - inicial
G98 Avance por minuto (mm/min) Comando Modal - inicial
03
G99 Avance por vuelta (mm/rev) Comando Modal
G40 Cancelación de la compensación del radio de herramienta Comando Modal - inicial
G41 07 Compensación del radio de herramienta por Izquierda
Comandos Modal
G42 Compensación del radio de herramienta por Derecha
Modal significa que las funciones G una vez programadas permanecen activas mientras no se-
an anuladas mediante otra G incompatible o mediante M30, EMERGENCIA o RESET, por otro
lado, las funciones G "iniciales" son las que asume el control en el momento del encendido y
también después de ejecutar M30, EMERGENCIA o RESET.
Grupo de Códigos M
Comando Función
M00 Pausar Programa
M01 Parada opcional de programa
M03 Arranque del husillo en el sentido de las agujas del reloj
M04 Arranque del husillo en el sentido contrario de las agujas del reloj
M05 Parada del husillo
M08 Encendido del refrigerante
M09 Apagado del refrigerante
*M10/11 Contrapunta automática hacia adelante / hacia atrás
*M12 / 13 Cerrar mordazas / abrir mordazas
M30 Reset de programa
*M32 / 33 Encendido de lubricación de bancada / apagado de lubricación
(*) Comandos de accesorios no disponibles en el torno de la escuela
Para los primeros programas que vamos a hacer, por cuestiones prácticas y de seguridad, co-
menzaremos trabajando sobre un Simulador CNC, el WinUnisoft. En esta oportunidad, realiza-
remos la simulación de la pieza de ejemplo que tenemos a continuación, el objetivo de esta
primera práctica es principalmente el acostumbrarnos y aprender a manejar el simulador, por
lo tanto no hay problema si todavía no sabe los códigos G, los irá aprendiendo a medida que
practiquemos el uso de cada uno, entonces, luego del ejemplo, encontrará paso a paso como
debe trabajar con el simulador. ¡Suerte!
PROGRAMA DE EJEMPLO:
O0001; (Nombre del Programa)

N0010 G54 G97 G98; (G54 Conf. Cero Pieza, G97 Conf. Giro en RPM y G98 Avance en
mm/min)
N0020 G00 X100 Z50 F200 S600; (G00 X100 Z50 Movimiento rápido al punto A, F Avan-
ce: 200mm/min, S Giro: 600RPM)
N0030 T0101; (Cambiar por la Herramienta 1. Compensación en posición 1 de la tabla)
N0040 M03 M08; (Arranque del husillo, Encendido del Refrigerante)
N0050 X50 Z2; (Movimiento rápido acercándonos al punto B)
N0060 G01 W-32; (Cortar desde el punto B al punto C con una velocidad de 200 mm/min)
N0070 X80 W-20 F150; (Cortar desde el punto C al punto D con una velocidad de 150
mm/min)
N0080 G00 X100 Z50; (Movimiento rápido retrayendo al punto A)
N0090 M05 M09; (Parar el husillo, Apagar el Refrigerante)
N0110 M30; (Fin del programa y Reset)
%
En el ejemplo de arriba, la herramienta realiza el trayecto A → B → C → D → A cuando ejecuta

el programa.
Nota Importante: Cuando trabajemos en el torno el sentido de giro del husillo debe estar
dado con M03, en el caso del simulador debe ser M04, ya que la herramienta se encuentra al
otro lado de la pieza.
SIMULADOR CNC: WINUNISOFT

A continuación explico paso a paso como simular la pieza del ejemplo con el WinUnisoft:
1. Iniciar el Programa. Hacemos doble clic en el ícono que se encuentra en el escritorio.
2. Seleccionamos la opción “Crear un proyecto nuevo” de la ventana “Bienvenido a WinU-

nisoft”.
3. En la ventana “Basar proyecto en plantilla” seleccionamos la pestaña “Torno”, y en el cuer-

po del listado tomamos la opción “Fanuc16iTA”, este paso es muy importante. Siempre
vamos a seleccionar este controlador.
Lo que estamos haciendo en este momento,
es indicarle al simulador cómo debe
interpretar los comando que vamos a
introducir en el cuerpo del programa, si
seleccionamos otro, quizás el simulador haga
algo diferente a lo que esperamos. En la
escuela tenemos el control GSK 980TDb que
es casi 100% compatible con el control
Fanuc16iTA.
4. Este software se diferencia de

Ubicación de la
otros en que antes de comenzar a
carpeta que debe
trabajar, debemos asignarle un
nombre y ubicación al proyecto. tener como iden-
En este caso el nombre que le tificador Su Ape-
asignaremos será “Ejemplo”, llido.
y lo guardaremos un una carpeta
que Ud. deberá crear, debe llamar
a la carpeta igual a su apellido y
generla como subcarpeta de la
carpeta “CNC” del disco D:
Una vez que le asignamos el
nombre y ubicación al proyecto,
hacemos clic en el botón guardar.
5. En la pantalla de trabajo del

simulador, encontramos 3 botones con los cuales vamos a configurar, generar el programa
NC y finalmente simular y poder observar el recorrido de la herramienta mientras mecaniza

la pieza.
Los tres botones que utilizaremos

para generar y simular la pieza de
Ejemplo
Hacemos clic en el botón “Gestor”.
6. En esta ventana de “Gestor” lo que debemos hacer es configurar el tamaño del “Bruto” que
es el material que vamos a mecanizar y el “Orígenes programa”, que es la manera que dis-
pone el software para ubicarse en el espacio y así simular la mecanización de la pieza.
Entonces dentro de la pestaña “Bruto”, ponemos las siguientes configuraciones:
a. Fijación: Plato Garras
b. Z máximo: 100. Esto corresponde al tamaño en largo del material.
c. Diámetro: 80.
Para los tamaños, los valores a indicar dependerán de la pieza a mecanizar, debemos pre-
star atención a los datos en el plano de la pieza terminada, el tamaño del material que uti-
lizaremos para la fabricación de dicha pieza son los valores que aquí corresponden.
a
.
b
.
c.
7. Luego de configurar el “Bruto” que son las dimensiones del material a mecanizar, debemos
configurar en la pestaña “Orígenes de Programa”. En la fila del código G54 en la columna
de “Cota Z” ponemos 100.
Muy bien diez… ya hicimos el cambio, pero qué significa esto???

Si prestamos atención al dibujo que está a la derecha en el gráfico de arriba, veremos que
están los esquemas de dos sistemas de coordenadas, en cuyos orígenes podemos apreciar
0M en uno y 0P en el otro, esto significa Cero Máquina y Cero Pieza respectivamente,
que sirven para que el simulador se pueda ubicar con respecto a las medidas que nosotros
le vamos a dar en el cuerpo del programa que haremos enseguida, por eso debemos decir-
le dónde estará ubicado el origen de la pieza a mecanizar (0P) con respecto al origen de
coordenadas del torno (0M). Si miramos nuevamente el plano de la pieza, notaremos que
los ejes X y Z salen del extremo de la pieza, entonces ése es el Cero Pieza, esto es arbi-
trario, nosotros ubicamos el origen según nos convenga, incluso podemos tener varios “Ce-
ro Pieza”, es por eso que tenemos una lista a disposición.
Entonces, ya sabemos más o menos como viene la mano… ahora, ¿por qué ponemos 100?
Este valor lo sacamos del tamaño del bruto, considerando que en el simulador el Cero
Máquina está en el extremo del husillo que es en donde pondremos el bruto, es obvio que
si queremos que el Cero Pieza configurado coincida con el extremo del material a utilizar,
pondremos el mismo valor del largo del bruto, en este caso Cota Z = 100. Advirtamos que
no cambiamos el valor para la Cota X, ya que si lo hacemos, la pieza de revolución que-
daría descentrada.
Una vez que hemos concluido con los cambios hacemos clic en “Guardar” y luego en “Sa-
lir”.
8. Ya estamos llegando al paso final. Ahora que todo está configurado hacemos clic en el
botón “Editor” de la pantalla principal del programa. Se abrirá una nueva ventana en donde
aparece un editor de texto en el cual debemos copiar el código del Ejemplo, con la salve-
dad de no escribir la línea de “Nombre del programa”, el carácter “%” de fin de programa,
ni el símbolo de “;” (punto y coma) al final de cada línea, ya que el software lo hace au-
tomáticamente. Cuando pasemos los programas realizados en el simulador al control del
torno, recién entonces veremos estos símbolos.
9. Para finalizar hacemos clic en “Guardar” y después en “Salir”
10. Si hicimos todo de acuerdo a las indicaciones, estaremos en condiciones de simular la me-
canización de la pieza, para hacerlo, apretamos el botón “Marcha” y veremos los resultados
como está en la imagen de abajo:
a. Barra de Herramien-
tas
d. Panel de Es-
tado
b. Panel ISO c. Panel de Con-
trol
Si obtuvimos un resultado como el de la imagen significa que hemos terminado correcta-

mente el ejercicio. Felicidades!
Antes de continuar con la explicación detallada de las funciones del código G, vamos a hacer
un reconocimiento de las diferentes partes en que está compuesta la ventana principal de tra-
bajo del WinUnisoft.
a. Barra de herramientas. Está formada por los íconos que permiten acceder rápida-
mente a las tareas más habituales.
b. Panel ISO. Este panel muestra el código ISO del programa que se está simulando. Du-
rante la simulación, la línea que se está simulando es visualizada con un recuadro que
le diferencia del resto.
c. Panel del Control. Dentro del panel de control se distinguen dos secciones que permi-
ten controlar la simulación.
i. Control de parada. Mediante el control de parada, en cualquier momento de la
simulación se puede definir el momento de parada de la misma. Para seleccionar
un control, hacer clic en el recuadro blanco que le acompaña. Se pueden selec-
cionar más de un control a la vez con lo que la simulación se para si se cumple
cualquiera de ellos.
ii. Velocidad de simulación. Permite modificar la velocidad de la simulación en cual-
quier momento de la misma. La velocidad de simulación es independiente de la
velocidad de avance que se haya programado y sólo afecta a la representación
gráfica en pantalla.
d. Panel de estado. Muestra los datos que indican el estado de la máquina y la posición
de los ejes a lo largo de la simulación.
Los datos que se muestran son:
 Estado: Indica el estado de la simulación
 N: Número de bloque que se está ejecutando. Si el bloque no tiene numeración se

visualizará en blanco.
 X, Y, Z: Posición de los ejes.
 F: Valor de la velocidad de avance de trabajo en las unidades programadas.
 S: Valor de la velocidad del husillo en RPM.
 T: Herramienta activa en cada momento.
 M: Funciones auxiliares M que se encuentran activas.
 G: Funciones G que se encuentran activas.
 Tiempo: Tiempo estimado del mecanizado de la máquina.
 Colisiones: Contador que indica el número de errores por colisión que se han produ-
cido durante la simulación. Los errores por colisión se producen cuando:
 El mango o portaherramienta choca con la pieza o el plato.
 La herramienta avanza en movimiento rápido (G00) y toca la pieza.
Para localizar en qué línea del programa se han producido los errores, se de-
be utilizar la opción Listado de colisiones del menú Ventana.
 Línea: Muestra el número de línea del programa de NC que se está ejecutando. Este
número de línea es la posición relativa de la línea en todo el programa, no el núme-
ro de bloque.
 Proyecto Simulado: Barra de avance que muestra el desarrollo de la simulación vi-
sualizando la parte simulada respecto del total.
 Trabajando: Barra de avance que es utilizada por diferentes opciones y que muestra
el desarrollo de la operación respecto del total.
Programación CNC
Ahora vamos a comenzar a profundizar en el conocimiento de las funciones que necesitamos
saber para programar en el control CNC.
A tener en cuenta: Siempre trabajaremos en el sistema métrico, es decir que las unidades que
vamos a introducir serán consideradas en mm. El formato de las funciones y cotas en sistema
métrico (mm) es:
NØØØØ GØØ X(U)+/-ØØØØ. ØØØ Z(W)+/-ØØØØ. ØØØ FØØØØ SØØØØ TØØ.ØØ MØØ
Nota: El signo Ø simboliza un número, que según se indique, puede ser +/- (positivo o
negativo) y tener parte decimal separado por un punto.
Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de dos cifras (2). Se
programan siempre al comienzo del bloque y sirven para determinar la geometría y las condi-
ciones de trabajo del control.
En el mismo bloque se pueden programar todas las funciones G que se deseen y en cualquier
orden salvo G25, G53/G59, G74 que deben ir solas en el bloque, por ser especiales. Si en un
mismo bloque se programan funciones G incompatibles (O sea que pertenecen al mismo grupo
– Revisar el listado del principio), el control asume la última programada.
G00 POSICIONAMIENTO RÁPIDO

Los desplazamientos programados a continuación de G00, se ejecutan en avance o movimiento
rápido.
Cuando se mueven varios ejes simultáneamente, la trayectoria dependerá del control en si

admite o no la interpolación, si es así, el resultando es una línea recta entre el punto inicial y el
punto final. El avance estará determinado por el eje más lento.
Ejemplo:
Programación con cota del eje X en diámetros:
Absoluto: N10 G00 X150 Z200

Incremental: N10 G00 U100 W150
Mixto: N10 G00 X150 W150 ó U100 Z200
Al programar G00 no se anula la última F pro-

gramada; es decir, cuando se programe G01,
G02 ó G03, se recupera dicha F.
El código G00 es modal e incompatible con G01,

G02, G03 y G33.
La función G00 puede programarse también co-

mo G0.
G01 INTERPOLACIÓN LINEAL

Los desplazamientos programados después de G01 se ejecutan según una línea recta, al avan-
ce F programado.
Cuando se mueven varios ejes simultáneamente, la trayectoria resultante es una línea recta
entre el punto inicial y el punto final. La máquina se desplaza según dicha trayectoria al avan-
ce F programado.
El control calcula los avances de cada eje

para que el avance de la trayectoria resul-
tante sea la F programada.
Ejemplo:
Programación con cota del eje X en diáme-

tros. Punto inicial X20 Z50
Absoluto: N100 G01 X30 Z10 F300

Incremental: N100 G01 U10 W-40 F300
La función G01 es modal e incompatible con

G00, G02, G03 y G33. La función G01 pue-
de ser programada como G1.
G02/G03 INTERPOLACIÓN CIRCULAR

G02: Interpolación circular a derechas (sentido horario).
G03: Interpolación circular a izquierdas (sentido anti-horario).
Los movimientos programados a
continuación de G02/G03, se
ejecutan en forma de trayectoria
circular al avance F programado.
a) Parámetro «trayectoria circu-

lar»: G02 sentido horario
b) Parámetro «trayectoria circu-

lar»: G03 sentido antihorario
Las funciones G02/G03 son modales e incompatibles entre sí, y también con G00, G01 y G33.
La función G74 ó cualquier ciclo fijo anulan G02/G03. Las funciones G02/G03 pueden progra-
marse como G2/G3.
Interpolación Circular con datos del centro a través de I, K

G02 (G03) X(U)+/-ØØØØ.ØØØ Z(W)+/-ØØØØ.ØØØ I+/-ØØØØ.ØØØ K+/-ØØØØ.ØØØ
Donde:
G02 (G03): Código que define la interpola-
ción.
X (U): Cota X del punto final del arco.
Z (W): Cota Z del punto final del arco.
I: Distancia del punto de partida al centro del
arco, según el eje X.
K: Distancia del punto de partida al centro
del arco, según el eje Z.
Los valores de I, K se programan con signo. Es ne-
cesario programarlos siempre, aunque tengan valor
cero.
Interpolación circular con programación del radio del círculo

G02 (G03) X (U)+/- ØØØØ. ØØØ Z (W)+/- ØØØØ. ØØØ R+/-ØØØØ. ØØØ
Donde:
G02 (G03): Código que define la interpolación.
X (U): Cota X del punto final del arco.
Z (W): Cota Z del punto final del arco.
R: Radio del arco.
Esto significa, que se puede programar la interpolación circular mediante el punto final y el ra-
dio en lugar de las coordenadas (I,K) del centro.
Si el arco de la circunferencia es menor que 180°, el radio se programará con signo positivo, y
si es mayor que 180°, el radio será negativo.
Ejemplo Código G02:
Programación del eje X en diámetros. Punto inicial X25 Z-30
Absoluto (Datos: I, K):

N100 G02 X55 Z-45 I15 K0 F150
Incremental (Dato: R):
N100 G02 U30 W-15 R15 F150
Ejemplo Código G03:
Programación del eje X

en diámetros. Punto inicial X25 Z-30
Absoluto (Datos: I, K ):
N100 G03 X55 Z-45 I0 K-15 F150
Incremental (Dato: R):
N100 G02 U30 W-15 R15 F150
A continuación, como ejemplo, observamos el seguimiento completo del

perfil de una pieza:
N0010 G54 G97 G98 F200 S200; (Configuraciones)

N0020 G00 X40 Z5; (Movimiento rápido)
N0030 T0303; (Selección de herramienta)
N0040 M04; (Arranque del husillo en sentido antihorario)
N0050 G01 X0 Z0 F900; (Aproximación a la pieza)
N0060 G03 U24 W-24 R15; (Corta arco de R15)
N0070 G02 X26 Z-31 R5; (Corta arco de R5)
N0080 G01 Z-40; (Cilindrado Ø26)
N0090 X40 Z5; (Retorno al punto inicial)
N0100 M30; (Fin del programa)
Ciclos Fijos de Mecanizados

Hasta ahora hemos practicado haciendo que la herramienta se mueva a través del perfil de la
pieza que queremos mecanizar, pero lo hicimos sin tener en cuenta las pasadas previas que
debe hacer la herramienta para que vaya quitando material hasta que finalmente se acerque a
la forma buscada. Si tuviéramos que hacer este trabajo con “programación manual” tardaría-
mos demasiado, sería un trabajo tedioso y deberíamos hacer muchos cálculos para determinar
la mejor forma de hacer los desbastados previos antes de hacer una pasada de acabado, fe-
lizmente existen los Ciclos Fijos de Mecanizados o Ciclos Enlatados, los cuales se encargan en
gran medida de la problemática descripta.
Tanto en el simulador como el torno, incluyen entre sus ciclos enlatados los siguientes: Ciclo
G71 de desbastado longitudinal según contorno, Ciclo G70 de pasada de acabado, ciclo G72 de
frenteado según contorno, ciclo G75 de ranurado y ciclo G76 de roscado.
A continuación encontrará los códigos necesarios para que podamos realizar finalmente las
prácticas en el torno CNC industrial.
G71 Ciclo de torneado longitudinal según perfil

El código G71 es un comando de ciclo repetitivo múltiple monótono. Este ciclo enlatado necesi-
ta una descripción del perfil para trabajar, con esto, más los parámetros propios del código, el
control calculará y generará las pasadas de desbaste necesarias para realizar el perfil descrip-
to.
Observa el diagrama simplificado de los movimientos del ciclo fijo G71:
Este código esta compuesto por tres partes

con el siguiente formato:
G71 U(1)__ R__ ; (1)

G71 Pni Qnf U(2)__ W__ F__; (2)
Nni G00/G01 X(U)…..;
……………………………;
……………………………; (3)
……………………………;
Nnf………………………….;
Donde:
U(1): Profundidad de corte en el eje X (Va-
lor en Radio).
R: Valor de Retracción de herramienta (Va-
lor en Radio).
Pni: Número del bloque inicial que describe
el perfil
Qnf: Número de bloque final que describe
el perfil.
U(2): Distancia y dirección (Depende del signo) de sobrematerial en el eje X (Valor en
Diámetro).
W: Distancia y dirección (Depende del signo) de sobrematerial en el eje Z.
F: Velocidad de avance de la herramienta.
En el diagrama, la secuencia de movimientos de la herramienta es como sigue:

1. Desde el punto inicial, la herramienta de aleja rápidamente de acuerdo a las distancias
configuradas en U y W correspondientes al sobrematerial.
2. La herramienta se mueve en el eje X la distancia U(1) en el código G que se puso en el
bloque ni (G00 o G01).
3. La herramienta corta moviéndose en el eje Z hacia el husillo, hasta el punto que el CNC
ha calculado en relación a la descripción del perfil. El F utilizado es el impuesto en la
línea del código G71.
4. En este punto la herramienta se aleja de la pieza de trabajo en un ángulo de 45 grados.
La distancia de retracción se corresponde al parámetro R.
5. Ahora la herramienta se mueve a una velocidad rápida a través del eje Z hasta llegar a
la altura de donde comenzó con el recorrido de corte.
6. Desde este punto, las etapas 2, 3, 4 y 5 son repetidos por el control CNC, hasta que el
perfil programado entre ni y nf sea torneado.
7. Después de completar las pasadas, el CNC realiza una pasada simple a través del perfil
con una velocidad F programada en los parámetros del G71. Cuando esta pasada es
completada, la herramienta regresa al punto inicial de donde comenzó. Aquí es donde
termina el ciclo y el bloque que sigue al cuerpo (3) es el que leerá el control.
Notas:
 Cualquier comando F (Velocidad de herramienta) o S (Velocidad del husillo) de-
ntro de la descripción del perfil, sólo será efectivo en el ciclo G70 de pasada de
acabado.
 Antes de escribir el código G71 dentro del cuerpo del programa, la herramienta
debe estar posicionada en el punto de inicio del ciclo.
 Para este ciclo enlatado en su forma monótona, sólo un movimiento en el eje X
es permitido en el primer bloque de la descripción del perfil (bloque ni).
 Sólo G00, G01, G02 y G04 pueden ser programados entre los bloques ni y nf.
 Este código puede ser utilizado para torneado de interiores también, en donde se
debe prestar atención a los signos de las direcciones U y W de indicación de so-
brematerial.
G70 Ciclo de pasada de acabado

Luego de completar el torneado con ciclos como el G71 o el G72 entre otros, el código G70
puede ser usado para realizar una pasada de corte de acabado.
El formato de este comando es como sigue:
G70 Pni Qnf ;
Donde:
Pni: Corresponde al número del bloque inicial que contienen la descripción del perfil.
Qnf: Corresponde al número del bloque final que contienen la descripción del perfil.
Notas:
 Como ya se dijo, este comando es utilizado al finalizar otros ciclos, entonces se debe
tener en cuenta que al finalizar este, la posición de la herramienta corresponderá con el
del punto inicial, y como es recomendable utilizar una herramienta distinta para el aca-
bado, nos debemos fijar de llevar la herramienta a una zona segura para hacer el cam-
bio, configurar otro avance y velocidad de corte y llevar la nueva herramienta al punto
inicial del ciclo y recién va el código G70.
Ejemplo de torneado utilizando los ciclos G71 y G70 (No es la programación

completa).
N0040 ....... ;
N0050 G00 X38.0 Z2.0 ; (Posición inicial y final del ciclo)
N0060 G71 U1.5 R0.5 ;
N0070 G71 P80 Q170 U2.0 W0.1 F0.15 ;
N0080 G01 X16.0 F0.3 ; ( ni )
N0090 Z0.5 ;
N0100 X20.0 Z-1.5 F0.05 ;
N0110 Z-30.0 F0.075 ;
N0120 X23.0 ;
N0130 G03 X25.0 Z-31.0 R1.0 ;
N0140 G01 X30.0 Z-65.0 ;
N0150 Z-74.0 ;
N0160 G02 X36.0 Z-77.0 R3.0 ;
N0170 G01 X38.5 ; ( nf )
N0180 G70 P80 Q170 ; (Ciclo de acabado)
Ejemplo de torneado interior utilizando los ciclos G71 y G70 (No es la pro-
gramación completa).
N0060 .......... ;
N0070 G00 X16.0 Z2.0 ; ( Posición de ini-
cio y finalización )
N0080 G71 U1.25 R0.5 ;
N0090 G71 P100 Q170 U-1.5 W0.07
F0.075 ;
N0100 G01 X36.0 F0.3 ; ( ni )
N0110 Z0.5 ;
N0120 X32.0 Z-1.5 F0.05 ;
N0130 Z-15.0 F0.07 ;
N0140 X20.0 Z-30.0 ;
N0150 Z-43.5 ;
N0160 G03 X17.0 Z-45 R1.5 F0.05 ;
N0170 G01 X15.8 ; ( nf )
N0180 G70 P100 Q170 ; (Pasada de aca-
bado)
N0190 .......... ;
G72 Ciclo de frenteado según perfil

El ciclo G72 es similar al del G71 excepto que el corte es aplicado en el eje Z. El diagrama a
continuación muestra los movimientos de este ciclo en estudio:
Este código esta compuesto por tres partes

con el siguiente formato:
G72 W(1)__ R__ ; (1)

G72 Pni Qnf U__ W(2)__ F__; (2)
Nni…………………….…..;
……………………………;
……………………………; (3)
……………………………;
Nnf………………………….;
Donde:
W(1): Profundidad de corte en el eje Z.
R: Valor de Retracción de herramienta.
Pni: Número del bloque inicial que descri-
be el perfil
Qnf: Número de bloque final que describe
el perfil.
U: Distancia y dirección (Depende del sig-
no) de sobrematerial en el eje X (Valor en
Diámetro).
W(2): Distancia y dirección (Depende del
signo) de sobrematerial en el eje Z.
F: Velocidad de avance de la herramienta.
Ejemplo de torneado utilizando los ciclos G72 y G70 (No es la programación

completa).
N0040 .......... ;
N0050 G00 X81.0 Z2.0 ; ( Posi-
ción Inicial y Final )
N0060 G72 W2.0 R0.5 ;
N0070 G72 P80 Q150 U0.5
W1.0 F0.1 ;
N0080 G00 Z-60.0 ; ( ns )
N0090 G01 X80.0 F0.2 ;
N0100 X60.0 W10.0 F0.075 ;
N0110 W10.0 ;
N0120 X40.0 W10.0 ;
N0130 W20.0 ;
N0140 X18.0 W11.0 ;
N0150 W1.0 ; ( nf )
N0160 G70 P80 Q150 ; ( Pasa-
da de acabado )
N0170 .......... ;
G75 Ciclo de corte radial (eje X) [Ranurado]

El comando G75 permite realizar ranuras en el eje X.
Funcionamiento del comando: La herramienta comienza a cortar desde el punto inicial en di-
rección radial (eje X), se retrae para hacer el quiebre de viruta, corta de nuevo, retrae y corta
de nuevo repitiendo este ciclo hasta que llega al valor en X impuesto dentro del código, una
vez llegado a este diámetro, la herramienta toma el valor de X del punto inicial y se desplaza
en Z la cantidad consignada por parámetro, vuelve a repetir el ciclo de corte radial, sube a
máxima velocidad y vuelve a repetir el desplazamiento en Z hasta que llega al largo total de la
ranura, terminados los cortes la herramienta vuelve al punto de inicio.
Este código tiene el siguiente formato:
G75 R(1)__; (1)

G75 X(U)_ Z(W)_ P_ Q_ R(2)_ F_; (2)
Donde:
R(1): Retracción de la herramienta (Rompe vi-
ruta).
X(U): Diámetro de la base de la ranura. Z(W):
Cota del largo de la ranura.
P: Valor del paso (picoteo) en el eje X medido
en micrones (sin signo). Q: Desplazamiento de
la herramienta en Z para la siguiente entrada
medido en micrones (sin signo).
R(2): Espacio de movimiento de la herramienta
cuando llega a la base de la ranura, para que
cuando vuelva rápidamente no toque el mate-
rial. Nota para R(2): Cuando G75 es usado
para ranurar, el movimiento de retracción en Z
(R(2)) en la base de la ranura puede ser impo-
sible, a menos que se haya previsto de una entrada previa. Si no hay entrada previa en la ra-
nura, el valor R(2) debe ser cero o ser omitido en el bloque.
F: Avance.
Ejemplo de torneado utilizando el ciclo G75 (No es la programación comple-

ta).
N0050 .......... ;
N0060 G00 X52.0 Z-8.0 ;
N0070 G01 X20.0 F0.075;
N0080 G00 X52.0;
N0090 W-2.5;
N0100 G75 R0.5;
N0110 G75 X20.0 Z-40.0 P5000 Q2500 R0.5
F0.075;
N0120 .......... ;
G76 Ciclo de corte de rosca múltiple

El comando G76 contiene, dentro de dos bloques, toda la información requerida para generar
una rosca estándar.
El G76 usa una cara de corte para reducir la carga en la punta de la herramienta.
Este código se escribe con el siguiente formato:
G76 P (m) / (r) / (a) Q(∆d Min) R(d) ;

G76 X(U)__ Z(W)__ R(i) P(k) Q(∆d) F/I__;
Donde:
P(m): Número de veces de pasada de
acabado. Desde 00 a 99.
P(r): Ancho de la salida de la rosca.
Desde 00 a 99. Unidad: 0.1 x L
(L=paso)
P(a): Ángulo de la punta de la herra-
mienta. Desde 00 a 99. Unidad: º.
Q(∆d Min): Mínima profundidad de cor-
te. Unidad: Micras. Cuando la pasada
programada de corte de la rosca es más
pequeña que ∆d Min, éste es tomado
como profundidad de corte.
R(d): Sobrematerial para la pasada de
acabado. Unidad: mm.
R(i): Conicidad de la rosca. Es la dife-
rencia en X entre el punto inicial de la
rosca y su punto final. Para rosca recta
R(i)=0, el cual también es tomado cuando no se introduce R(i).
P(k): Altura del diente de la rosca, profundidad de corte total. Unidad: Micras.
Q(∆d): Profundidad de corte de la primera pasada.
F: Paso de la rosca para sistema métrico, 0 < F ≤ 500mm.
I: Hilos por pulgada de la rosca para sistema inglés, 0.06 hx” hasta 25400 hx”.
A continuación, diagrama que muestra los recorridos de la herramienta con sus parámetros
para éste código:
Definiciones Relevantes:
Punto Inicial (Punto Final): Posición anterior a que corra el bloque, definido por el punto A.
Punto Final de Rosca (Punto D): Punto final de corte de la rosca definido por X(U)__
Z(W)__. La herramienta no alcanzará el punto de corte si existe un valor para salida de rosca.
Punto inicial de rosca (Punto C): Si existe conicidad habrá una diferencia dada por i en el
eje X entre el punto C y D. La herramienta no alcanzará el punto C si la definición del ángulo
de la herramienta no es 0º.
Profundidad de corte de la rosca: Es la profundidad de corte por cada ciclo de corte de ros-
ca. Es el valor de diferencia (Valor en radio, sin símbolo) de X en coordenadas absolutas entre
el punto B y el C. La profundidad de corte para cada pasada es x ∆d, donde n es el núme-
ro de pasada del ciclo, ∆d es la profundidad de corte de la primera pasada.
Punto final de retracción de herramienta: Mostrado en el Punto E del diagrama.
Ejemplo de roscado.
Programa:
O0012; (Nombre del programa)

G50 X100 Z50 M3 S300; (Ajusta el sistema de coordenadas con respecto al
cero pieza, arranca el husillo y especifica la velocidad
de giro)
G00 X80 Z10; (Movimiento rápido al punto inicial del ciclo de ros-
cado)
G76 P020560 Q150 R0.1; (2 Pasadas de acabado, ancho del chaflán de salida
de rosca 3mm, ángulo de la herramienta 60º, míni-
ma profundidad de corte 0.15mm, sobrematerial pa-
ra acabado 0.1mm)
G76 X60.64 Z-62 P3680 Q1800 F6; (Alto del diente 3.68mm, profundidad de corte de la
primera pasada 1.8mm, paso de la rosca 6mm)
G00 X100 Z50; (Regresa al punto inicial del programa)
M30; (Fin de programa y Reset)
A continuación representaciones que grafican mejor los parámetros necesarios para éste códi-
go:
(Primer Bloque)
G76 P(a-Nº de pasadas acab.)/(b-largo salida)/(c-Ángulo de la her.) Q(d-Xmin) R(e-
Sobrematerial)
(Segundo Bloque)
G76 X(Diám. al fondo) Z(Cota final de rosca) R(Dif. Conicidad) P(Altura) Q(Primera
pasada) F(Paso)
Ejemplo de Mecanizado
Mecanizado de una pieza desde una barra de Diám. 136 x 180 mm, con las medidas detalladas
a continuación:
Se considera que el torno CNC tiene las herramientas detalladas a continuación:
Programación
Configure el sistema de coordenadas según la pieza a mecanizar. Los pasos de programación
son los siguientes:
Ｏ０００１； Nombre del Programa

Ｎ００００ G0 X150 Z50； Posición segura para el cambio de herra-
mienta
Ｎ００１０ M3 S800； Arrancar el husillo con una velocidad de
800
Ｎ００２０ M8； Iniciar chorro de refrigerante
Ｎ００３０ T0101； Cambio por la herramienta No. 1 junto al
offset 01
Ｎ００４０ G0 X136 Z2； Se acerca al punto de inicio de la pieza a
mecanizar
Ｎ００５０ G71 U0.5 R0.5 F200； Profundidad de corte 1mm y retracción
de 1mm
Ｎ００５５ G71 P0060 Q0150 U0.25 W0.5； Toma el perfil de la pieza entre las líneas
de código N0060 y N0150; 0.5mm de so-
bre material en el eje X, 0.5mm de sobre
material en el eje Z
Ｎ００６０ G0 X16； Acercamiento a la cara final de la pieza
Ｎ００７０ G1 Z-23； Desbastado Φ16
Ｎ００８０ X39.98； Frenteado de la nueva cara
Ｎ００９０ W-33； Desbastado Φ39.98
Ｎ０１００ X40； Frenteado de la nueva cara
Ｎ０１０５ W-30； Desbastado Φ40
Ｎ０１１０ G3 X80 W-20 R20； Corte del arco convexo
Ｎ０１２０ G2 X120 W-20 R20； Corte del arco cóncavo
Ｎ０１３０ G1 W-20； Desbastado Φ120
Ｎ０１４０ G1 X130 W-5； Corte del cono
Ｎ０１５０ G1 W-25； Desbastado Φ130
Ｎ０１６０ G0 X150 Z185； Movimiento rápido a Posición segura para
cambio de herramienta
Ｎ０１７０ T0202； Cambio por la herramienta No. 2 junto al
offset 02
Ｎ０１８０ G70 P0060 Q0150； Ciclo de acabado del perfil realizado
Ｎ０１９０ G0 X150 Z185； Movimiento rápido a Posición segura para
Ｎ０２００ T0303； Cambio por la herramienta No. 3 junto al
offset 03
Ｎ０２１０ G0 Z-56 X42； Acercamiento a la pieza
Ｎ０２２０ G1 X30 F100； Corte de ranura Φ30
Ｎ０２３０ G1 X37 F300； Retroceso
Ｎ０２４０ G1 X40 W1.5； Chaflán
Ｎ０２５０ G0 X42 W30； Mantiene el ancho de la ranura
Ｎ０２６０ G1 X40 ；
Ｎ０２６２ G1 X37 W1.5； Chaflán
Ｎ０２６４ G1 X10； Corte de ranura Φ10
Ｎ０２６５ G1 X17；
Ｎ０２６６ G0 Z-1；
Ｎ０２６８ G1 X16；
Ｎ０２７０ G1 X14 Z0 F200； Chaflán
Ｎ０２８０ G0 X150 Z50； Movimiento rápido a Posición segura para
Ｎ０２９０ T0404 S100； Cambio por la herramienta No. 4 junto al
offset 04 y configuración de velocidad de
husillo a 100 RPM
Ｎ０３００ G0 X42 Z-20； Acercamiento a la pieza
Ｎ０３１０ G92 X39 W-34 F3； Ciclo de corte de Rosca
Ｎ０３２０ X38； Profundidad de 1mm para el 2º corte
Ｎ０３２０X37； Profundidad de 1mm para el 3º corte
Ｎ０３３０ X36.4； Profundidad de 0.6mm para el 4º corte
Ｎ０３３２ X36； Profundidad de 0.4mm para el 5º corte

Ｎ０３４０ G0 X150 Z50； Movimiento rápido a Posición segura para
Ｎ０３５０ T0100 U0 W0； Cambia por la herramienta No. 1
Ｎ０３６０ M5； Parar el husillo
Ｎ０３７０ M9； Detener chorro de refrigerante
Ｎ０３８０ M30； Finalización del programa y RESET
Ingreso del Programa
Visualización de Programas guardados
En el modo de no edición, presione la tecla para ingresar a la interfaz Program, selec-
cione la ventana PRG LIST presionando la tecla o . La ventana será parecida a la

imagen a continuación:
En esta ventana, se pueden visualizar y seleccionar los programas guardados.
Creación de un nuevo Programa
En modo de Edición (Edit), presione la tecla hasta ingresar en la ventana PRG CONTENT
como se muestra a continuación:
Presione la tecla de dirección , elija un nombre que no sea el mismo que alguno que apa-
rezca en esta ventana (Por ejemplo 0001), presione la secuencia de teclas comenzando por las
del teclado numérico , , , y la tecla para crear un nuevo programa.

La pantalla se mostrará como la siguiente:
Complete la edición del programa detallado más arriba introduciendo palabra por palabra. La
primera ventana luego de la edición se verá como la siguiente:
Si el contenido del programa es más extenso que el tamaño en pantalla, podrá navegar y vi-
sualizar a éste con las teclas o .
Chequeo de un programa
Pantalla de Simulación
Presione para ingresar a la ventana de gráfico de simulación que se mostrará como la

siguiente:
Revisión y simulación de un programa
Presione la tecla para entrar en el modo automático, presione las teclas , y
para bloquear la máquina, nótese que se encienden los indicadores correspondientes.
Presione para que inicie el dibujo del movimiento de la herramienta, presione para
que automáticamente comience a correr el programa, revise la que el movimiento de la
herramienta descripto en la pantalla esté acorde con lo que se quiere programar. Si está co-
rrecto, lo presentado en pantalla será como lo siguiente:
Si encuentra un error en los trayectos, realice un diagnóstico del error en el programa y mo-
difíquelo. Luego vuelva a realizar una simulación por el método descripto arriba hasta que el
error haya sido eliminado.
Nota: Dentro de la Ventana de simulación, presione la tecla “S” para que inicie el dibujo, o la
tecla “T” para parar el dibujo, o la tecla “R” para borrar todos los trayectos dibujados.
Configuración de Herramientas y Ejecución del Programa

Para configurar los offset de herramientas y el punto cero de pieza, siga los siguientes pasos:
1. Mueva la herramienta a una posición segura, ejecute el comando T0100 U0 W0 en la

pantalla PRG STATE en el modo MDI para cancelar el offset de herramienta.
2. Mueva la herramienta de corte en forma manual hasta la superficie final de la pieza:
3. Retire la herramienta en el eje X sin mover la misma por el eje Z, detenga el husillo,
ejecute G50 Z0 en la ventana PRG STATE en el modo MDI para configurar el punto cero
pieza en el eje Z.
4. Cambie a la ventana TOOL OFFSET e ingrese Z0 en el offset Nº001.
5. Mueva la herramienta y realice un pequeño desbastado.
6. Retire la herramienta a lo largo del eje Z sin mover el eje X, detenga el husillo, mida el
diámetro que quedó luego del desbastado. (Tomamos como ejemplo que el valor de la
medida es 135mm)
7. Ejecute el comando G50 X135 en la ventana PRG STATE en el modo MDI para configu-
rar el punto cero pieza en el eje X.
8. Cambie a la ventana TOOL OFFSET e ingrese X135 en el offset Nº001.
9. Mueva la herramienta a una posición segura, y presione la tecla en el modo MA-

NUAL para cambiar por la herramienta Nº 02.
10. Arranque el husillo y mueva la herramienta hasta posicionarla en al punto A como
muestra la siguiente figura:
11. Cambie a la ventana TOOL OFFSET e ingrese en el offset Nº002 X135 primero y luego
Z0.
Z0.
Z0.
18. Mueva la herramienta a una posición segura luego que la configuración de las herra-
mientas a finalizado.
19. Presione la tecla en el modo AUTO para que el mecanizado de inicio.

20. Si existe algún error de medidas entre lo diseñado y la pieza obtenida, el offset de las
herramientas puede estar erróneo.
Nota: Presione para realizar una pausa, si es necesario, mientras se está realizando el
mecanizado.
Índice
Máquinas CNC
 Introducción ....................................................................................................... 1
 Ejes principales ................................................................................................... 2
 Sistemas de transmisión ...................................................................................... 3
 Medida de los desplazamientos ............................................................................. 5
 El husillo principal ............................................................................................... 7
 Sistemas de sujeción ........................................................................................... 8
 Cambiadores de herramientas .............................................................................. 11
 Ejes complementarios ......................................................................................... 12
 Herramientas en MHCNC ..................................................................................... 13
 Acoplamientos ................................................................................................... 17
 Dimensiones básicas ........................................................................................... 18
 Tipos de control ................................................................................................. 20
o Control punto a punto, paraxial y continuo
 Control de funciones máquina .............................................................................. 22
 Componentes de un sistema CNC ......................................................................... 23
o CPU
o Periféricos de entrada / salida
o Unidades de almacenamiento
o Control de ejes y accesorios (PLC)
 El panel de control .............................................................................................. 24
o Indicador de estado
o Teclado de edición
o Menú de pantalla
o Panel de máquina
El torno CNC de la escuela ......................................................................................... 29
Programación CNC
 Introducción ...................................................................................................... 30
 Los bloques ....................................................................................................... 30
 La palabra ......................................................................................................... 31
 Listado de direcciones ......................................................................................... 31
 Los grupos G y M ............................................................................................... 33
 Grupo de códigos G ............................................................................................ 33
 Grupo de códigos M ............................................................................................ 34
Programa de ejemplo ................................................................................................ 35
Simulador CNC: WinUnisoft ....................................................................................... 36
Detalle de los código G (Geometría)
 G00 Posicionamiento rápido ................................................................................. 40
 G01 Interpolación lineal ...................................................................................... 41
 G02 / G03 Interpolación Circular .......................................................................... 41
o Con datos del centro a través de I, K
o Con radio del círculo
o Programa ejemplo .................................................................................... 43
Ciclos Fijos de mecanizado
 G71 Ciclo de torneado longitudinal según perfil ...................................................... 43
 G70 Ciclo de pasada de acabado .......................................................................... 45
 Ejemplos de programación .................................................................................. 45
 G72 Ciclo de frenteado según perfil ...................................................................... 46
 G75 Ciclo de corte radial (eje X) – Ranurado ......................................................... 47
 G76 Ciclo de corte múltiple de rosca ..................................................................... 48
Ejemplo de mecanizado
 Plano de la pieza ejemplo a mecanizar .................................................................. 52
 Programación .................................................................................................... 52
 Visualización de Programas guardados / Creación de un nuevo programa .................. 53
 Chequeo de un programa: Simulación ................................................................... 56
 Configuración de herramientas y ejecución ............................................................ 57

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CNC y CAD CAM aplicados

Cuadernillo CNC y CAD CAM aplicados

Los sistemas de una MHCNC, tal y como se verán son:

Torno y Fresadora CNC

Ejes ejemplos de máquinas

Los tornos disponen de dos ejes principales, el X y el Z, a éstos se asocian el desplazamiento

Las fresadoras disponen de tres ejes X, Y y Z. Dos de ellos se asocian al movimiento en un

En trabajos de mecanizado de formas complejas se requieren MHCNC dotadas de más ejes de

Los fabricantes determinan dichas disposiciones en función de los requerimientos en cuanto a

 La forma de la trayectoria a recorrer.

Denominación de la MHCNC según su

Combinación de movimientos para generación de trayectoria de herramienta

Sistema de transmisión de la mesa de trabajo

El accionamiento contiene un conjunto de bolas en recirculación que garantizan la transmisión

Acoplamiento por accionamiento de bolas recirculantes

Medida de los desplazamientos

El sistema directo utiliza una escala de medida ubicada en la en la guía de la mesa de la

Sistema directo para la medición de una posición

En el sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por la rotación en el sinfín. Un re-

Sistema indirecto para la medición de una posición

Atendiendo al método de lectura y forma de la escala, se distingue entre:

 Mediciones de posiciones Absolutas.

Medida de la posición absoluta

 Medida de posiciones Incrementales.

Medida de la posición por incrementos o incremental

Vale recordar que:

 En sistemas de posicionamiento incremental, se pueden encontrar sistemas de medidas

Motores más usuales

 En el torno: el movimiento rotativo de la pieza.

Antes de la aparición de los arrancadores suaves y variadores de frecuencia, la mayoría de los

Atendiendo a las diferentes posibilidades de amarre y a las innumerables configuraciones de

Husillo principal de un torno Cabezal de una fresadora

Disposición de husillos principales en fresadoras

Horizontal Vertical rotativo 5 ejes

 Platos universales de dos, tres o cuatro mordazas autocentrantes.

En fresado se emplean las siguientes formas de sujeción:

 Placas angulares de apoyo.

Fijación de una pieza en un plato de mordazas

Mesa de fresadora con tornillos de apriete Morsa

Este elemento incorpora dos funciones adicionales en la programación CNC:

En unión al contrapunto, la estabilización de la pieza de trabajo puede requerir la presencia de

Elementos de apoyo auxiliar en torneado Mesas transportables de una fresadora

Mesas controladas por CNC

Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de:

• Torreta de herramientas (tornos)

El cambio de herramienta se controla por programación CNC caracterizándose por un giro de la

Torreta de herramientas de un torno

En el caso de los carruseles (almacenes) de herramientas, para cambiar la herramienta se em-

La UC de la máquina interrumpe el mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel

Carrusel de herramientas de una fresadora

Mesa giratoria y cabezal basculante Centro de mecanizado de 6 ejes

Torno doble torreta y eje C Torno Vertical de 4 ejes

Una herramienta completa en

Herramienta completa de fresado Herramienta completa para torno

La morfología de los mangos y de las plaquitas es la responsable de las posibilidades de meca-

• Los portaplaquitas generalmente se fijan al acoplamiento mediante sujeciones de mon-

Sistemas de plaquitas intercambiables

Al igual que en el torno convencional, según el tipo de operación y características de maquina-

La interpretación para los códigos de las plaquitas es como sigue:

Ejemplo de codificación de plaquitas métricas

En el ejemplo, la placa es CNMG120408PF, debajo de cada símbolo del código se encuentra

1. Forma de la plaquita: Trapezoidal de 80º