Manual para La Asignatura de Diseño y Construccion de Pavimentos

INSTITUTO TECNOLOGICO DE DURANGO
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA TIERRA
MANUAL DE PRACTICAS DE LABORATORIO PARA LA MATERIA

DE DISEÑO Y CONTRUCCION DE PAVIMENTOS
DICTAMEN No. SS-1-074/2017 PERIODO 23 DE ENERO DEL 2017

AL 22 DE JULIO DEL 2017.
M.C. NOEL RODRIGUEZ ARISTEGUI
JULIO DEL 2017
1
PRESENTACION.
Es evidente la importancia de las prácticas en el laboratorio para que el alumno adquiera

conocimiento directo de los ensayos en los que se comprueba el comportamiento real de los
materiales en los diversos aspectos que pueden interesar, y se proporciona al alumno la
oportunidad de conocer el proceso investigador que conduce desde la teoría hasta la preparación
de normas y especificaciones aplicables a cada material.
Objetivo.
Proporcionar a los alumnos de la materia la facilidad de consulta y los conocimientos necesarios

del diseño y construcción de pavimentos, mediante la realización de las prácticas que contendrá el
manual, para la futura aplicación en la elaboración de pavimentos en las obras civiles.
Utilidad del manual.
El laboratorio debe desarrollar en el alumno el sentido del orden de magnitud de las características
físicas, químicas y mecánicas de los materiales, y un conocimiento más o menos automático y
semi-intuitivo de las variables que intervienen en un determinado fenómeno, lo que coadyuvará a
formar su criterio acerca de los tipos de ensayos que deben prescribirse para cada caso. Además,
es importante que el alumno llegue a conocer con detalle los ensayos más corrientes puesto que
es muy posible que tenga que realizarlos personalmente en bastantes casos, y que llegue a tener
una idea suficientemente clara del modo en que han de realizarse las tomas de muestras y la
preparación de las probetas para los ensayos que hayan de llevarse a cabo, tanto directamente por
él como en laboratorios ajenos y que no estén a su cargo.
Otro conocimiento de interés a conseguir en las clases de prácticas es el sentido del grado de
aproximación de los resultados que se consiguen en cada caso y que luego hay que traducir en un
dato representativo del conjunto de resultados obtenidos, lo que les debe llevar a la comprensión
de que los resultados de los ensayos de una serie de probetas no son matemáticamente exactos y
de que las probetas son entes reales de características sólo aproximadamente iguales, aún
empleando métodos muy controlados de fabricación para conseguir la mayor uniformidad posible y
que esta dispersión se acentúa cuando se trata de elementos naturales, tales como las rocas o la
madera, por ejemplo.
2
INDICE DE PRACTICAS Pagina
3
PRACTICA No. 1 PRUEBA CBR O CALIFORNIA. 5
Competencia(s) a desarrollar:
Realiza y calcula el en el laboratorio la prueba CBR de los materiales pétreos empleados
en la estructura de un pavimento para utilizarlos en el diseño.
PRACTICA No. 2 VALOR RELATIVO DE SOPORTE. 22

Determina y calcula el VRS de los materiales pétreos empleados en la estructura de un
pavimento para usarlo en el diseño.
PRACTICA No. 3 ANALISIS GRANULOMETRICO MECANICO DE UN AGREGADO 33

PETREO MEDIANTE CRIBADO POR MALLAS.
Efectúa y calcula la prueba de granulometría empleando los resultados obtenidos en la
clasificación de materiales pétreos en pavimentos.
PRACTICA No. 4 LIMITE DE CONSISTENCIA. 45

Determina en el laboratorio mediante la prueba límites de consistencia (límite líquido,
plástico y de contracción), para el empleo de los datos en el análisis y clasificación de los
materiales pétreos para pavimentación.
PRACTICA No. 5 DENSIDAD RELATIVA APARENTE. 61

Objetivo.- Aprende el procedimiento y realiza la prueba de la densidad relativa aparente,
para incorporar los resultados en el análisis de la calidad de los materiales pétreos en
pavimentación.
PRACTICA No. 6 ABSORCION. 75

Realiza la prueba en el laboratorio familiarizándose con el método general para obtención
de la absorción de los sólidos en los materiales pétreos empleados en la pavimentación,
para efectos de clasificación.
PRACTICA No. 7 FORMA DE LA PARTICULA. 81

Determina con ayuda del procedimiento y elementos de laboratorio la forma de la
partícula en los agregados pétreos, clasificarlos, aceptarlos o rechazarlos de acuerdo a la
norma vigente.
PRACTICA No. 8 EQUIVALENTE DE ARENA. 88

Efectúa en el laboratorio según la metodología, la prueba de equivalente de arena,
buscando, sirva como una prueba rápida de campo para investigar la presencia o
ausencia de materiales finos o de apariencia arcillosa, que sean perjudiciales para los
agregados pétreos.
PRACTICA No. 9 AFINIDAD DEL MATERIAL PETREO CON EL ASFALTO. 94

Realiza y estima en el laboratorio la afinidad del asfalto con el material pétreo empleado
en carpetas asfálticas para una aceptación y empleo en las obras de pavimentación.
PRACTICA No. 10 PRUEBA DE DESGASTE DE LOS ANGELES. 99

4
Analiza, realiza y calcula en el laboratorio el valor del desgaste para la determinación de
la resistencia a la degradación por abrasión e impacto de los agregados pétreos de
tamaños nominales pequeños y grandes, empleando la máquina de los Angeles.
PRACTICA No. 11 PRUEBAS DE DESTILACION. 104

Realiza la prueba de destilación para clasificar la calidad del asfalto empleado en la
pavimentación de las obras civiles.
PRACTICA No. 12 PRUEBA DE VISCOSIDAD. 116

Conoce el procedimiento y realiza la prueba para obtener la viscosidad Saybolt-Furol de
los materiales asfalticos para su clasificación y control de calidad.
PRACTICA No. 13 PRUEBA DE PUNTO DE INFLAMACION.

Competencia(s) a desarrollar: 124
Determina el punto de inflamación en la copa abierta de Cleveland, de los cementos
asfalticos en el laboratorio para comparar con la norma establecida clasificarlo y
comprobar su calidad de acuerdo a las normas vigentes.
131
PRACTICA No. 14 PRUEBA DE PENETRACION EN EL RESIDUO DE LA
DESTILACION.
Determina la penetración en el residuo de la destilación para el análisis y clasificación del
asfalto empleado en mezclas asfálticas.
PRACTICA No. 15 ANALISIS DE PASTILLAS MARSHALL. 138

Realiza el diseño Marshall en el laboratorio para obtener el comportamiento de una
mezcla asfáltica para su empleo en la pavimentación de obras civiles.
PRACTICA No. 16 ANALISIS GRANULOMETRICO MECANICO DE UNA MEZCLA 151

ASFALTICA MEDIANTE CRIBADO POR MALLAS.
Determina en el laboratorio la composición por tamaños (granulometría) de las partículas
de una mezcla asfáltica para verificar que este dentro de las normas, mediante su paso
por una serie de mallas con aberturas determinadas.
PRACTICA No. 17 DETERMINACION DEL CONTENIDO DE ASFALTO. 159

Determina mediante el procedimiento establecido el contenido de asfalto en una muestra
de mezcla asfáltica para determinar si es el correcto.
PRACTICA No. 18 PRUEBA DE COMPACTACION DEL CAMPO. 167

Realiza la prueba de compactación de campo para posteriormente calcular el porcentaje
de una capa de suelo, verificando que cumpla con el de proyecto.
PRACTICA No. 19 EMPLEO DE LA VIGA BENKELMAN. 178

Determina la deflexión característica de un pavimento flexible baja la acción de una
carga, por medio de un análisis deflectrometrico, para establecer y cuantificar las
necesidades de rehabilitación.
1. PRACTICA No. 1
5
2. PRUEBA CBR O CALIFORNIA.
3. COMPETENCIA(S) A DESARROLLAR:
Realiza y calcula el en el laboratorio la prueba CBR de los materiales pétreos empleados en la

estructura de un pavimento para utilizarlos en el diseño.
4. INTRODUCCION:
Esta prueba permite determinar el Valor Soporte de California (CBR), así como la expansión
originada por saturación de los materiales para terraplén, subyacente y subrasante, en
especímenes compactados dinámicamente, para verificar que cumplan con lo indicado en las
Normas de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes N-CMT-1-01, materiales para terraplén,
N-CMT-1-02, materiales subyacente y N-CMT-1-03, materiales para subrasante, respectivamente.
La prueba consiste en compactar dinámicamente tres especímenes del material bajo estudio, con
diferentes energías de compactación y un contenido de agua igual al del material en el banco a 1.5
m de profundidad; someter a cada espécimen a un proceso de saturación para obtener su cambio
volumétrico, y una vez saturado, introducir en el pistón de penetración de acero, con el propósito
de cuantificar las cargas necesarias para lograr magnitudes de penetración específicas.
La expansión de cada espécimen es la relación en porcentaje del incremento de su altura debido a

la saturación, entre su altura original y la menor relación en porcentaje de las cargas aplicadas para
producir penetraciones de 2.54 mm y 5.08 mm, entre las cargas de referencia de 13.34 Kn (1360
kg) y 20.01 Kn (2040 kg) respectivamente, en su correspondiente Valor Soporte de California.
5. CORRELACION CON LOS TEMAS Y SUBTEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIO VIGENTE:
El conocimiento y la realización de esta práctica se relaciona con el tema: 2 Agregados y asfaltos

empleados en la pavimentación, 3Pavimentos flexibles, 4Pavimentos rígidos y los subtemas:
2.1. La normatividad actual aplicable a la construcción de terracerías. 2.2. La normatividad
actual de las bases, subbases y carpetas de pavimentos, 3.5. Procedimientos de
construcción y control de calidad de los pavimentos flexibles, 4.5. Procedimientos de
construcción y control de calidad de los pavimentos rígidos.
6. MEDIDAS DE SEGURIDAD E HIGIENE:
Reglas de higiene y seguridad en el laboratorio.
Aunque en el laboratorio se cumplan con todos los requisitos de seguridad, el alumno es el factor
más importante para evitar que los accidentes ocurran.
El grado de conciencia se refleja en la actitud positiva que se observe respecto a la disciplina, con
el único fin de tener condiciones de trabajo más seguras.
Actitud:
Es deseable que los alumnos observen permanentemente la realización de las actividades que
permita evitar accidentes. Deben formar actitud entusiasta, con sentido común.
Disciplina:
6
No es una ley rígida si no emana de las necesidades, existen algunos aspectos importantes como
son: el conocimiento del trabajo que se realiza, los riesgos a que está expuesto, las inspecciones
que se deben realizar al laboratorio y la capacidad al para prevenir accidentes y primeros auxilio.
Conocimiento del trabajo:
Factor con mayor frecuencia provoca accidentes, ya que personas con poco conocimiento o
inexpertos son las que la mayoría de las veces realizan trabajos riesgosos.
A continuación se enumeran algunos puntos básicos que se deben cumplir para la seguridad en el
laboratorio:
1. El trabajo de laboratorio debe tomarse en serio.

2. Usar bata de algodón preferente, porque de otro material arde con facilidad.
3. Usar gafas, lentes o careta para proteger la cara y los ojos.
4. Usar zapatos antiderrapantes.
5. No fumar.
6. No jugar, caminar, no correr en el laboratorio para evitar accidentes.
7. Trabajar con el pelo recogido.
8. Evitar las visitas por que distraen.
9. No trabajar solo.
10. Conocer dónde está las salidas de emergencia.
11. Conocer dónde está el equipo de seguridad.
12. El lugar de trabajo debe estar organizado y limpio.
13. Realizar el experimento hasta que se esté seguro del plan por seguir.
14. Registrar todos los sucesos del experimento, aun los accidentes que hayan ocurrido.
15. Nunca colocar objetos calientes sobre una superficie combustible.
16. Estudiar la distribución de los aparatos en el laboratorio.
17. Evitar colocar el equipo en las orillas de la mesa.
18. No guardar lápices afilados, objetos cortantes o punzantes en la bata. Lavar las manos al
terminar el trabajo, limpiar el equipo y material y colocarlos en su lugar.
19. Tener en un lugar visible los números de emergencia.
20. Reportar al personal autorizado cualquier anomalía o accidente.
21. Debe asignarse un sitio exclusivo para basura y desechos sólidos.
7. MATERIAL Y EQUIPO:
El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y

completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta calidad.
 Un gato de carga, mecánico o hidráulico, capaz de proveer un desplazamiento constante

de 1,27 mm/min y con la capacidad mínima que se indica en la Tabla 1, de acuerdo con el
7
máximo CBR que se espere determinar, provisto con un plato de apoyo donde se colocará
el espécimen por probar.
 Un marco de carga adosado al gato de carga y adaptado para sujetar el anillo de

medición y el pistón de penetración.
 Anillos de medición de carga calibrados, con una capacidad acorde al nivel de carga
que se indica en la Tabla 1, provistos con un extensómetro de 5 mm de carrera, con
graduaciones a cada 0,001 mm y carátula ajustable a ceros. Los anillos con capacidad de
10 y 30 kN (1 020 y 3 060 kg, respectivamente), con aproximación de lectura de 44 N (4,54
kg), han dado buenos resultados.
 Un pistón de penetración de acero, con sección circular de 49,63 ± 0,13 mm de diámetro

y aproximadamente 100 mm de longitud.
 Un extensómetro para medir la penetración, de 25 mm de carrera mínima, con

aproximación de 0,01 mm y carátula ajustable a ceros; provisto de una abrazadera con
varillas de extensión y dispositivo giratorio, para acoplarlo al pistón de penetración y
acomodarlo para apoyar su vástago sobre las paredes de los moldes.
 Un cronómetro o reloj con aproximación de 1 segundo.
 Opcionalmente, en lugar del equipo de carga descrito se puede utilizar una prensa
mecánica, hidráulica o neumática, con capacidad de 29,42 kN (3 t); aproximación de
lectura mínima de 44 N (4,54 kg); control de velocidad de aplicación de cargas que permita
un desplazamiento constante de 1,27 mm/min, sin producir impactos o pérdida de carga, y
que cuente con el pistón, el extensómetro y el cronómetro.
 Dispositivos de medición de expansión.
Tres dispositivos de medición de expansión como el mostrado en la Figura 2, compuestos por:
8
 Una placa de expansión circular de 149,23 a 150,81 mm de diámetro, con al menos 42
orificios de 1,6 mm de diámetro distribuidos uniformemente, provista de un vástago de
altura ajustable.
 Un trípode para soportar un extensómetro de 5 mm de carrera mínima, con

aproximación de 0,01 mm y carátula ajustable a ceros, para medir la expansión (Exp) del
material.
 Tres moldes cilíndricos de acero, de 152,4 ± 0,66 mm de diámetro interior y 177,8 ± 0,46
mm de altura, provistos cada uno de un collarín de extensión de 50,8 mm de altura mínima,
con el mismo diámetro interior del molde y de una placa de base perforada con al menos
28 orificios de 1,6 mm de diámetro, distribuidos uniformemente, así como de una placa de
base sin perforaciones por cada grupo de moldes. Una vez ensamblados, con el disco
espaciador, los moldes tendrán un volumen de 2124 ± 25 cm 3. Tanto las placas de base
como el collarín estarán fabricados de tal manera que se puedan acoplar en cualquier
extremo del molde, como se muestra en la Figura 3.
9
 Disco espaciador de acero de 150,8 ± 0,8 mm de diámetro y 61,4 ± 0,13 mm de altura,
como el mostrado en la Figura 4, provisto con un maneral desmontable para extraer el
disco espaciador del molde.
 Dos pisones metálicos del tipo martillo deslizante, uno con masa de 2,5 ± 0,01 kg y altura
de caída de 305 ± 1 mm, y otro con masa de 4,54 ± 0,01 kg y altura de caída de 457 ± 1
mm, ambos con cara inferior de apisonado circular de 50,80 ± 0,25 mm de diámetro y
acoplados a sendas guías metálicas tubulares, con la forma y dimensiones mostradas en
la Figura 5.
10
 Un juego de placas circulares de acero, como las mostradas en la Figura 6, integrado
por:
 Una o dos placas anulares, con diámetro de 149,23 a 150,81 mm, con un orificio central de
aproximadamente 54,0 mm de diámetro y con una masa de 4,54 ± 0,02 kg.
 Dos placas ranuradas, con diámetro de 149,23 ± 1,6 mm y una masa de 2,27 ± 0,02 kg
cada una. La ranura que comunique el orificio central con el perímetro exterior tendrá un
ancho de aproximadamente 54,0 mm.
 Tanque de saturación, con capacidad suficiente para mantener el nivel del agua 25 mm
por encima de los moldes.
 Mallas ¾" y n°4, fabricadas con alambres de bronce o de acero inoxidable, tejido en forma
11
de cuadrícula, con abertura nominal de ¾” (19 mm) y N°4 (4,75 mm). El tejido estará
sostenido mediante un bastidor circular metálico, de lámina de bronce o latón, de 206 ± 2
mm de diámetro interior y 68 ± 2 mm de altura, sujetando la malla rígida y firmemente
mediante un sistema de engargolado de metales, a una distancia de 50 mm del borde
superior del bastidor.
 Balanza, con capacidad mínima de 15 kg y aproximación de 1 g.
 Charolas, de lámina galvanizada, de forma rectangular de 40 × 70 × 10 cm.
 Cucharón, de 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un

paralelepípedo rectangular con sólo cuatro caras, cuya cara menor lleva acoplado un
mango metálico de sección circular de 13 cm de largo.
 Probetas, una con capacidad de 25 cm y graduaciones a cada 0,2 cm; otra con capacidad
de 100 cm y graduaciones a cada 1 cm; y otra con capacidad de 500 cm y graduaciones a
cada 5 cm.
 Regla metálica, con una arista cortante, de aproximadamente 25 cm de largo.
 Aceite, para lubricar las paredes de los moldes.
 Paquete de papel filtro grueso, circular de 149,23 a 150,81 mm de diámetro.
8. METODOLOGIA:
Preparación de la muestra.
Una vez determinados el contenido de agua del material para terracerías en el banco a 1,5 m de
profundidad (wb), contenido de agua y su masa volumétrica seca máxima (ƔdMÁX) mediante el
procedimiento AASHTO Estándar, la preparación de la muestra obtenida se hace de la siguiente
manera:
La muestra se somete a un proceso de Secado, Disgregado y Cuarteo, de la muestra seca se

obtiene por cuarteos una parte representativa del material, de aproximadamente 21 kg.
De la parte de la muestra obtenida, se separa mediante cribado manual el material retenido en la

malla de ¾" (19 mm), colocando la fracción que pase en una charola y desechando el material
retenido.
Se determina la masa, con una aproximación de 1 g, del material obtenido, se le incorpora

uniformemente la cantidad de agua necesaria para que tenga un contenido de agua igual al del
material en el banco a 1,5 m de profundidad (wb). El volumen de agua requerido, con aproximación
de 0,2 cm3, se determina mediante la siguiente fórmula:
12
Dónde:
Vw= volumen de agua por agregar, (cm3).

Ws= masa del material seco, (g).
Wb= contenido de agua del material en el banco a 1.5 m de profundidad, (%).
Una vez incorporada el agua, se mezcla cuidadosamente el material hasta homogeneizarlo

perfectamente, revolviéndolo hasta disgregar totalmente los grumos que pudieran haberse formado
y se separan por cuarteo, en charolas independientes, tres porciones de material del mismo
tamaño, que se emplearan para compactar el mismo número de especímenes, cada uno en tres
capas, para lo que cada porción se divide a su vez en tres fracciones aproximadamente iguales,
que se cubren con un paño húmedo para evitar que pierdan agua.
PROCEDIMIENTO.
Compactación.
Con las porciones de material preparadas como se indica en el paso anterior se compactan tres
especímenes en la forma que se describe a continuación, con las energías de compactación que
se indican en la Tabla 2, aplicando el número de golpes por capa con el pisón que corresponda,
que se señala en dicha tabla, según la utilización prevista de material en estudio y del espécimen
de que se trate.
Se ensambla un molde con su collarín de extensión a la placa de base sin perforaciones, por medio
de las abrazaderas y se lubrican con aceite las paredes interiores del molde y de collarín; se
inserta el disco espaciador dentro del molde; se coloca un papel filtro sobre el disco para impedir
que el material se adhiera a él, y se apoya el conjunto sobre la base cúbica.
Se coloca en el molde apoyado sobre la base cúbica, una de las fracciones de la porción de
material y se compacta con el pistón, aplicando, uniformemente repartidos en la superficie de la
capa de material, el número de golpes por capa que corresponda según se utilización prevista y del
espécimen de que se trate, de acuerdo con la tabla 2. Se escarifica ligeramente la superficie de la
capa compactada y se repite el procedimiento descrito para las dos fracciones subsecuentes.
13
Terminada la compactación de todas las capas, se retira el collarín de extensión del molde y se
verifica que el material no sobresalga del molde en un espesor promedio de 1.5 cm como máximo,
de lo contrario la compactación se repite, para lo que se extrae el material del molde, se disgrega,
se mezcla cuidadosamente para homogenizarlo y se compacta como se indica en el paso anterior,
pero disminuyendo ligeramente el tamaño de las fracciones de la porción del material en cada
capa, para que no se exceda dicho espesor.
Una vez retirado el collarín de extensión, si el material sobresale del molde en no más de un
espesor promedio de 15 mm, se enrasa cuidadosamente el espécimen compactado con la regla
metálica, depositando en una charola el material excedente, para determinar su contenido de agua
de compactación ( wc0) y verificar que este corresponda al del material en el banco a 1.5 m de
profundidad (wb), con aproximación de ± 0.25%.
Se rellenan con material fino las oquedades que pudieran resultar por el enrasado del espécimen
compactado; se desprende de la placa de base el molde con el espécimen, se retira el disco
espaciador y se determina la masa del molde con el espécimen, se registra como (Wmj+ei), en g.
Se repite el procedimiento indicando para las otras dos porciones de material.
Expansión (exp).
Inmediatamente después de obtenida la masa del molde con el espécimen compactado (Wmj+ei),
se coloca un papel filtro sobre una placa de base perforada; se invierte el molde con el espécimen
de tal manera que su fondo sea ahora la parte superior; se coloca un papel filtro en contacto con el
espécimen, y se ensambla el molde a la placa de base perforada por medio de las abrazaderas.
Se colocan, sobre el espécimen compactado, una placa de expansión con su vástago ajustable y
las placas de carga que sean necesarias para producir una sobrecarga equivalente a la de las
capas que se construirán sobre la capa del material en estudio, de acuerdo con lo que indique el
proyecto, pero nunca menor de 44,5 ± 0,2 N (4,54 ± 0,02 kg). Si no se especifican las capas
sobreyacientes, la sobrecarga será de 44,5 ± 0,2 N (4,54 ± 0,02 kg).
Se introduce cuidadosamente el molde en el tanque de saturación, de manera que se permita el

libre flujo de agua tanto en la parte inferior como en la superior del espécimen; se coloca el trípode
del dispositivo de medición de expansión sobre el molde, con su extensómetro arriba del vástago
de la placa de expansión, el que se ajusta hasta hacer contacto con el vástago del extensómetro y
se efectúa una lectura inicial para la determinación de la expansión (Exp), que se registra como h 0,
en mm, con una aproximación de 0,01 mm y se deja saturar durante 96 h, manteniendo el nivel de
agua del tanque aproximadamente a 25 mm sobre la parte superior del molde. Para materiales
granulares que presenten un drenaje rápido, el período de saturación podrá ser más corto, pero no
menor de 24 h, con la condición de que se demuestre que esto no afecta los resultados de la
expansión (Exp). De igual manera, en materiales arcillosos de alta compresibilidad, podrá
requerirse un período de saturación mayor de 96 h, en cuyo caso se suspenderá la saturación
cuando el extensómetro no muestre movimiento alguno durante 24 h.
Al terminar el período de saturación se efectúa la lectura final en el extensómetro, que se registra

como hf, en mm, con una aproximación de 0,01 mm.
Se retira del tanque de saturación el molde con el espécimen, cuidadosamente se elimina el agua
de la parte superior del molde de manera que no se altere la superficie del espécimen y se deja
drenar durante 15 min. Después de éste período de drenaje se remueven las placas de carga y las
placas perforadas, así como las hojas de papel filtro, y se determina la masa del molde con el
espécimen, que se registra como (Wmj+ef), en g.
Se repite el procedimiento indicado para los otros dos especímenes compactados.
14
Penetración.
Inmediatamente después de obtenida la masa del molde con el espécimen saturado (Wmj+ef), se
ensambla el molde a la placa de base sin perforaciones por medio de las abrazaderas, en la misma
posición que tenía durante el proceso de saturación; se coloca sobre el plato de apoyo del equipo
de carga; se pone sobre el espécimen una placa de carga anular de 44,5 ± 0,2 N (4,54 ± 0,02 kg);
se inserta el pistón de penetración en su orificio central; se aplica una carga inicial de 43 N (4,38
kg) y se colocan las placas ranuradas necesarias para reproducir la sobrecarga utilizada durante la
saturación.
Sin retirar la carga se ajusta el extensómetro para medir la penetración, previamente acoplado al
pistón de penetración, apoyando su vástago sobre la pared del molde y se ponen en ceros tanto su
carátula como la del extensómetro del anillo de medición de carga.
Se aplica la carga de forma que el pistón de penetración se desplace con una velocidad uniforme
de 1,27 mm/min, leyendo y registrando las cargas aplicadas para obtener cada una de las
penetraciones indicadas en la Tabla 3, con aproximación de 10 N (1,02 kg).
Concluida la penetración del espécimen, éste se saca del molde, se corta longitudinalmente y de
su parte central se obtiene una porción representativa para determinar su contenido de agua en
estado saturado (Wsat).
Se repite el procedimiento indicado para los otros dos especímenes saturados.
9. SUGERENCIAS DIDACTICAS:
 Realizar investigación documental del tema.
 Explicar en clase el procedimiento de la prueba.
 Dejar de tarea al alumno el aprendizaje del procedimiento de la práctica.
 Programar una visita a obra.
 Discutir los resultados o experiencias obtenidas en los trabajos realizados y en las visitas a
obra.
15
10. REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS).
HOJA DE CÁLCULO.
PRUEBA CBR O CALIFORNIA.
Cálculos y Expresión de resultados:
Todos los cálculos y resultados de esta prueba de Valor Soporte de California (CBR) y Expansión
(Exp) en laboratorio, que enseguida se indican, se reportan en el formato mostrado en la Figura 7.
Compactación.
Se determinan la masa volumétrica seca (Ɣd) y el contenido de agua de compactación de cada

espécimen compactado con el contenido de agua del material en el banco a 1,5 m de profundidad
( wb), como sigue:
Se calcula y reporta la masa volumétrica seca del espécimen ( Ɣd) usando la siguiente fórmula:
Dónde:
Ɣdj= Masa volumétrica seca del espécimen compactado en el molde j, (kg/m ).

j= Número del molde que se utilizó para compactar el espécimen, (adimensional).
k= Número del disco espaciador que se utilizó para compactar el espécimen, (adimensional).
Wmj+ef = Masa del molde j más espécimen saturado, (g).
Wmj= Masa del molde j, (g).
Dmj= Diámetro interior del molde j, (mm).
Hmj= Altura del molde j, (mm).
Hdek= Altura del disco espaciador k, (mm).
Wsatj= Contenido de agua del espécimen en estado saturado compactado en el molde j, (%).
Se calcula y reporta el contenido de agua del espécimen compactado (Wc) usando la siguiente
fórmula:
Dónde:
Wcj= Contenido de agua del espécimen compactado en el molde j, (%).

Wsatj= Contenido de agua del espécimen en estado saturado, compactado en el molde j, (%).
Wmj+ef = Masa del molde j más espécimen saturado, (g).
Wmj+ei = Masa del molde j más espécimen compactado, (g).
Wmj= Masa del molde j, (g).
16
El promedio de los contenidos de agua calculados (Wc) de todos los especímenes, será igual al
contenido de agua del material para terracerías en el banco a 1,5 m de profundidad (Wb), con una
tolerancia de ± 0,25 %, de lo contrario será necesario repetir la prueba.
Expansión (Exp).
Se determina y reporta la expansión (Exp) de cada espécimen compactado, mediante la siguiente

fórmula:
Dónde:
Expj= Expansión del espécimen compactado en el molde j, (%).

k= Número del disco espaciador que se utilizó para compactar el espécimen, (adimensional).
Δhj= Diferencia entre las lecturas inicial (h0j) y final (hfj) en el extensómetro del dispositivo de
expansión del molde j, (mm).
Hmj= Altura del molde j, (mm).
Hdek= Altura del disco espaciador k, (mm).
La expansión (Exp) del material compactado al grado de compactación, según sea el caso, con un
contenido de agua igual al del material en el banco a 1,5 m de profundidad, es el promedio de las
expansiones de los tres especímenes saturados.
Valor soporte de california (CBR).
Para cada espécimen penetrado, se representan gráficamente las cargas determinadas, como se
indica a continuación:
En una gráfica como la que se muestra en la Figura 8, en la que en el eje de las abscisas se
indican las penetraciones y en el de las ordenadas las cargas, se marcan los puntos
correspondientes a cada una de las determinaciones, los que se unen con una línea continua que
no presente cambios bruscos de pendiente. Una curva como la “F”, dibujada con línea discontinua
en la Figura 8, indicará que la penetración no estuvo bien efectuada, por lo que se desechará el
espécimen, siendo necesario repetir su compactación, expansión y penetración.
17
18
Se registran las cargas C2,54 y C5,08 correspondientes a las penetraciones de 2,54 y 5,08 mm,
con aproximación de 10 N (1,02 kg). Estos valores corresponderán a las cargas con la que se
determina el Valor Soporte de California (CBR) del espécimen.
En los casos en que el inicio de la curva presente una concavidad hacia arriba, como la curva “E”
que se muestra en la Figura 8, se efectúa una corrección como se ilustra en la Figura 9, trazando
una tangente en el punto de inflexión (PI), hasta cortar el eje de las abscisas en el punto que se
designa como O’, el cual se tomará como nuevo origen de las penetraciones y a partir de él se
marcan los puntos P2,54 y P5,08 correspondientes a las penetraciones de 2,54 y 5,08 mm,
respectivamente; las ordenadas CC2,54 y CC5,08 representan las cargas corregidas para dichas
penetraciones, en kN o (kg), que se tomarán como las cargas C2,54 y C5,08 correspondientes.
19
Se repite el procedimiento, hasta contar con las determinaciones de las cargas C2,54 y C5,08,
aplicadas o corregidas, para cada uno de los tres especímenes compactados.
Se calculan, con una décima de aproximación, los valores soporte de California a 2,54 y 5,08 mm
de penetración de los especímenes compactados, mediante las siguientes expresiones:
Dónde:
CBR2,54 = Valor Soporte de California determinado para una penetración de 2,54 mm.
CBR5,08 = Valor Soporte de California determinado para una penetración de 5,08 mm.
C2,54= Carga aplicada o corregida, (kN), para una penetración de 2,54 mm.
C5,08= Carga aplicada o corregida, (kN), para una penetración de 5,08 mm.
Se selecciona como el Valor Soporte de California (CBR) de cada espécimen compactado, al valor
que resulte menor entre los CBR2,54 y CBR5,08 calculados.
En una gráfica como la que se muestra en la Figura 10, en la que en el eje de las abscisas se
indican las masas volumétricas secas (Ɣd) y en el de las ordenadas los Valores Soporte de
California (CBR), se marcan los puntos correspondientes a cada espécimen compactado, los que
se unen con una línea continua que no presente cambios bruscos de pendiente, para obtener la
curva “Ɣd – CBR”; se traza una vertical a partir de la masa volumétrica que corresponda al grado
de compactación (Gc) según sea el caso, respecto a la masa volumétrica seca máxima (ƔdMÁX)
determinada mediante el procedimiento AASHTO Estándar y del punto donde dicha vertical corta la
curva Ɣd – CBR, se traza una horizontal que determina el Valor Soporte de California (CBR) del
material compactado al grado de compactación especificado, con un contenido de agua igual al del
material en el banco a 1,5 m de profundidad ( wb).
20
Precauciones.
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes precauciones
para cada uno de los especímenes de prueba:
Compactación.
Que la porción de prueba esté debidamente preparada como se indicó; que se le haya agregado
uniformemente la cantidad de agua necesaria para su compactación y que el material, una vez
mezclado con el agua, quede homogéneo.
Que una vez mezclado el material de la porción de prueba con el agua, ésta no se pierda durante
el proceso de compactación.
Que el material sobresalga del molde en un espesor promedio de 1,5 cm como máximo, una vez
terminada la compactación de las tres capas de la porción de prueba.
Que no queden oquedades en el material compactado después de haber sido enrasado.
Saturación.
Que el molde con el espécimen compactado y las placas de carga quede sumergido en el tanque
de saturación, en posición vertical, permitiendo el libre flujo de agua tanto en la parte inferior como
en la superior del espécimen, con un tirante de aproximadamente 25 mm sobre la parte superior
del molde y que este tirante se mantenga constante durante el tiempo que dure la saturación.
Que al iniciar la saturación el trípode del dispositivo de medición de expansión quede bien apoyado
sobre el molde sumergido y que el vástago de su extensómetro quede en contacto con el vástago
de la placa de expansión.
Que la última lectura en el extensómetro del dispositivo de medición de expansión se tome cuando
su aguja no muestre movimiento alguno en un periodo de 24 h, salvo que se trate de materiales
granulares que presenten un drenaje rápido, en cuyo caso dicho periodo será de 12 h.
Que al extraer el molde con el espécimen saturado se elimine el agua de su parte superior sin
alterar la superficie del espécimen y que se deje drenar durante 15 min antes de determinar la
masa del molde con el espécimen saturado (Wmj+ef).
Penetración.
Que el equipo de carga esté correctamente nivelado en posición vertical antes de iniciar la
penetración del espécimen.
Que al instalar el extensómetro para medir la penetración del equipo de carga, su vástago quede
correctamente apoyado sobre la pared del molde y que tanto su carátula como la del extensómetro
del anillo de medición de carga se pongan en ceros.
Que las lecturas de las cargas en el extensómetro del anillo de medición de carga, se tomen a las
penetraciones establecidas en los tiempos previstos, que se indican en la Tabla 3.
21
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFIA:
Instituto Mexicano del Transporte. (2015). MMP. Métodos de Muestreo y Prueba de Materiales.
México, D.F. SCT.
NMX-C-416-ONNCCE. (2003). Muestreo de Estructuras Térreas y Métodos de Prueba. México,

D.F. ONNCCE.
Rico, A., Del Castillo, H. (1982, 1993). La Ingeniería de Suelos en las Vías Terrestres Vol. 1 y 2.
México, D.F. Limusa.
22
1. PRACTICA No. 2
2. VALOR RELATIVO DE SOPORTE (VRS).
Determina y calcula el VRS de los materiales pétreos empleados en la estructura de un pavimento

en el laboratorio, para emplearlo en el diseño.
4. INTRODUCCION:
Determinar si el suelo en estudio, tiene la calidad para ser empleado en las capas: base, sub-base
y sub-rasante. Para ésta prueba se utiliza un suelo compactado por medio de la prueba Porter.
Esta prueba se lleva a cabo sobre la fracción que pasa la malla de 25.4 mm, elaborando un
espécimen con la humedad óptima de material por estudiar, de acuerdo con el procedimiento
descrito en la prueba de compactación por carga estática, dicho espécimen se somete a un
período de saturación antes de efectuar la determinación del valor relativo soporte, y se obtiene
como dato adicional la expansión del espécimen originada por la saturación.
5. CORRELACIÓN CON LOS TEMAS Y SUBTEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIO VIGENTE:

Actitud:
Disciplina:
23
laboratorio:

5. No fumar.
 Molde cilíndrico de compactación de 15.75 cm de diámetro interior y 12.75 cm de altura,

provisto de collarín y una base con dispositivo para sujetar el cilindro.
 Máquina de compresión con capacidad mínima de 30 toneladas y aproximación de 100

kg.
 Varilla metálica de 19 mm de diámetro y 30 cm de longitud, con punta de bala.
 Placa circular para compactar, con diámetro de 15.45 cm con dispositivos para sujetarla
en la cabeza de aplicación de la carga.
 Malla de 1”, abertura 25.4 mm.
 Balanza con capacidad mínima de 20 kg y aproximación de 5 gr.
 Calibrador con vernier tipo máuser.
 Depósito con agua para saturar el suelo compactado.
 Papel filtro de 15.2 cm de diámetro.
 Placa circular perforada de 15.2 cm de diámetro.
 2 placas circulares de carga de 15.2 cm de diámetro y de 3 Kg. de peso cada una.
 Un trípode metálico para referencia de mediciones.
24
 Pistón de penetración de 4.95 cm de diámetro.
 Extensómetro con carrera de 2.54 cm y una aproximación de 0.01 mm.
 Cronómetro o reloj.
8. METODOLOGÍA:
La preparación de la muestra se efectúa como se indica a continuación:
De una muestra obtenida en campo, teniendo cuidado de secar el material únicamente lo necesario
para facilitar su disgregación, se toma y criba una cantidad suficiente para obtener una porción de
16 kg de material que pasa la malla de 1”.
Se divide mediante cuarteo la porción que pase la malla de 1”, en 4 partes con pesos
aproximadamente iguales.
PROCEDIMIENTO.
La prueba se efectúa en la forma siguiente:
Se toma una de las 4 partes del material y se le incorpora la cantidad de agua necesaria frotando el
material entre las manos, para que una vez repartida uniformemente, presente una consistencia tal
que, al ser comprimido en la palma de la mano, la humedezca muy ligeramente. Para favorecer lo
anterior en algunos casos será necesario dejar el material húmedo un cierto tiempo en reposo,
cubierto con una lona húmeda.
25
Se coloca el material humedecido, dentro del molde con su collarín instalado, en 3 capas del
mismo espesor aproximadamente y se le da a cada una de ellas 25 golpes con la varilla metálica,
distribuyéndolos uniformemente.
Al terminar la colocación de la última capa, se toma el molde que contiene el material, se coloca en
la máquina de compresión y se compacta aplicando lentamente carga uniforme, hasta alcanzar en
un lapso de 3 minutos la presión de 140.6 kg/cm 2, equivalente a una carga de 26.5 toneladas,
aproximadamente; se mantiene esta carga durante 1 minuto y se hace la descarga en el siguiente
minuto. Al llegar a la carga máxima se observa la base del molde y si está ligeramente
humedecida, el material tiene la Humedad Óptima de Compactación y ha alcanzado su Peso
Específico o Volumétrico Máximo.
Si al llegar a la carga máxima, no se humedece la base del molde, la humedad con que se preparó
la muestra es inferior a la óptima y por lo tanto, se toma otra porción representativa del material y
se le adiciona una cantidad de agua igual a la del espécimen anterior, más 80 cm 3; se mezcla
uniformemente y se repiten en ésta los pasos efectuados en el primer espécimen. Se preparan los
especímenes que sean necesarios siguiendo los pasos indicados con anterioridad, hasta lograr
que en uno de ellos se observe el inicio del humedecimiento de la base del molde con la carga
máxima, lo cual generalmente se consigue con menos de 4 especímenes.
26
Si antes de llegar a la carga máxima se humedece la base del molde por haberse iniciado la
expulsión de agua la humedad con que se preparó la muestra es superior a la óptima y en este
caso en lugar de adicionar 80 cm 3 de agua, se disminuyen estos 80 cm 3 en cada nueva porción
representativa del material, hasta lograr que en una de ellas, con la carga máxima, se observa el
inicio del humedecimiento de la base del molde.
Terminada la compactación del espécimen preparado con la humedad óptima, se retira el molde de
la máquina de compresión.
Estando el suelo ya compactado, se pone encima un papel filtro, para que no se erosione, al
momento de introducirlo a inmersión total en agua.
Arriba del papel se coloca una placa circular perforada y encima de ésta, las 2 placas circulares de
carga, sobre la extensión del molde se coloca el trípode, que servirá como referencia de
mediciones de altura y conocer si el suelo presenta expansión.
Se introduce todo el conjunto al depósito con agua, de tal forma que el molde quede sumergido,
con un tirante de 2 cm arriba del borde superior de la extensión del molde.
27
Utilizando el vernier, se hace una primera lectura de altura, medida sobre el trípode hasta la parte
central de vástago de la placa circular perforada; anotando esta lectura como (Li), se verifica cada
24 horas y cuando en dos lecturas sucesivas se observe que no hay diferencia, se anota su valor
como lectura final (Lf) con aproximación de 0.01 mm.
El período de saturación generalmente varía de 3 a 5 días según la plasticidad del material.
Se retira el molde del agua, se le retira la extensión, el papel filtro y la placa circular perforada,
colocándose en medio de las placas de carga el pistón de penetración, después se coloca el molde
en la parte central de la prensa.
Se coloca el extensómetro que va a indicar las penetraciones estandarizadas para esta prueba;
estas son: 1.27 mm, 2.54 mm, 3.81 mm, 5.08 mm, 7.62 mm, 10.16 mm y 12.70 mm.
Se aplica una precarga de 10 Kg e inmediatamente después, sin retirar la carga, se ajusta el

extensómetro en cero, para iniciar la penetración vertical del pistón de penetración.
Se aplica carga para que el pistón penetre al espécimen a una velocidad de 1.27 mm/minuto,
anotando las cargas necesarias para obtener cada una de las penetraciones descritas
anteriormente.
28
9. SUGERENCIAS DIDÁCTICAS:
 Realizar Tareas de investigación del tema.
 Asesorar al alumno para que efectúe la prueba en el laboratorio.
obra.
29
HOJA DE CÁLCULO.
VALOR RELATIVO DE SOPORTE (VRS).
Cálculos y expresión de resultados:
Los resultados se llevan a la gráfica (penetraciones contra carga), obteniéndose la llamada curva
de valor relativo de soporte estándar y se obtiene finalmente el resultado de este con la siguiente
fórmula:
C 2.54
VRS= ∗100
1360
Dónde:
C2.54 = Carga correspondiente a la penetración de 2.54 mm o cualquier otra en Kg.

1360 = Equivale a la carga que presentaría un material de buena calidad, para esa penetración.
En los casos en que el inicio de la curva presente una concavidad hacia arriba, como la curva “E”
que se muestra en la Figura 8, se efectúa una corrección como se ilustra en la Figura 9, trazando
una tangente en el punto de inflexión (PI), hasta cortar el eje de las abscisas en el punto que se
designa como O’, el cual se tomará como nuevo origen de las penetraciones y a partir de él se
marca el punto P2,54 correspondiente a la penetración de 2,54 mm; la ordenada CC2,54
representa la carga corregida para dicha penetración, en kN o (kg), que se tomará como las carga
C2,54.
RESISTENCIA A LA PENETRACION (kg).

PENETRACION. LECTURA DEL CONSTANTE DE CARGA (KG).
mm Pulgadas MICROMETRO (mm). CALIBRACION DEL ANILLO.
1.27 0.05
2.54 0.10
3.81 0.15
5.08 0.20
7.62 0.30
10.16 0.40
12.70 0.50
Registro de penetraciones.
30
31
Se determina el porcentaje de expansión con la siguiente fórmula:
Dónde:
Li y Lf= son la longitud inicial y final respectivamente del espécimen antes y después de la
expansión.
he = Altura del espécimen, (cm).
32
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFÍA:
México, D.F.: SCT.

D.F.: ONNCCE.
33
1. PRÁCTICA No. 3
2. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO MECÁNICO DE UN AGREGADO PETREO

MEDIANTE CRIBADO POR MALLAS.
Efectúa y calcula la prueba de granulometría empleando los resultados obtenidos en la

clasificación de materiales pétreos en pavimentos.
4. INTRODUCCIÓN:
Esta práctica establece el método para determinar la distribución de partículas por medio de
mallas, de materiales pétreos que conforman cualquier tipo de estructura de pavimento, así como
la clasificación de todos los componentes granulares de las estructuras, para la realización de
estudios geotécnicos.
Análisis granulométrico.
Consiste en separar y clasificar por tamaños las partículas de un material pétreo, retenidas en una
sucesión de mallas expresando las masas retenidas como porcentajes de la muestra total.
En los inicios de la investigación de las propiedades de los suelos se creyó que las propiedades
mecánicas dependían directamente de la distribución de las partículas constituyentes, según su
tamaño.
El análisis granulométrico es usado universalmente en la clasificación de los suelos. Parte de los

criterios de compactación de un suelo en caminos, aeropuertos, presas y otras construcciones que
contengan terraplenes, están basados en el análisis granulométrico.
Hay sistemas de clasificación de suelos basados en criterios de granulometría (ver libro de

mecánica de suelos tomo I “Fundamentos de la Mecánica de Suelos” de Juárez Badillo- Rico
Rodríguez). Estos criterios de clasificación no son muy usados, ni confiables.
El análisis granulométrico es una manera de determinar las proporciones relativas de los diferentes
tamaños de partículas, las cuales, hacen una masa dada de suelo. Obviamente para ser
significativa la muestra probada, esta deberá ser representativa de la masa de suelo.
Solamente en suelos gruesos cuya granulometría puede determinarse por mallas, la distribución
por tamaños puede revelar algo de lo referente a las propiedades físicas del material. Realmente
no es posible determinar los tamaños de suelo individualmente. La prueba solamente puede
abarcar varios rangos de tamaños, esto se logra obteniendo la cantidad de material que pasa a
través de una malla de cierto tamaño, pero que este material es retenido en la siguiente malla de
agujeros más pequeños, entonces relacionamos la cantidad retenida con la totalidad.
Es evidente que el material retenido en cualquier malla consiste en partículas de muchos tamaños,
todas las cuales están más pequeñas que las aberturas de la malla por la cual pasó todo el
material, pero más grandes que las aberturas de la malla en la cual se retuvo el suelo.
Las mallas están hechas de alambre tejido con aberturas rectangulares con diferentes rangos de
tamaños, desde 4” (serie gruesa) hasta 0.037 mm, malla No. 400 (serie fina).
La malla No. 200 (0.075 mm o 0.0029”) es el tamaño más pequeño de malla práctica, es construida
de la más fina tela, la cual le permite el paso relativamente libre del agua.
34
El suelo, por supuesto, presenta mayor resistencia al paso a través de la malla. Por lo tanto,
tamaños más pequeños que la malla No. 200 son más académicos que prácticos.
Afortunadamente, la mayoría de los sistemas de clasificación de suelos, usa la malla No. 200 como
un punto de partida; la clasificación está en términos de la cantidad retenida o pasada por la malla.
Ocasionalmente es deseado saber el rango aproximado de las partículas más pequeñas que la
malla No. 200, cuando esta necesidad se presenta, se usa el análisis granulométrico, método del
hidrómetro (vía húmeda).
El proceso de cribado o análisis por mallas, no nos proporciona la forma de los granos del suelo, si
estos son redondos o angulosos. Solamente da información de las partículas que pueden pasar a
través de la abertura de la malla de cierto tamaño.
La información obtenida del análisis granulométrico es presentada en forma de curva. Esto es con
el objetivo de comparar suelos y visualizar más fácilmente la distribución de tamaños de partículas,
ya que una masa de suelo típica de partículas finas, puede tener partículas desde el rango de 2.0
mm o más grandes, hasta 0.075 mm (malla No. 200), lo cual requeriría una báscula muy grande
para dar el mismo peso y una lectura precisa de todos los tamaños de partículas; en una escala
logarítmica. El procedimiento estándar usa el porcentaje que pasa (también se define como el
porciento fino o por ciento menor que), como la ordenada puesta en escala natural de la curva de
distribución del tamaño de la partícula.

Actitud:
Disciplina:
35
laboratorio:

5. No fumar.
 Balanza, con capacidad de 20 kg con exactitud de 1 g.

 Balanza, con capacidad de 2.610 kg con exactitud de 0.1 g.
 Mallas, 75.0 mm (3"), 50.0 mm (2"), 37.5 mm (1 1/2"), 25.0 mm (1"), 19.0 mm (3/4'), 12.5
mm (1/2"), 9.5 mm (3/8"), 4.75 mm (No. 4), 2.0 mm (No. 10), 0.850 mm (No. 20), 0.425 mm
(No. 40), 0.250 mm (No. 60), 0.150 mm (No. 100), 0.075 mm (No. 200), tapa y fondo, que
cumplan con las especificaciones de la NMX-B-231.
 Charolas metálicas, resistentes y con dimensiones suficientes para extender la muestra.
 Horno de secado, de tamaño apropiado y capaz de mantener una temperatura constante
de 383 °K ± 5 °K (110 °C ± 5 °C).
 Cucharón metálico, resistente, no absorbente y con dimensiones suficientes para
manipular la muestra.
 Recipiente metálico, con capacidad para saturar y lavar la muestra.
 Agitador de varilla de vidrio, o acrílico de 6 mm de diámetro y 200 mm de longitud.
 Agitador mecánico de mallas, que pueda ser accionado con motor o manivela. Debe
impartir un movimiento horizontal o lateral y vertical a las mallas.
 Desecador de cristal.
 Cepillo de cerdas o brocha.
 Cepillo de alambre delgado (de latón o bronce).
8. METODOLOGÍA:
Preparación y acondicionamiento de las muestras.
Obtener la muestra, prepararla y reducirla por cuarteo hasta una masa dependiendo del tipo de
agregado, como se indica a continuación:
36
Agregado fino.
La muestra de prueba para el agregado fino debe tener una masa, después de secado,
aproximadamente de la siguiente cantidad:
a) Agregado con por lo menos un 95% pasando la malla 2.00 mm (No. 10) 100 g.
b) Agregado con por lo menos un 85% pasando la malla 4.75 mm (No. 4) y más del 5% retenido
en la malla 2.00 (No. 10) 500 g.
Agregado grueso.
La masa de la muestra de prueba de agregado grueso se debe ajustar a lo indicado en la tabla.
Masa de la muestra para el agregado grueso.
Tamaño máximo nominal, Masa mínima de la muestra de

aberturas cuadradas (mm) prueba (kg)
9.5 (3/8") 1
12.5 (1/2") 2
19.0 (3/4") 5
25.0 (1") 10
37.5 (1½") 15
50.0 (2") 20
63.0 (2½") 35
75.0 (3") 60
90.0 (3½") 100
100.0 (4") 150
112.0 (4½") 200
125.0 (5") 300
150.0 (6") 500
Referencia:
NMX-C-416-0NNCCE-2003
Condiciones ambientales.
La prueba de granulometría debe realizarse en un local con espacio suficiente y ventilado, sin
cambios bruscos de temperatura, y procurando mantener la misma temperatura ambiente durante
el proceso del ensaye, de ser posible anotar en el registro la temperatura en el laboratorio al
momento de realizar el ensaye.
PROCEDIMIENTO
Se seca la muestra a la intemperie y sobre un lugar limpio y terso.
NOTA 1. Para propósitos de control, particularmente cuando son deseados resultados rápidos,
generalmente no es necesario secar el agregado grueso para la prueba de análisis por cribado.
Los resultados son ligeramente afectados por el contenido de humedad a menos que:
37
a) El tamaño máximo nominal sea menor que 12.5 mm (1/2").
b) El agregado grueso contiene apreciable material más fino que la malla 4.75 mm (No. 4).
c) El agregado grueso es altamente absorbente (un agregado ligero, por ejemplo).
También, las muestras pueden ser secadas a altas temperaturas asociadas con el uso de platos
calientes sin afectar los resultados, produciendo escapes de vapor sin generar presiones
suficientes para fracturar las partículas, y temperaturas no tan grandes a las que causan fracturas
químicas del agregado.
Los tamaños apropiados de las cribas deben ser seleccionados para proveer la información
requerida por las especificaciones que debe cubrir el material que se está probando. El empleo de
cribas adicionales puede ser deseable para proporcionar otra información, tal como el módulo de
finura, o para regular la cantidad de material en una malla.
Se colocan las cribas en orden de tamaño de abertura decreciente de arriba a abajo, terminando
con la charola de fondo, colocando la muestra en la malla superior y cubriéndola con su tapa. Se
agitan las cribas manualmente o por un aparato mecánico por un periodo suficiente (5 minutos).
El límite en la cantidad de material en una malla dada es tal que todas las partículas tengan
oportunidad de alcanzar aberturas de la malla un número de veces durante la operación de
cribado. Para cribas con aberturas más pequeñas de 4.75 mm (No. 4), la masa retenida en
cualquier malla en la terminación de la operación de cribado no debe exceder a 6 kg/m 2 en la
superficie de cribado. Para cribas con aberturas de 4.75 mm (No. 4) y mayores, la masa en kg/m 2
en la superficie de cribado no debe exceder el producto de 2.5 X (abertura de la malla en mm). En
ningún caso la masa debe ser tan grande que cause una deformación permanente de la malla de
cribado.
Nota 2. Los 6 kg/cm2 equivalente a 194 g para el diámetro usual de 203 mm de la malla . La cantidad
de material retenido en la malla puede ser regulada por:
a) La introducción de una malla de más grande abertura inmediatamente superior a la malla dada.
b) Probar la muestra en un número de incrementos.
Se continúa el cribado por un periodo suficiente y en tal manera que, después de finalizar, no más
del 1% en peso del retenido de cualquier malla individual pueda pasar por esta malla durante 1
minuto de cribado manual continuo ejecutado como sigue:
Se toma con una mano la malla individual, provista con un fondo (charola adecuada y cómoda) y
una tapa, en una posición ligeramente inclinada. Se golpea el lado de la malla con rapidez y con
un movimiento ascendente contra la palma de la otra mano a una velocidad de 150 veces por
minuto aproximadamente, se gira la malla un sexto de una revolución en intervalos aproximados
de 25 golpes. En la determinación de la suficiencia de cribado para tamaños mayores de la malla
4.75 mm (No. 4), se limita el movimiento de una malla a una sola capa de partículas. Si el tamaño
del montaje de las cribas probadas hace poco práctico el movimiento de cribado, se debe usar
cribas de 203 mm de diámetro para verificar la suficiencia del cribado.
En el caso de las mezclas de agregado grueso y fino, la porción de la muestra más fina que la
malla de 4.75 mm (No. 4) puede ser distribuida entre dos o más juegos de cribas para prevenir
sobrecargas de cribas individuales.
Alternativamente, la porción más fina que la malla de 4.75 mm (No. 4) puede ser reducida en
tamaño usando un cuarteador mecánico. Si este procedimiento es seguido, se calcula el peso de
cada incremento de tamaño de la muestra original con la siguiente fórmula:
38
A= ( WW 12 ) X B
Dónde:
A Es la masa de incremento de tamaño en el total de la muestra básica.

W1 Es la masa de la fracción más fina que la malla 4.75 mm (No. 4) en la muestra total.
W2 Es la masa de la porción reducida de material más fino que la malla 4.75 mm (No. 4)
actualmente cribada.
B Es la masa del incremento de tamaño en la porción reducida cribada.
Método manual para agregado grueso.
Cuando el agregado grueso es de un tamaño adecuado a la muestra:
a) En la primera charola se coloca la muestra seca con su masa previamente determinada.
b) Sobre la segunda charola se pone la malla de mayor tamaño a utilizar, dentro de ella, con el
cucharón, se colocan porciones de la muestra que no cubran la malla en más de una capa de
partículas y se agita con las dos manos, cuidando visualmente que todas las partículas tengan
movimiento sobre la malla hasta observar que ya no pase el material.
c) El material retenido se coloca en la tercera charola y se continúa con otra porción hasta
cribar
toda la muestra.
d) Se determina la masa del retenido total de esa malla y se registra.
e) Se continúa el procedimiento con las siguientes cribas hasta la malla 4.75 mm (No. 4) ó
2.26
mm (No. 8), según el caso.
Excepto si un agitador mecánico de cribado es usado, se deben cribar manualmente las partículas
mayores que 75.0 mm (3") para determinar la abertura de la malla más pequeña a través de la
cual cada partícula pasa. Se inicia la prueba con la malla más pequeña que sea usada. Se deben
girar las partículas, si es necesario, para determinar si pueden pasar a través de una abertura en
partículas, sin embargo, no obligue a las partículas a pasar a través de una abertura.
Se determina la masa de cada tamaño en una báscula o balanza con aproximación a 0.1 % de la
masa total de la muestra seca original. La masa total del material después del cribado debe
comprobarse estrechamente con la masa original de la muestra colocada en las cribas. Si la
cantidad difiere en más del 0.3% basándose en la masa total de la muestra seca original, los
resultados no deben ser empleados para propósitos de aceptación.
Sí la muestra ha sido previamente preparada por el método de prueba de la norma mexicana NMX-
C-170, agregue la masa del material más fino que la malla 0.075 mm (No. 200) determinado por
ese método a la masa pasada en la malla 0.075 mm (No. 200) por cribado en seco por ese método
de la misma muestra.
Extraer el material del horno y depositarlo en un desecador hasta que tenga una temperatura
cercana al ambiente.
Se determina la masa seca y registrarlo como Ws en gramos (g).
39
Coloque las cribas de abajo hacia arriba, de menor a mayor abertura como sigue: fondo, 0.075 mm
(No. 200), 0.150 mm (No. 100) 0.250 mm (No. 60), 0.425 mm (No. 40), 0.850 mm (No. 20), 2.0 mm
(No. 10) y tapa (o de acuerdo a lo requerido o especificado). Verter el material sobre la malla
superior y efectuar la operación de cribado, haciendo movimientos verticales y de rotación
horizontal durante 10 min en forma manual. En caso de utilizar agitador mecánico, reducir el
tiempo de agitado a 5 min. Estos periodos pueden variar en función al tamaño y forma de las
partículas.
Retire la tapa y separe la malla 2.00 mm (No. 10). Continuamos el cribado por un período
suficiente, de tal manera que después de finalizar, no más del 1 % en masa del retenido en ésta
malla pueda pasar durante 1 min de cribado manual continúo.
Este procedimiento de cribado se repite para todas las cribas.
Las partículas que hayan quedado atrapadas deben regresar a las porciones retenidas
correspondientes a las cribas por el lado posterior.
Determine la masa de cada porción retenida en cada una de las cribas y anote su masa respectiva
en gramos.
En caso de que el cribado sea mecánico se debe recribar a mano por separado cada una de las
cribas, cerciorándose que no pase más del 1 %.
 Trabajo de investigación sobre la graduación de los materiales.
 Realizar una visita a una obra donde se pueda apreciar material de diferentes
graduaciones.
obra.
40
10. REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)
HOJA DE CÁLCULO
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO MECÁNICO DE UN AGREGADO PETREO MEDIANTE

CRIBADO POR MALLAS.
Se calculan los porcentajes que pasan del total retenido, o los porcentajes en las varias fracciones
de tamaño con aproximación de 0.1% en base a la masa total de la muestra seca inicial. Sí la
misma muestra de prueba fue probada primero de acuerdo a la norma mexicana NMX-C-084, se
incluye la masa del material más fino que la malla 0.075 mm (No. 200) por lavado en el cálculo del
análisis de cribado; y se usa la masa total seca de la muestra previo al lavado de acuerdo a la
norma mexicana NMX-C-084 como la base para el cálculo de todos los porcentajes.
Para fines de clasificación de un suelo, se deben calcular los coeficientes de uniformidad (Cu) y de
curvatura (Cc) que se emplean para la graduación de un material en función al tamaño de sus
partículas en milímetros (mm) de cada uno de los retenidos, aplicando las siguientes fórmulas:
D 60
Cu=
D 10
D 30
Cc=
( D 60 ) ( D 10)
Cu Es el coeficiente de uniformidad del material, número adimensional.

Cc Es el coeficiente de curvatura del material, número adimensional.
010, 030, 060 Son los que representan los tamaños de las partículas del suelo en milímetros (mm)
que en la gráfica de la composición granulométrica corresponden al diez, treinta y
sesenta por ciento, que pasa respectivamente. Es decir, 10, 30 Y 60 son las abscisas
de la gráfica granulométrica donde intersectan las ordenadas 10, 30 Y 60 %
respectivamente.
Informe
El informe debe incluir como mínimo la siguiente información:
 Porcentaje total de material que pasa en cada malla.

 Porcentaje total de material retenido en cada malla.
 Porcentaje de material retenido entre cribas consecutivas.
 Procedencia de la muestra.
 Localización de la muestra.
 Registro de sondeos o pozo.
 Profundidad.
 Masa de la muestra.
 Fecha de muestreo.
 Clasificación de la muestra.
41
Resultados:
Llenar las tablas de la composición granulométrica del material retenido en la malla No. 4 y del
material que pasa la malla No. 4 y cuya separación de finos fue hecha por el análisis de lavado.
Más adelante se expone la solución a cada columna.
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO

CARRERA: INGENIERÍA CIVIL
DETERMINACIÓN DE LA COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA
SONDEO No. MUESTRA No. PROF. (m)

FECHA LOCALIZACIÓN
REGISTRO No. 1
Material retenido en la malla No. 4
(1) (2) (3) (4) (5) (6)

PASA
PESO RETENIDO RETENIDO
MALLA DIAMETRO LA
RETENIDO PARCIAL ACUMULADO
No. (mm) MALLA
PARCIAL (g) (%) (%)
(%)
3” 75.0
2” 50.0
1 ½” 37.5
1” 25.0
3/4” 19.0
3/8” 9.5
No. 4 4.75
Pasa
No.4
SUMA
42
Para obtener los datos de la tabla anterior (registro No. 1), cada columna se define o se calcula
como:
1.- Es el número de la malla y se encuentra etiquetada en la misma.
2.- Es el diámetro respectivo de la abertura en milímetros y también, se encuentra impreso en la

malla.
3.- Es el peso retenido parcial en gramos, y se obtiene en el laboratorio pesando lo que se

retuvo en cada malla, respectivamente.
4.- El retenido parcial en porcentaje se calcula comparando lo que se retuvo en cada malla con
respecto al total.
Peso secoretenido en la malla

% Retenido parcial= X 100
Peso total seco de la muestra
5.- El retenido acumulado en porcentaje se obtiene sumando el retenido acumulado en % de

una malla anterior con el retenido parcial en % de la siguiente malla.
6.- Lo que pasa por la malla en porcentaje sería el 100% menos el retenido acumulado en % de
cada malla.
43
DETERMINACIÓN DE LA COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA

FECHA LOCALIZACIÓN
REGISTRO No. 2
Material tamizado por la malla No. 4

Análisis por lavado
(1) (2) (3) (4) (5) (6)

PESO RETENIDO PASA LA
MALLA DIAM. RETENIDO RETENIDO
ACUM. MALLA
No. (mm) PARCIAL (g) PARCIAL (%)
(%) (%)
10 2.000
20 0.850
40 0.425
60 0.250
100 0.150
200 0.075
Pasa
No. 200
SUMA
Para obtener los datos de la tabla anterior (registro No.2):
1.- Es el número de la malla y se encuentra impresa en la misma.
2.- Es el diámetro en milímetros de la abertura correspondiente a la malla.
3.- El peso retenido parcial en gramos se obtiene en el laboratorio, pesando lo que se retuvo en
cada malla.
4.- El retenido parcial en %, se obtiene multiplicando el peso retenido parcial de cada malla en
gramos por un factor que se obtiene dividiendo el % que pasa la malla No. 4 entre la suma
total del material seco empleado en el lavado.
44
5.- El retenido acumulado en % se obtiene sumando el retenido acumulado en % de una malla
anterior con el retenido parcial en % de la malla siguiente.
6.- Del 100% se va restando el retenido acumulado en % para obtener lo que pasa la malla.
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFÍA:
Instituto Mexicano del Transporte. MMP. Métodos de Muestreo y Prueba de Materiales. México,
D.F.: SCT.
NMX-C-416-ONNCCE. (2003). Muestreo de Estructuras Térreas y Métodos de Prueba.

México,D.F.: ONNCCE.
Bowles, J., Foundation Analysis And Design. Mc. Graw Hill. 1980.
1. PRACTICA No. 4
45
2. LIMITE DE CONSISTENCIA
Efectúa y calcula en el laboratorio mediante la prueba límites de consistencia (límite líquido,

plástico y de contracción), para el empleo de los datos en el análisis y clasificación de materiales
pétreos.
4. INTRODUCCION:
Las pruebas de Atterberg, tienen por objeto determinar la plasticidad de la porción de material que
pasa a través de la malla 0.420 mm (No. 40) de los suelos.
Los límites de consistencia (líquido y plástico), han sido utilizados, principalmente con objetivos de
identificación y clasificación de materiales pétreos, en estudios geotécnicos.
Límite líquido (LL).
Es el contenido de agua (expresado en el porciento de la masa seca), que debe tener un suelo
remoldeado húmedo para una muestra del mismo, en que se haya practicado una ranura de
dimensiones estándar, al someterla al impacto de 25 golpes en una longitud de 13 mm.
Límite plástico (Lp).
Lo fija el contenido de agua con el que comienza a agrietarse un rollo formado con el suelo, de
aproximadamente 3.2 mm de diámetro, al rodarlo con la mano sobre una superficie lisa que puede
ser una placa lisa de material no absorbente.
Límite de contracción (Lc).
Es el contenido de agua que satura un suelo contraído por el secamiento de evaporación.
Índice de plasticidad (Ip).
Es la diferencia encontrada entre el límite líquido y el límite plástico, y es la medida de la

plasticidad del suelo. Se define como el índice de contracción por la diferencia entre los límites
plásticos y de contracción.
Cambio volumétrico (Cv).
Es el porcentaje del cambio de volumen referido al material seco.
Contracción lineal de un suelo.
Se define como la reducción en la mayor dimensión de un espécimen de forma prismática

rectangular, elaborado con la fracción de suelo que pasa la malla 0.425 mm (No. 40), cuando su
contenido de agua disminuye desde la correspondiente al límite líquido hasta la pérdida total de
agua, expresada dicha reducción como un porcentaje de la longitud inicial del espécimen.
46
Índice de escurrimiento o fluidez (Fw).
Se define como la pendiente de la curva de escurrimiento.

Actitud:
Disciplina:
laboratorio:

5. No fumar.
47
Dispositivo de A. Casagrande calibrado para determinar el límite líquido, incluyendo la solera plana
de 10 mm de espesor y el ranurador plano.
Ajuste de la copa de Casagrande.
Verifique el tamaño del escantillón, para ajustar la caída de la copa (10 mm).
Quite la copa del resto del dispositivo y márquese con lápiz una cruz en el centro del punto brillante
en el que la copa golpea la base.
Coloque nuevamente la copa en el dispositivo y márquese con lápiz una cruz en el centro del punto
brillante en el que la copa golpea la base.
Utilizando el escantillón de 10 mm (usualmente adosado a la herramienta de ranuración), verifique

la altura del centro de la marca brillante sobre la superficie de la base. Nótese que esta altura no se
mide del punto más bajo de la copa hacia la base; puede auxiliarse de una linterna de mano
colocándola detrás del dispositivo para localizar el punto correcto.
Si la altura de caída no es exactamente de 10 mm, afloje los tornillos de fijación y muévase el

tornillo de ajuste lo necesario, apriétense los tornillos de fijación.
Repita la verificación de la altura de caída de la copa.
Verifique los siguientes detalles en el dispositivo.
Los puntos de impacto tanto en la base como en la copa no deben ser gastados. Si la marca en la
base tiene una profundidad igualo mayor de 0.1 mm, la superficie debe volver a pulirse.
La mayoría de los dispositivos comerciales están provistos de 4 patas de hule bastante duro, Para
lograr consistencia en los resultados, la base debe tener solo 3 patas de hule muy suave,
localizadas en las 2 esquinas posteriores y en el centro del lado frontal de la base sobre un
directorio telefónico de aproximadamente 50 mm de grueso, o bien sobre un paquete de toallas de
papel desdobladas, de 25 mm de grueso, a modo de colchón.
Restauración dinámica de la base. Deje caer un balín de acero con diámetro de 8 mm (5/16") y
masa de 2 g, de una altura de 254 mm (10") y obsérvese la altura de rebote, la cual debe estar
comprendida entre 185 mm (7.3") y 230 mm (9").
Nota: En rigor debe establecerse también un estándar para el método elástico de la base.
Durante los últimos 10° a 20° de rotación de la manija, justo antes de que la copa caiga sobre la
base, la altura de la copa sobre la base prácticamente no debe variar.
48
La masa de la copa debe ser de 200 g ± 20 g (indicar masa real en el registro).
Verifique las siguientes dimensiones de la herramienta de ranuración: Ancho en el fondo: 2.00 mm

± 0.05 mm. Profundidad de la ranura: 8.0 mm ± 0.1 mm. Ancho de la parte superior de la ranura:
11.0 mm ± 0.2 mm.
Presencia de cavidades o burbujas en el interior de la pastilla de suelo para determinación del

límite de contracción.
Dispositivo de Casagrande y accesorios para prueba (acotación en mm).
 Espátulas, cápsulas de porcelana, vidrios de reloj o equivalente, mortero y piseta.
49
 Horno eléctrico a temperatura constante de 383 °K ± 5 °K (110 oC ± 5 oC).
 Balanza con aproximación de 0.01 g.
 Desecador provisto con tapa hermética.
 Molde de lámina galvanizada rígida del No. 16, con una sección cuadrada de 20 mm por
20 mm y 100 mm de longitud.
 Cribas No. 0.425 mm (No. 40) y 4.75 mm (No. 4).
 Dispositivo de lucita para la determinación del límite de contracción.
 Placa plana y lisa no absorbente de 300 mm por 300 mm ± 30 mm mínimo.
Materiales auxiliares
 Alambre de 3.2 mm (1/8") de diámetro.

 Brocha de cerda fina.
 Frasco de vidrio de 100 ml a 200 ml.
 Grasa grafitada.
 Gel de sílice o cloruro de calcio anhídrido.
 Mercurio (Hg).
8. METODOLOGÍA:
Preparación y acondicionamiento de las muestras.
A continuación se describen dos procesos de preparación de la muestra.
Para determinar cuál proceso conviene, se seca al horno una muestra de material que contenga
agua adherida y se presiona con los dedos. Si se desmorona fácilmente, se usa el método de
separación en seco (Indica que el material es areno-limoso o limoso). En cambio, sí la muestra
ofrece considerablemente resistencia y los granos no pueden separarse, (indica que el material es
arcilloso) se requiere hacer la preparación con ayuda del agua.
Método seco
El material que pasa a través de la malla 4.75 mm (No. 4), se disgrega ayudándose con un
mortero, teniendo cuidado de no romper los granos.
Se tamiza el material disgregado en el mortero a través de la malla 0.425 mm (No. 40), hasta
obtener 150 g como mínimo desechándose el material retenido.
Se agrega agua y con el empleo de una espátula, se mezcla perfectamente hasta obtener una
pasta suave y espesa (remoldeada).
Se guarda la muestra remoldeada en un recipiente que evite la evaporación durante 24 h como

mínimo para que el contenido de agua se distribuya uniformemente en todo el suelo.
Método con contenido de agua
Cuando convenga aplicar este método, se separa de la muestra una cantidad suficiente de material
para poder realizar la prueba, el material que pasa a través de la malla 0.425 mm (No. 40) con
ayuda de agua se coloca en un recipiente, y se deja evaporar hasta que tome la consistencia de
una pasta suave y en la misma forma que se explicó en el método seco, se guardan las muestras
en recipientes que eviten la evaporación, incluyendo la porción que corresponda al límite plástico.
50
PROCEDIMIENTO
Para la realización de esta prueba se recomienda, que sea en un lugar que no esté expuesto a
cambios bruscos de temperatura ambiente, siendo la más recomendable entre los 288 °K y 308 °K
(15 °C y 35 °C), si es en otras condiciones anotarlo en el registro de prueba correspondiente.
La determinación de los límites de consistencia se realiza únicamente a la fracción de suelo que

pasa a través de la malla 0.425 mm (No. 40).
Determinación del límite líquido
La determinación del límite líquido, se realiza con la copa de Casagrande, la cual debe estar
calibrada.
Del material que se preparó (remoldeo) y guardó dentro de un recipiente durante 24 h se pone en
la copa del aparato una cantidad de 150 g aproximadamente; se vuelve a mezclar hasta que la
muestra quede homogénea; con una espátula se extiende el material de modo que, siendo la
superficie superior plana (evite formar taludes), su espesor máximo sea del orden de 10 mm para
extender el material se procede del centro hacia los lados sin aplicar presión y con el mínimo de
pasadas de la espátula.
Se coloca la punta del ranurador en la parte superior y en el centro de la muestra, colocando la

herramienta perpendicular a la superficie de la copa.
Se traza una ranura en el centro de la muestra, contenida en la copa, inclinando el ranurador o la

cuchilla de manera que permanezca perpendicular a la superficie de la copa.
51
Para arcillas arenosas, limos con poca plasticidad y algunos suelos orgánicos, el ranurador no
puede correr a través de la pasta sin rasgar los bordes de la ranura Para estos suelos, se corta la
ranura con una espátula y se verifica las dimensiones con el ranurador plano
Se limpia el ranurador con un trapo previamente humedecido antes de que seque el material.
Después de asegurarse de que la copa y la base estén limpias y secas, se da vuelta a la manija
uniformemente a razón de 2 golpes por segundo, contando el número de golpes referidos hasta
que cierre el fondo de la ranura en una distancia de 13 mm.
Con la espátula se mezcla el material y se repiten las operaciones indicadas. Si el número de

golpes coincide con la anterior determinación, o su diferencia es de 1 golpe, se anota el resultado
en el registro respectivo, promediando el segundo caso (registro de prueba del laboratorio). En
caso de que la diferencia sea mayor de 1 golpe se repite el proceso hasta lograr una coincidencia
en los Intentos sucesivos.
Se determina la masa de los vidrios de reloj.
Se coloca una porción del material que este próximo a la ranura, en un vidrio de reloj, para
determinar el contenido de agua.
Se determina su masa con una aproximación de 0.01 g, anotando el valor en la columna tara
muestra con contenido de agua (Wm + t), en el registro correspondiente.
Se repiten los pasos del 3 aI 11, para ir variando la consistencia del material. Se debe contar con 4
52
determinaciones como mínimo, procurando que estén comprendidas entre 5 golpes y 40 golpes.
1. Todos los vidrios de reloj, conteniendo las muestras tomadas se introducen en el horno a
383 °K (110 °C), durante un período mínimo de 20 h ± 4 h, para que se sequen, hasta masa
constante. Una vez secos y fríos, se extraen del horno y se colocan dentro de un
desecador para que no ganen humedad; después se determina su masa y se anota el
valor en la columna tara + muestra seca (Wd + t) en su respectivo renglón, del registro de
prueba.
2. Se siguen los pasos necesarios para obtener el contenido de agua en porciento (%),
correspondiente a cada número de golpes y se construye la curva número de golpes contra
contenido de agua en porciento (%) en el rayado semi - logarítmico del registro de prueba.
3. El límite líquido se encuentra donde cruza la línea al contenido de agua en porciento

correspondiente a 25 golpes (U).
Determinación del límite plástico
1. Se toma aproximadamente la mitad de la muestra separada en el frasco, según se indicó

en la preparación de la muestra, procurando que tenga un contenido de agua uniforme
cercana al contenido de agua óptimo para poder realizar la prueba: se rueda con la mano
sobre una superficie limpia y lisa no absorbente como una placa de vidrio, hasta formar un
rollo cilíndrico de 3.2 mm, de diámetro.
2. Se amasa la tira y se vuelve a rodar, repitiendo la operación tantas veces como sea
necesario para reducir, gradualmente, el contenido de agua por evaporación, hasta que el
rollo cilíndrico empiece a endurecer.
3. El límite plástico se alcanza cuando el rollo cilíndrico (para comprobar el espesor del rollo
cilíndrico se puede emplear un escantillón de 3.2 mm (1/8") de diámetro, se agrieta al ser
reducido aproximadamente a 3.2 mm de diámetro.
4. Inmediatamente se divide el rollo cilíndrico y se ponen los trozos del material en una
cápsula de material no absorbente en 2 vidrios de reloj y se determina su masa en la
balanza de 0.01 g de aproximación, se registra este valor en la columna tara + muestra con
contenido de agua (Wm + t) del cuadro correspondiente al límite plástico, en el registro de
53
prueba; asimismo se anota al número de la tara y su masa en sus columnas respectivas.
5. Con la otra mitad de la muestra se repiten los pasos del 1 al 4 para comprobar la
determinación anterior.
6. Se introducen los vidrios de reloj con las determinaciones obtenidas, en el horno a 383 °K
(110 °C).
7. Con los datos anteriores se calcula el contenido de agua en % (porciento). Si la diferencia

de las dos determinaciones no es mayor de 2% se promedian, y en caso contrario se repite
la determinación. El promedio es el valor en (porciento) % del límite plástico (Lp).
Determinación del límite de contracción
El límite de contracción puede determinarse gráficamente por medio de una prueba de laboratorio,
o calcularse analíticamente con la fórmula siguiente:
Lc=Wc=W 1− ( Vi−Vf
Ws )
X 100
Dónde:
Lc Es el límite de contracción en %.
Wi Es el porcentaje de agua del suelo antes de contraerse.
Vi Es el volumen inicial de la pastilla de suelo.
Vf Es el volumen final de la pastilla de suelo.
Ws Es la masa de sólidos.
Ws
A la relación R= se le llama la relación de contracción y es igual, en valor, a la masa
Vf
volumétrica seca máxima Vf que puede alcanzar un suelo al contraerse.
El cambio volumétrico (Cv), ocurre cuando el contenido de agua de la muestra se reduce del
contenido de agua de campo (H.C.), hasta el límite de contracción. Se obtiene mediante la fórmula:
Cv=( H .C .−Lc ) R
La contracción lineal, cuando el contenido de agua se reduce del (H.C.) al límite de contracción, se
calcula con la fórmula:
( √
Lc .1=100 1− 3
100
( Cv+100 ) )
Procedimiento
Se toman 200 g de material seco que haya pasado a través de la malla 4.75 mm (No. 4).
En un mortero se desmoronan los grumos, procurando no romper los granos de arena y se tamiza
el material a través de la malla 0.425 mm (No. 40) hasta obtener aproximadamente 100 g de
material seleccionado.
En la cápsula de 160 mm se prepara una pasta de consistencia al golpe 25 definida como límite
54
líquido.
Se llena el recipiente de cristal o acero inoxidable de dimensiones estándar al Petri, con la pasta
preparada, golpeando el conjunto sobre un cojín protegido, con el objeto de remover las posibles
burbujas de aire.
Una vez que se han removido todas las burbujas y que se ha llenado totalmente el Petri, se enrasa
utilizando una espátula de cuchillo, y se limpia perfectamente.
Se determina la masa del recipiente con el material con el contenido de agua, anotando el dato en
la columna A) del registro de prueba, en el mismo renglón se anota el volumen, columna f).
Se deja secar el material del recipiente en el medio ambiente durante un lapso de 12 h a 24 h.
Se determina su masa, anotando el valor en el siguiente renglón de la columna a) del registro de

prueba.
Se llena un recipiente hasta derramar, con Hg y se enrasa. Para enrasar se coloca una placa
circular perforada sobre la superficie del Hg y por medio del dispositivo especial de lucita se
presiona hacia abajo forzando el excedente de Hg a salir del cilindro. El Hg que se derrama
resbalada por la base y se recoge en la parte inferior de esta en una cápsula protegida con una
cubierta especial de lucita que impide pérdidas de Hg. Es necesario limpiar perfectamente la base
y el recipiente, para lo cual se utiliza una brocha de cerda fina. (Hay que tomar precauciones al
manejar el Hg por la gran toxicidad de sus vapores).
En la parte inferior del dispositivo de lucita se coloca una nueva cápsula limpia y tarada en el lugar
de la anterior.
Se coloca el recipiente de Petri, protegido con la placa circular perforada sobre la superficie del Hg
y se sumerge el conjunto lentamente con movimiento de rotación por medio del dispositivo especial
de lucita. Es necesario mantener sumergido el conjunto mientras se limpia perfectamente el
recipiente y la base. En esta operación el Hg desalojado representa el volumen del Petri más la
muestra contraída.
Se determina su masa de la cápsula con Hg anotando el dato en la columna e).
Es necesario quitar en lo posible el Hg que ha quedado en los espacios originados por la

contracción del material. Esta operación se efectúa inclinando el Petri y golpeándolo suavemente.
Hecho esto se determina la masa del Petri anotando el dato en la columna h).
Repítanse la prueba, con diversos contenidos de agua, en la muestra, dependiendo de las

determinaciones que se requieran efectuar.
Se introduce los Petri con el material dentro del horno a 383 °K ± 5 °K (110 °C ± 5 °C) de
temperatura, hasta obtener una masa constante.
Las diferentes etapas de contracción de una muestra, se apreciaran claramente a simple vista.
55
Etapas de contracción de una muestra.
Contracción Lineal.
La prueba deberá realizarse en un lugar que no esté expuesto a cambios bruscos de temperatura
ambiente, siendo la más recomendable entre los 15 y 35 ºC, esto es con el fin de evitar un secado
superficial de la muestra, en especial, si el material es limoso.
Para esta determinación, se utiliza el material de la prueba del límite líquido. O sea, cuando el
suelo está en su límite líquido, se procede hacer la contracción lineal.
Con la mezcla de suelo, en las condiciones indicadas, se procederá al llenado del molde de
contracción, que debería haber sido engrasado previamente, para evitar que el material se adhiera
material a sus paredes.
El llenado del molde se efectuará en tres (3) capas utilizando la espátula y golpeándolo después de
la colocación de cada capa contra una superficie dura. Se debe tomar el molde por los extremos,
procurando que el impacto lo reciba en toda su base. El número de golpes es variable, hasta que
desaparezcan las burbujas de aire.
Enrasar el molde utilizando una espátula.
Deberá dejarse secar la barra al aire libre, hasta que cambie ligeramente su color.
A continuación se introduce en el horno a una temperatura de 110 ± 5 ºC durante un período

mínimo de 20 ± 4 h, hasta masa constante. Se extrae del horno.
Una vez seco y frío, finalmente se medirá la longitud final de la barra del material seco y la longitud
inicial, que es la longitud interior del molde, con aproximación de 0.1 mm.
 Asesorar al alumno en la realización de la práctica en el laboratorio.
 Reconocer físicamente mediante una visita a la obra los diferentes tipos de suelo.
obra.
56
HOJA DE CÁLCULO
LÍMITES DE CONSISTENCIA EN UN SUELO (LÍQUIDO, PLÁSTICO Y DE CONTRACCIÓN).
Contenidos de agua de las determinaciones del límite líquido y plástico.
El método de cálculo para los contenidos de agua de las determinaciones del límite líquido y
plástico, se efectúa en la siguiente forma:
A los valores de la columna Wm + t se les resta el de la columna Wd + t, para obtener la masa

correspondiente al agua (Wm).
A los valores de la columna Wd + t se les resta el de la columna Wt, para obtener la masa de tos
sólidos (Ws).
A los valores de la masa del agua (Ww) se les divide entre los valores de la masa de los sólidos
(Ws), y se les multiplica por 100 para obtener el contenido de agua en porciento (%) de cada
determinación.
57
Límite de contracción.
El método de cálculo para el límite de contracción se efectúa de la forma siguiente:
A los valores de la columna a) se les resta la masa, ya tabulada, el Petri en cuestión, a fin de
obtener los valores correspondientes de la columna b).
A los datos de la columna c), bastará restarle el valor único de la columna d) para obtener las
masas correspondientes de la columna e).
El volumen inicial de la muestra es el correspondiente al Petri calibrado, ya que la muestra al iniciar

la prueba ocupa todo el volumen; en este caso el volumen inicial es de 31.15 ml y se anota en el
primer renglón de la columna f).
Los volúmenes correspondientes a la muestra a medida que avanza la prueba, se obtienen de

dividir las masas del Hg, anotados en la columna e), entre la masa volumétrica de este (13.6 g/ml),
anotándolos en la columna f) en su renglón correspondiente.
Los valores de la columna i) son el resultado de dividir los valores de la columna b) entre los
correspondientes de la columna f) multiplicados por mil para obtener kg/ml.
El último renglón de la columna b), representa la masa de la muestra seca. Así pues, ese valor
restado a cada uno de los renglones anteriores de la misma columna b), nos da las distintas masas
de agua que corresponden a la muestra durante las distintas fases de la prueba, y estos se anotan
en la columna j).
La columna k) se obtiene, dividiendo cada uno de los valores de la columna j), entre el último
renglón de la columna b). Este cociente se multiplica para obtener el porcentaje de humedad.
La columna I) se obtiene al dividir el último renglón de la columna b) entre cada uno de los valores
de la columna f) multiplicando por mil.
La columna m) se obtiene restando el volumen seco, último renglón de la columna f), a cada uno
de los renglones anteriores de la misma columna.
Los valores de la columna n) resultan al dividir los de la columna m) entre el último renglón de la
columna f) y multiplicarse por 100. Con los porcentajes de agua, columna k) y los porcentajes de
cambio de volumen, columna n), se construye una gráfica en rayado natural, colocando en el eje
de las ordenadas los porcentajes de cambio de volumen y en las abscisas los porcentajes de agua.
Se traza una línea uniendo los puntos donde hay variación de volumen y otra que une los puntos
donde la variación de volumen es nula; es valor de la humedad en porciento que corresponda al
cruce de estas dos líneas en el límite de contracción (Lc).
58
59
Contracción Lineal.
Calcular la contracción lineal con la siguiente ecuación.
Li−Lf
% C . L .= X 100
Li
C.L.= Contracción lineal.
Longitud molde.- Es la longitud interior del molde, o la longitud inicial (Li) medida con un vernier.
Longitud barra material seco.- Longitud final (Lf) de la barra ya seca, y es medida con un vernier.
Índices de consistencia.
Los índices de consistencia se deducen de los límites líquido, plástico y de contracción, en la forma
siguiente:
Índice de plasticidad (Ip), es la diferencia en porciento, que hay entre el límite líquido (LL) y el límite
plástico (Lp):
Ip=LI −Lp
Numéricamente, el índice de escurrimiento o fluidez (Fw), se obtiene de la diferencia de humedad

en un ciclo completo, considerándola en su fracción racional.
Ejemplo: el ciclo completo es de 5 golpes a 50 golpes, el valor de humedad expresada en fracción

racional correspondiente a 5 golpes es igual a 0.834 y la correspondencia a 50 golpes es igual a
0.629, la diferencia es Fw:
Fw = 0.834 – 0.629 = 0.205
60
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFÍA:
México, D.F.: SCT.

D.F.: ONNCCE.
Juárez Badillo y Rico Rodríguez, Mecánica de suelos Tomos I, II y III. Limusa. 1978, 2002 y 2003.
Crespo Villalaz, Carlos, Mecánica de suelos y cimentaciones. Limusa. 1991.
61
1. PRACTICA No. 5
2. DENSIDAD RELATIVA APARENTE.

Aprende el procedimiento y realiza la prueba de la densidad relativa aparente, para incorporar los
resultados en el análisis de la calidad de los materiales pétreos en pavimentación.
4. INTRODUCCIÓN:
Se define como masa específica relativa de los sólidos de un suelo o densidad de sólidos, la
relación entre el peso específico de la materia que constituyen las partículas del suelo y el peso
específico del agua destilada a 4 °C.
γ material
Ss=
γ agua a 4 ℃
Dónde:
Ss = Densidad de sólidos.
Ɣ = Peso específico.
En la práctica la densidad de sólidos se obtiene, como la relación entre el peso de los sólidos y el
volumen de agua que desalojan a la temperatura ambiente.
El problema consiste en que las partículas de sólido gruesas contienen, generalmente, aire
atrapado en poros impermeables que solo podrían eliminarse rompiendo las partículas en granos
más finos. Por lo anterior, la densidad obtenida en esos casos es una densidad de sólidos
aparente.
En Mecánica de Suelos, generalmente, interesa la densidad (aparente) de las partículas integrales

y, por tanto, las partículas que se usen en la determinación de las densidades no deben ser
molidas o rotas.
Además, el trabajo en el laboratorio para determinar la densidad de sólidos, usando un matraz

aforado, es un método indirecto, para ello, obtendremos la expresión para obtener la densidad de
sólidos:
Pma = Peso del matraz más agua destilada hasta la marca de

aforo del matraz.
Pmas = Peso del matraz más agua destilada hasta la marca de

aforo del matraz, más suelo seco.
Entonces, se tiene:
Pmas −Pma=P s−Pads (2)

Dónde:
Pmas = Peso del matraz más agua destilada hasta la marca de

aforo del matraz, más suelo seco.
62
Pma = Peso del matraz más agua destilada hasta la marca de
aforo del matraz.
Ps = Peso del suelo seco.

Pads = Peso del agua desplazada por los sólidos.
Por lo tanto el peso del agua desplazada por los sólidos es:
Pads =Pa =V s γ a (3)
Dónde:
Pads = Peso del agua desplazada por los sólidos.

Pa = Peso del agua.
Vs = Volumen de sólidos.
a = Peso específico del agua.
Por definición:
Ps
Ss = (4)
V s γo
Dónde:
o = Peso específico del agua a 4ºC.
De la ecuación (2) resulta:
Pmas −Pma=P s−V s γ a (5)
Sustituyendo:
P mas−P ma+ P s
V s= (6)
γa
Ps γ a
Ss = (7)
( P ma−Pmas+ P s ) γ o
Dónde:
Pma = Peso del matraz + agua hasta la marca de aforo del matraz.
Pmas = Peso del matraz + agua + suelo.
a = Peso específico del agua.
o = Peso específico del agua a 4 ºC.
63
Un ligero aumento de precisión para tomar en cuenta los efectos por temperatura en la densidad
del agua, lo podemos obtener de la siguiente ecuación:
Ps∝
Ss = (8)
P ma−Pmas + P s
Dónde:
 = es el coeficiente del agua a la temperatura ambiente (corrección por
temperatura), y se computa como:
γw
∝=
γo
 es la razón del peso unitario del agua a la temperatura T de la prueba entre el peso unitario del
agua a 4 °C.
γT
∝=
γ 4℃
Valores de corrección por temperatura.
TEMPERATURA ºC FACTOR DE CORRECCIÓN

0 0.9999
4 1.0000
5 1.0000
10 0.9997
15 0.9991
20 0.9982
25 0.9971
30 0.9957
35 0.9941
40 0.9922
Referencia:
Fundamentos de la Mecánica de Suelos.
Tomo I de Juárez Badillo – Rico Rodríguez.
Pag. 60, Limusa, 2005.
Este factor de corrección se aplica en la densidad de sólidos, aunque en la práctica no se toma en

cuenta pues casi tiende a ser la unidad, es decir, no afecta mucho la operación.
El mayor error no es el factor temperatura, sino que puede ocurrir al no hacer un vacío correcto en
el matraz o sea que a la hora de sacar el aire atrapado esta operación no se ejecute bien, otro error
es el uso de las básculas y más si no están calibradas o bien balanceadas. O bien, pesar
materiales en diferentes básculas.
64
Valores típicos de “ss” que pueden adoptarse como guía cuando el ensaye fue bien ejecutado
SUELO Ss
ARENA DE CUARZO 2.64 – 2.66
LIMO 2.67 – 2.73
ARCILLA 2.70 – 2.90
YESO 2.60 – 2.75
LOESS 2.65 – 2.73
TURBA 1.30 – 1.90
Referencia:
Principios de Ingeniería de Cimentaciones.
Braja M. Das, pag. 11.
International Thomson Editores 2001.
El valor de la densidad de sólidos interviene en la mayor parte de los cálculos de Mecánica de

Suelos y, ocasionalmente sirve también para fines de clasificación.

Actitud:
Disciplina:
65
laboratorio:

5. No fumar.
 Matraces con marca de aforo, de 500 cm³ de capacidad.

 Básculas con capacidad suficiente y precisión nominal de 0.01 y 0.1 g.
 Termómetro con precisión de 0.5 °C.
 Solución para disolver grasas. Mezcla crómica (dicromato de potasio).
 Alcohol de 96°.
 Ácido sulfúrico comercial y éter.
 Agua destilada o desmineralizada.
 Vaso de precipitado de 400 cm³ de capacidad o frasco lavador.
 Estufa o mechero de Bunsen.
 Horno de temperatura constante.
 Pipeta de 5 cm³ de capacidad.
 Desecador con sulfato de calcio o gel de sílice.
 Embudo de vidrio o plástico de conducto largo.
 Aparato para aplicar vacío (bomba mecánica de vacío).
 Varios: Toallas de papel, cápsulas de aluminio o de vidrio refractario, espátula, etc.
8. METODOLOGÍA:
Calibración del matraz.
El peso del agua que un matraz puede contener varía con la temperatura debido a las variaciones
de volúmenes del matraz y de la densidad del agua. Es conveniente trazar, para cada uno de los
66
matraces una gráfica de calibración, o sea, una curva que tenga por ordenadas los pesos del
matraz con agua hasta la marca de aforo y, como abscisas, las temperaturas correspondientes.
Marca de aforo
500 ML.
TC 20°C
Matraz bola con marca de aforo de 500 cm³ de capacidad, a una temperatura de 20 °C.
CURVA TÍPICA DE CALIBRACIÓN DE UN MATRAZ

MATRAZ No. ______
67
PESO DEL MATRAZ + AGUA, EN GRS.
10 36
TEMPERATURA EN °C
Todos los matraces de laboratorio, deben de estar calibrados. En está gráfica del matraz con que
vamos a hacer la prueba, se entra con la temperatura del agua y obtenemos el peso del matraz
más agua y de esta manera se nos evita estar pesando cada vez que se ejecute el ensaye.
Procedimiento de calibración de matraz.
1. Prepare una “Mezcla crómica” (solución para quitar la grasa de los matraces) se prepara
disolviendo 60 g de dicromato de potasio en 300 cm³ de agua destilada caliente; déjese
enfriar la solución y añádase 460 cm³ de ácido sulfúrico comercial de manera que escurra
por las paredes del recipiente en que se forma la solución.
2. Con la mezcla crómica enjuáguese el matraz para eliminar la grasa que pueda tener
adherida en su interior. Puede ser necesario dejarlo lleno con la solución durante varias
horas. Después se enjuaga varias veces con agua destilada y se deja escurrir colocándolo
con la boca hacia abajo. En seguida se lava con alcohol, se deja escurrir, se lava con éter
(alejado de cualquier flama) y se eliminan los vapores colocándolo con la boca hacia abajo
durante 15 minutos.
3. Determínese el peso del matraz seco y limpio con una aproximación de 0.01 g (P m).
4. Llénese el matraz con agua destilada o desmineralizada a la temperatura ambiente hasta

aproximadamente 0.5 cm abajo de la marca de aforo y déjese reposar durante 30 minutos,
por lo menos para permitirle alcanzar la misma temperatura del agua que contiene.
5. Mídase la temperatura del agua contenida en el matraz con aproximación de 0.2 °C,
colocando el bulbo del termómetro en el centro del matraz, siempre y cuando las
condiciones del laboratorio son controladas y permitan una temperatura constante durante
la ejecución del ensaye, en caso contrario, determínese la temperatura inmediatamente
después del llenado y pesado del matraz.
6. Con una pipeta o un cuenta gotas o un gotero o frasco lavador, complétese el volumen del
matraz con agua destilada de modo que la parte inferior del menisco coincida con la marca
de aforo.
68
7. Séquese cuidadosamente el interior del cuello del matraz con una toalla de papel
absorbente enrollada, respetando el menisco.
8. Pésese el matraz lleno con aproximación de 0.01 g (P ma).
9. Repítanse las etapas 5 a 8 a la misma temperatura aproximadamente, con que se haya

trabajado la primera vez.
10. Repítanse las etapas 4 a 9 usando agua destilada a una temperatura aproximadamente 5
°C superior a la temperatura ambiente, o bien, usando agua a temperatura ambiente
durante diferentes días y horarios si las condiciones de laboratorio no son controladas.
11. Repita las etapas 4 a 8 usando agua destilada a una temperatura ambiente.
12. En los casos10 y11 se debe interpolar para estimar temperatura del agua en el momento
en que se ajusta el menisco, o bien para evitar tal efecto, determínese inmediatamente la
temperatura después de llenado y pesado el matraz con agua.
13. Dibújese una gráfica del peso del matraz llenado con agua destilada hasta la marca de
calibración (Pma) “vs” la temperatura.

LABORATORIO DE MECÁNICA DE SUELOS
CALIBRACIÓN DEL MATRAZ
MATRAZ No.:
P RUE BA
TEMPERATURA Pma TEMPERATURA Pma
1
2
3
4
5
6
7
8
PESO DEL MATRAZ SECO g
PROCEDIMIENTO
Determinación de la densidad de sólidos en arenas y suelos finos.
Procedimiento de prueba para suelos no cohesivos o suelos granulares.
69
1. De la muestra preparada que ha pasado por la malla No. 4 (4.76 mm) previamente secada
al horno (Ps) enfriada en desecador, pesamos 60 g con aproximación de 0.01 g.
2. En un matraz aforado y calibrado vierta un poco de agua destilada.
3. Por medio de un embudo transfiera cuidadosamente el suelo al matraz.
4. Aplíquese vacío al matraz usando el aparato correspondiente durante al menos 15

minutos, a fin de extraer el aire contenido en la muestra rolando cuidadosamente el matraz
puede acelerarse el proceso. Cuídese que la muestra no sea arrastrada al hacer el vacío.
Tampoco golpeé el matraz pues se puede romper o explotar.
5. Agregue cuidadosamente agua destilada hasta alcanzar la parte inferior del cuello del
matraz. El agua debe escurrir lentamente por el cuello para evitar la formación de burbujas.
6. Aplique vacío nuevamente. A fin de verificar que no queda aire atrapado en la muestra. La
presencia de materia orgánica puede producir el efecto de aire no removido, a causa de los
gases que se forman en contacto con el agua. La materia orgánica puede descubrirse por
un olor o por una película oleaginosa que se forma en la superficie. Cuando es mucha
debe usarse otro sistema de vacío que puede ser por ebullición de la solución en un baño
de solución de glicerina durante 30 minutos agregando continuamente agua destilada para
evitar la calcinación de la muestra.
7. Mida la temperatura en varios puntos del matraz para asegurarse que no hay diferencias
apreciables. Si hay diferencias de más de medio grado (0.5 °C) agite cuidadosamente el
matraz para uniformizar la temperatura.
8. Agregue suficiente agua destilada, hasta que la parte inferior del menisco coincida con la
marca de calibración o aforo.
9. Seque cuidadosamente el interior del cuello del matraz y exteriormente, esto con una toalla
de papel absorbente.
10. Determine el peso del matraz con el suelo y el agua con una aproximación de 0.01 g.
(Pmas).
11. De inmediato determínese la temperatura de la suspensión, con aproximación de 0.1 °C,

introduciendo el bulbo del termómetro hasta el centro del matraz.
12. Calcular la densidad de sólidos a partir de la fórmula:
Ps∝
Ss =
P ma−Pmas + P s
Dónde:
Ss = Densidad de sólidos (Masa específico relativo de los sólidos).

Pma = Peso del matraz + agua. Obtenido de la calibración del matraz
a la temperatura a la cual fue medido.
∝ = Coeficiente de corrección por temperatura.
70
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA EN SUELOS COHESIVOS.
Las muestras empleadas deben ser representativas del suelo en estudio. Los suelos cohesivos,
especialmente los de alto contenido de materia orgánica son difíciles de humedecer después de
secados al horno. Para estos, es conveniente realizar la prueba con una muestra con su contenido
de agua natural y obtener el peso de la muestra seca al finalizar la prueba. Los suelos no
cohesivos pueden secarse al horno previamente.
Pese una cantidad de suelo que contenga de 25 a 50 g. de material. Los suelos cohesivos no
deberán secarse antes de la prueba.
Si se utiliza una gran cantidad de suelo se dificultará el desaireado pero minimizará los errores de
pesada. El empleo de pequeñas cantidades de suelo es en algunos casos necesario para eliminar
el aire satisfactoriamente y en un tiempo razonable.
Se coloca la muestra en una cápsula y añádase agua destilada, mezclando hasta obtener una
pasta uniforme.
Se transfiere la pasta a un mezclador mecánico o batidora y se agrega agua destilada, hasta

formar aproximadamente 250 cm³ de una suspensión uniforme, para lo cual puede bastar 15
minutos de agitación.
Se transfiere la suspensión al matraz, usando agua destilada para pasar todo el material fino de la
cápsula al matraz.
Síganse los pasos del 4 al11 del procedimiento de prueba en suelos no cohesivos o granulares.
Transfiérase toda la suspensión a un recipiente evaporador usándose agua destilada para hacer la
transferencia y séquese el conjunto a 105 - 110 °C en el horno durante 18 a 24 horas, a fin de
obtener el peso seco de la muestra (Ps).
Calcular la densidad de sólidos:
Ps∝
Ss =
P ma−Pmas + P s
Donde:
 = Coeficiente de corrección por temperatura.
Ps = Peso seco de la muestra.
Pma = Peso del matraz + agua.
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE SÓLIDOS EN PARTÍCULAS GRUESAS.
La muestra representativa se sumerge en agua, durante 24 hrs.
Transcurrido el tiempo anterior se extraen las gravas y se secan superficialmente mediante un

trapo húmedo.
71
Se pesan las gravas secadas superficialmente y saturadas, con precisión de 0.01 g.
Para la obtención del volumen las gravas se introducen en una probeta graduada, que contenga
una cantidad de agua conocida. Con la diferencia entre las dos lecturas se obtiene el volumen de
las gravas en cm³.
Se secan las gravas en el horno y se pesan, evitando perder material.
Para obtener el porcentaje de absorción:
Determinamos la densidad de sólidos “Aparente” media de las gravas.
Determinación de la densidad de sólidos absoluta de las gravas.
 Realizar Tareas de investigación de los valores de las densidades en los diferentes suelos.
 Discutir los resultados o experiencias obtenidas en los trabajos realizados y en los ensayos
practicados en el laboratorio.
72
HOJA DE CÁLCULO
PESO ESPECIFICO RELATIVO DE LOS SOLIDOS EN MUESTRAS DE SUELO.

Llenar las formas que se incluyen y obtener la densidad de sólidos correspondiente.
INSTITUTO TECNOLOGICO DE DURANGO

CARRERA: INGENIERIA CIVIL
LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS
DE NSI DA D DE SO L I DOS
SO NDE O No. MUE S TRA No . P RO F. (m)

FE CHA LO CA LI ZA CI O N:
MATERIAL < QUE LA MALLA No. 4 MATERIAL > QUE LA MALLA No. 4
PRUEBA No 1 2 PESO GRAVA HUMEDA (A)
MATRAZ No. (1) PESO GRAVA SECA (B)
Pmas (g) (2) PESO DE AGUA ABSORBIDA (C)
(3) VOLUMEN DESALOJADO (D)

TEMPERATURA
Pma (g) (4)
VOLUMEN REAL DE
Pm (g) (5) (E)
SOLIDOS
DENSIDAD DE SOLIDOS
Ps (g) (6) (F)
“APARENTE” MEDIA Ssm
DENSIDAD DE DENSIDAD ABSOLUTA DE

(7) (G)
SOLIDOS Ss SOLIDOS Ssa
73
PARA OBTENER LOS DATOS DE LA TABLA ANTERIOR.
MATERIAL < QUE LA MALLA No. 4
Renglón 1. Es el número del matraz con que se va a llevar a cabo la prueba y se debe
identificar en el laboratorio.
Renglón 2. Es el peso del matraz + agua + suelo y se lee directamente en la balanza con
aproximación de 0.01 g.
Renglón 3. Se lee directamente con el termómetro en el centro del matraz (debe ser
uniforme).
Renglón 4. Es el peso del matraz + agua, se lee en la curva de calibración a una T (en ºC).
Renglón 5. Es el peso del matraz que se lee directamente en la báscula.
Renglón 6. Peso de la muestra o suelo seco, secado al horno.
Renglón 7. Es la densidad de sólidos de la muestra y se obtiene con la siguiente fórmula.
Ps∝
Ss =
P ma−Pmas + P s
Dónde:
 = Coeficiente de corrección por temperatura.
Pma = Peso del matraz + agua.
MATERIAL > QUE LA MALLA No. 4
Renglón A. Es el peso de la grava húmeda, (saturada superficialmente seca) representativa,

seca superficialmente después de tenerse 24 hrs. sumergida, y se lee
directamente de la báscula.
Renglón B. Es el peso de la grava secada al horno y se lee directamente en la balanza con

precisión de 0.01 g.
Renglón C. Se obtiene con la diferencia del peso de la grava húmeda menos el peso de la
grava seca, o sea, renglón A menos renglón B.
Renglón D. Es la diferencia entre la primera lectura conocida, que es, el volumen de una
probeta graduada y la última lectura, que es, el volumen de la probeta después
de introducir las gravas; se lee directamente en la probeta graduada.
Renglón E. Es la diferencia entre el volumen desalojado y el peso de agua absorbida o sea

la diferencia entre el renglón D y el renglón C.
Renglón F. Se obtiene con la siguiente fórmula.
74
Renglón G. Es la densidad de sólidos absoluta y se obtiene con la siguiente fórmula.
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFIA:
México, D.F.: SCT.

D.F.: ONNCCE.
Rico, A., Del Castillo, H. La Ingeniería de Suelos en las Vías Terrestres Vol. 1 y 2., Limusa. 1982,
1993.
Crespo Villalaz, Carlos, Mecánica de suelos y cimentaciones. Limusa. 1991.
Lambe, T.W. y Witman R., Mecánica de suelos. Limusa. 1979.
75
1. PRACTICA No. 6
2. ABSORCION EN AGREGADOS PETREOS.

Realiza la prueba en el laboratorio familiarizándose con el método general para obtención de la

absorción de los sólidos en los materiales pétreos empleados en la pavimentación, para efectos de
clasificación.
4. INTRODUCCION:
Absorción.

El agua dentro de la masa de suelo es parte fundamental de su comportamiento, puede estar
presente en sus tres fases y generar propiedades determinantes.
Pero la absorción en términos coloquiales es la capacidad que tiene un material de retener agua, la
absorción es el aumento en peso de los agregados debido al agua en los poros de la materia pero,
sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas, la absorción interactúa a nivel
interno de partículas y se expresa como un porcentaje del peso seco.
Es entonces momento de detenerse y entender el comportamiento de algunas propiedades físicas

del suelo y la interacción de las partículas a lo largo de sus tres fases. La porosidad proporciona el
porcentaje de vacíos en una muestra de suelo, (el tamaño de estos vacios es fundamental en este
concepto), la saturación es el porcentaje de agua presente en esos vacíos, Por lo anterior, la
absorción esta inevitablemente relacionada, con los vacios al interior del material susceptibles a
ser llenados por el agua presente y la capacidad de retención de los mismos. Mientras que el
contenido de humedad relaciona el peso del agua con el del material seco contenidos en una
muestra, la saturación marca el volumen ocupado por esos pesos presentes en la muestra, por eso
resulta importante hacer distinción entre todos estos términos.
El suelo es una composición de material homogéneo, sedimentado y estratificado que forma la

corteza terrestre, cuando se tiene una muestra de suelo in situ o en laboratorio, podemos afirmar
que está compuesto por partículas externas e internas. Las externas son aquellas dispuestas en la
superficie en contacto con otras masas, de esta forma y bajo condiciones de permeabilidad el agua
se puede adherir a esta superficie externa. Al interior como lo habíamos dicho, las partículas están
distribuidas en fases, pero en cada una de esas fases existen vacios dispuestos a ser ocupados
por agua de acuerdo al nivel de saturación al que sea sometido, el peso del agua en el suelo varía
de acuerdo a la temperatura a la que esté sometida la muestra, hay ambientes naturales que
conservan el contenido de humedad, mientras que el concepto de material seco, solo se obtiene en
laboratorio. En consecuencia, es claro ahora entender el por qué se relaciona a lo largo del método
de ensayo, el término saturado con superficie seca (SSS), lo que contempla la posibilidad de que
un material pueda estar saturado en su interior pero seco exteriormente.
En suelos finos, el contenido de agua está directamente relacionado con su resistencia al corte y
su permeabilidad, un suelo activo con variaciones de humedad muestra inestabilidad volumétrica,
es por eso que la acomodación en masa de los finos permite niveles altos de absorción, caso
puntual de limos y arcillas. En compactación, se habla de humedad óptima, a la humedad de mayor
rendimiento, con la cual la densidad de un material alcanza a ser máxima, dependiendo el valor de
la humedad óptima y de la energía de compactación, se obtiene la excelente densificación de un
suelo.
76
El conocimiento y la realización de esta práctica se relaciona con el tema: Agregados y asfaltos

empleados en la pavimentación, Pavimentos flexibles, Pavimentos rígidos y los subtemas:
construcción y control de calidad de los pavimentos rígidos
Actitud:
Disciplina:
laboratorio:

5. No fumar.
77
 Malla no 4, con abertura de 4,75 mm, de alambre de bronce o de acero inoxidable, tejido
en forma de cuadrícula. El tejido estará sostenido mediante un bastidor circular metálico,
de lámina de bronce o latón, de 206 ± 2 mm de diámetro interior y 68 ± 2 mm de altura,
sujetando la malla rígida y firmemente mediante un sistema de engargolado de metales, a
una distancia de 50 mm del borde superior del bastidor.
 Balanzas, una con capacidad de 5 kg y aproximación de 0,5 g; otra con capacidad de 1 kg

y aproximación de 0,01 g.
 Horno, con capacidad suficiente para contener la porción de la muestra que será probada,
ventilado, provisto de termostato capaz de mantener una temperatura de 105°C y
aproximación de ± 5°C.
 Picnómetro tipo sifón, formado por un cilindro metálico de 163 mm de diámetro y 370 mm
de altura, con un sifón colocado a 250 mm de su base, como el mostrado en la Figura.
 Lienzo, de material absorbente, de 60 x 60 cm.
 Probeta graduada, de 1000 cm3 de capacidad y aproximación de 10 cm3.
8. METODOLOGIA:

completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta calidad,
considerando siempre la fecha de su caducidad.
PROCEDIMIENTO
Preparación.
78
De la muestra del material recibida en el laboratorio, se toman aproximadamente 5 kg, los que se
secan, disgregan y criban para separarlos mediante cribado en dos fracciones: el material que se
retiene en la malla N°4 (4,75 mm) y el que pasa por dicha malla, colocando las fracciones en
charolas distintas.
Obtención de las porciones de la muestra que serán probadas.
Material que se retiene en la malla N°4.
De la fracción de material retenida en la malla N°4, se separa por cuarteo una porción entre 100 y
500 g.
Se lava la porción del material retenida en la malla N°4, con el fin de eliminar cualquier residuo de
polvo o material contaminante que contenga.
Se seca la porción lavada hasta masa constante a una temperatura de 105 ± 5°C y se deja enfriar
a temperatura ambiente durante 1 a 3 h.
La porción lavada se sumerge en agua limpia a una temperatura entre 15 y 25°C y se mantiene en
estas condiciones durante 24 h.
Transcurrido este tiempo, se extrae del agua el material y se desliza sobre el lienzo absorbente
ligeramente humedecido para secarla superficialmente; las partículas más grandes se secan en
forma individual. La condición de saturado y superficialmente seco se logra cuando las partículas,
no obstante que se noten húmedas, han perdido la película brillante visible de agua. Esta
operación se llevará a cabo en forma rápida para evitar cualquier pérdida de agua por evaporación.
Se obtiene la masa del material saturado y superficialmente seco y se registra como W1, en g.
Se coloca el material dentro del horno a una temperatura de 105 ± 5°C, para su secado hasta
masa constante.
Después de secado el material, se deja enfriar hasta que alcance la temperatura ambiente y a
continuación, se determina y registra su masa como Ws, en g.
Para obtener el porcentaje de absorción se emplea la siguiente ecuación:
 Realizar Tareas de investigación de los valores de las densidades en los diferentes suelos.
 Discutir los resultados o experiencias obtenidas en los trabajos realizados y en los ensayos
practicados en el laboratorio.
79
HOJA DE CALCULO
ABSORCION EN AGREGADOS PETREOS.

La absorción del material retenido en la malla N°4 se determina empleando la siguiente expresión:
Dónde:
Wab= Absorción del material, (%)

W1= Masa del material saturado y superficialmente seco, (g)
Ws= Masa del material secado al horno, (g)
Precauciones.
Para evitar errores durante la ejecución de las pruebas, se observan las siguientes precauciones:
Que las pruebas se realicen en un lugar cerrado, bien ventilado, limpio y libre de corrientes de aire,
de cambios de temperatura y de partículas que provoquen la contaminación de las muestras de
material.
Que todo el equipo esté perfectamente limpio, para que al hacer la prueba los materiales no se
mezclen con agentes extraños que alteren el resultado.
Que las balanzas se encuentren debidamente calibradas.
Que al comenzar la prueba, el material se encuentre en la condición de saturado y superficialmente

seco.
80
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFIA:
México, D.F.: SCT.

D.F.: ONNCCE.
1993.
81
1. PRACTICA No. 7
2. FORMA DE LA PARTICULA.
Determina con ayuda del procedimiento y elementos de laboratorio la forma de la partícula en los
agregados pétreos, clasificarlos, aceptarlos o rechazarlos de acuerdo a la norma vigente.
4. INTRODUCCION:
Esta prueba permite determinar el contenido de partículas de formas alargada y lajeada presentes
en los materiales pétreos empleados en mezclas asfálticas. La prueba consiste en separar el
retenido en la malla N°4 de una muestra de materiales pétreos, para determinar la forma de cada
partícula, empleando calibradores de espesor y de longitud.

Actitud:
Disciplina:
laboratorio:
82
5. No fumar.

completo en todas sus partes.
 Juego de mallas (cribas), fabricadas con alambre de bronce o de acero inoxidable de

diversos calibres, tejidos en forma de cuadrícula, con abertura determinada conforme a lo
indicado en la Tabla 1.
 El tejido estará sostenido mediante un bastidor circular metálico, de lámina de bronce o

latón, de 206 ± 2 mm de diámetro interior y 68 ± 2 mm de altura, sujetando la malla rígida y
firmemente mediante un sistema de engargolado de metales, a una distancia de 50 mm del
borde superior del bastidor.
 Balanza con capacidad de 20 kg y aproximación de 1,0 g.
TABLA 1.- Juego de mallas para material pétreo grueso.
Designación Abertura
mm
2” 50
1½” 37,5
1” 25
¾” 19
½” 12,5
⅜” 9,5
¼” 6,3
N°4 4,75
83
 Máquina agitadora para las mallas, de acción mecánica, activada por un motor eléctrico
o manivela de velocidad constante, mediante el cual se transmita un movimiento excéntrico
controlado a un plato de soporte, sobre el que se sujeten las mallas en orden descendente.
 Calibrador de espesores, con la forma y dimensiones que se muestran en la Figura 1.
 Calibrador de longitudes, con la forma y dimensiones que se muestran en la Figura 2.
84
 Cucharón, de acero galvanizado de 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura,
formando un cajón rectangular con cuatro caras, cuya cara menor tenga un mango
metálico de sección circular de 13 cm de largo.
 Charolas, de lámina galvanizada, con forma rectangular de aproximadamente 40 × 70 ×

20 cm.
8. METODOLOGIA:
Selección del material para la prueba.
Si la muestra del material envasado que se recibe en laboratorio está saturada, se extiende sobre
una superficie limpia para dejar que se escurra hasta contenido de agua constante en condición de
saturado y superficialmente seco, para posteriormente disgregar de forma manual aquel material
que presente grumos, teniendo la precaución de no fragmentarlo por la presión aplicada. Hecho lo
anterior, se cuartea el material hasta obtener una muestra de 25 kg aproximadamente.
Una vez que el material está disgregado, saturado y superficialmente seco, se apila hasta formar
un cono.
Desde el eje del cono y hacia la periferia se extiende el material hasta formar un cono truncado de
15 a 20 cm de altura.
Se divide el cono truncado en cuatro partes iguales, de las cuales se toman dos cuartos opuestos
para formar una muestra de aproximadamente 25 kg; en caso de exceder esta masa, se procede a
reducir la cantidad de material mediante cuarteos sucesivos.
Una vez separados los 25 kg se criba la muestra a través de la malla N°4 (4,75 mm) ya sea con
equipo mecánico o de forma manual, colocando en una charola el material retenido y eliminando el
material que pase por la malla.
Obtención de las muestras de prueba.
Esta prueba se realiza por duplicado, por lo cual se requieren dos muestras. Para la obtención de
cada una de éstas se aplicarán cuarteos sucesivos siguiendo el procedimiento indicado con
anterioridad. No se permitirá el ajuste de la masa ni la inclusión o exclusión de tamaños para
obtener la masa más próxima a la determinada, considerando lo siguiente:
Se selecciona una porción del material retenido en la malla N°4 que contenga más de 200 piezas,
la cual se somete a un proceso de cribado mediante alguno de los métodos descritos en la prueba:
Granulometría de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas.
Se registra el número de partículas retenido en cada malla verificando que al final el total de
partículas retenidas por todas las mallas sea de 200 piezas como mínimo. Si el número de piezas
es menor, se repetirá el procedimiento indicado, aumentando el tamaño de la muestra hasta
obtener el número de piezas mencionado.
La masa total de cada una de las dos muestras obtenidas, se designará como M1 y M2
respectivamente, en g.
PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA.
Para las partículas con forma alargada.
85
Para cada porción clasificada de cada una de las dos muestras de prueba, es decir, del número de
partículas retenido en cada malla, se verifica que cada pieza pase por la ranura correspondiente
del calibrador de longitudes, buscando la posición tal que su dimensión mayor sea paralela al eje
del calibrador.
Se reúnen todas las partículas que no hayan pasado por las ranuras del calibrador de longitudes y
se determina su masa, designándola como ma, en g.
Para las partículas con forma de laja (aplanada).
Para cada porción clasificada de cada una de las dos muestras de prueba, es decir, del número de
partículas retenido en cada malla, se verifica que cada pieza pase por la ranura correspondiente
del calibrador de espesores, buscando la posición más adecuada.
Se reúnen todas las partículas que hayan pasado por las ranuras del calibrador de espesores y se
determina su masa, designándola como me, en g.
 Programar una visita a un banco de materiales pétreos.
 Observar los tamaños de las partículas predominantes de los materiales pétreos.
obra.
86
HOJA DE CALCULO
FORMA DE LA PARTICULA.
Se calcula el porcentaje de las partículas con forma alargada, con relación a la masa de la muestra
de prueba utilizada, empleando la siguiente expresión:
Dónde:
Ca = Por ciento en masa de partículas con forma alargada, (%).

ma = Masa de las partículas con forma alargada, determinada en cada una de las muestras de
prueba, según corresponda, (g).
M= Masa total de la muestra para cada una de las muestras de prueba, es decir, M1 ó M2, según
corresponda, (g).
Se calcula el porcentaje de las partículas con forma de laja, con relación a la masa de la muestra
de prueba utilizada, empleando la siguiente expresión:
Dónde:
CP = Por ciento en masa de partículas con forma de laja, (%).

me= Masa de las partículas con forma de laja, determinada en cada una de las muestras de
prueba, según corresponda, (g).
M= Masa total de la muestra para cada una de las muestras de prueba, es decir, M1 ó M2, según
corresponda, (g).
En caso de que se presente una variación entre los cálculos del contenido de partículas con forma
alargada (Ca) igual al 20% o mayor entre una muestra y otra, se considerará para el cálculo del
resultado de la prueba el promedio de ambas; en caso contrario se considerará el valor que resulte
mayor; lo mismo se hará para el contenido de partículas en forma de laja (Cp).
Se reportan los contenidos de partículas alargadas (Ca) y lajeadas (Cp), considerando lo indicado
en la fracción anterior. Asimismo se reporta como resultado de la prueba, el por ciento en masa de
partículas alargadas y lajeadas, como la suma de Ca más CP.
87
Precauciones para evitar errores.
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observan las siguientes precauciones:
Realizar la prueba en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpio y libre de corrientes de aire
que puedan provocar la contaminación de la muestra de prueba con otras partículas.
Verificar que la muestra esté perfectamente seca al momento de efectuar su cribado.
Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional. Especialmente las mallas estarán limpias
y sin indicios de falla, es decir, que los hilos presenten aberturas uniformes y no estén dañados ni
rotos.
Verificar que la balanza esté limpia en todas sus partes, bien calibrada y colocada en una
superficie horizontal, sin vibraciones que alteren las lecturas.
Se calculan los porcentajes basándose en la masa total de la muestra, determinado de acuerdo

con lo descrito con anterioridad.
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFIA:
México, D.F.: SCT.
88
1. PRACTICA No. 8
2. PRUEBA DE EQUIVALENTE DE ARENA.
Efectúa en el laboratorio según la metodología, la prueba de equivalente de arena, buscando, sirva

como una prueba rápida de campo para investigar la presencia o ausencia de materiales finos o de
apariencia arcillosa, que sean perjudiciales para los agregados pétreos.
4. INTRODUCCION:
Todas los agregados finos (arena), que se emplean en la elaboración de concreto hidráulico
contienen en mayor o menor grado partículas finas, de cuyo monto y actividad depende en gran
parte el comportamiento del concreto en el fraguado, afectando gravemente la resistencia
mecánica de este.
La prueba de equivalente de arena se desarrolló para valuar en forma cualitativa la cantidad y la

actividad de los finos que existen en el agregado fino que se empleara en los pavimentos.

Actitud:
Disciplina:
89
laboratorio:

5. No fumar.
Para la realización de la prueba se requiere el siguiente equipo:
 Un cilindro transparente graduado para medir volúmenes, Con diámetro interior de

3.18 cm (l-1/4 plg) y altura aproximada de 43 cm (17 plg), con graduaciones en décimos
de centímetro a partir del fondo hasta 38.1 cm (15 plg) de altura.
 .
 Un tubo irrigador, Hecho con tubería de cobre o de latón, con diámetro exterior de 0.64
cm (1/4 plg). Uno de los extremos del tubo estará cerrado formando una punta en forma de
cuña. Cerca de la punta, a través del lado de la cuña, se harán dos perfora ciones laterales
(con broca No. 60).
 Una botella, Con capacidad de 3.8 lts (un galón con equipo de sifón, consistiendo en un
tapón con dos orificios y un tubo doblado de cobre. La botella se colocará 91.8 cm (3 pies)
arriba de la mesa de trabajo.
 Un tramo de manguera de hule, De 0.48 cm (3/16 plg), con una pinza para poder
obturarla. Esta tubería se usará para conectar el irrigador con el sifón.
 Un pisón tarado, Consistente en una varilla metálica de 45.8 cm (18 plg) de longitud con
un pie cónico de 2.5 cm (1 plg) de diámetro, en su extremo inferior. Este pie estará provisto
de tres pequeños tomillos para centrarlo holgadamente dentro del cilindro. Una tapa que
ajuste a la parte superior del cilindro y permita pasar por el centro holgadamente a la
varilla, sirve para centrar la parte superior de la varilla respecto al cilindro. En el extremo
superior de la varilla llevará adaptado un lastre para obtener un peso total del dispositivo
igual a 1 kg.
90
 Una cápsula, Con capacidad de 88 mI (3 onzas).
 Un embudo, De boca ancha para depositar la muestra dentro del cilindro.
Solución de reserva consistente de:
Cloruro de calcio anhidro 454 g

Glicerina USP 2050 g
Formaldehído (solución volumétrica a 40) 47 g
Figura 1 Equipo para la prueba de equivalente de arena.
8. METODOLOGIA:
Solución de reserva
Disuélvase el cloruro de calcio en 1.89 lt (medio galón) de agua.
Enfríese y fíltrese la solución a través de papel filtro Whatman No. 12 o su equivalente. A la solu -
ción filtrada, agréguese la glicerina y el formaldehído; mézclese bien el total y dilúyase hasta un
91
galón. El agua puede ser destilada o potable.
Solución de trabajo
Dilúyase en 3.8 lt (1 galón) de agua potable, 88 mI de la solución de reserva. La marca de 11.2 cm

(4.4 plg), en el cilindro graduado, corresponde a los 88 mI requeridos. Cuando se dude respecto a
la calidad de una determinada agua, ésta puede probarse comparando los resultados del valor
equivalente de arena, obtenidos de muestras idénticas, usando soluciones hechas con el agua
dudosa y por otra parte con agua destilada.
PROCEDIMIENTO
La prueba se realizará siguiendo los siguientes pasos:
El material para la prueba deberá ser la porción de la muestra que pase la malla No. 4 por lo tanto,
si la muestra contiene partículas gruesas de roca, debe tamizarse por dicha malla , disgregando los
terrones de material más fino. Si la muestra original no está húmeda, deberá humedecerse con
agua antes de tamizarse. Si el agregado grueso lleva un recubrimiento que no se desprende en la
operación de tamizado, séquese el agregado grueso y frótese entre las manos, añadiendo al
material fino el polvo resultante.
lníciese el funcionamiento del sifón soplando dentro de la botella por la parte superior a través de
un pequeño tubo, estando abierta la pinza. Hecho esto, el aparato quedará listo para usarse.
Por medio del sifón introdúzcase la solución de trabajo dentro del cilindro hasta una altura de 10 cm
(4 plg).
Vacíese dentro del cilindro el contenido de una cápsula llena de la muestra preparada del suelo. La
cápsula llena contiene aproximadamente 110 grs de material suelto (como promedio). Golpéese
firmemente varias veces el fondo del cilindro contra la palma de la mano, para hacer que salga
cualquier burbuja de aire, así como para acelerar la saturación de la muestra. Déjese reposar la
mezcla por espacio de 10 minutos.
Transcurridos los diez minutos, tápese con un tapón cilindro y agítese vigorosamente,
longitudinalmente, de un lado a otro, manteniéndolo en posición horizontal. Háganse 90 ciclos en
aproximadamente 30 segundos, con una carrera aproximada de 20.5 cm (8 plg). Un ciclo consiste
en un movimiento completo de oscilación. Para agitar satisfactoriamente la muestra a esta
frecuencia, será necesario que el operador agite solamente con los antebrazos, relajando el cuerpo
y los hombros.
Quítese el tapón e insértese el tubo del irrigador. Enjuáguense los lados hacia abajo y después in-
sértese el tubo hasta el fondo del cilindro. Sepárese el material arcilloso del arenoso,
suspendiéndolo en la solución mediante un movimiento suave de picado con el tubo irrigador y
simultáneamente girando lentamente el cilindro. Cuando el nivel del líquido llegue a 38.1 cm (15
plg), súbase lentamente el tubo irrigador sin cortar el chorro, de manera que el nivel del líquido se
mantenga aproximadamente en 38.1 (15 plg) mientras esté sacándose el tubo. Regúlese el chorro
precisamente antes de que el tubo esté completamente fuera y ajústese el nivel final a 38.1 cm (15
plg). Déjese el cilindro en reposo absoluto durante exactamente 20 minutos. Cualquier vibración o
movimiento del cilindro durante este tiempo. Alterará el asentamiento normal de la arcilla en
suspensión, provocando resultados erróneos.
Transcurrido el periodo de 20 minutos, anótese el nivel superior de la arcilla en suspensión; hágase

la lectura con aproximación de 0.2 cm (0.1 plg).
Introdúzcase lentamente el pisón tarado dentro del cilindro, hasta que éste descanse sobre la
arena. Gírese la varilla ligeramente, sin empujar hacia abajo, hasta que pueda verse uno de los
92
tornillos empleados para centrar. Anótese el nivel correspondiente al centro del tornillo (Fig. 1, a la
derecha.
Figura 2 vista de conjunto
 Se observara en la probeta el asentamiento de la arcilla conforme pasa el tiempo.
93
obra.
94
10. REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS):
HOJA DE CALCULO
PRUEBA DE EQUIVALENTE DE ARENA.
Calcúlese el equivalente de arena usando la siguiente fórmula:
Lectura en el nivel sup. de la arena

Equivalente de arena= ×100
Lectura en el nivel sup. de la arcilla
Si el valor del equivalente de arena es menor que el valor especificado en la norma
correspondiente, ejecútense dos pruebas adicionales con el mismo material y tómese el promedio
de las tres, como el valor del equivalente de arena.
Resultados:
Equivalente de arena __________ (%)
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFIA:
México, D.F.: SCT.

D.F.: ONNCCE.
1993.
95
1. PRACTICA No. 9
2. AFINIDAD DEL MATERIAL PETREO CON EL ASFALTO.
Realiza y estima en el laboratorio la afinidad del asfalto con el material pétreo empleado en
carpetas asfálticas para una aceptación y empleo en las obras de pavimentación.
5. INTRODUCCION:
Cubrimiento con Asfalto Mediante el Método Inglés de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas.
El objetivo de la prueba es determinar la susceptibilidad al desprendimiento de los asfaltos

adheridos a los materiales pétreos por efectos del agua. La prueba consiste en someter a la acción
del agua un conjunto de partículas del material pétreo, de tamaños previamente definidos, las
cuales se incrustan en una película de material asfáltico y evaluar el cubrimiento con asfalto sobre
sus superficies, por comparación entre las superficies cubiertas y la superficie total de la muestra.

empleados en la pavimentación y el subtema: 2.3 Clasificación de los productos asfalticos
2.4 Propiedades y usos de los productos asfalticos.
Actitud:
Disciplina:
laboratorio:
96
5. No fumar.

completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta calidad.
 Juego de mallas, fabricadas con alambre de bronce o de acero inoxidable de diversos

calibres, tejidos en forma de cuadrícula, con abertura determinada conforme a lo indicado
en la Tabla 1. El tejido es sostenido mediante un bastidor circular metálico, de lámina de
bronce o latón, de 206 ± 2 mm de diámetro interior y 68 ± 2 mm de altura, sujetando la
malla rígida y firmemente mediante un sistema de engargolado de metales, a una distancia
de 50 mm del borde superior del bastidor.
 Baño de agua, con temperatura controlable dentro del rango de 20 a 150 ºC y

aproximación 1 ºC.
 Termómetro, calibrado, con un rango de 0 a 150 ºC y aproximación de 1 °C.
 Balanza, con capacidad de 200 g y aproximación de 0,01 g.
 Charolas
De lámina galvanizada o metal inoxidable, de 130 mm de diámetro interior y 15 mm de altura.
De lámina galvanizada con forma rectangular de 70 x 40 x 10 cm.
97
 Vaso de aluminio, de 1 L de capacidad.
 Espátula, de acero, rígida, de 2,5 cm de ancho y 10 cm de longitud.
 Máquina agitadora de mallas, de acción mecánica, activada por motor eléctrico o

manivela de velocidad constante, mediante el cual se transmite un movimiento excéntrico a
un plato soporte, sobre el que se sujetan las mallas en orden descendente.
 Cucharón de acero galvanizado, de 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura,

formando un paralelepípedo rectangular con sólo cuatro caras, cuya cara menor lleva
acoplado un mango metálico de sección circular de 13 cm de largo.
 Parrilla eléctrica u otra fuente de calor, de 130 mm de diámetro o mayor.
 Cápsula de cristal, con diámetro de 145 mm y 358 ml de capacidad.
 Material asfáltico, muestra de 250 g de material asfáltico, del tipo y con las características
indicadas en el proyecto.
8. METODOLOGIA:
Preparación de la muestra
De los materiales pétreos.
La preparación de la muestra de los materiales pétreos, se hace de la siguiente manera:
Si la muestra del material, recibida en el laboratorio con su contenido de agua natural y tal como
llegó del campo está saturada, debe dejarse escurrir hasta contenido de agua constante o la
condición de saturado y superficialmente seco.
Logrado lo anterior se aplican cuarteos sucesivos hasta obtener una masa aproximada de 1 kg; en
el proceso no se permitirá el ajuste de la masa ni la inclusión o exclusión de partículas, para
obtener la masa más próxima a la determinada.
Posteriormente se obtiene por cribado, ya sea de forma manual o con el equipo mecánico, el
material pétreo que pasa por la malla ½” (12,5 mm) y que se retiene en la ⅜” (9,5 mm),
desechando el resto.
Finalmente del material obtenido se toman 6 porciones representativas de la muestra.
Del material asfáltico.
La preparación de la muestra de material asfáltico, se hace preparando en un vaso de aluminio una

porción de aproximadamente 200 g y sometiéndola a un ligero calentamiento sobre la parrilla
eléctrica o alguna otra fuente de calor, para hacerla manejable.
98
PROCEDIMIENTO
Esta prueba requiere de verificación, por lo cual se realiza por duplicado, empleando en cada
determinación una muestra diferente.
Inmediatamente antes de la prueba se calienta el baño de agua a una temperatura que represente
la condición de aplicación del producto asfáltico en la obra, de acuerdo con lo que indique el
proyecto o apruebe la Secretaría. Sin embargo, cuando se trate del estudio de aditivos, la
temperatura del agua será de 20 ºC.
Se vierten y distribuyen en el fondo de una charola, de 15 a 20 g de producto asfáltico para formar

una película de 1,5 mm de espesor.
Se sumerge la charola con el asfalto dentro del baño, de manera que se obtenga un tirante de
agua de aproximadamente 25 mm sobre el nivel de la película de asfalto, conservando estas
condiciones hasta que el asfalto adquiera la temperatura del baño.
Con las manos se colocan sobre la charola, estando sumergida, las partículas de material pétreo,
presionando ligera y uniformemente al apoyarlas sobre la película de asfalto, después de lo cual se
dejan reposar durante un periodo de 10 min.
Se retira la charola del baño de agua, se extraen del asfalto las partículas de material pétreo
separándolas con la espátula y con la mano, para ser colocadas sobre una cápsula de cristal de
manera tal que la superficie que estuvo en contacto con el asfalto quede visible.
Finalmente se reporta el área cubierta por asfalto sobre las partículas, que se encuentran
contenidas dentro de la cápsula.
obra.
99
HOJA DE CALCULO.
AFINIDAD DEL MATERIAL PETREO CON EL ASFALTO.
Se reporta como resultado de la prueba, en por ciento, el promedio del área cubierta con material
asfáltico en las partículas de la muestra.
Se calcula mediante evaluación visual como la superficie del material pétreo cubierta con asfalto,
con relación a la superficie total de la partícula que haya estado embebida en la película de asfalto.
Que la prueba se realice en un lugar cerrado, bien ventilado, limpio y libre de corrientes de aire, de
cambios de temperatura y de partículas que provoquen la contaminación de la muestra de material.
Que todo el equipo esté perfectamente limpio, para que al hacer la prueba los materiales no se
mezclen con agentes extraños que alteren el resultado.
Que la temperatura del baño de agua sea la de aplicación del producto asfáltico en la obra, misma
que será indicada en el proyecto.
Que la charola esté limpia y nivelada, conteniendo la cantidad de asfalto determinada en el

procedimiento de prueba.
Que las partículas sean colocadas de manera correcta.
Que el tiempo de reposo del material sea el indicado para el periodo de prueba.
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFIA:
México, D.F.: SCT.
100
1. PRACTICA No. 10
2. PRUEBA DE DESGASTE LOS ANGELES.
Analiza, realiza y calcula en el laboratorio el valor del desgaste para la determinación de la

resistencia a la degradación por abrasión e impacto de los agregados pétreos de tamaños
nominales pequeños y grandes, empleando la máquina de los Angeles.
4. INTRODUCCION:
La prueba con la máquina de Los Angeles es una medida de la degradación de agregados

minerales, con una granulometría normalizada, resultante de la combinación de la acción de
molienda por impacto y abrasión que se produce en un tambor de acero giratorio que contiene un
número especificado de esferas de acero; este número depende de la granulometría de la muestra.
A medida que el tambor gira, una aspa interior acumula la muestra y las esferas de acero, las eleva
y deja caer, dando lugar a un efecto de molienda por impacto, en el resto del giro el material rueda
creando el efecto de molienda por abrasión. Este proceso constituye un ciclo, que se repite cada
revolución.
Después del número prescrito de revoluciones, se saca el contenido y se criba para medir la
degradación como pérdida porcentual.
La prueba con la máquina de Los Angeles se ha empleado ampliamente como un indicador

respecto a la calidad comparativa de varias fuentes de agregados que tengan composición mineral
semejante. Los resultados no permiten realizar comparaciones válidas entre fuentes de materiales
de estructura, composición u origen diferentes. La especificación de los límites basados en esta
prueba debe asignarse con mucho cuidado teniendo en cuenta los tipos de agregados que se
puedan obtener y su historial en empleos específicos.

empleados en la pavimentación y el subtema: 2.1 La normatividad actual aplicable a la
construcción de terracerías, 2.2 La normatividad actual de las bases, subbases y carpetas
de pavimentos, 2.5 La normatividad aplicable a los agregados.
Actitud:
Disciplina:
101
laboratorio:

5. No fumar.
 Máquina de Los Angeles
 Cribas, Que cumplan con lo especificado en la NMX-B-231
 Balanza, con aproximación de uno al millar de la masa de la carga requerida en esta

prueba.
 Carga abrasiva, debe ser de esferas de acero con un diámetro promedio de 45 mm y cada
una con una masa entre 390 y 445 g. Se pueden conseguir con facilidad bolas de acero
para valeros de 45.0 a 47.5 mm de diámetro que tienen una masa, aproximadamente, de
400 a 440 g cada una respectivamente. La carga abrasiva puede ser una mezcla de
esferas de diferentes diámetros que satisfagan las tolerancias dadas en la tabla 1 y
depende del tipo de la granulometría que se elija para la muestra acondicionada.
102
Tabla No. 1 Masa de la carga de abrasión.
Granulometría tipo No. de esferas Masa de la carga abrasiva en g

Tamaños grandes 1,2,3 12 5000 + 25
A 12 5000 + 25
B 11 4580 + 25
C 8 3330 + 20
D 6 2500 + 15
8. METODOLOGIA:
Obtención y preparación de la muestra
La muestra debe ser representativa del lote de entrega.
La muestra resultante se debe lavar y secarse en el horno a una temperatura entre (105 a 110°C) a
masa constante. Si el agregado eventualmente está libre de materiales adheridos y polvo, el lavado
antes y después de la prueba suprimirse. La eliminación del lavado después de la prueba, reduce
la pérdida en aproximadamente 0.2% de la masa de la muestra ensayada.
Una vez lavada y secada la muestra se separa en fracciones de tamaño individual y se recombina
para cumplir la granulometría correspondiente al suministrado por el proveedor. La masa de la
muestra antes de la prueba debe anotarse con 1 g de aproximación.
PROCEDIMIENTO
Se introduce la muestra acondicionada y la carga abrasiva en la máquina de Los Angeles, y se

hace trabajar a una velocidad de 30 a 33 rpm hasta completar 1000 revoluciones para las
granulometrías de la tabla 2, tamaños grandes y 500 revoluciones para las granulometrías de la
tabla 3, tamaños chicos.
Al terminar el número de revoluciones especificadas, se descarga el material de la máquina y se

hace una separación preliminar del mismo, empleando una criba de abertura mayor que la No.12
(1.70 mm), posteriormente se hace pasar la porción por la criba No.12 (1.70 mm). Se lava el
material retenido hasta eliminar totalmente el polvo, se seca en horno a una temperatura de (105 a
110°C) a masa constante y de termina su masa con una aproximación de 1 g.
Un dato importante sobre la uniformidad de la muestra bajo prueba, puede obtenerse determinando
la pérdida después de 200 revoluciones para el caso de 1000 revoluciones y 100 para el caso de
500 revoluciones. Esta pérdida debe determinarse sin lavado del material cuando sea más grueso
que la criba No. 12 (1.70 mm). La relación de la pérdida después de las citadas revoluciones a la
pérdida después de las revoluciones totales para material de dureza uniforme no debe exceder a
0.20. Cuando se hace esta determinación debe tenerse cuidado de evitar pérdidas de polvo
producido por la abrasión. La muestra completa, incluyendo el polvo de la abrasión debe
regresarse a la máquina de prueba hasta completar el total de revoluciones restantes.
103
Tabla No. 2 Graduación de las muestras de prueba acondicionadas para los tamaños
grandes
Designación de las cribas aberturas Masa de los tamaños individuales en gramos

cuadradas en mm
Granulometría tipo
Pasa Se retiene
1 2 3
75.0 mm 3” 63.0 mm 2 1/2”
2500 + 50
63.0 mm 21/2” 50.0 mm 2” 2500 + 50
50.0 mm 2” 38.1 mm 11/2” 5000 + 50 5000 + 50
38.1 mm 11/2” 25.0 mm 1” 5000 + 25 5000 + 25
25.0 mm 1” 19.0 mm ¾” 5000 + 25
Masa total 10000 + 100 10000 + 75 5000 + 50
Tabla No. 3 Graduación de las muestras de prueba acondicionadas para los tamaños chicos
Designación de las cribas aberturas Masa de la muestra en gramos

cuadradas en mm
Granulometría tipo
Pasa Se retiene
A B C D
38.1 mm 11/2” 25.0 mm 1” 1250 + 25
25.0 mm 1” 19.0 mm ¾” 1250 + 25
19.0 mm ¾” 12.5 mm ½” 1250 + 10 2250 + 10
12.5 mm ½” 9.5 mm 3/8” 1250 + 10 2500 + 10
9.5 mm 3/8” 6.3 mm ¼” 2500 + 10
6.3 mm ¼” 4.75 mm No. 4 2500 + 10
4.75 mm No. 4 2.36 mm No. 8 5000 + 10
Masa total 5000 + 10 5000 + 10 5000 + 10 5000 + 10
 Observar varios ensayes con diferentes materiales según la dureza y ver los valores
obtenidos en esta prueba para cada muestra.
obra.
104
10. REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS):
HOJA DE CALCULO
PRUEBA DE DESGASTE LOS ANGELES.
La diferencia entre la masa original y la final de la muestra se expresa como porcentaje de la masa
original. Se informa este valor como porcentaje de desgaste por abrasión.
Datos de ensaye:
Masa original __________ g
Masa final __________ g
Resultados:
Desgaste por abrasión __________ (%)
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFIA:
México, D.F. SCT.
NMX-C-196-ONNCCE. (1984). Determinación de la Resistencia a la degradación por Abrasión E

Impacto de Agregados Gruesos Usando la Máquina de los Ángeles. México, D.F. ONNCCE.
105
1. PRACTICA No. 11
2. PRUEBA DE DESTILACION.
Realiza la prueba de destilación para clasificar la calidad del asfalto empleado en la pavimentación
de las obras civiles.
4. INTRODUCCION:
Destilación de Emulsiones Asfálticas
Este Manual describe el procedimiento para determinar por el método de destilación, el residuo
asfáltico, el contenido de agua y el contenido de disolventes, en las emulsiones asfálticas aniónicas
y catiónicas.
La prueba consiste esencialmente en efectuar la destilación de una muestra de emulsión asfáltica,

hasta una temperatura máxima de 260°C, para separarla en residuo asfáltico, agua y disolventes.
En el residuo asfáltico se realizan otras pruebas que ayudan a identificar la emulsión. Cuando se
requiera también identificar los disolventes, se separa de ellos una porción representativa de
tamaño suficiente para su posterior análisis.
Destilación de Asfaltos Rebajados.
Este Manual describe el procedimiento para determinar por el método de destilación, el residuo
asfáltico y el contenido de disolvente, en los asfaltos rebajados de fraguado rápido y de fraguado
medio.
Esta prueba consiste esencialmente en efectuar la destilación de una muestra de asfalto rebajado,
hasta una temperatura máxima de 360°C, para separar el residuo asfáltico del disolvente. En el
residuo asfáltico se realizan otras pruebas que ayudan a identificar el tipo de asfalto rebajado.

2.4 Propiedades y usos de los productos asfalticos
Actitud:
106
Disciplina:
laboratorio:

5. No fumar.
Destilación de Emulsiones Asfálticas.
El equipo para la ejecución de la prueba debe estar en condiciones óptimas para su uso, calibrado,
limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste. Todos los materiales deben ser de calidad y
emplearse dentro de la fecha de caducidad.
El equipo y los materiales necesarios son los siguientes:
 Alambique cilíndrico, de aleación de aluminio, con la forma y dimensiones mostradas en

la Figura 1.
107
 Quemador anular de gas, de 127 mm de diámetro interior, con perforaciones en el
contorno interior.
 Unidad de condensación, integrada por un adaptador, un tubo de conexión con camisa

de lámina y refrigerante recto provisto de camisa metálica, todos ellos adaptados para
conectarse como se muestra en la Figura 2.
 Probeta, de vidrio, de 100 cm de capacidad y con graduaciones a cada 1 cm.
 Termómetros de inmersión total, dos termómetros con rango de -2 a 300°C y

aproximación de 1°C.
108
 Mechero de gas, del tipo Bunsen.
 Malla n°50, de 300 µm de abertura.
 Balanza, con capacidad mínima de 3 500 g y aproximación de 0,1 g.
 Espátula, de níquel y 20 cm de longitud.
 Empaque, de papel impregnado con aceite.
Equipo y materiales.

considerando siempre la fecha de su caducidad.
109
Matraz, de vidrio, para destilación, de 500 cm 3 de capacidad, con salida lateral de la forma y
dimensiones que se indican en la Figura 1 y provisto de un tapón de corcho con una perforación
paralela a su eje vertical para insertar el termómetro.
Camisa, para el matraz de destilación, de fierro galvanizado, recubierta con una capa de asbesto
de 3 mm de espesor, provista de ventanas protegidas con mica y de una tapa formada por dos
secciones de asbesto o de lámina de fierro galvanizado recubierta con asbesto, como se muestra
en la Figura 2.
Condensador, de vidrio, de tubo recto, provisto de camisa, de 250 mm de longitud, como mínimo,
para refrigeración por agua, del tipo que se muestra en la Figura 2.
110
Extensión de vidrio, con pared de 1 mm de grueso y refuerzo en la sección de entrada, que forme
un ángulo de 105° aproximadamente entre sus ramas de entrada y de salida; sus diámetros
interiores de entrada y salida, serán aproximadamente de 18 mm y de 5 mm, respectivamente.
Probeta, de 100 cm3 de capacidad, graduada cada cm3. Su altura estará comprendida entre 24,8 y
26,0 cm o bien, en caso de que el volumen total del destilado sea pequeño, podrán utilizarse
probetas graduadas de menor capacidad con divisiones cada 0,1 cm 3. La base será lo
suficientemente pesada para que no flote al sumergirla en el baño de agua.
Baño de agua, con paredes transparentes y temperatura controlable de 20 a 100°C, con

aproximación de 2°C.
Termómetro, de inmersión total, con rango de -2 a 400°C y aproximación de 1°C.
Vasos, de aluminio, de 1 L de capacidad.
Cápsulas, metálicas, de 76 mm de diámetro por 54 mm de altura, aproximadamente.
Soportes, dos soportes, de barra vertical con base.
Pinzas, para refrigerante.
Anillo, metálico, con adaptación para sujetarse al soporte vertical.
Malla n°20, dos rectángulos de malla metálica de 850 µm de abertura, de 20 cm por lado.
Papel, secante.
111
8. METODOLOGIA:
De la muestra de emulsión asfáltica, se toma una muestra de prueba de 200 ± 0,1 g colocándola
en el alambique previamente tarado, incluyendo su tapa, abrazadera, termómetros y demás
accesorios y se registra la masa total del conjunto (Wi). Se ajusta perfectamente la tapa del
alambique utilizando su tornillo de presión y colocando, entre ésta y el alambique, el empaque de
papel impregnado con aceite.
De la muestra de asfalto rebajado, se toma una porción de aproximadamente 500 cm 3; se

homogeneiza y calienta previamente en caso de ser necesario.
PROCEDIMIENTO.
Se colocan los termómetros en la tapa del alambique, introduciéndolos en los orificios respectivos,
con su correspondiente tapón de corcho ajustado y sujetándolos de tal manera que el bulbo de uno
de ellos quede a 6 mm del fondo del alambique y el bulbo del otro quede aproximadamente a 165
mm de dicho fondo.
Se ensambla el equipo como se muestra en la Figura 2, conectando el alambique con el

refrigerante y colocando el quemador anular de gas a una distancia de 15 cm del fondo del
alambique, se enciende el quemador, se ajusta con flama baja y se registra la hora en la que se
inicie la aplicación de calor; también se aplica suficiente calor con el mechero Bunsen al tubo de
conexión para evitar la condensación de agua en éste. Se vigila que no se registren cambios
bruscos de temperatura en el termómetro superior, ya que esto indicaría que la espuma producida
alcanzó la parte superior del alambique; en este caso será necesario disminuir la aplicación de
calor para controlar dicha espuma.
Cuando la temperatura de la muestra de prueba pueda ser leída en el termómetro más bajo, lo que
ocurre aproximadamente a 215°C, se baja el quemador anular al nivel del fondo del alambique y se
eleva la temperatura de la muestra hasta 260°C, manteniendo esta temperatura durante un lapso
de 15 min.
Inmediatamente después se suspende la aplicación de calor, se registra el tiempo total transcurrido

desde que se inició su aplicación, se desconecta el alambique, se determina su masa con todos
sus accesorios, se agrega a esta masa 1,5 g para compensar la flotación del alambique caliente y
se registra como Wf. El tiempo total que dure la destilación debe ser de 60 ± 15 min. Se leen en la
escala de la probeta y se registran, el nivel superior del destilado (Vdw) y el nivel superior del agua
(Vw). Los diferentes niveles se definen al ocurrir la separación del disolvente y el agua, por su
diferencia de densidad.
A continuación, si el residuo va a emplearse para efectuar otras pruebas, se destapa el alambique,

se homogeneiza su contenido con la espátula y se vierte a través de la malla N°50, en los moldes o
recipientes apropiados para efectuar las pruebas requeridas. En caso de ser necesario analizar o
identificar el destilado, éste se colocará en recipientes adecuados que impidan su alteración.
112
Previamente al inicio de la prueba se determinan las temperaturas a las que se harán las lecturas
del volumen destilado, siendo éstas las indicadas en la Tabla 1, de acuerdo con la altura sobre el
nivel del mar del lugar donde se realiza la prueba, o bien, si se conoce la altura barométrica
prevaleciente en dicho lugar, se corregirán las temperaturas correspondientes al nivel del mar
indicadas en dicha Tabla, restándoles los valores indicados en la Tabla 2, con aproximación de
0,5°C, considerando que la presión barométrica al nivel del mar es de 760 mm Hg.
Se inserta en el matraz el tapón de corcho con el termómetro, para ajustarlos de manera que el
bulbo quede a 6,5 mm del fondo del matraz y que el eje de éste y del termómetro coincidan,
quedando ambos en posición vertical.
Se retira el tapón de corcho con el termómetro ajustado y se vierte en el matraz de destilación la

cantidad de producto correspondiente a un volumen de 200 cm 3 midiéndola en masa calculada a
partir de la densidad del material asfáltico a una temperatura de 15,5°C, obtenida a su vez. La
masa se registra como mi.
Se monta el equipo como sigue y según se muestra en la Figura 3:
Se colocan el matraz de destilación con la muestra de prueba y la camisa, sobre las dos mallas
metálicas, las que a su vez estarán una sobre otra y apoyadas en un anillo metálico sujeto a un
soporte. Se instala el condensador y se le acopla el matraz utilizando una junta de corcho que
ajuste perfectamente y se conectan al refrigerante las mangueras de entrada y salida del agua.
113
La extensión de vidrio que conduce el destilado a la probeta graduada se conecta al extremo de la
salida del condensador y se inserta en un papel secante que tenga una perforación de la forma y
dimensiones adecuadas para que ajuste en dicha extensión. Si la temperatura ambiente del local
en donde se efectúa la prueba no es de 15,5 ± 2,5°C, se coloca la probeta en el baño a dicha
temperatura, manteniéndola en posición sumergida hasta la marca de 100 cm 3.
Se hace circular agua fría en el condensador y se aplica calor al matraz, de manera que la primera
gota de destilado caiga del extremo del tubo del condensador en un lapso de 5 a 15 min después
de iniciada la aplicación de calor y se registra la temperatura a la que esto ocurra con aproximación
de 0,5°C.
Se continúa la destilación de tal forma que escurran por el extremo de la extensión de vidrio de 50
a 70 gotas de destilado por min, hasta 260°C y de 20 a 70 gotas por min entre 260 y 316°C.
El lapso de destilación entre las temperaturas de 316 y 360°C, no excederá de 10 min. Hay que
hacer notar que estas temperaturas son las nominales, las que en su caso se habrán corregido.
Si durante la destilación se produce espuma en la muestra, se disminuye el calor para evitar que
dicha espuma alcance la entrada del tubo del matraz y enseguida se vuelve a incrementar el calor
para obtener la velocidad de destilación antes indicada; en el caso de que persista la espuma, se
regulariza la destilación aplicando calor lateralmente en vez de hacerlo en el fondo del matraz.
Se registra con aproximación de 0,5 cm 3 la cantidad de destilado obtenida a cada una de las
temperaturas correspondientes a las nominales de 190, 225, 260, 316 y 360°C o las corregidas, si
es el caso. Para efectuar la lectura correspondiente a la temperatura nominal de 360°C, se deja
que todo el destilado que se encuentra en el condensador escurra a la probeta y se registra dicha
lectura, así como la cantidad de agua que se haya destilado, la cual por su mayor densidad, se
separa de los disolventes y se deposita en la parte inferior de la probeta.
Si se van a efectuar pruebas en el residuo de la destilación, tan pronto se alcance la máxima

temperatura de esta prueba se retira la fuente de calor, se remueve el tapón del matraz y se
desconecta el condensador, para vaciar inmediatamente el residuo en una cápsula metálica,
colocada sobre su tapa para evitar un enfriamiento rápido en el fondo. El tiempo que transcurra
desde que se retira la fuente de calor, hasta que se comience a vaciar el residuo no será mayor de
10 s; durante esta operación el tubo de salida del matraz se mantendrá en posición sensiblemente
horizontal, para impedir que regresen al residuo los disolventes condensados que se encuentren
en dicho tubo y tan pronto como deje de vaporizar el material en la cápsula, se agita su contenido
para homogeneizarlo y tomar de ella, a la temperatura indicada según la prueba de que se trate,
las cantidades de residuo asfáltico que se requieran.
obra.
114
HOJA DE CALCULO
PRUEBA DE DESTILACION.
En esta prueba se calcula y reporta:
El residuo asfáltico de la destilación, expresado como un porcentaje de la masa inicial de la

muestra de prueba, empleando la siguiente expresión:
En dónde:
R = Contenido de residuo asfáltico por destilación, en por ciento respecto a la masa inicial de la
muestra de prueba.
Wi = Masa del alambique y sus accesorios más la masa inicial de la muestra de prueba, (g).
Wf = Masa del residuo asfáltico, más la masa del alambique y sus accesorios calientes, más la
corrección por temperatura, (g).
El contenido del agua obtenida en la destilación, expresado como por ciento de la masa inicial de la
muestra de prueba, se determina empleando la expresión:
En donde:
Cw = Contenido del agua obtenida en la destilación, en por ciento respecto a la masa inicial de la
muestra de prueba.
Vw = Volumen del agua obtenida en la destilación, (cm).
Se = Densidad relativa de la muestra de prueba, adimensional.
Ɣo = Densidad del agua, considerada igual a 1 g/cm.
115
El contenido de disolventes obtenido en la destilación, expresado como por ciento de la masa
inicial de la muestra de prueba, se determina empleando la expresión:
En dónde:
Cd = Contenido de disolvente, en por ciento respecto a la masa inicial de la muestra de prueba.
Vdw = Volumen correspondiente al nivel superior del destilado, (cm).
Vw = Volumen correspondiente al nivel superior del agua depositada en la probeta, (cm).
Se = Densidad relativa de la muestra de prueba, adimensional.
Ɣo = Densidad del agua, considerada igual a 1 g/cm.
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, deben observarse las siguientes
precauciones:
Verificar que la tapa del alambique quede perfectamente ajustada.
Regular la cantidad de calor para controlar la espuma producida durante la destilación, de manera
que no alcance la parte superior del alambique.
Se obtiene el contenido de cemento asfáltico mediante la siguiente expresión:
Dónde:
Rd = Contenido de cemento asfáltico por destilación, (%).
mi = Masa de la muestra de asfalto rebajado antes de la destilación, (kg).
mf = Masa de la muestra de asfalto rebajado al final de la destilación, (kg).
Se calculan, con aproximación a la unidad, los volúmenes destilados a las temperaturas

correspondientes a las nominales de 190, 225, 260 y 316°C o a las corregidas, si es el caso,
utilizando las siguientes fórmulas:
116
Dónde:
V1, V2, V3, V4= Volúmenes destilados a 190, 225, 260 y 316°C respectivamente, (%).
V190, V225, V260, V316 = Volúmenes destilados a 190, 225, 260 y 316°C respectivamente, (cm 3).
V360= Volumen total destilado a 360°C, (cm 3).
Las pruebas efectuadas a muestras de un mismo producto, por el mismo operador y con el mismo
equipo, se consideran aceptables si las diferencias en sus lecturas de destilado respectivas no son
mayores de 2 cm3, es decir, del 1% del volumen total de la muestra original.
Las pruebas efectuadas a muestras de un mismo producto, por operadores diferentes y en

laboratorios distintos, se consideran aceptables si las diferencias en sus lecturas de destilado
respectivas no son mayores de 4 cm3, es decir, del 2% del volumen total de la muestra original.
Verificar que el equipo se encuentre limpio antes de iniciar la prueba.
Ajustar perfectamente todas las conexiones para evitar fugas.
Mantener la corriente de agua en el condensador con el gasto y temperatura adecuados para

garantizar la condensación de los vapores del destilado.
Realizar la prueba en un local libre de corrientes de aire que pudieran afectarla.
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFIA:
México, D.F. SCT.
117
1. PRACTICA No. 12
2. PRUEBA DE VISCOSIDAD.
Conoce el procedimiento y realiza la prueba para obtener la viscosidad Saybolt-Furol de los

materiales asfalticos para su clasificación y control de calidad.
4. INTRODUCCION:
Esta prueba permite conocer la consistencia de os materiales asfalticos mediante sus

características de flujo a una temperatura de 135°C para los cementos, de 25 y 50°C para las
emulsiones y de 50 y 60°C para los asfaltos rebajados, pudiéndose hacer a otras temperaturas,
con el propósito de estudiar la susceptibilidad al calor de los materiales asfalticos y determinar las
viscosidades apropiadas para su utilización.
La prueba consiste en determinar el tiempo que tardan en pasar 60 cm 3 del material a probar a
través de un orificio Furol, instalado en un tubo de viscosidad Saybolt, bajo condiciones de carga y
temperatura preestablecidas.

Actitud:
Disciplina:
118
laboratorio:

5. No fumar.
 Viscosímetro Saybolt-Furol Integrado por:
 Un tubo de viscosidad Saybolt y boquilla con orificio Furol, ambos de metal resistente
a la corrosión, con la forma y dimensiones indicadas en la Figura 1. El tubo estará provisto
con una tuerca en su parte inferior para fijarlo en posición vertical en el recipiente del baño
y con un tapón de corcho u otro dispositivo similar que impida el flujo del material asfáltico,
que tenga un cordón o cadena para facilitar su remoción.
 Una tapa metálica para el tubo de viscosidad, que consiste en una placa circular
biselada, con diámetro inferior de aproximadamente 56 mm y 7 mm de espesor, con un
orificio en el centro con diámetro ligeramente mayor que el del termómetro.
 Un baño de aceite, acondicionado para mantener el nivel del líquido en su interior 6 mm

arriba del borde de derrame del tubo de viscosidad, y adaptado para sujetar dicho tubo en
posición vertical. Estará equipado con un agitador, un sistema de control de temperatura
con capacidad hasta de 235°C con aproximación de 0,2°C y una fuente de calor alejada
por lo menos 3 cm del tubo de viscosidad.
119
 Matraz de vidrio, de la forma y dimensiones indicadas en la Figura 2, con capacidad de 60
± 0,05 cm³, aforado a la temperatura de 20°C, con la marca de aforo en el cuello.
120
 Equipo para filtrado, se requiere de un embudo de la forma y dimensiones indicadas en la
Figura 3, de metal resistente a la corrosión y provisto de una malla N° 20 (850 µm de
abertura) cuando se prueben cementos asfálticos o N° 100 (150 µm de abertura) para
asfaltos rebajados, fijada al embudo mediante un sujetador. Cuando se trate de emulsiones
asfálticas, únicamente se requiere una malla N° 20 (850 µm de abertura) o tela de alambre
con la misma abertura, montada en un marco.
 Termómetros, cuando se prueben cementos asfalticos, un termómetro de inmersión, total

con rango de 95 a 155°C y aproximación de 0.2°C.
Cuando se prueben emulsiones asfálticas, dos termómetros de inmersión total, uno con
rango de 15 a 30°C y aproximación de 0.2.
 Parrilla eléctrica de aproximadamente 20 cm de diámetro, con capacidad de 1200 w,

provista de control termostático.
 Cronometro con aproximación de un segundo.
121
 Vaso de precipitado, para realizar la prueba en emulsiones asfálticas, además de lo ya
mencionado, se requiere de un vaso de precipitado, de vidrio refractario y 400 cm 3 de
capacidad.
 Líquido para llenar el baño, cuando se efectúen pruebas en cementos asfálticos a

temperatura entre 120 y 150°C, el líquido para llenar el baño será aceite de grado 40 (SAE)
o, si las temperaturas son superiores, aceite con viscosidad Saybolt-Furol de 17,5 a 18,5 s,
a 99°C y punto de inflamación en copa abierta de Cleveland 357°C. Cuando se prueben
emulsiones asfálticas o asfaltos rebajados, el baño se llenará con agua en lugar de aceite.
8. METODOLOGIA:
De cementos asfálticos.
Se colocan 450 g de la muestra de cemento asfáltico en un recipiente y para fluidificarla se calienta

hasta alcanzar una temperatura superior en 15°C a la prueba, agitándola de vez en cuando,
excepto durante los últimos 30°C de calentamiento, cuando el agitado será continuo. El tiempo de
calentamiento no será mayor de 2 h y la muestra solamente se debe calentar una vez.
La muestra de emulsión asfáltica por probar se homogeneiza mediante agitación moderada,

evitando la formación de burbujas de aire y se vierten de ella 100 cm 3 en el vaso de precipitado.
Se colocan 150 g de la muestra de asfalto rebajado en un recipiente y se calienta hasta alcanzar

una temperatura superior en 2°C a la prueba, agitándola continuamente para uniformar la
temperatura y evitar sobrecalentamientos locales.
De emulsiones asfálticas.
La muestra de emulsión asfáltica por probar se homogeneiza mediante agitación moderada,

evitando la formación de burbujas de aire y se vierten de ella 100 cm³ en el vaso de precipitado.
De asfaltos rebajados.
Se colocan 150 g de la muestra de asfalto rebajado en un recipiente y se calienta hasta alcanzar

una temperatura superior en 2°C a la de prueba, agitándola continuamente para uniformar la
temperatura y evitar sobrecalentamientos locales.
PROCEDIMIENTO.
En cementos asfálticos o asfaltos rebajados.
Para realizar la prueba en cementos asfálticos o asfaltos rebajados, se procede de la siguiente

manera:
Se llena el baño del viscosímetro con el aceite adecuado para la temperatura a la cual se efectuará
la prueba o con agua si se trata de un asfalto rebajado.
Se limpia el tubo de viscosidad con xilol (solvente) o petróleo diáfano y se seca perfectamente
antes de utilizarlo. Para facilitar esta limpieza, después de cada prueba el tubo de viscosidad se
llena con aceite, se vacía y enseguida se limpia con xilol (solvente).
Una vez limpiado el tubo de viscosidad, se le inserta el tapón de corcho en su parte inferior, de
122
manera que penetre de 6 a 9 mm, cuidando que ajuste herméticamente para evitar pérdidas de la
muestra de prueba.
Se ajusta el baño del viscosímetro a una temperatura ligeramente inferior a la seleccionada para la
prueba; se entibian y secan el tubo de viscosidad y el embudo con la malla N° 20 cuando se trate
de cemento asfáltico o N° 100 para asfalto rebajado. A continuación se vierte en el tubo de
viscosidad la muestra preparada, filtrándola a través de la malla, hasta que se derrame en la
cazoleta; se coloca la tapa y se inserta el termómetro a través del orificio central de la misma.
Se agita la muestra continuamente con el termómetro, dándole a éste un movimiento circular y

evitando movimientos verticales que pudieran provocar la formación de burbujas, teniendo cuidado
de no golpear el fondo del tubo de viscosidad para no presionar el asfalto a través del orificio de la
boquilla; se ajusta la temperatura del baño hasta que la muestra alcance la temperatura de prueba
y se establezca el equilibrio térmico.
Cuando la temperatura de la muestra permanezca constante durante 1 min de agitado continuo,

con una discrepancia no mayor de 0,3°C respecto a la temperatura de prueba, se retirara la tapa
para verificar que la muestra dentro de la cazoleta no llegue al nivel de derrame y se vuelve a
colocar la tapa.
Inmediatamente después se coloca el matraz debajo del tubo de viscosidad, se retira el tapón de
corcho y simultáneamente se pone en marcha el cronómetro, el cual se detiene en el momento en
que la muestra alcance la marca de aforo de 60 cm³ del matraz y se registra el tiempo medido. El
tiempo transcurrido desde que se inicia el llenado del tubo de viscosidad hasta que empiece el
llenado del matraz no debe ser mayor de 15 min.
En emulsiones asfálticas.
Para realizar la prueba en emulsiones asfálticas se procede de la siguiente manera:
Se llena el baño del viscosímetro con agua.
Se limpia el tubo de viscosidad con xilol o petróleo diáfano y se seca perfectamente antes de
utilizarlo. Para facilitar esta limpieza, después de cada prueba el tubo de viscosidad se llena con
aceite, se vacía y enseguida se limpia con xilol.
Una vez limpiado el tubo de viscosidad, se le inserta el tapón de corcho en su parte inferior, de
manera que penetre de 6 a 9 mm, cuidando que ajuste herméticamente para evitar pérdidas de la
muestra de prueba.
Dependiendo de la temperatura a la que se realice la prueba, se calienta el baño del viscosímetro y

la muestra de la emulsión asfáltica como se indica a continuación:
Para prueba a 25°C.
Se ajusta el baño a una temperatura de 25°C. A continuación se coloca en éste, durante 30 min, el
vaso de precipitado que contiene la muestra de emulsión asfáltica de manera que su fondo quede
abajo del nivel del agua aproximadamente 5cm y se agita periódicamente su contenido, con
movimientos circulares del termómetro a razón de aproximadamente 60 revoluciones por minuto,
evitando la formación de burbujas.
Transcurrido el lapso mencionado se vierte en el tubo de viscosidad la muestra de emulsión

asfáltica calentada, filtrándola a través de la malla N° 20 o la tela de alambre, previamente
entibiada y seca, hasta que la emulsión asfáltica se derrame en la cazoleta; se coloca la tapa y se
inserta el termómetro a través del orificio central de la misma.
123
Para prueba a 50°C.
Se ajusta el baño a una temperatura de 60 ± 3°C. A continuación se coloca en éste, el vaso de

precipitado que contiene la muestra de emulsión asfáltica de manera que su fondo quede abajo del
nivel del agua aproximadamente 5cm y se agita periódicamente su contenido, con movimientos
circulares del termómetro a razón de aproximadamente 60 revoluciones por minuto, evitando la
formación de burbujas. En las condiciones mencionadas se mantiene la muestra hasta que alcance
una temperatura de 51,4 ± 0,3°C.
Se vierte en el tubo de viscosidad la muestra de emulsión asfáltica calentada, filtrándola a través

de la malla N° 20 o la tela de alambre, previamente entibiada y seca, hasta que la emulsión
asfáltica se derrame en la cazoleta; se coloca la tapa y se inserta el termómetro a través del orificio
central de la misma.
Se agita la muestra continuamente con el termómetro, dándole a éste un movimiento circular y

evitando movimientos verticales que pudieran provocar la formación de burbujas, teniendo cuidado
de no golpear el fondo del tubo de viscosidad para no presionar la emulsión a través del orificio de
la boquilla; se ajusta la temperatura del baño hasta que la muestra alcance la temperatura de
prueba y se establezca el equilibrio térmico.
Cuando la temperatura de la muestra permanezca constante durante 1 min de agitado continúo,

con una discrepancia no mayor de 0,1°C respecto a la temperatura de prueba, se retira la tapa
para verificar que la muestra dentro de la cazoleta no llegue al nivel de derrame y se vuelve a
colocar la tapa.
Inmediatamente después se coloca el matraz debajo del tubo de viscosidad, se retira el tapón de
corcho y simultáneamente se pone en marcha el cronómetro, el cual se detiene en el momento en
que la muestra alcance la marca de aforo de 60 cm³ del matraz y se registra el tiempo medido. El
lapso desde que se inicia el llenado del tubo de viscosidad hasta que empiece el llenado del matraz
no debe ser mayor de 15min.
obra.
124
HOJA DE CÁLCULO.
PRUEBA DE VISCOSIDAD.
Se reporta como viscosidad Saybolt-Furol de la muestra, el tiempo en segundos que tarda en

llenarse el matraz con el material asfáltico hasta la marca de aforo, indicando también la
temperatura de prueba.
Temperatura de prueba _________ ºC.
Tiempo de llenado del matraz _________ seg.
Realizar la prueba en lugares en que no se produzcan corrientes de aire ni cambios bruscos de

temperatura.
Que durante el llenado del matraz, el asfalto escurra por la pared de su cuello, para evitar la
formación de espuma o burbujas de aire.
Que las paredes interiores del baño y del tubo de viscosidad no tengan carbón u otras impurezas,
verificándolo periódicamente.
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFIA PRELIMINAR:
Instituto Mexicano del Transporte. (2015). MMP. Métodos de Muestreo y Prueba

de Materiales. México, D.F. SCT.
125
1. PRACTICA No. 13
2. PUEBA DE PUNTO DE INFLAMACION DE CEMENTOS ASFALTICOS.
Determina el punto de inflamación en la copa abierta de Cleveland, de los cementos asfalticos en

el laboratorio para comparar con la norma establecida clasificarlo y comprobar su calidad de
acuerdo a las normas vigentes.
4. INTRODUCCION:
Esta prueba permite determinar la temperatura mínima a la que el asfalto produce flamas
instantáneas al estar en contacto con el fugo directo, así como aquella en que inicia su combustión
la prueba consiste en colocar una muestra de asfalto en una copa abierta de Cleveland, en donde
se incrementa paulatinamente su temperatura hasta lograr que al pasar una flama por la superficie
de la muestra se produzcan en ella flamas instantáneas, la temperatura correspondiente se
denomina ´´punto de inflamación´´. Si se continúa elevando la temperatura de la muestra se llega
al punto en que se inicia la combustión del material, la temperatura correspondiente se denomina
punto de combustión.

Actitud:
Disciplina:
126
laboratorio:

5. No fumar.
limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste.
El equipo necesario es el siguiente:
 Copa abierta de Cleveland: de latón, bronce o acero inoxidable, con la forma y

dimensiones correspondientes a la figura 1.
127
 Soporte para la copa abierta de Cleveland, con bulbo de 25 mm de longitud, con rango
de -6 a 400°C y aproximación de 2°C.
 Parrilla eléctrica o mechero, adaptada para controlar en forma uniforme la aplicación de

calor. Si se emplea un mechero, se protegerá de las corrientes de aire o de la luz excesiva
en el sitio de trabajo, mediante una pantalla que no sobresalga del nivel superior de la
placa de apoyo.
128
 Termómetro de inmersión parcial. Con bulbo de 25 mm de longitud, con rango de -6 a
400°C y aproximación de 2°C.
 Aplicador de flama, con dimensiones aproximadas de 1,6 mm de diámetro en el extremo

de salida y orificio de 0,8 mm de diámetro, acoplado al soporte de tal forma que le permita
girar en un plano horizontal que diste 2 mm como máximo del borde superior de la copa de
Cleveland, como se muestra en la Figura 2.
 Barómetro, para determinar la presión atmosférica en kPa o mm de mercurio.
8. METODOLOGIA:
De la muestra de cemento asfaltico, se toma una porción de volumen ligeramente mayor al de la

copa abierta de Cleveland y se calienta en un recipiente apropiado, agitándola en forma continua
para distribuir la temperatura uniformemente, hasta que adquiera la fluidez suficiente que facilite su
vaciado en la copa, cuidando que la temperatura alcanzada no exceda de 130° C.
PROCEDIMIENTO
Se monta y se sujeta el termómetro de manera que el extremo inferior del bulbo quede a 6.4 mm
del fondo de la copa abierta de Cleveland, previamente colocada en la placa de apoyo, en un punto
situado a la mitad de la distancia entre el centro y la pared de la copa opuesta al aplicador de
flama; cuidando que el eje de giro del aplicador de flama, el centro de la copa y el eje del
termómetro queden en el mismo plano vertical como se muestra en la Figura 2.
Se vacía lentamente en la copa abierta de Cleveland el material asfaltico preparado, hasta que la
parte superior del menisco coincida con la marca de aforo de la copa, destruyendo cualquier
burbuja que se forme en la superficie de la muestra de prueba vertida. En el caso de rebasar la
marca de aforo se eliminara el exceso de asfalto utilizando cualquier medio apropiado.
Se enciende el aplicador de flama y se ajusta esta para que tenga un diámetro aproximado de 3 a
5 mm, lo cual se verificara por compactación con una esfera de referencia, instalada en la placa de
apoyo , después de lo cual el aplicador se mantiene alejado de la copa mientras no se le requiera.
Se aplica calor a la muestra de prueba de manera que su temperatura aumente a razón de 14 a

17° C /min, hasta que alcance una temperatura aproximada de 60°C debajo del punto de
inflamación probable. A continuación, se reduce gradualmente el calor aplicado a la copa de
manera que al llegar la muestra a 30° C abajo del punto de inflamación probable, el incremento de
temperatura sea de 5 a 6° C/min.
Cuando la temperatura de la muestra de prueba sea de 30°C abajo del punto de inflamación
probable, se indica la aplicación de la flama pasándola de lado de la copa, sobre el centro de la
misma y con movimiento circular uniforme de manera que la duración del paso de la flama sobre la
copa sea de 1s aproximadamente y que el aplicador gire lo suficiente hasta formar un ángulo recto
con el diámetro de la copa que pasa por el eje del termómetro. El centro de la flama de prueba se
debe mover en un plazo horizontal situado a no más de 2 mm arriba del borde superior de la copa.
La flama se aplicara cada vez que la temperatura de la muestra se eleve 2°C.
129
Se registra como punto de inflamación (t1), en grados Celsius con aproximación de 2°C , la
temperatura calculada en el termómetro cuando al pasar el aplicador se produzca una pequeña
flama instantánea o destello en cualquier punto de la superficie de la muestra, teniendo cuidado de
no confundirla con el pequeño halo que suele tener la flama del aplicador.
Se continua incrementando la temperatura de la muestra de prueba a razón de 5 a 6°C/min,

pasando el aplicador de flama cada incremento de 2°C, hasta que se produzcan flamas que duren
por lo menos 5s, registrando en este momento la temperatura alcanzada(t2), como el punto de
combustión, en °C, con aproximación de 2°C.
obra.
130
HOJA DE CALCULO
PUEBA DE PUNTO DE INFLAMACION DE CEMENTOS ASFALTICOS.
Si la presión barométrica del lugar donde se efectúe la prueba, no es de 101,3 kPa (760 mm de
mercurio), se corrigen las temperaturas t1 y t2 aplicando una de las siguientes formulas:
Dónde:
tn’ = Temperatura t1 o t2, corregida por presión barométrica, (°C).

tn = Temperatura t1 o t2, registrada durante la prueba, (°C).
P = Presión barométrica del lugar en que se efectúe la prueba, (kPa).
p = Presión barométrica del lugar en que se efectúe la prueba, (mm Hg).
Se reportan como punto de inflamación y punto de combustión del cemento asfáltico las
temperaturas t1 y t2, respectivamente, corregidas en su caso por presión barométrica (t1’ y t2’),
con aproximación de 2°C.
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes precauciones:
Realizar la prueba en un local libre de corrientes de aire y relativamente oscuro para que se
puedan identificar fácilmente las flamas.
Evitar agitar los vapores que se desprendan de la copa al aplicar la flama de prueba, no haciendo
movimientos bruscos ni respirando cerca de ella.
Lavar la copa con un disolvente adecuado para eliminar cualquier residuo de la prueba anterior.
Si contiene partículas de carbón removerlas con fibra de acero y lavarla con agua fría, después
acercarla a una flama o colocarla sobre una parrilla eléctrica para eliminar el disolvente y el agua.
131
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFIA:
Instituto Mexicano del Transporte. (2015). MMP. Métodos de Muestreo y Prueba

de Materiales. México, D.F. SCT.
132
1. PRACTICA No. 14
2. PRUEBA DE PENETRACION EN RESIDUO DE LA DESTILACION.
Determina la penetración en el residuo de la destilación para el análisis y clasificación del asfalto

empleado en mezclas asfálticas.
4. INTRODUCCION:
Esta prueba permite determinar la consistencia de los cementos asfálticos, así como de los
residuos por destilación de las emulsiones y asfaltos rebajados, mediante la penetración vertical de
una aguja en una muestra de prueba de dichos materiales bajo condiciones establecidas de masa,
tiempo y temperatura.
El conocimiento y la realización de esta práctica se relaciona con el tema: Agregados y asfaltos

Actitud:
Disciplina:
laboratorio:

133
5. No fumar.
limpio, completo en todas sus partes y sin desgaste.
El equipo necesario es el siguiente:
 Aparato de penetración o penetrómetro para asfaltos, como el mostrado en la Figura 1,

capaz de sujetar una aguja y provisto de un dispositivo para medir la profundidad de
penetración de la aguja, en décimos de milímetro. También contará con un mecanismo que
permita aproximar la aguja a la muestra de prueba y con pesas o lastres de 50 y 100 g.
134
 Agujas, de acero inoxidable, totalmente endurecidas y perfectamente pulidas, con la forma
y dimensiones que se muestran en la Figura 2, que se acoplen al penetrómetro mediante
un casquillo de bronce o de acero inoxidable, sobresaliendo de éste último entre 40 y 45
mm.
 Cápsula de penetración, de metal o de vidrio refractario, de forma cilíndrica y con el fondo

plano; con diámetro interior de 155 mm y altura interior de 35 mm, para penetraciones
menores de 200 × 10 mm; o diámetro interior de 70 mm y altura interior de 45 mm para
penetraciones entre 200 y 350 × 10 mm.
 Baño de agua, con temperatura controlable hasta 50°C y aproximación de 0,1°C, con
dimensiones y características tales que le permitan una capacidad mínima de 10 L. Estará
provisto de un entrepaño con perforaciones, colocado a no menos de 5 cm del fondo del
baño y a no menos de 10 cm de la superficie libre del líquido.
 Termómetro, con rango de 0 a 50°C y aproximación de 1°C.
 Cronómetro, con aproximación de 0,2 segundos.
 Recipiente de manejo, de metal, plástico o vidrio, de forma cilíndrica adecuada para

manejar y mantener sumergida la cápsula de penetración que contenga la muestra de
prueba; de 350 cm de capacidad y con relieves en el fondo para evitar que la muestra que
contiene se mueva durante el proceso de ensaye.
 Malla n°50, de 300 µm de abertura, cuando se prueben residuos por destilación de

emulsiones asfálticas.
 Espátula de níquel, de 20 cm de longitud, cuando se prueben residuos por destilación.
8. METODOLOGIA:
La muestra de prueba, según se trate de cemento asfáltico o del residuo por destilación, se prepara
como se indica a continuación:
135
Muestra de cemento asfáltico.
De la muestra de cemento asfáltico, se toma una porción de volumen ligeramente mayor al de la

cápsula de penetración y se calienta en un recipiente apropiado, agitándola en forma continua con
el objeto de distribuir la temperatura uniformemente, hasta que adquiera la fluidez suficiente para
facilitar su vaciado en dicha cápsula, cuidando que durante su calentamiento no se formen
burbujas de aire, que la temperatura alcanzada no exceda de 130°C y que esta operación se
realice en un lapso menor de 30 min. Hecho esto, inmediatamente se llena la cápsula con la
muestra de prueba, se cubre adecuadamente para protegerla del polvo y se deja enfriar hasta que
alcance la temperatura ambiente.
Muestra del residuo por destilación de una emulsión asfáltica.
Inmediatamente después de obtener el residuo por destilación de la emulsión asfáltica, se destapa

el alambique utilizado en esa prueba, se homogeneiza su contenido con la espátula y se llena la
cápsula de penetración vertiendo el residuo a través de la malla N° 50, se cubre adecuadamente
para protegerla del polvo y se deja enfriar hasta que alcance la temperatura ambiente.
Muestra del residuo por destilación de un asfalto rebajado.
Inmediatamente después de obtener el residuo por destilación del asfalto rebajado y tan pronto
como deje de vaporizar en la cápsula metálica utilizada en esa prueba, se homogeneiza con la
espátula y se llena la cápsula de penetración, se cubre adecuadamente para protegerla del polvo y
se deja enfriar hasta que alcance la temperatura ambiente.
Procedimiento de la prueba.
La prueba se realiza en la forma siguiente:
Se coloca la cápsula de penetración que contiene la muestra de prueba dentro del recipiente de
manejo, para introducirlos posteriormente en el baño de agua, cuando éste mantenga una
temperatura de 25°C o la que se especifique para la prueba. Se sumerge dicho recipiente
completamente y se mantiene así por espacio de 2 h, con objeto de que el producto asfáltico
adquiera esa temperatura.
Se coloca el penetrómetro sobre una superficie plana, firme y sensiblemente horizontal, se le

acopla la aguja y se lastra para que el elemento que se desplaza tenga una masa de 100 ± 0,1 g o
la masa que se especifique para la prueba y finalmente se nivela perfectamente el penetrómetro.
Se saca del baño de agua el recipiente de manejo, el cual contiene la muestra de prueba en su
cápsula de penetración, cuidando que tenga agua suficiente para cubrir completamente la cápsula.
Se colocan el recipiente y la cápsula sobre la base del penetrómetro, de tal manera que la muestra
quede bajo la aguja. Se ajusta la altura de la aguja hasta que haga contacto con la superficie de la
muestra, lo que se logra haciendo coincidir la punta de la aguja con la de su imagen reflejada en la
superficie de la muestra.
Se hace coincidir la manecilla del penetrómetro con el cero de su carátula, hecho esto se oprime el
sujetador para liberar la aguja únicamente durante 5 s o durante el tiempo que se especifique para
la prueba, después de lo cual se toma la lectura registrándola en décimos de milímetro.
Se deben hacer por lo menos tres penetraciones sobre puntos diferentes de la superficie de la
muestra de prueba, separados entre sí y de la pared de la cápsula de penetración 10 mm como
mínimo. Se limpiará cuidadosamente la aguja después de cada penetración sin desmontarla y, de
ser necesario, para ajustar la temperatura a 25°C o a la especificada para la prueba, se regresará
el recipiente de manejo con la muestra al baño de agua. Para la limpieza de la aguja se utilizará un
paño humedecido con tricloroetileno, y después un paño seco y limpio.
136
Para materiales asfálticos suaves, con penetraciones mayores de 225 × 10 mm, se tienen que
emplear por lo menos tres agujas, las que se deben ir dejando introducidas en la muestra de
prueba al hacer las penetraciones.
obra.
137
HOJA DE CALCULO.
PRUEBA DE PENETRACION EN RESIDUO DE LA DESTILACION.
Se reporta como resultado de la prueba, el promedio de las profundidades a las que haya entrado
la aguja en por lo menos tres penetraciones, expresadas en décimos de milímetro y con
aproximación a la unidad, valor conocido también como grado de penetración. Las penetraciones
utilizadas para el cálculo del promedio, deben estar dentro de las diferencias permisibles
mostradas en la Tabla 1, de lo contrario la prueba se repetirá. En el reporte quedarán asentados la
temperatura, la masa y el tiempo de penetración con los que se realice la prueba.
Tener especial cuidado en realizar la prueba bajo las condiciones de temperatura, masa y tiempo
de penetración que se especifiquen.
Cuidar que no exista aire atrapado en la muestra de prueba.
Confirmar que la aguja esté perfectamente limpia en el momento de la penetración.
138
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFIA:
México, D.F. SCT.
139
1. PRACTICA No. 15
2. ANALISIS DE PASTILLAS MARSHALL.
Realiza el diseño Marshall en el laboratorio para obtener el comportamiento de una mezcla

asfáltica para su empleo en la pavimentación de obras civiles.
4. INTRODUCCION:
El concepto del método Marshall fue desarrollado por Bruce Marshall, ex-Ingeniero de Bitúmenes
del Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi.
El Ensayo Marshall, surgió de una investigación iniciada por el Cuerpo de Ingenieros del Ejército de
los Estados Unidos en 1943. Varios métodos para el diseño y control de mezclas asfálticas fueron
comparados y evaluados para desarrollar un método simple.
Dicho cuerpo de ingenieros decidió adoptar el método Marshall, y desarrollarlo y adaptarlo para
diseño y control de mezclas de pavimento bituminoso en el campo, debido en parte a que el
método utilizaba equipo portátil. A través de una extensa investigación de pruebas de tránsito, y de
estudios de correlación, en el laboratorio, el Cuerpo de Ingenieros mejoró y agregó ciertos detalles
al procedimiento del Ensayo Marshall, y posteriormente desarrolló criterios de diseño de mezclas.
El propósito del método Marshall es determinar el contenido óptimo de asfalto para una
combinación específica de agregados. El método también provee información sobre propiedades
de la mezcla asfáltica en caliente, y establece densidades y contenidos óptimos de vacío que
deben ser cumplidos durante la construcción del pavimento.
El método Marshall, sólo se aplica a mezclas asfálticas (en caliente) de pavimentación que usan
cemento asfáltico clasificado con viscosidad o penetración y que contienen agregados con
tamaños máximos de 25.0 mm o menos. El método puede ser usado para el diseño en laboratorio,
como para el control de campo de mezclas asfálticas (en caliente) de pavimentación.
El método Marshall usa muestras normalizadas de pruebas (probetas) de 64mm (2.5in) de espesor
por 103mm (4in) de diámetro. Una serie de probetas, cada una con la misma combinación de
agregados pero con diferentes tipos de asfaltos, es preparada usando un procedimiento específico
para calentar, mezclar y compactar mezclas asfálticas de agregado. Los dos datos más
importantes del diseño de mezclas del Método Marshall son: un análisis de la relación de vacíos-
densidad, y una prueba de estabilidad-flujo de las muestras compactadas.
140
El conocimiento y la realización de esta práctica se relaciona con el tema: 3 Pavimentos flexibles

y el subtema: 3.5 Procedimiento de construcción y control de calidad de los pavimentos
flexibles.
141
Actitud:
Disciplina:
laboratorio:

5. No fumar.
Entre los elementos más importantes del equipo necesario para la elaboración de los núcleos de
prueba, se pueden citar los siguientes:
142
 Horno y placa calentadora eléctrica, para calentar los materiales, Horno aireador para el
curado de las mezclas.
 Termómetro blindado de vidrio o dial con varilla para lecturas entre 50 ºF (10 ºC) y 450
ºF (232 ºC).
 Balanza de 2 kg de capacidad, con aproximación a 0,1 g. Balanza de 5 kg con

aproximación a 1 g.
 Pedestal para compactación, que consta de un soporte de madera, sobre el cual

descansa una placa de acero de 12” x 12” x 1” (305 x 305 x 25 mm).
 Molde de compactación, que consta de una base, molde encofrado y collar de extensión.
El molde tiene un diámetro interior de 4” (101,6 mm) y una altura aproximadamente 3” (76
mm). La base y el collar están diseñados para intercambiarse ya sea a uno u otro lado del
molde.
 Martillo de compactación, que consta de una barra achatada que cae deslizándose sobre
una guía y un pisón de cara circular de 3 7/8” (98,4 mm). La barra pesa 10 libras (4,5 kg) y
tiene una caída (guía) de 18” de altura.
 Soporte del molde, que consta de un dispositivo de tensión elástica, diseñado para
acoplar el molde sobre el pedestal de compactación.
 Extractor de muestra o prensa para extraer la muestra (briqueta) ya compactada.
 Accesorios como cucharas, espátula, mezclador mecánico, baño de agua hirviendo,

etc.
8. METODOLOGIA:
El método Marshall usa muestras de prueba normalizadas (briquetas) de 2 y ½” de espesor por 4”

de diámetro (64 x 102 mm).
Se selecciona el agregado que cumpla con las especificaciones requeridas. El tipo y grado del
asfalto, de acuerdo al tipo de agregado y las condiciones climáticas.
Para determinar el contenido óptimo de asfalto se preparan y compactan una serie de muestras de
prueba (briquetas), con distintos porcentajes de asfalto cuyo rango de variación no debe ser mayor
a 0,5%. Como mínimo se debe incluir dos porcentajes por encima y dos por debajo del óptimo de
contenido de asfalto estimado.
En la práctica se observa que el contenido óptimo de asfalto se encuentra alrededor del 6 %, con
referencia al peso de los agregados pétreos. Mayores porcentajes deben conducir a una
verificación cuidadosa del diseño de la mezcla.
Para verificar la idoneidad de los datos se deben hacer tres muestras (briquetas) por cada
contenido de asfalto. Generalmente para un diseño, se deben tomar 6 porcentajes de asfalto
diferentes, por lo cual se requerirán 18 briquetas. Adicionalmente se deben incluir 6 briquetas para
determinar los efectos del agua en la estabilidad y el flujo. Aproximadamente para cada briqueta,
143
se necesitan 1200 g de agregados, por lo cual la cantidad representativa de los agregados, debe
tener un peso mínimo de 29 kg (65 lb). Además se requerirá aproximadamente un galón de asfalto.
Pesar por separado en bandejas, para cada muestra de ensayo, la cantidad adecuada de cada
fracción que produzca una bachada que de cómo resultado una muestra compactada de 2,5 ± 0,1”
de espesor (63,5 ± 1,3 mm).
Colocar las bandejas para el mezclado en el horno y calentarlas a una temperatura aproximada de
25 ºF (13,9 ºC), por encima de la de mezclado. Calentar el asfalto a una temperatura lo
suficientemente alta para que fluya fácilmente, pero sin que ésta sea mayor que la de mezclado.
Colocar la bandeja de mezclado y su contenido en la balanza y pesar agregando el asfalto

necesario. Luego se coloca el palustre en la bandeja y se determina el peso total de los
componentes de la mezcla más el equipo de mezclado con aproximación a 0,2 g. Se mezclan los
agregados y el asfalto con el palustre hasta obtener una mezcla homogénea.
Compactación de los núcleos de prueba.
Colocar toda la mezcla preparada dentro del molde, emparejando la mezcla con la espátula,
compactar con el martillo unas 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en la parte central. Se
quita el collar y se alisa suavemente la superficie, hasta obtener una forma ligeramente
redondeada. Inmediatamente antes del proceso de compactación la temperatura de la mezcla debe
estar muy cercana a los límites de la temperatura de compactación establecida.
Colocar nuevamente el collar de extensión, y ubicarlo en el pedestal de compactación. Se aplican

75 (35 ó 50) golpes con el martillo, según lo especificado para la categoría de tráfico. Se quitan la
base y el collar se le da vuelta y se vuelva a armar el conjunto. Se aplica el mismo número de
golpes a la cara opuesta de la muestra. Después de la compactación, se quita la base del molde y
se expone la muestra a la temperatura ambiente dentro del molde. Se saca la muestra del molde
por medio de un extractor.
144
A continuación se presenta el proceso que se sigue para la realización del ensayo Marshall, el
ensayo debe efectuarse después de transcurridas 16 horas de la compactación.
Procedimiento del Ensayo Marshall.
Para complementar el diseño de la mezcla, se deben efectuar los siguientes ensayos y análisis:
En la mezcla sin compactar:
Peso Específico efectivo.

Peso Específico máximo.
En la muestra compactada:
Peso Específico Bulk (El peso específico aparente).

Estabilidad y flujo a 60 ºC.
Análisis de densidad y Vacíos.
Equipo Requerido para el Ensayo Marshall.
 Máquina de ensayo Marshall, con dispositivo eléctrico, diseñada para aplicar las cargas a
las muestras por medio de pesas de ensayo semicirculares, está equipada con un
calibrador provisto de anillo para determinar la carga de ensayo, de un marco de carga
para el ensayo de estabilidad y un medidor de flujo, para establecer la deformación bajo la
carga máxima de ensayo.
 Baño de agua, con una profundidad mínima de 15 cm (6”), provisto de un termostato para
mantener una temperatura de 60 ºC ± 1 ºC.
145
Pruebas de estabilidad y fluencia.
Después de obtenido el Peso Específico Bulk (El peso específico aparente) de la mezcla
compactada, se procede a la ejecución de los ensayos de estabilidad y fluencia, de la siguiente
manera:
a. Calibrar el cero del flujómetro, previamente montado sobre uno de los guiadores, y luego de
insertar la mordaza de 4” debajo del pivote.
b. Sumergir la briqueta en baño de agua a 60 ºC (140 ºF), durante 30 a 40 minutos.
c. Limpiar las guías y la superficie interior del anillo de prueba y lubricar las guías para garantizar
que el segmento superior del anillo se deslice libremente sobre ellas. La temperatura de la
mordaza debe mantenerse a una temperatura de 21 a 37,8 ºC (70 a 100 ºF), utilizando el baño de
agua, si fuese necesario.
d. Se saca la muestra del baño de agua, se coloca en la parte inferior de la mordaza, luego se
inserta la parte superior de la misma. Se centra el conjunto en el dispositivo de carga y se coloca el
medidor de flujo sobre el guiador superior de la mordaza.
e. Aplicar la carga de ensayo a la muestra a una velocidad de deformación constante de 51

mm/min (2 pulg/min), hasta que ocurra la falla. El punto de falla se define como la carga máxima
obtenida en el ensayo. El número total de Newtons (libras) necesario para producir la falla de la
muestra se define como el valor de la estabilidad Marshall. La deformación vertical del espécimen
producida por la carga, es el valor del Flujo (fluencia).
f. Durante el ensayo de estabilidad, sujétese firmemente el medidor de flujo en su posición sobre el

guiador, y retírese en el instante mismo que la carga empieza a decrecer, se anota el valor de flujo
en unidades de 0,25 mm (0.01”). Por ejemplo si la muestra se deforma 3,8 mm (0,15”), su fluencia
será 15.
g. Se promedian los valores de estabilidad y flujo para todas las muestras con cada contenido de
ligante.
Las pruebas de estabilidad y fluencia, a partir de la extracción de los núcleos del baño, no deben
durar un tiempo mayor a 30 segundos.
Análisis de densidad y vacíos.
Después de la conclusión de los ensayos de estabilidad y fluencia, se realiza el análisis de

densidad y vacíos, para cada grupo de núcleos de prueba, de la siguiente manera:
a. Promediar los valores de peso específico Bulk de todas las muestras de ensayo para cada
contenido de ligante; los valores que por simple inspección presenten error, no se consideran.
b. Determinar el peso unitario promedio para cada contenido de ligante, multiplicando el valor
promedio del peso específico Bulk por 1000 para peso unitario en kg/m 3, por 62,4 para peso
unitario en lb/pie3.
c. Dibujar un gráfico de relación de peso unitario vs. contenido de asfalto, uniendo los puntos
mediante una curva intermedia, que proporcione el mejor ajuste para todos los valores.
d. Leer directamente en la curva trazada, los valores de peso unitario para cada contenido de
asfalto ensayado y obtener el peso específico Bulk equivalente, dividiendo entre 1000 Kg/m3 (ó
146
entre 62,4 lb/pie3). Los valores de peso específico Bulk así obtenidos, serán usados en el cálculo
posterior de vacíos.
e. Utilizando el Peso Específico máximo teórico de la mezcla bituminosa (ASTM D-2041) y el Peso
Específico Bulk de los agregados, se calcula el Peso Efectivo del agregado, el asfalto absorbido
por los agregados secos (en kg o lb), el porcentaje de vacíos de aire y el porcentaje de vacíos del
agregado mineral (VAM).
Si los resultados obtenidos en los ensayos no satisfacen las exigencias de las especificaciones
técnicas que rigen el proyecto, se debe ajustar la mezcla de prueba, considerando los criterios
siguientes:
a) Porcentaje de vacíos bajo, estabilidad baja:
Para obtener un contenido mayor de vacíos en el agregado mineral (y por tanto proporcionar
suficiente espacio a ser llenado con asfalto y aire), la gradación del agregado debe ser ajustada
incrementando el porcentaje de la fracción más gruesa, o más fina, de acuerdo a la curva
granulométrica que se esté utilizando. Si el contenido de asfalto es más alto de lo normal y el
exceso no se requiere para reemplazar el absorbido por el agregado, el contenido de asfalto debe
ser disminuido para incrementar los vacíos. Es bueno recordar sin embargo, que al bajar el
contenido de asfalto crece el contenido de vacíos y reduce el espesor de la película que cubre el
agregado, con lo que se disminuye la durabilidad del pavimento. También una gran reducción del
espesor de la película puede volverlo quebradizo, acelerar la oxidación e incrementar la
permeabilidad. Si los ajustes anteriores no producen una mezcla estable, el agregado debe ser
cambiado. Usualmente es posible mejorar la estabilidad y aumentar el contenido de vacíos de la
mezcla, incrementando el contenido del material triturado. En algunos agregados, sin embargo, las
caras fracturadas son tan lisas como el desgaste producido por el agua, que no es posible obtener
un incremento apreciable de estabilidad, tal como ocurre con agregados provenientes de rocas
cuarzosas o similares.
b) Porcentaje de vacíos bajo, estabilidad satisfactoria:
El contenido bajo de vacíos puede originar inestabilidad o fluencia después de que el pavimento ha
sido expuesto al tráfico por un periodo de tiempo, a causa del reacondicionamiento de las
partículas y compactación adicional. También puede resultar insuficiente el espacio de vacíos para
la cantidad de asfalto requerida para una durabilidad alta, incluso siendo la estabilidad satisfactoria.
La disgregación del agregado bajo la acción del tráfico, puede también conducir a inestabilidad y
fluencia, si el contenido de vacíos de la mezcla no es suficiente. Por estas razones, las mezclas
con un contenido bajo de vacíos deben ser mejoradas por uno de los métodos citados en el inciso
anterior, por más que la estabilidad sea satisfactoria.
c) Porcentaje de vacíos satisfactorio, estabilidad baja:
Si la estabilidad es baja, cuando los vacíos y la gradación del agregado son satisfactorios, significa
que el agregado tiene alguna deficiencia. Esta consideración determina la necesidad de mejorar su
calidad, como se describió anteriormente.
d) Porcentaje de vacíos alto, estabilidad satisfactoria:
El porcentaje elevado de vacíos frecuentemente es asociado, aunque no siempre, con

permeabilidad alta. La permeabilidad alta permite circulación de aire y agua por el pavimento, lo
que puede conducir a un endurecimiento prematuro del asfalto. Por más que la estabilidad sea
satisfactoria, se deben realizar ajustes para reducir los vacíos. Para ello es usual incrementar el
contenido de filler (llenante mineral), mediante la combinación de dos o más materiales, de manera
147
tal que la gradación resultante tenga una mayor aproximación a la curva graduada de la densidad
máxima.
e) Porcentaje de vacíos alto, estabilidad baja:
Cuando los vacíos son altos y la estabilidad es baja, se hace necesario efectuar las correcciones
siguientes. En primer lugar se ajusta los vacíos, siguiendo los métodos mencionados
anteriormente. Si con este ajuste no mejora la estabilidad, el segundo paso es mejorar la calidad
del agregado.
obra.
148
HOJA DE CALCULO
ANALISIS DE PASTILLAS MARSHALL.
Presentación de resultados.
La tabla está compuesta por las siguientes columnas:
- Composición de la mezcla (Grava, Gravilla, Arena Chancada, Arena Natura, Cemento asfáltico).
- Dosificación (Porcentajes de los agregados).
- Peso específico de los agregados.
- Volumen de los agregados.
- Peso específico máximo.
- Número de briqueta.
- Altura de la briqueta.
- Factor de corrección de la briqueta.
- Pesos de la probeta (seco al aire, canastillo, sumergida con canastillo).
- Volumen de la muestra.
- Porcentaje de asfalto.
- Estabilidad (real, corregida).
- Flujo.
149
Los valores de estabilidad, flujo y porcentaje de vacíos en la mezcla, se procesan como se indica a
continuación:
a. Promediar los valores de flujo y estabilidad para todas las muestras de un porcentaje de asfalto
dado. Valores errados en comparación con los otros, no se incluirán en el promedio.
b. Se elaboran gráficos, para presentar las relaciones entre los siguientes valores:
150
- Estabilidad vs. Porcentaje de Asfalto
- Peso Unitario vs. Porcentaje de Asfalto
- Porcentaje de Vacíos en la Mezcla vs. Porcentaje de Asfalto
151
- Flujo vs. Porcentaje de Asfalto
Porcentaje de Vacíos en el Agregado vs. Porcentaje de Asfalto
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFIA:
México, D.F. SCT.
152
1. PRACTICA No. 16
2. ANALISIS GRANULOMETRICO EN MEZCLAS ASFALTICAS.
Determina en el laboratorio la composición por tamaños (granulometría) de las partículas de una

mezcla asfáltica para verificar que este dentro de las normas, mediante su paso por una serie de
mallas con aberturas determinadas.
4. INTRODUCCION:
La realización de esta prueba se basa en la norma SCT M-MMP-4-04-002/02 Granulometría de

Materiales Pétreos para Mezclas Asfáltica.
Granulometría
Es la operación de dividir una muestra de agregado en fracciones, cada una compuesta de

partículas del mismo tamaño. En la práctica, cada fracción contiene partículas de distintos tamaños
dentro de límites específicos, los cuales consisten en las aberturas de cribas estándar.
Las cribas empleadas para el agregado de concreto tienen aberturas cuadradas, y sus propiedades
deben ajustarse a la NMX-B-231.
Tamaño de mallas.
Actualmente en México no existe un juego universal de mallas, la mayoría utiliza lo descrito en las
normas SCT y NMX, sin embargo en algunas empresas privadas se utilizan las normas americanas
AASTHO y ASTM en la tabla 1.1 se presentan las mallas más utilizadas mediante la combinación
de normas mexicanas y americanas.
La diferencia principal se encuentra en las empleadas para los agregados finos, en especial para el
rango de las arenas, utilizándose en las normas mexicanas las mallas 10, 20, 40, 60 y siendo las
mallas 8, 16, 30, y 50 sus equivalentes en las normas americanas.
Curvas granulométricas
El resultado de un análisis granulométrico se comprende con facilidad mucho mayor si se

representa gráficamente. Si se usa una gráfica, se puede determinar de un solo vistazo si la
granulometría se encuentra dentro o fuera de especificaciones, si es fina o gruesa.
153
El conocimiento y la realización de esta práctica se relaciona con el tema: Pavimentos flexibles y

el subtema:
Actitud:
Disciplina:
laboratorio:

5. No fumar.
154
 Balanza, con capacidad de 20 kg con exactitud de 1 g.
 Balanza, con capacidad de 2.610 kg con exactitud de 0.1 g.
 Juego de Mallas, tapa y fondo, que cumplan con las especificaciones de la NMX-B-231.
 Charolas metálicas, resistentes y con dimensiones suficientes para extender la muestra.
 Cucharón metálico, resistente, no absorbente.
 Tamizador.
8. METODOLOGIA:
La muestra debe estar seca, se procede a hacer un cuarteo con ayuda de una pala formando
primeramente un cono (Figura 1), después se procede a formar cuatro partes uniformes de material
(Figura 2). Para la muestra se usarán dos partes que sean opuestas entre sí.
Se vacía el material sobre la malla N°4, sin sobrepasar la capacidad de la malla y recolectando el
material que pasa en una charola (Figura 3). Se coloca la porción de material retenido en la malla
N°4 en otra charola.
Figura 1: Homogenización del material Figura 2: Cuarteo y selección de la muestra.

a muestrear.
155
Figura 3: Material retenido en la malla N°4.
Se pone en la balanza la porción que pasó la malla N°4 y se determina su masa, lo que representa
la fracción de arena con finos de la muestra, registrándola como wsf, en gramos. De la misma
forma se obtiene la masa del material retenido en la malla N°4, lo que representa la grava,
registrándola como wg.
Se determina el juego de mallas a usar durante el cribado. Dichas mallas se preparan en dos
juegos, el primero para la grava y el segundo para la arena, ensamblándolas en orden
descendente de aberturas.
El juego de mallas para granulometría densa que se usó se muestra en la tabla 1.
Tabla 1: Mallas a usar para granulometría densa.
Con las muestras preparadas y teniendo listos los juegos de mallas, se procede a depositar sobre
la malla superior la fracción de grava o arena según su caso, colocando finalmente la tapa.
Se colocan las mallas debidamente sujetas en el agitador mecánico (tamizador), haciéndolo

funcionar durante un tiempo suficiente (Figura 4), aproximadamente 5 minutos.
156
Figura 4: Cribado del material en el Tamizador.
Finalmente se determina y registra la masa retenida en cada malla vertiendo su contenido en la

balanza, considerando que las partículas que hayan quedado atoradas en cada retícula forman
parte del material retenido de la malla correspondiente, por lo que se reintegrara este material
cepillando las mallas por el revés.
obra.
157
HOJA DE CALCULO
“ANALISIS GRANULOMETRICO EN MEZCLAS ASFALTICAS”
Se calculan los porcentajes basándose en la masa total de la muestra, determinado de acuerdo

con lo descrito con anterioridad.
Se calculan los porcentajes de grava y arena con finos presentes en la muestra con las ecuaciones
siguientes:
Dónde:
%G = porcentaje de grava presente en la muestra.

Wg = masa del material retenido hasta la malla Nº4.
%SF = porcentaje de arena y finos presente en la muestra.
Wsf = masa de material que pasa la malla Nº4.
WMO = masa de la muestra original.
Ejemplo:
Datos:
Wg = 2305.8 gr
Wsf = 1937.6 gr
WMO = 4245.7 gr
Las masas de material retenidos en cada malla se muestran en la tabla 4.2. Se muestra además
los requisitos granulométricos para mezclas densas en la normativa SCT en tamaño máximo
nominal de ¾” pues el tamaño máximo nominal está dado por una malla de un tamaño más grande
que el primer tamiz que retiene más del 10% de material, en este caso es el tamiz ½” quien retiene
17.1%.
158
Además se obtiene la curva granulométrica del RAP y la máxima y mínima señalada por SCT
mostrada en la Figura 4.1.
Se observa que el RAP cumple dentro de los requisitos máximos y mínimos para una
granulometría densa, por tanto el material es apto para reutilizarse como concreto asfáltico.
159
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFIA:
México, D.F. SCT.
160
1. PRACTICA No. 17
2. DETERMINACION DEL CONTENIDO DE ASFALTO.
Determina mediante el procedimiento establecido el contenido de asfalto en una muestra de

mezcla asfáltica para determinar si es el correcto.
4. INTRODUCCION:
Se describe el procedimiento de prueba para determinar el contenido de cemento o residuo

asfáltico mediante extracción por centrifugado en mezclas asfálticas.
Esta prueba permite determinar el contenido de cemento o residuo asfáltico en mezclas asfálticas,
ya sean recién producidas o que formen parte de una capa construida con anterioridad. La prueba
consiste en someter una porción de la muestra de mezcla asfáltica a un proceso de lavado
mediante alguno de los disolventes especificados, aplicando posteriormente, mediante una
máquina de características definidas, un movimiento centrífugo que ocasione la separación del
cemento o residuo asfáltico de las partículas del material pétreo, con el fin de cuantificar cada uno
de estos dos materiales.

2.4 Propiedades y usos de los productos asfalticos
Actitud:
Disciplina:
161
laboratorio:

5. No fumar.

considerando siempre su fecha de caducidad.
 Aparato de extracción por centrifugado, consistente en un tazón semiesférico metálico

con tapa hermética, con capacidad de alojar al menos 500 g de mezcla asfáltica,
preferiblemente de aluminio pulido, como el mostrado a manera de ejemplo en la Figura 1
de este Manual, el cual se coloca en un dispositivo capaz de hacerlo girar con una
velocidad controlada superior a 3 600 r/min. Su velocidad podrá ser controlada de forma
manual o mediante un control de velocidad preestablecido y estará provisto de un
dispositivo para drenar la solución que se extraiga, la que se deposita en un recipiente de
recuperación con capacidad suficiente y transparente para poder ver su interior.
 Balanza, con capacidad de 5 kg y aproximación de 0,1 gramo.
 Charolas planas, de lámina galvanizada, de forma rectangular y con las dimensiones

suficientes para contener la muestra de mezcla asfáltica.
 Cuchara de albañil o espátula, de tamaño adecuado para poder manipular el material.
 Recipiente de recuperación, de vidrio, con capacidad suficiente para recibir la solución

extraída del aparato de extracción por centrifugado.
 Probeta o recipiente graduado, de 1 ó 2 L de capacidad y con aproximación de 0,1 mL.
162
 Fuente de calor, para calcinar el residuo, capaz de mantener una temperatura de 500 a
600ºC, que puede ser alguno de los siguientes equipos:
Mechero de gas de alta combustión (mechero Bunsen).
Con sus accesorios, tales como un trípode o soporte, un triángulo de pipa, un medidor de
temperatura en el rango antes indicado y pinzas para crisol, con las características y
tamaño adecuado para permitir que el mechero calcine el contenido del crisol.
Horno de ignición.
Con control de temperatura y con la capacidad suficiente para contener el crisol y su

contenido.
 Parrilla eléctrica u horno, equipados con regulador de temperatura, capaces de mantener

una temperatura de 110 ± 5ºC y capacidad suficiente para contener la muestra de mezcla
asfáltica.
 Equipo general de laboratorio, tales como pipetas, probetas o recipientes graduados con
aproximación de 0,1 mL, de tamaño y capacidad suficiente para manipular los disolventes
y la solución saturada de carbonato de amonio.
 Baño de vapor, de requerirse, será de tamaño adecuado para contener la charola donde
se deposita el material pétreo una vez concluido el proceso de extracción por centrifugado.
Podrá usarse una parrilla eléctrica, un recipiente para calentar agua hasta su evaporación
y un soporte para montar la charola donde se deposita el material pétreo una vez concluido
el proceso de extracción por centrifugado.
163
 Crisol, de porcelana, capaz de soportar las temperaturas de calcinación y de al menos 125
mL de capacidad.
 Papel filtro, cuyo contenido de cenizas no exceda el 0,2 %, con un espesor de 1,27 ± 0,13
mm y una masa de 0,034 g aproximadamente, de forma circular, con perforación central y
diámetro adecuado para fijarlo en el borde superior del tazón del aparato de extracción.
 Cepillo o brocha, de tamaño adecuado para recuperar el material pétreo depositado en el

papel filtro.
 Cronómetro o reloj, con aproximación de 1 segundo.
 Desecador, de vidrio con las dimensiones adecuadas y con cloruro de calcio anhidro como
elemento deshidratante.
 Disolvente, se pueden utilizar otros grados de pureza distintos a los indicados más
adelante, siempre que primero se compruebe que el disolvente es de una pureza
suficientemente alta para permitir su uso sin disminuir la exactitud de la determinación. El
disolvente para el cemento o residuo asfáltico será alguno de los siguientes:
• Cloruro de metileno, grado de pureza técnico.

• Bromuro de propilo normal (nPB).
• Tricloroetileno, grado de pureza técnico, tipo 1.
 Solución saturada de carbonato de amonio [(NH 4)2 CO3], de grado de pureza reactivo.
PROCEDIMIENTO.
Si la muestra de mezcla asfáltica no está lo suficientemente suave para prepararla con una
cuchara de albañil o espátula, se coloca en una charola plana y se calienta en una parrilla eléctrica
u horno a una temperatura de 110 ± 5ºC durante el tiempo necesario para poder manejarla y
homogeneizarla, obteniendo en ese instante, mediante cuarteos, la masa de material necesaria
para realizar la prueba. El tamaño de la porción de la muestra de mezcla asfáltica se determina en
función del tamaño máximo nominal del material pétreo de la mezcla, de acuerdo con lo indicado
en la Tabla 1.
164
Cuando la masa de la porción de la muestra de mezcla asfáltica exceda la capacidad del equipo
que se emplee, ésta puede ser dividida en fracciones relativamente iguales, para ser ensayadas
por separado y cuyo resultado se combinará adecuadamente para determinar el contenido de
cemento o residuo asfáltico.
Con el fin de eliminar el contenido de agua de la porción de la muestra de mezcla asfáltica, se

coloca en una charola y se calienta a una temperatura de 110 ± 5ºC durante el tiempo necesario
para evaporar los disolventes y el agua que contiene, removiendo el material constantemente con
la cuchara de albañil o espátula para evitar sobrecalentamientos que pudieran afectar sus
características, hasta que deje de observarse la evaporación del agua.
Trabajos previos.
Previo al inicio de la prueba y como parte integral de la misma se efectúan las siguientes
actividades:
Se registra como Wm, en g, la masa de la porción de prueba de la muestra de mezcla asfáltica.
Se seca al horno 1 hoja de papel filtro a 110 ± 5ºC hasta masa constante, registrándola como Wf,
en gramos.
La porción de la muestra de mezcla asfáltica preparada, se coloca en el tazón del aparato de

extracción por centrifugado, donde se le agrega un volumen suficiente del disolvente elegido hasta
cubrirla completamente, dejándola bajo estas condiciones el tiempo necesario para lograr la
disgregación de la mezcla asfáltica, pero no mayor a 1 h.
Se coloca el tazón en el aparato de extracción por centrifugado y sobre el borde del tazón se pone
el papel filtro cuya masa, Wf, es conocida. Se tapa el aparato de extracción verificando que la tapa
quede asegurada de forma hermética.
En la salida del drenaje del aparato de extracción por centrifugado se coloca el recipiente de
recuperación para recibir la solución extraída.
Se pone en funcionamiento el aparato de extracción por centrifugado en velocidad lenta y se

incrementa gradualmente su velocidad hasta llegar a un máximo de 3 600 r/min y suspendiendo el
movimiento cuando deje de salir solución por el dispositivo de drenaje.
Una vez que se ha detenido completamente el aparato de extracción por centrifugado, se retira la
tapa y se adiciona a la porción de la muestra de mezcla asfáltica 200 mL más del disolvente
elegido. Se cierra nuevamente el aparato de extracción y se repite el centrifugado como se indicó
en la Fracción anterior. Este procedimiento se repite al menos 3 veces, hasta que la solución
extraída que sale por el dispositivo de drenaje del aparato, vista contra un fondo blanco, tenga un
ligero color amarillento. Se suspende finalmente el movimiento centrífugo cuando no se extraiga
más solución.
Una vez que se ha detenido completamente el aparato de extracción por centrifugado, se remueve
la tapa del tazón y se retira el papel filtro, el cual se seca al aire recuperando las partículas del
material pétreo que tenga adheridas, depositándolas con el resto del material pétreo dentro de la
charola.
A continuación, el papel filtro se seca en el horno a una temperatura de 110 ± 5ºC, hasta obtener
masa constante, la cual se registra como W’f , en g.
Por otra parte, el material pétreo contenido en el tazón del aparato de extracción por centrifugado
165
se coloca en una charola donde se somete a un secado preliminar calentándolo lentamente
mediante un baño de vapor para provocar la volatilización del disolvente residual, procediendo
finalmente a colocarlo en un horno o parrilla eléctrica, donde a una temperatura de 110 ± 5º C, se
seca a masa constante, la cual se registra como W1 , en g. Si durante la prueba se emplea como
disolvente tricloroetileno o bromuro de propilo normal, el secado preliminar en el baño de vapor
puede ser omitido.
Se determina la cantidad de material mineral en la solución extraída, para lo cual:
La solución extraída contenida en el recipiente de recuperación se pasa a un recipiente graduado o

probeta de 1 ó 2 L, considerando que incluso los residuos asentados en el fondo del recipiente de
recuperación se integrarán a esta solución, recuperándolos mediante un lavado adicional del
recipiente de recuperación con disolvente limpio. A continuación, se determina el volumen de la
solución extraída mediante la escala del recipiente graduado o probeta, registrándolo como V1 , en
mL.
Se mezcla perfectamente la solución extraída y de inmediato se toma una porción con volumen V2,
de aproximadamente 100 mL, la cual se coloca en un crisol de porcelana, cuya masa W2 , en g, se
determinó previamente. Dicha muestra se seca con la parrilla eléctrica para volatilizar el exceso de
disolvente.
Posteriormente mediante el uso de un mechero Bunsen y sus accesorios o mediante un horno de

ignición, se calcina el residuo a una temperatura de 500 a 600º C hasta obtener una ceniza color
rojo obscuro.
La ceniza producto de la calcinación se deja enfriar y se determina su masa dentro del crisol,
registrándola como W2´, en g. Posteriormente se determina la masa de la ceniza al restarle la
masa del crisol vacío mediante la siguiente expresión:
Dónde:
W cen = Masa de la ceniza producto de la calcinación, (g).

W 2 ´ = Masa del crisol con las cenizas producto de la calcinación, (g).
W 2 = Masa del crisol, (g).
Se adiciona solución saturada de carbonato de amonio en una proporción de 5 mL por cada gramo
de ceniza, permitiendo, bajo estas condiciones, reposar el crisol a la temperatura ambiente por una
hora.
A continuación se seca en el horno la ceniza dentro del crisol hasta masa constante, a una
temperatura de 100ºC y se coloca en el desecador hasta que tenga una temperatura que permita
su manipulación para determinar su masa, registrándola como W3, en g.
obra.
166
HOJA DE CALCULO.
“DETERMINACION DEL CONTENIDO DE ASFALTO”.
Para cada muestra de mezcla asfáltica probada se calcula y reporta:
La masa de los materiales pétreos producto del centrifugado de la porción de la muestra de mezcla
asfáltica, mediante la siguiente expresión:
Dónde:
W p = Masa de los materiales pétreos, (g).

W 1 = Masa del material pétreo libre de cemento o residuo asfáltico secado al horno, (g).
W´ f = Masa en seco del papel filtro después del centrifugado, (g).
Wf= Masa inicial del papel filtro seco, (g).
La masa de material mineral contenido en la solución extraída, mediante la siguiente expresión:
Dónde:
We = Masa del material mineral contenido en la solución extraída, (g).

W2 = Masa del crisol, (g).
W3 = Masa del crisol con las cenizas obtenida al final de la prueba, (g.)
V1 = Volumen total de la solución extraída incluyendo el disolvente de lavado, (mL).
V2 = Volumen inicial de la porción de la solución contenida en el crisol en la que se efectuó la
calcinación, (mL).
El contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica, en por ciento, respecto a la

masa de la misma, utilizando la siguiente expresión:
Dónde:
CAm= Contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica respecto a la masa de la

misma, (%).
Wm= Masa de la porción de la muestra de mezcla asfáltica, (g).
Wp= Masa de los materiales pétreos, (g).
We= Masa del material mineral contenido en la solución extraída, (g).
167
El contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica, en por ciento, respecto a la
masa de los materiales pétreos, utilizando la siguiente expresión:
Dónde:
CA = Contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica, respecto a la masa de los

materiales pétreos, (%).
Wm= Masa de la porción de la muestra de mezcla asfáltica, (g).
W p = Masa de los materiales, (g).
W e = Masa del material mineral contenido en la solución extraída, (g).
Realizar la prueba en un lugar cerrado, limpio, con ventilación indirecta abundante, equipado con
un sistema de extracción capaz de expulsar eficazmente del ambiente de trabajo los materiales
volatilizados en el entendido de que los disolventes empleados son tóxicos, libre de cambios de
temperatura y de partículas que provoquen la contaminación de las muestras de mezcla asfáltica.
Cuidar que todo el equipo esté perfectamente limpio, para que al realizar la prueba los materiales
no se mezclen con agentes extraños que alteren el resultado.
Verificar que la balanza esté limpia en todas sus partes, bien calibrada y colocada en una
superficie horizontal, sin vibraciones que alteren las lecturas.
Cuidar que no se rebase la velocidad de rotación del aparato de extracción por centrifugado.
Verificar que la tapa del tazón quede asegurada herméticamente y el papel filtro sea colocado
correctamente, con lo cual se evitará la pérdida de finos durante el proceso de centrifugación.
Asegurar que el recipiente de recuperación del aparato de extracción por centrifugado donde se
colecta la solución extraída, esté en todo momento bien colocado para evitar pérdidas.
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFIA:
México, D.F. SCT.
168
1. PRACTICA No. 18
2. “PRUEBAS DE COMPACTACION DEL CAMPO”
Realiza la prueba de compactación de campo para posteriormente calcular el porcentaje de una

capa de suelo, verificando que cumpla con el de proyecto.
4. INTRODUCCION:
En un elemento de suelo se distinguen tres fases diferenciables: sólida, líquida y gaseosa. La fase
sólida está constituida por partículas minerales; la fase líquida, generalmente, es agua; la fase
gaseosa comprende al aire y otros gases.
La fase sólida constituye el volumen de los sólidos, mientras que las fases líquida y gaseosa del
suelo vienen a formar el volumen de vacíos.
Con el fin de facilitar su esquematización y deducir las relaciones que existen entre las fases, se
representa el esquema de una muestra de suelo como sigue:
VOLUMENES PESOS
Va FASE GASEOSA Wa
FASE SOLIDA
Vv
FASE LIQUIDA Vm Vw FASE LIQUIDA Ww Wm
FASE GASEOSA
Vs FASE SOLIDA Ws
DIVISION DE UN ELEMENTO EN FASES
Dónde:
Vm = Volumen total de la muestra de suelo.

Vv = Volumen de los vacíos de la muestra de suelo.
Va = Volumen de aire de la fase gaseosa.
Vw = Volumen de agua de la fase líquida.
Wa = Peso de la fase gaseosa de la muestra,
considerado igual a cero o nulo.
Ww = Peso del agua de la fase líquida.
Ws = Peso de los sólidos.
Wm = Peso total de la muestra de suelo.
169
Se dice que un suelo está totalmente saturado, cuando todos sus vacíos están ocupados por agua.
Un suelo en tal circunstancia consta, como caso particular, de sólo dos fases, la fase sólida y la
fase líquida. Este caso se presenta en yacimientos que están bajo el nivel freático.
Entonces, es de gran importancia, que determinemos el peso volumétrico del lugar, ya que es
necesario para ratificar y determinar el grado de compactación de un suelo compactado el cual se
va a usar para una construcción (principalmente carreteras).
Posteriormente, podremos determinar el valor relativo del soporte del terreno, además, conocer el
coeficiente de abundamiento del mismo suelo.
La determinación del peso volumétrico en el lugar se puede efectuar por medio de los siguientes
métodos:
a) Medición directa del volumen con probeta.

b) Medición con cono de densidades.
c) Medición con aceite.
d) Medición con rayos gamma.
e) Medición por medio de arena calibrada.
La aplicación de cualquier método, depende principalmente del tipo de suelo en prueba.
Para suelos friccionantes muy finos, que son impermeables, el método que se usa es el de
medición con aceite.
El método de medición con rayos gamma, consiste en hacer reflejar una cantidad de rayos gamma
al suelo en estudio, es decir, a mayor cantidad de rayos reflejados, mayor será el grado de
compactación.
Una vez que el criterio de compactación queda establecido para un suelo que sea usado en un
lugar en particular, alguna manera de verificación de los resultados es por medio de la limitación de
humedad y peso volumétrico. En algunos proyectos pequeños y en casi todos los grandes, esta
verificación es lograda por algunos de los métodos ya mencionados. En varios proyectos, aparatos
nucleares han sido utilizados.
Esta prueba sirve para verificar, durante la construcción, que el material compactado es
homogéneo y que sus propiedades son iguales que las del proyecto.
Prueba de vital importancia, ya que lleva un control de la construcción y determina si lo que se está
haciendo está bien.
Por supuesto, en esta práctica no se verán los métodos mencionados anteriormente, solamente
veremos muy a fondo el método de la arena.
Básicamente, el método de la arena, usa el principio de que uno tiene un peso conocido de un
suelo húmedo, de una muestra obtenida en el campo de un agujero pequeño de forma cilíndrica
irregular. Si uno conoce el volumen de este agujero, el peso volumétrico es computado como:
Y si se obtiene el contenido de agua (W) del material excavado, el peso volumétrico seco unitario
del material es:
170
Húm edo
Seco = (2 )
1 + W
El método por medio de la arena, es una manera indirecta de encontrar el volumen de un agujero.
La arena usada, generalmente, arena calibrada Ottawa, con un coeficiente de uniformidad Cu<2,
con un máximo de tamaño de partícula más pequeña que 2.0 mm (malla No. 10) y menos del 3%
en peso pase la malla No. 60 (0.25 mm), según A.S.T.M. D-1556-00.
El volumen de la excavación se calculará con la ecuación:

empleados en la pavimentación, 3 Pavimentos flexibles y el subtema: 2.2 La normatividad
actual de las bases, subbases y carpetas de pavimentos. 2.5 La normatividad aplicable a los
agregados. 3.5 Procedimiento de construcción y control de calidad de los pavimentos
flexibles.
Actitud:
Disciplina:
171
laboratorio:

5. No fumar.
 Dispositivo para determinación de volúmenes, con el procedimiento del cono de arena.
1 1/8"
1/2" 5 3/8"
6 1/2"
6 3/4"
FIGURA No. 1
172
 Placa base perforada, para emplearla con el cono de arena.
FIGURA No. 2
 Balanzas con capacidades suficientes, con precisiones mínimas de 5.0, 1.0 y 0.1 g.
 Horno de temperatura controlable.
 Charolas y cápsulas de aluminio.
 Regla metálica.
 Barra o barreta metálica.
 Contenedor o bolsas de polietileno.
 Varios: cuchillo, espátula, escoba, papel, etc.
 Arena de Ottawa.
Tipo de arena muy especial, uniforme en densidad y graduación, no cementada, durable, de

granos redondeados o subredondeados, libre de finos y de partículas finas de arena, “fluida”, con
un coeficiente de uniformidad Cu<2, con un máximo de tamaño de partícula más pequeña que 2.0
mm (malla No.10) y menos del 3% en peso pase la malla No. 60 (0.25 mm), según A.S.T.M. D-
1556-00.
La arena uniformemente graduada es necesaria para prevenir la segregación durante su manejo,

almacenaje y uso. La arena libre de finos y de partículas finas de arena es requerida para prevenir
cambios significativos en la densidad aparente ocasionados por los cambios diarios normales en la
humedad atmosférica o ambiental.
La arena triturada o arena que contenga partículas angulares no presenta “flujo”, siendo una
condición que puede causar “puenteo” resultando determinaciones inexactas de densidad. Algunas
arenas manufacturadas (trituradas) tales como las “sand-blast” han sido utilizadas con éxito con
buena reproducibilidad de resultados, esta reproducibilidad de resultados de prueba usando arena
angular debe ser verificada bajo situaciones controladas de prueba antes de ser seleccionada para
su uso.
173
8. METODOLOGÍA:
MUESTREO.
El muestreo se hace en el lugar indicado y donde se quiere conocer el peso volumétrico del lugar,
mediante un agujero a cielo abierto de pequeñas dimensiones (cala volumétrica).
DETERMINACIÓN DEL PESO VOLUMÉTRICO EN EL CAMPO.
1. Secar en el horno suficiente arena calibrada. Llenamos el recipiente de un galón con la

arena.
2. Pesamos el recipiente de un galón con la arena, con una precisión mínima de 1 g.
3. Coloque una tapa al recipiente, esto es para proteger el contenido y evitar pérdidas
mientras que es transportado al campo o al lugar del muestreo.
4. Ya en el campo, hay que limpiar y nivelar la superficie del suelo, en el sitio donde se va
hacer la determinación del peso volumétrico (deberá cuidarse de remover la capa
superficial del suelo, cuyo peso volumétrico no es representativo del obtenido con el
procedimiento de compactación más suelto o más compacto).
5. Colocamos la placa base sobre la superficie del suelo ya nivelado y enrasado.
6. Excávese el suelo a través del agujero de la placa base, la cavidad que se va a excavar
deberá tener aproximadamente, las mismas dimensiones que el molde de calibración de la
arena. Puede retirarse la placa base para evitar ser golpeada y facilitar la excavación,
debiendo respetar en todo momento las dimensiones de la cala volumétrica.
7. Mientras que se va excavando el agujero, se va recogiendo el material en un contenedor o

bolsa de polietileno para no perder humedad.
8. Hay que verificar que la cavidad ha sido bien excavada y que todo el material suelto se ha
removido.
9. Quítese la cubierta de la tapa del recipiente y atorníllese en su lugar el cono.
10. Inviértase el recipiente y el cono adosado a él, y colóquese en el agujero de la placa base
que está colocado en el suelo.
11. Abrir la válvula del cono y permitir que la arena fluya libremente, llenando la cavidad en el
suelo, el agujero en la placa base y el cono.
12. Cuando el flujo de arena se detenga, cierre la válvula e inviértase el recipiente y el cono.
13. Quitamos el cono del recipiente y lo reemplazamos por la tapa con rosca.
14. Posteriormente, y ya en el laboratorio, quitamos la tapa del recipiente.
15. Pesamos el recipiente de un galón más la arena que aún contenga.
16. Calcúlese el peso de la arena que se utilizó para llenar el agujero excavado.
17. Pésese el suelo extraído de la cavidad con una precisión mínima de 5 g. en campo y/o de
0.1 g. en laboratorio.
174
18. Colocarla en un horno para secarla, o bien tomar una muestra representativa para la
determinación del contenido de agua.
19. Después de seco, déjese en un desecador y pésese con una precisión mínima de 0.1 g.
 Asesorar al alumno para que efectúe la prueba en campo.
obra.
175
HOJA DE CALCULO
PESO ESPECIFICO SECO DE CAMPO Y ESTIMACION DE LA HUMEDAD DE CAMPO.
Calcular los puntos vistos en el procedimiento, además calcúlese los pesos volumétricos unitarios
húmedo y seco del material y con valor apropiado de la densidad de sólidos (determinado o
estimado), calcular el grado de saturación del suelo.
Para calcular lo anterior, hay que comparar el agujero que se hizo en el campo, con el esquema
idealizado del suelo, para con ello encontrar el grado de saturación.
AIRE =0
Vv
Vm Vw AGUA Ww Wm
Vs SOLIDOS Ws
CALA VOLUMETRICA
ESQUEMA DE SUELO
El volumen de arena en la cala, nos representa el volumen total de la muestra (Vm). El peso de la
muestra húmeda sacada de la cala, es igual al peso total de la muestra de suelo (Wm), y si le
quitamos la humedad nos representa el peso de los sólidos (Ws). El peso del agua (Ww), se
obtiene restando el peso total menos el peso de los sólidos, Ww = Wm – Ws. Conociendo 0 =
(Ww)/(Vw), obtenemos el volumen de agua (Vw), despejándolo de dicha fórmula. Ahora, si
conocemos el valor de la densidad de sólidos, obtenemos el volumen de sólidos (Vs), despejando
de la fórmula: Ss = (Ws)/(Vs)(0).
Para conocer el volumen de vacíos (Vv), se obtiene restando el volumen de la muestra total (Vm) y
el volumen de sólidos (Vs). Entonces, el volumen de aire (Va), sería la diferencia entre el volumen
de vacíos y el volumen de agua.
Conocidos estos valores, calculamos el grado de saturación, con la siguiente fórmula:
Vw
Gw = (100)
Vv
176
TABLA No. 2
DETERMINACIÓN DE PESO Y VOLUMEN EXCAVADO

LOCALIZACION: FECHA:
Determinación del volumen de la cavidad excavada
Peso del recipiente + arena antes de llenar el cono y la

(1) g
perforación de la placa base y cavidad.
Peso recipiente + arena después de llenar el cono y la
(2) g
perforación de la placa base y cavidad
Peso de arena en cono y la perforación de la placa base
(3) g
y cavidad.
Peso arena que llena el cono y perforación de la placa
(4) g
base
Peso de arena en la cavidad (5) g
Peso volumétrico de la arena (6) g/cm3
Volumen de la cavidad (7) cm³
Determinación del peso del suelo húmedo excavado
Peso del suelo húmedo excavado + tara (8) g
Peso de la tara (9) g
Peso del suelo húmedo excavado (10) g
177
TABLA No. 3
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA Y PESO VOLUMÉTRICO

LOCALIZACIÓN: FECHA:
Determinación del contenido de agua
No. de cápsula (11)
Peso de cápsula (12) g
Peso de suelo húmedo + cápsula (13) g
Peso de suelo seco + cápsula (14) g
Peso de agua (15) g
Peso de suelo seco (16) g
Humedad (17) %
Peso volumétrico húmedo (18) g/cm³

Peso volumétrico seco (19) g/cm³
Grado de saturación (20) %
II. Tabla No. 2
Renglón 1, 2, 8, 9. Obtenidos directamente de lecturas en la báscula.

Renglón 3. Es la diferencia del renglón 1 y el renglón 2.
Renglón 5. Diferencia entre el renglón 3 y el renglón 4.
Renglón 7. Resulta de dividir renglón 5 entre renglón 6.
Peso de la arena enla cavidad

V=
γ arena
III. Tabla No. 3
Renglón 11. Número de identificación de la cápsula.

Renglón 12, 13 y 14. Obtenidos directamente de lecturas en la báscula.
178
Renglón 17. Resulta de dividir renglón 15 entre renglón 16 y multiplicado por
100.
Peso del agua
%w= X 100
Peso seco
Renglón 18. Resulta de dividir renglón 10 entre renglón 7.
Peso del suelo humedo excavado

γ h=
Volumen de la cavidad
Renglón 19. Resulta de dividir renglón 18 entre [ 1 + (renglón 17)/100 ].
γh
γd =
(1+%w /100 )
Renglón 20. Calculado con la expresión:
Vw
Gw= X 100
Vv
Conclusiones.
11. BIBLIOGRAFÍA:
NMX-C-416-ONNCCE-2003,
“Industria de la Construcción-Muestreo de Estructuras Terreas y Métodos de Prueba”.
Mecánica de Suelos
T. William Lambe-Robert V. Whitman, 2a Edición,
Editorial Limusa-Wiley.
Mecánica de Suelos Tomo I,

Juárez Badillo-Rico Rodríguez, 4a Edición,
Editorial Limusa.
179
1. PRACTICA No. 19
2. “EMPLEO DE LA VIGA BENKELMAN”
Determina la deflexión característica de un pavimento flexible baja la acción de una carga, por
medio de un análisis deflectrometrico, para establecer y cuantificar las necesidades de
rehabilitación.
4. INTRODUCCION:
Las deflexiones producidas en la superficie de un pavimento flexible, por acción de cargas

vehiculares, pueden ser determinadas haciendo uso de deflectómetros tales como el denominado
"Viga Benkelman". Llamado así en honor al Ing. A.C. Benkelman, quién la desarrollo en 1953 como
parte del programa de ensayos viales de la WASHO (WASHO Road Test). Desde entonces su uso
se ha difundido ampliamente en proyectos de evaluación estructural de pavimentos flexibles, tanto
por su practicidad como por la naturaleza directa y objetiva de los resultados que proporciona.
La Viga Benkelman.
El deflectómetro Benkelman funciona según el principio de la palanca. Es un instrumento

completamente mecánico y de diseño simple. Según se esquematiza en la figura 2.4, la viga
consta esencialmente de dos partes: (1) Un cuerpo de sostén que se sitúa directamente sobre el
terreno mediante tres apoyos (dos delanteros fijos "A" y uno trasero regulable "B") y (2) Un brazo
móvil acoplado al cuerpo fijo mediante una articulación de giro o pivote "C", uno de cuyos extremos
apoya sobre el terreno (punto "D") y el otro se encuentra en contacto sensible con el vástago de un
extensómetro de movimiento vertical (punto "E"). Adicionalmente el equipo posee un vibrador
incorporado que al ser accionado, durante la realización de los ensayos, evita que el indicador del
dial se trabe y/o que cualquier interferencia exterior afecte las lecturas, como se verá más adelante.
El extremo "D" o "punta de la viga" es de espesor tal que puede ser colocado entre una de las
llantas dobles del eje trasero de un camión cargado. Por el peso aplicado se produce una
deformación del pavimento, consecuencia de lo cual la punta baja una cierta cantidad, con
respecto al nivel descargado de la superficie. Como efecto de dicha acción el brazo DE gira en
torno al punto fijo "C", con respecto al cuerpo AB, determinando que el extremo "E" produzca un
movimiento vertical en el vástago del extensómetro apoyado en él, generando así una lectura en el
dial indicador.
Si se retiran luego las llantas cargadas, el punto "D" se recupera en lo que a deformación elástica
se refiere y por el mismo mecanismo anterior se genera otra lectura en el dial del extensómetro. La
operación expuesta representa el "principio de medición" con la Viga Benkelman. Lo que se hace
después son sólo cálculos en base a los datos recogidos. Así, con las dos lecturas obtenidas es
posible determinar cuánto deflectó el pavimento en el lugar subyacente al punto "D" de la viga,
durante el procedimiento descrito. Es de anotar que en realidad lo que se mide es la recuperación
del punto "D" al remover la carga (rebote elástico) y no la deformación al colocar ésta. Para
calcular la deflexión deberá considerarse la geometría de la viga, toda vez que los valores dados
por el extensómetro (EE') no están en escala real sino que dependen de la relación de brazos
existentes (Ver figura 2.4b).
180
El conocimiento y la realización de esta práctica se relaciona con el tema: 3 Pavimentos flexibles

y el subtema: 3.5 Procedimiento de construcción y control de calidad de los pavimentos
flexibles, 3.7 Conservación de pavimentos flexibles.
Actitud:
Disciplina:
laboratorio:
181
5. No fumar.
El equipo mínimo para la realización de ensayos de medición de deflexiones es el siguiente:
 Deflectómetro Viga Benkelman, tal como el modelo Soiltest HT-350 (con relación de
brazos 1:2).
 Extensómetro, con dial indicador de divisiones cada 0.01 mm (Modelo Soiltest HT-300M).
 Camión cargado, con eje trasero de 18000 libras igualmente distribuidas en un par de
llantas dobles infladas a una presión de 75 a 85 psi.
 Vehículo auxiliar, para transportar al personal y equipo misceláneo (camioneta).
 Balanza portátil, para pesaje del camión, con capacidad de 10 toneladas.
 Accesorios de medición y varios (Cinta métrica de 3 m, plumones de punta gruesa,

plomada, destornillador, alicates, hojas de campo, lápices, señales de seguridad,
termómetro, cincel, martillo, varilla de metal o madera de 2m, alambre de amarre, etc.).
8. METODOLOGIA:
PROCEDIMIENTO.
Para el desarrollo del ensayo se realizó el siguiente procedimiento, de modo que en todo el
proceso se garantice la calidad en el manejo de la Viga Benkelman y en la toma de los datos. A
continuación se presenta un paso a paso:
182
Previamente a la realización del ensayo se debe asegurar que el vehículo de carga cumpla con la
condición establecidas de pesaje (8.2 Ton en el eje trasero), como se aprecia en las fotografías 1,
2, 3 y 4 y se debe garantizar una presión de inflado de 75 a 85 PSI.
Una vez localizado el lugar donde se realizara el ensayo (usualmente los puntos de medición son
localizados a 50cm de extremo del carril, como se muestra en la fotografía 5), la volqueta es
llevada hasta dicho punto (fotografía 5) y se coloca la llanta a usarse sobre el mismo, de tal manera
que éste coincida con el eje vertical del centro de gravedad del conjunto (ver figura 15).
Se procede armar la Viga Benkelman; primero se ubica la parte fija (fotografía 6) que es apoyada
posteriormente sobre el terreno gracias a sus tres apoyos. Luego se acoplan a la viga los dos
brazos (fotografía 7).
183
Ya estando ubicados los neumáticos, se coloca en medio de ellos el extremo del brazo móvil de la
viga colocado nuevamente sobre el punto de ensayo seleccionado (fotografías 8, 9 y 10).
La ubicación de este punto se dificulta tanto en forma visual como manual, y sería demasiado
desgastante realizar el mismo procedimiento cada vez que se realizara la medición, así que es
necesario realizar un procedimiento preliminar que genere agilidad y precisión en la posición del
equipo. Entonces se coloca la viga en la posición requerida, pero en la parte exterior de las
mismas, utilizando una plomada, se hace coincidir el extremo del brazo móvil con el eje vertical del
centro de gravedad. Luego se toma como punto de referencia una varilla vertical o cadena atada a
la parte trasera del camión (ver figura 16), y justo en la parte donde esta coincide con la viga se
efectúa una marca de manera tal que, en adelante, solo hay que hacerlas coincidir (la marca con la
varilla vertical) para asegurarse que el extremo de la viga coincida con el centro de las llantas, en el
momento de iniciar las mediciones.
184
Posteriormente, teniendo la viga ya instalada en el punto de medición, se verificará que ésta se
encuentre alineada longitudinalmente con la dirección del movimiento del camión (fotografía 11).
Se procede a tomar la temperatura del pavimento justo en el momento que se realizará la toma de
las medidas en los deformímetros, ver fotografía 12.
185
Luego se nivela la Viga Benkelman (fotografía 13) y se procede a colocar los deformímetros en
cero (fotografía 14 y 15), se hace una señal para que el conductor del camión avance lentamente
una distancia aproximada de diez metros (fotografía 16) y se toman las lecturas que presentan
cada uno de los deformímetros cuando estos se hayan estabilizado.
Se inicia nuevamente el mismo procedimiento a una distancia de 50 metros, si el tramo a evaluar

es lo suficientemente largo o en el caso de que sean muy cortos como por ejemplo para calles de
utiliza una distancia de 25 metros (fotografía 17).
186
Para el desarrollo correcto de todo el ensayo es necesario la participación de tres operadores:
• Un técnico calificado que lea y dicte las lecturas.

• Un operador que anote las mediciones.
• Un ayudante que coordine con el conductor del camión.
Todo el trabajo debe ser supervisado constantemente por un ingeniero de campo quien verificará
los valores obtenidos en el desarrollo del ensayo y del mismo modo anotará cualquier
característica, anomalía o suceso que considere importante y que posteriormente serán útiles para
el análisis de resultados (corte, relleno, tipo de material, presencia de alcantarillas, napa freática,
estado del pavimento, etc.).
Los datos y cualquier anotación relacionada con el estado del pavimento, condición climática o
características en general de la vía, deben ser recopilados en un formato, donde se presenten de
forma ordenada.
obra.
187
HOJA DE CALCULO
“EMPLEO DE LA VIGA BENKELMAN”
Las lecturas obtenidas de la viga Benkelman no son las deflexiones como tal, estos datos
registrados tienen que ser analizados a través de un proceso metodológico, en donde se utilizan
una serie de ecuaciones y conversiones.
Sabiendo que el análisis es el mismo para cada uno de los registros, a través de un ejemplo se
pretende dar a conocer como se obtiene las deflexiones y los radios de curvatura.
Para la obtención de la deflexión bajo el eje de carga se calcula a través de la siguiente ecuación:
Dónde:
Do = Deflexión.
Lo = Lectura del dial Do en 0,001”.
4 = Factor de corrección de lecturas obtenidas.
La deflexión a 25cm del eje de la carga se calcula:
L25 = Lectura del dial D25 en 0,001”.
Las deflexiones Do y D25 deben expresarse en 0,01mm, entonces para el ejemplo a desarrollar, si
se tiene una lectura en la abscisa K0 + 000 y el dato para Do en 0,001” es 19. Se hace la
conversión a mm de la siguiente forma:
19∗0.001 =0.019 ∗25.4 mm=0.4826 mm
0.4826 mm∗100=48.26 0.01 mm
Longitud del brazo

F . C . de la viga Benkelman=
Distancia del dial al inicio del brazo
2.44 m
Factor de corrección de la viga Benkelman=
0.61 m
Factor de corrección de la viga Benkelman=4
188
Luego entonces, 0.4826 0.01 mm∗4=193 0.01 mm de deflexión sin corregir por temperatura.
Corrección por temperatura (FCT):
1
F . C . T .=
( 1−0.0008∗h (20−t ) )
h= espesor de la carpeta.
t= temperatura del ensayo.
Ejemplo de cálculo para Do del Ko + 000 si:
T° ensayo = 25° C y el espesor del pavimento = 5cm.
Lectura Do del K0 + 000 corregida por temperatura es:
1 1
F . C . T .= = =0.98
( 1−(−0.02 ) ) 1.02
0.98∗193=189 0.01 mm
De la misma forma se calcula para obtener la deflexión D 25.
Cálculo del radio de curvatura para K0 + 000.
3125
RC =
( Do−D 25)
3125
RC = =45.3 m
189−120
Los resultados se deben presentar en tablas y gráficas obtenidas del cálculo de las deflexiones y
radios de curvatura, pero antes teniendo en cuenta los siguientes datos:
Factor de Corrección de la Viga 4.

Longitud del Brazo 2.44m.
Distancia del dial al inicio del brazo 0.61m.
H= espesor de la carpeta12cm.
189
Conclusiones.
190
11. BIBLIOGRAFIA:
México, D.F. SCT.
191

Manual para La Asignatura de Diseño y Construccion de Pavimentos

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual para La Asignatura de Diseño y Construccion de Pavimentos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INSTITUTO TECNOLOGICO DE DURANGO

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA TIERRA

MANUAL DE PRACTICAS DE LABORATORIO PARA LA MATERIA

DICTAMEN No. SS-1-074/2017 PERIODO 23 DE ENERO DEL 2017

M.C. NOEL RODRIGUEZ ARISTEGUI

JULIO DEL 2017

Es evidente la importancia de las prácticas en el laboratorio para que el alumno adquiera

Proporcionar a los alumnos de la materia la facilidad de consulta y los conocimientos necesarios

Utilidad del manual.

PRACTICA No. 2 VALOR RELATIVO DE SOPORTE. 22

PRACTICA No. 3 ANALISIS GRANULOMETRICO MECANICO DE UN AGREGADO 33

PRACTICA No. 4 LIMITE DE CONSISTENCIA. 45

PRACTICA No. 5 DENSIDAD RELATIVA APARENTE. 61

PRACTICA No. 6 ABSORCION. 75

PRACTICA No. 7 FORMA DE LA PARTICULA. 81

PRACTICA No. 8 EQUIVALENTE DE ARENA. 88

PRACTICA No. 9 AFINIDAD DEL MATERIAL PETREO CON EL ASFALTO. 94

PRACTICA No. 10 PRUEBA DE DESGASTE DE LOS ANGELES. 99

PRACTICA No. 11 PRUEBAS DE DESTILACION. 104

PRACTICA No. 12 PRUEBA DE VISCOSIDAD. 116

PRACTICA No. 13 PRUEBA DE PUNTO DE INFLAMACION.

PRACTICA No. 15 ANALISIS DE PASTILLAS MARSHALL. 138

PRACTICA No. 16 ANALISIS GRANULOMETRICO MECANICO DE UNA MEZCLA 151

PRACTICA No. 17 DETERMINACION DEL CONTENIDO DE ASFALTO. 159

PRACTICA No. 18 PRUEBA DE COMPACTACION DEL CAMPO. 167

PRACTICA No. 19 EMPLEO DE LA VIGA BENKELMAN. 178

Realiza y calcula el en el laboratorio la prueba CBR de los materiales pétreos empleados en la

La expansión de cada espécimen es la relación en porcentaje del incremento de su altura debido a

5. CORRELACION CON LOS TEMAS Y SUBTEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIO VIGENTE:

El conocimiento y la realización de esta práctica se relaciona con el tema: 2 Agregados y asfaltos

6. MEDIDAS DE SEGURIDAD E HIGIENE:

Reglas de higiene y seguridad en el laboratorio.

Conocimiento del trabajo:

1. El trabajo de laboratorio debe tomarse en serio.

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y

 Un gato de carga, mecánico o hidráulico, capaz de proveer un desplazamiento constante

 Un marco de carga adosado al gato de carga y adaptado para sujetar el anillo de

 Un pistón de penetración de acero, con sección circular de 49,63 ± 0,13 mm de diámetro

 Un extensómetro para medir la penetración, de 25 mm de carrera mínima, con

 Un cronómetro o reloj con aproximación de 1 segundo.

 Dispositivos de medición de expansión.

Tres dispositivos de medición de expansión como el mostrado en la Figura 2, compuestos por:

 Un trípode para soportar un extensómetro de 5 mm de carrera mínima, con

 Balanza, con capacidad mínima de 15 kg y aproximación de 1 g.

 Charolas, de lámina galvanizada, de forma rectangular de 40 × 70 × 10 cm.

 Cucharón, de 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un

 Regla metálica, con una arista cortante, de aproximadamente 25 cm de largo.

 Aceite, para lubricar las paredes de los moldes.

 Paquete de papel filtro grueso, circular de 149,23 a 150,81 mm de diámetro.

La muestra se somete a un proceso de Secado, Disgregado y Cuarteo, de la muestra seca se

De la parte de la muestra obtenida, se separa mediante cribado manual el material retenido en la

Se determina la masa, con una aproximación de 1 g, del material obtenido, se le incorpora

Vw= volumen de agua por agregar, (cm3).

Una vez incorporada el agua, se mezcla cuidadosamente el material hasta homogeneizarlo

Se repite el procedimiento indicando para las otras dos porciones de material.

Se introduce cuidadosamente el molde en el tanque de saturación, de manera que se permita el

Al terminar el período de saturación se efectúa la lectura final en el extensómetro, que se registra

Se repite el procedimiento indicado para los otros dos especímenes compactados.

Se repite el procedimiento indicado para los otros dos especímenes saturados.

 Realizar investigación documental del tema.

 Explicar en clase el procedimiento de la prueba.

 Dejar de tarea al alumno el aprendizaje del procedimiento de la práctica.

 Programar una visita a obra.