Unidad 1

“Planeación del Mantenimiento”

Morales Gallegos Luz María

Mantenimiento a sistemas robóticos

5MTROB D

Ramos Arizpe, Coahuila

Índice:

Contenido
Índice:..............................................................................................................................................2
Introducción:..................................................................................................................................3
1.- Configuraciones espaciales..................................................................................................4
2.- Elementos del mantenimiento............................................................................................11
Introducción:

En esta unidad conoceremos la planeación de mantenimiento en robots

industriales conoceremos las Configuraciones espaciales: Estructura Mecánica,
Tipos de articulaciones Estructuras básicas, Configuración cartesiana, cilíndrica,
esférica, o angular Orientación del herramental: Final, especial, sujeción por vacío
y pinzas Robots redundantes Transmisiones. Elementos del mantenimiento, por lo
que investigaremos más a fondo sus características, lo que consta cada
mantenimiento las ventajas y desventajas de los diferentes tipos de
mantenimiento, los equipos y herramientas necesarios para este tipo de
mantenimiento.
 PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO
1.- Configuraciones espaciales
Estructura mecánica:

un robot está formado por una serie de elementos o eslabones unidos mediante
articulaciones que permiten un movimiento relativo entre cada dos eslabones
consecutivos. La constitución física de la mayor parte de los robots industriales
guarda cierta similitud con la anatomía del brazo humano, por lo que, en
ocasiones, para hacer referencia a los distintos elementos que componen el robot,
se usan términos como cuerpo, brazo, codo y muñeca.

Tipos de articulación:

Un robot convencional es una secuencia de articulaciones, formando una cadena

cinemática. Se conoce cinco tipos de articulaciones básicas:

1. Rotacional 1 GL
2. Prismática 1 GL
3. Cilíndrica 2 GL
4. Planar 2 GL
5. Esférica (rótula) 3 GL

https://es.slideshare.net/paviruchi/tema-2-estructura-mecanica-de-un-robot
Estructuras básicas:

un robot está formado por los siguientes elementos: estructura mecánica,

transmisiones, actuadores, sensores, elementos terminales y controlador. Aunque
los elementos empleados en los robots no son exclusivos de estos (máquinas
herramientas y otras muchas máquinas emplean tecnologías semejantes), las
altas prestaciones que se exigen a los robots han motivado que en ellos se
empleen elementos con características específicas.

La constitución física de la mayor parte de los robots industriales guarda cierta

similitud con la anatomía de las extremidades superiores del cuerpo humano, por
lo que, en ocasiones, para hacer referencia a los distintos elementos que
componen el robot, se usan términos como cintura, hombro, brazo, codo, muñeca,
etc.

Los elementos que forman parte de la totalidad del robot son:

 manipulador
 controlador
 dispositivos de entrada y salida de datos
 dispositivos especiales
http://platea.pntic.mec.es/vgonzale/cyr_0204/cyr_01/robotica/sistema/
morfologia.htm

Robot de Configuración Cartesiana (PPP)

Las primeras tres articulaciones son del tipo prismático proporcionando un espacio
de trabajo en forma de caja, razón por la cual también se les denomina robots
de coordenadas rectangulares. Hay tres ejes de juntas que son ortogonales entre
sí, que se encuentran situados a lo largo de los ejes x, y, z de un sistema de
coordenadas cartesianas. Las posiciones de las articulaciones son por lo tanto
idénticas a las coordenadas de la posición del efector terminal, haciendo que este
robot sea de los más sencillos de controlar. Se emplean en trabajos de carga,
desplazamiento y descarga de materiales, en aplicaciones de sellado, ensamblaje,
manejo de máquinas-herramientas, y soldadura al arco.

Robots de Configuración Cilíndrica (RPP)

La primera articulación es de tipo rotacional, produciendo por consiguiente

rotación en torno a la base; en tanto que la segunda y tercera articulación son
prismáticas. Se utilizan en operaciones de ensamblaje, manejo de máquinas-
herramientas, soldaduras por puntos, y manejo, vaciado y moldeado de metales.
  

Robots de Configuración Esférica (RRP)

Las primeras dos articulaciones son de tipo rotacional, en tanto que la tercera es
de tipo prismática. El término de configuración esférica se debe al hecho de que
son justamente las coordenadas esféricas, o polares, las que mejor definen la
posición del efector terminal de este tipo de robots, con respecto a un sistema de
referencia. Se usan en el manejo de máquinas-herramientas, soldaduras por
puntos, vaciado de metales, frezado, soldadura a gas, y soldadura al arco.

http://www.udesantiagovirtual.cl/moodle2/mod/book/tool/print/index.php?id=24911

Orientación del herramental: Final, especial, sujeción por vacío y pinzas:

Un efector final es cualquier objeto unido al final de la cadena cinemática de un
robot. En el caso de un brazo, al final del último eslabón paralelo, como los robots
Delta, el punto donde se unen todos los eslabones. Siempre tiene un propósito
específico.

Robots redundantes:
Los robots redundantes, al poseer mayor número de grados de libertad de los
estrictamente necesarios para realizar la tarea, ganan a los robots convencionales
en prestaciones y versatilidad, pudiendo realizar tareas vetadas para estos. Los
robots subactuados, al carecer de algunos actuadores, aventajan a los
convencionales al ser más compactos, ligeros y tener un menor consumo
energético. Las ventajas que presentan estos dos tipos de robots les hacen más
adecuados para realizar unas determinadas tareas.

https://dialnet.unirioja.es/servlet/tesis?codigo=216360

Motor eléctrico:

son máquinas capaces de convertir

la energía eléctrica en energía
mecánica para el desarrollo de un trabajo.
Algunos modelos también realizan el
proceso inverso, transformando la energía
mecánica en energía eléctrica.

Un motor de este tipo puede alimentarse con

fuentes de corriente alterna o de corriente
continua. Su uso es muy variado: los motores eléctricos se utilizan en relojes,
taladros, automóviles, trenes y submarinos, por ejemplo.

Tipos de motores eléctricos

Los tipos de motores eléctricos tienen dos grandes ramas que son los motores de
corriente continua y los de corriente alterna, estas a su vez tienen divisiones que
detallaremos a continuación

 Motores eléctricos de corriente alterna: Este tipo de dispositivos tienen un

principio de funcionamiento que consiste en el campo magnético giratorio,
en el cual que crea una corriente alterna trifásica. Se clasifican de la
siguiente manera:
  Motor de corriente alterna síncrono: Es un dispositivo que tiene una
velocidad de giro permanente y depende de la frecuencia de la tensión de
la red eléctrica a la que está conectado, así como del número de pares de
polos del motor. Estos tipos de motores de corriente alterna contemplan
tres fases para su arranque que son las siguientes: Como un motor
asíncrono, como un motor asíncrono, pero sincronizado y también puede
ser usado como un motor auxiliar para un arranque.

En nombre de síncronos se debe a la velocidad del rotor y la del campo magnético

del estator que son iguales. Estos equipos son usados en máquinas grandes que
ameritan una carga variable con una velocidad constante.

 Motor de corriente alterna asíncrono o motor de inducción: Es un motor

trifásico compuesto por dos tipos de rotor: de jaula ardilla y de bobinado.

El ejercicio recíproco del campo giratorio y las corrientes existentes en los

conductores del rotor, inician una fuerza electrodinámica sobre dichos conductores
del rotor, las cuales permiten el giro del rotor del motor. Entre la velocidad y el
rotor se presenta una diferencia que se conoce como deslizamiento.

Su aplicación es adecuada para cargas que requieren un par de arranque alto y

donde se necesita una energía de arranque más baja, así como cargas que
requieren una acumulación gradual de par.

 Motor de jaula de ardilla: Se trata de un dispositivo donde la parte rotatoria

está conformado por un grupo de barras conductoras a fines a las
direcciones axiales y colocadas de manera cilíndrica alrededor del eje. Su
principio de funcionamiento radica en la fecundación de un campo
magnético rotatorio en el centro del motor, el cual es activado por un
bobinado que recibe su fuente de alimentación eléctrica alterna.
Este campo magnético rotatorio provoca corrientes en las barras que conforman la
jaula del rotor. Dichas corrientes accionan un campo magnético secundario que
interactúa con el campo primario, produciendo un torque o momento sobre el rotor.

 Motores eléctricos de corriente continua: Estos dispositivos mantienen la

teoría que caracterizan a los motores eléctricos de transformar la energía
eléctrica en mecánica, pero lo realizan por medio de un movimiento
rotatorio accionado por un campo magnético. Los tipos de motores
eléctricos de corriente continua son los siguientes.
 Motor serie: Es un equipo de corriente continua en el cual el inducido y el
devanado inductor van acoplados en serie. El tipo de voltaje es invariable y
el campo de excitación tiende a aumentar con la carga. Por su parte, el flujo
aumenta en simetría a la corriente en la armadura.
 Motor compound: En este tipo de motores eléctricos el encendido se realiza
por medio de dos bobinados inductores independientes; uno preparado en
serie con el bobinado inducido y otro conectado en derivación con el circuito
formado por los bobinados.
 Motor shunt: Son unos caballos de fuerza donde el bobinado inductor
principal se encuentra acoplado en paralelo con el circuito formado por los
bobinados inducido e inductor auxiliar.
 Motor eléctrico sin escobillas: Como bien lo indica su nombre, esta
clasificación de motor no requiere escobillas para ejecutar el cambio de
polaridad en el rotor.

La clasificación mencionada es de acuerdo a la forma en que se encuentran

conectados.

Tipos de motores eléctricos de corriente continua utilizados en la electrónica

 Motor paso a paso: Se trata de un equipo electromecánico que tiene la

capacidad de transformar impulsos eléctricos en desplazamientos
angulares a través del giro de grados, los cuales se realizan paso a paso.
  Servomotor: Este instrumento contempla un método de regulación que el
que se puede controlar la velocidad y la posición.

Un robot es esencialmente un sistema organizado de forma tal que responde con

una acción inteligente a los estímulos que es capaz de percibir. Se puede
considerar como la síntesis de varios subsistemas, entre los que destacan:

 el sistema sensorial, compuesto por los sensores que recogen información

acerca del estado del propio robot y de su entorno;
 la unidad de control, formada por los elementos computacionales y
el software que regulan el comportamiento global del robot.

Elementos finales de control:

son mecanismos que modifican el valor de una variable que ha sido manipulada
como respuesta a una señal de salida desde un dispositivo de control automático;
es decir, se encarga de manipular alguna característica del proceso según lo
ordenado por el controlador. Según el tipo de proceso, hay dispositivos que
reciben señales de control del tipo discretas, tipo batch o continuas. Los elementos
finales de control pueden ser una válvula de control, variadores de frecuencia y
motores eléctricos, una servoválvula, un relé, elementos calefactores de carácter
eléctrico o un amortiguador. Ya que industrialmente lo más común es que la
variable manipulada por estos dispositivos sea un caudal, el elemento de control
de más amplia difusión es la válvula y por ello se hará énfasis en éste.

2.- Elementos del mantenimiento

Mantenimiento predictivo:

es una técnica que utiliza herramientas y técnicas de análisis de datos para

detectar anomalías en el funcionamiento y posibles defectos en los equipos y
procesos, de modo que puedan solucionarse antes de que sobrevenga el fallo. Al
igual que el análisis predictivo permite anticipar, por ejemplo, los movimientos de
los mercados o las fluctuaciones en la demanda de energía, el mantenimiento
predictivo utiliza el análisis de datos para adelantarse a los fallos de los sistemas y
es parte fundamental del Internet Industrial de las Cosas (IIoT).

permite que la frecuencia de mantenimiento sea lo más baja posible. Cuando

simplemente se programa el mantenimiento cada cierto tiempo (preventivo),
pueden ocurrir dos cosas: o bien se realiza cuando no es necesario —antes de
tiempo o tarde—, incurriendo en costes evitables, o bien no es lo bastante
frecuente, con el riesgo de que los equipos den fallos. Así pues, el objetivo del
mantenimiento predictivo es optimizar el uso de los recursos de mantenimiento.

Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo garantiza que un equipo sólo se apague antes de un

fallo inminente. Esto reduce los costes operativos, minimiza el tiempo de
inactividad y mejora el rendimiento general de la maquinaria. Sin embargo, la
inversión en los equipos de monitorización necesarios para este tipo de
mantenimiento suele ser elevada, así como el nivel de conocimiento y la
experiencia necesarios para interpretar los datos.

Preventivo: consiste en inspeccionar la maquinaria cada cierto tiempo,

independientemente de que lo requiera o no, o en hacerlo cuando se detecta
algún síntoma (un ruido extraño, por ejemplo).

Características:

1. Cambio de piezas y componentes

Es muy importante recordar que este tipo de mantenimiento no repara nada.

Ahora bien, se reemplazan maquinarias, componentes o combustibles para
alargar la vida útil del dispositivo. No en vano, en algunos casos puede haber
problemas mayores si no se hace el cambio. El efecto más habitual es que se
ahorrarán los costes derivados de un mantenimiento correctivo.

2. Revisión periódica

Este tipo de mantenimiento se diferencia del correctivo porque es periódico y

sistemático. La idea es comprobar con una cierta frecuencia que la máquina
funciona bien. En el caso de que sea necesario, se cambiarán las piezas que
correspondan. La revisión puede estar enfocada a todo el dispositivo o centrarse
tan solo en algunos componentes. Por definición, una revisión periódica suele ser
más barata que una acción ad hoc.

3. El fabricante indica los periodos de revisión

Independientemente de la decisión que tú tomes, el fabricante recomienda

periodos de revisión y mantenimiento. Por regla general, es aconsejable seguirlos
para que la maquinaria dure lo que tenga que durar en perfectas condiciones. El
resultado es que la mayoría de los profesionales siguen esta pauta porque es la
más fiable. En cualquier caso, el encargado de mantenimiento te encargará si hay
que adelantar o retrasar las acciones.

4. El mantenimiento se realiza con el dispositivo detenido

Las labores de mantenimiento preventivo se realizan cuando el dispositivo está

detenido. Esta es la manera de realizar los reemplazos que sean necesarios para
mejorar los rendimientos. El mantenimiento predictivo, en cambio, se realiza con la
maquinaria en funcionamiento. Un buen profesional es consciente de esta
necesidad y de las consecuencias que tiene.

Ventajas del mantenimiento preventivo

La principal virtud de este tipo de mantenimiento es que alarga la vida útil de los

equipos, ya que se reducen de manera drástica el riesgo de fallos. Esto se debe
mayormente a que es un mantenimiento programado. Es decir, se calcula la
parada de la máquina fuera de las horas de trabajo, se revisa todo el
funcionamiento sin que afecte a la producción. Además, con este tipo de labor se
pueden calcular las necesidades de repuestos sin tener que esperar a última hora
o cuando se estropee la pieza.

Otro aspecto a tener en cuenta es que disminuye el mantenimiento correctivo. De

esta forma, obtendremos un beneficio económico, ya que, en caso de avería, el
equipo no estará parado bajando los costos de producción y de mantenimiento.

Desventajas del mantenimiento preventivo

Aunque las desventajas del mantenimiento preventivo son muy escasas, presenta
pequeños inconvenientes que se deben analizar.

Al realizar las labores de mantenimiento con cierta periodicidad, no permite que

pueda determinarse el desgaste de las piezas de los equipos, ya que se sustituyen
antes. Por otra parte, si no se registran las revisiones de manera correcta o están
incompletas, puede modificar las tareas de revisión, adelantando o retrasando las
intervenciones previstas. Esto puede generar un sobrecoste en la petición de
recambios que en el peor de los casos terminarían en un trabajo correctivo.
Correctivo: también denominado reactivo o de averías, es el que se ejecuta
cuando ya se ha producido el fallo y es necesario reparar el equipo dañado.

El mantenimiento correctivo urgente o no planificado, que se lleva a cabo bajo un

estado de urgencia o emergencia, es decir, como respuesta a un daño o
desperfecto que ocurre de improviso y requiere solución inmediata.

El mantenimiento correctivo no urgente o planificado, que implica sólo los casos

en que la falla o el desperfecto es descubierto, pero el equipo o la herramienta
puede continuar trabajando (generalmente con menor efectividad o con mayores
márgenes de riesgo), de modo que la reparación puede realizarse posteriormente.

Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo

En líneas generales, el mantenimiento correctivo presenta el siguiente conjunto de

ventajas y desventajas:

Ventajas:

Permite que el equipo o la máquina continúen funcionando sin necesidad de

reemplazarla por otra nueva.

Tienen casi siempre una solución concreta (de tenerla) que radica en el reemplazo

del repuesto adecuado o su reparación.

No implica costos extra mientras la falla no se produzca.

Suele ser el más común de los mantenimientos.

Desventajas:

Responde a un desperfecto que ocurre sin margen de aviso previo, y por lo

tanto puede necesitarse en un momento complicado.

En algunos casos, el equipo estará inútil hasta que no se lleve a cabo el

mantenimiento correctivo.

No protege ni cuida los equipos, por lo que no tiene impacto en su vida útil.
Sus costos en tiempo y dinero pueden ser impredecibles, y suelen ser siempre
mayores a largo plazo.

Casi siempre se requiere de la intervención de un especialista.

EQUIPOS E INSTRUMENTACION PARA MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Leonova analizador y colector de datos

Leonova™ Infinity constituye la opción portátil más completa del

mercado tanto para el análisis de rodamientos mediante el
método SPM, como para el análisis de vibraciones. Existen
múltiples posibilidades de configuración, presentando la opción
básica además, la medición de temperatura, cálculo de la
velocidad del eje y análisis de vibración según Norma ISO 2372.

Vibrómetros portátiles

Rango de equipos para la determinación de la condicion de

rodamientos (Bearing Chequer) también se puede utilizar como
estetoscopio o termometro laser o de contacto y para la evaluación
de la vibración en maquinas rotativas (VibChequer).

Monitorización en línea de vibraciones

Soluciones para el control y vigilancia en continuo de maquinaria

mediante la monitorización de vibraciones e impulsos de choque.
Permite tanto el análisis de rodamientos SPM, como el análisis de
vibraciones, pudiendo realizar simultáneamente por unidad de
control, la captura de información para 8 puntos de análisis SPM y
para otros 8 puntos de análisis de vibraciones. Presenta a su vez 8 entradas para
la captura de datos analógicos tales como temperatura, presión, etc. y 8 salidas
que transforman la medida resultante en señal eléctrica.
Cámaras termográficas

La detección de puntos calientes y medición de la distribución de

temperaturas de la superficie de los cuerpos puede poner de
manifiesto futuros problemas en la operación de instalaciones
eléctricas o estructuras. PANATEC ofrece toda una gama de
cámaras termográficas tanto para aplicaciones industriales como
para aplicaciones de diagnóstico de edificios.

Equipos de videoscopia

Videoscopios, endoscopios rígidos y fibroscopios comprenden la
familia de soluciones de inspección visual remota que PANATEC
ofrece para el sector de la industria y seguridad. Equipos portátiles
y de altas prestaciones que proporcionan imágenes de alta calidad
para el mantenimiento predictovo de motores, turbinas, reductoras,
multiplicadoras, tubos, bombas y cualquier otro componente crítico de sus
procesos.

Cámaras de alta velocidad

Sistemas de filmación portátiles de alta velocidad para

mantenimiento predictivo y correctivo en procesos industriales
con maquinaria rotativa. Sincronización externa para el disparo
automatico del sistema. Iluminación convencional y mediante
laser pulsado.

Herramientas para el mantenimiento correctivo y preventivo

DESARMADORES

Se utilizan para desmontar y ensamblar nuestro PC en el momento del

mantenimiento interno, así como para desmontar las placas base y volver a
montarlas.
SOPLADOR O ASPIRADOR

Una aspiradora es un dispositivo que utiliza una bomba de aire para aspirar polvo
y otras partículas pequeñas de suciedad.

PULSERA ANTIESTÁTICA

Este brazalete se utiliza para realizar la descarga de la electricidad estática de

nuestro cuerpo a tierra y se nos descarga de esa «carga» perjudicial que puede
afectar en gran medida a las partes de una PC.

CEPILLOS

Se utilizan para la limpieza interna regular del PC, estos cepillos están hechos de
pelo de camello para que no suelten pelusas, también se pueden utilizar para el
teclado, el ratón, etc.

LIMPIADOR DE PANTALLAS

Se utiliza para dar limpieza a nuestro monitor después o antes de hacer el

mantenimiento de nuestro PC.

LIMPIADOR DE CIRCUITOS

Se utiliza para limpiar los cables internos del PC para que no se dañen.

AIRE COMPRIMIDO

Esta herramienta se utiliza para dar limpieza interna a la PC, para eliminar el
polvo, también se utiliza en la limpieza de la fuente de alimentación, monitor,
teclado, ratón y otras partes de nuestro PC.

ALCOHOL ISOPROPÍLICO

Dentro del ordenador se encuentra el líquido más importante para la limpieza de

las tarjetas de los equipos. (computadoras, impresoras, monitores, etc.), es un
compuesto que tiene un secado demasiado rápido por lo que ayuda a hacer un
trabajo muy eficiente. Es un alcohol que elimina la grasa con gran facilidad por lo
que ofrece gran seguridad a la Introducción.
CAUTIN

El cautín es una herramienta eléctrica muy sencilla que cuenta con un conjunto de
elementos que al conectarse correctamente generan suficiente calor en una barra
metálica para fundir los diferentes metales (estaño, oro, etc.) utilizados para la
soldadura de circuitos eléctricos y electrónicos. Se compone de cinco elementos
básicos y fundamentales.

PINZAS DE PUNTA FINA

Normalmente se utilizan para quitar el jumper de los discos duros o unidades de

CD-ROM cuando existe la necesidad de configurarlos para que el ordenador
pueda reconocerlos.

MULTÍMETRO

es un instrumento eléctrico portátil para la medición directa de magnitudes

eléctricas activas tales como corrientes y potenciales (voltajes) o magnitudes
eléctricas pasivas tales como resistencias, capacidades y otras. Se pueden
realizar mediciones para corriente continua o alterna y en varios rangos de
medición cada una. Hay análogos y luego se han introducido los digitales cuya
función es la misma (con alguna variante añadida).

DESTORNILLADOR TORX

es la marca de un tipo de cabeza de tornillo caracterizada por una forma de

estrella de 6 puntas. Fue desarrollado por Textron Fastening Systems. Los que no
conocen esta marca a menudo se refieren a ellos como «destornilladores de
estrella». El nombre genérico es sistema de tornillo interno hexalobular.

DESTORNILLADOR PHILIPS

Un destornillador es una herramienta utilizada para apretar y aflojar tornillos y

otras partes de la máquina que requieren poca fuerza de sujeción y que
generalmente son de diámetro pequeño. Existen innumerables tipos de cabezas
de destornillador, todas con el mismo propósito. Algunos de los tipos de puntas
más comunes son planas, de cuatro puntas o en forma de cruz (Phillips o Pozzi).
CD PARA LECTORES LIMPIOS

No se recomienda tenerlos todos con un dispositivo láser para abrirlos si no está

capacitado para hacerlo. Existen algunos discos especialmente diseñados para
limpiar las lentes de este tipo de unidades.

Herramientas para el mantenimiento correctivo 

Destornilladores

Son útiles cuando se abre el gabinete o se retira cualquier parte del mismo.
Preferiblemente deben ser de tamaño pequeño y mediano, y si es posible tener
una plana y una cruz.

Una pinza puntiaguda

Lo mejor es utilizar abrazaderas de plástico, que se utilizan para desconectar los

componentes internos de la PC.

Pequeños contenedores

Estos son necesarios para colocar allí las pequeñas piezas que estamos retirando
en el momento del desmontaje. Normalmente son sólo tornillos, pero es
importante separarlos y si es posible marcar el contenedor con el nombre del lugar
al que corresponde, para que en el montaje no perdamos tiempo en averiguar qué
tornillos pertenecen a cada lugar.

Cuaderno y lápiz

Si no somos expertos en esto, o no tenemos buena memoria se recomienda que

antes de desarmar cualquier dispositivo o el gabinete se haga un boceto de cómo
están las cosas, para que cuando armemos todo quede como estaba, ya que al
moverlo se pueda dificultar el funcionamiento del equipo.

Una pulsera antiestática

Esta se utiliza para evitar descargas eléctricas de nuestro cuerpo al ordenador ya

que podría dañar algún componente del ordenador. Esto se coloca en la muñeca.
Un pequeño archivo

A veces, con el tiempo, algunos dispositivos crean algunas inexactitudes y es

necesario archivarlas para que funcionen un poco mejor.

Un cepillo de 3cm

Se utiliza para eliminar el polvo y la suciedad de algunos elementos.

Un borrador

Esto se utiliza para limpiar las tarjetas. Es importante que sea suave para que no
dañe la tarjeta.

Hisopos

Se utilizan para limpiar componentes muy sensibles, como por ejemplo, unidades
de almacenamiento.

Paños de algodón

Se utilizan para eliminar el polvo o aplicar productos químicos de limpieza.

Soplador

Es un ventilador utilizado para eliminar el polvo de los componentes del PC sin

dañarlos. O puede usar una aspiradora pequeña.

Bolsas antiestáticas

Se utilizan para insertar las tarjetas en ellas después y antes de limpiarlas para
evitar que alguien o algo descargue energía en ellas y las dañe.

Pequeña aspiradora

Tener una pequeña aspiradora es muy útil porque después de limpiar cada
dispositivo es conveniente para recoger el polvo y la suciedad que se quitó para
evitar que regrese a la computadora o al entorno en el que se opera.

¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)?

TPM significa Total Productive Maintenance (literalmente «mantenimiento
productivo total») es una estrategia de mantenimiento industrial. En otras palabras,
defiende la idea de que todos los trabajadores de la fábrica deben participar en el
mantenimiento diario, en lugar de que toda la responsabilidad sea de los técnicos
de mantenimiento.

El objetivo de este tipo de mantenimiento es no detener nunca la producción,

producir sin defectos, eliminar el downtime imprevisto, todo ello sin accidentes de
trabajo.

¿Cuáles son los 8 pilares del TPM?

Para que una estrategia tan ambiciosa tenga éxito, debe estar bien fundamentada.
Esto nos lleva a los 8 pilares del TPM, que son los 8 principios pilares del
Mantenimiento Productivo Total:

 Enfoque en las mejoras

 Autonomía
 Gestión de la calidad
 Mantenimiento planificado
 Gestión de equipos nuevos
 Formación continua
 Higiene y seguridad en el trabajo
 TPM a nivel administrativo

¿Qué objetivos tiene el Mantenimiento Productivo Total?

El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la efectividad de la

planta y el equipo para lograr un costo óptimo del ciclo de vida del equipo de
producción. Se introdujo en la industria manufacturera para lograr los siguientes
objetivos:

 Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.

 Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
  Reducir el costo.
 Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
 Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
 Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales.

¿Cuál es la metodología del Mantenimiento Productivo Total?

El enfoque tradicional del TPM se desarrolló en la década de 1960 y consiste en

las 5S como base y ocho actividades de apoyo (pilares).

El TPM es un concepto japonés innovador. El origen del TPM se remonta a 1951,

cuando se introdujo el mantenimiento preventivo en Japón. Sin embargo, el
concepto de mantenimiento preventivo fue tomado de los Estados Unidos.

Nippondenso, empresa miembro del grupo Toyota fue la primera compañía de la

historia en introducir el mantenimiento preventivo en toda la planta en 1960. El
mantenimiento preventivo se basa en el concepto de que los operarios producen
bienes utilizando máquinas y el grupo de mantenimiento se dedica a trabajar en el
mantenimiento de esas máquinas, sin embargo, con la automatización de
Nippondenso, el mantenimiento se convirtió en un problema a medida que
requería más personal de mantenimiento.

Así pues, la dirección decidió que el mantenimiento rutinario del equipo fuera
llevado a cabo por los operarios (Este es el mantenimiento autónomo, una de las
características del TPM). El grupo de mantenimiento se ocupó sólo de los trabajos
de mantenimiento esenciales.

De esta forma, todos los empleados participaron en la aplicación

del mantenimiento productivo.

Aplicando el concepto de las 5S y promoviendo 8 actividades de apoyo (pilares), el

enfoque de Mantenimiento Productivo Total tiene un gran impacto en la calidad del
mantenimiento industrial, en la mejora de las técnicas de fabricación, en la
limpieza y el orden de las plantas, así como en las habilidades y la formación de
los empleados de mantenimiento.
Establecer objetivos para maximizar la eficiencia de los equipos e involucrar a
todos los departamentos en la planificación, la producción, la calidad y el
mantenimiento son los principales objetivos de las 5S y las 8 actividades de apoyo
(pilares).

Los empleados están en el centro de este sistema y son continuamente formados

en las técnicas de fabricación lean, identificando y eliminando los residuos.

En mantenimiento, esto significaría: sin averías, sin interrupciones de producción,

sin defectos y sin accidentes.

Pasos para la administración del mantenimiento industrial

La Administración del Mantenimiento Industrial, se llevará a cabo en tres etapas

que son:

1. Inventario
El inventario de equipos e instalaciones está conformado con las Fichas Técnicas
en que describan detalladamente las características, principios y parámetros de
funcionamiento, así como los diagramas y planos de referencia que permita
conocer tanto las generalidades como los principales componentes de los equipos
e instalaciones, identificándolos con un código distintivo.

Esto nos permite establecer las cantidades y especificaciones de los elementos

asignados bajo la tutela del área de mantenimiento, para con ello determinar y
delimitar la magnitud de las responsabilidades técnicas, materiales y humanas que
se administrarán para implementar un Instructivo y un Programa Mantenimiento.

Para llevar a cabo el levantamiento del Inventario, podemos contar con el apoyo
de los alumnos de las carreras técnicas a nivel medio superior y superior de
Universidades y escuelas de la entidad que pueden desarrollar de manera gratuita
tanto el Servicio Social como las Residencias o Prácticas Profesionales y que
dirigidos por el Contralor de Mantenimiento efectuarán de manera rápida y
eficiente las actividades asignadas.

2. Instructivo o Manual de Mantenimiento

La segunda etapa consiste en elaborar un Instructivo de mantenimiento que

detalla las actividades, las horas hombre, periodos, recurso humano, recursos
materiales, tiempos y movimientos de los cuatro tipos de mantenimiento a aplicar
que son:

· Mantenimiento Predictivo

Es la toma de parámetros de operación de los equipos e instalaciones como son

voltajes, corrientes, temperaturas, ruido, presión, etc., que nos permite conocer el
estado de funcionamiento y seguridad de manera constante.

· Mantenimiento Preventivo

Son las actividades periódicas que se aplican para el reemplazo de piezas,

refacciones y materiales que permitan asegurar el funcionamiento estable de los
equipos y las instalaciones y donde se requiere la libranza y puesta fuera de
servicio temporal y programada para llevar a cabo las actividades propias.

· Mantenimiento Correctivo

Este tipo de mantenimiento que se deriva de las fallas imprevistas, deberá a

tender a desaparecer hasta llegar al punto de control de la “Falla Cero” como
sucede en el transporte aéreo, terrestre y marítimo, en donde prácticamente
desaparece debido a una buena gestión y administración de mantenimiento.

· Mantenimiento de Uso

Este tipo de mantenimiento, se basa en la capacitación periódica del personal o

usuario de los equipo e instalaciones para que se les dé el uso adecuado y con las
medidas de seguridad tanto para evitar los desperfectos por uso indebido, como
los accidentes derivados de la falta de normas y reglas de seguridad apropiadas
en cada caso, dando como resultado tanto los beneficios económicos como los de
higiene y seguridad industrial.

Dentro de este mantenimiento resalta la generación de un Plan de Contingencia

que permite capacitar en casos de siniestros tanto a nuestros trabajadores y
empleados, como a los propios usuarios lo que permite cumplir con las normas,
leyes y reglamentos en cuestión

3. Programa de Mantenimiento

Se lleva a cabo mediante el uso de Software y Hardware especializado de última

generación El “MP”, que permite establecer un programa de actividades, recursos
humanos, y recursos materiales que se reflejan directamente en el manejo de un
programa de flujo financiero para cubrir las necesidades de mantenimiento
requeridas.

Esto nos permite de manera rápida y eficiente encontrar las áreas de oportunidad
para mejorar y hacer más eficiente la empresa ya que se disminuyen
drásticamente los paros de producción y/o servicio, las mermas derivadas
directamente por fallas o las que se producen por inicios y terminaciones de
corridas de producción, así mismo se establecen prioridades para poder
reprogramar actividades no prioritarias cuando se tenga un disminución del
presupuesto asignado derivado a problemas financieros temporales de la
empresa, sin afectar las actividades prioritarias de las que depende el
funcionamiento y operación en general, así como se mejora sustantivamente el
manejo de almacenes, adquisiciones y compras, hasta llegar a establecer los
máximos y mínimos con sus puntos de re-orden estableciendo los valores
históricos de los precios de compra tanto de los materiales y refacciones
necesarios, disminuyendo el valor de activo fijo y su consiguiente impuesto a
pagar.

De hecho se puede determinar los gastos totales o particulares por mes, los
equipos o instalaciones que han requerido mayor inversión en el mantenimiento, la
eficiencia de los técnicos asignados, el total de horas máquina fuera de servicio
por falla o labores de mantenimiento y la determinación eficiente económica y
técnicamente de los trabajos internos, externos y contratados para reducir costos.

https://definicion.de/motor-electrico/

https://www.industriasgsl.com/blog/post/tipos-de-motores-electricos

http://platea.pntic.mec.es/vgonzale/cyr_0708/archivos/_15/Tema_5.3.htm

https://blog.utp.edu.co/docenciaedwin/files/2011/05/ELEMENTOS-FINALES-DE-
CONTROL-modificado.pdf

https://www.iberdrola.com/innovacion/mantenimiento-predictivo

https://www.mantenimientosbdbn.com/mantenimiento-preventivo-ventajas-
desventajas/

https://concepto.de/mantenimiento-correctivo/

http://www.panatec-agua.com/predictivo.php
https://mantenimiento.win/herramientas-para-el-mantenimiento-correctivo-y-
preventivo/

https://blog.infraspeak.com/es/mantenimiento-productivo-total-tpm/

https://sites.google.com/site/elcontralordemantenimiento/pasos-para-la-
administracion-del-mantenimiento-industrial