Proyecto de Reformacion Catalitica PDF

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA PETROLERA
PROPUESTA PARA MEJORAR EL INDICE

DE OCTANO DE LA NAFTA REFORMADA
EN LA REFINERIA GUALBERTO
VILLARROEL
ESTUDIANTES:
 ALIAGA FABIANI JOSE GABRIEL
 CHOQUE BLANCO EDITH CORAZON DEL ROSARIO
 MAMANI GOMEZ ANGEL RICHARD
DOCENTE: ING. RAMIRO FLORES RODRIGUEZ

GRUPO: 2
FECHA DE ENTREGA: 20 - JUNIO - 2018
LA PAZ – BOLIVIA
INDICE
RESUMEN EJECUTIVO......................................................................................................... 4
EXECUTIVE SUMMARY........................................................................................................ 5
1. OBJETIVOS Y AMBITO DE ESTUDIO...........................................................................6
1.1 Objetivo general.......................................................................................................................6
1.2 Objetivos específicos...............................................................................................................6
UBICACIÓN:.................................................................................................................................7
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................... 8
2. MARCO TEÓRICO........................................................................................................... 10
2.1 REFORMACIÓN CATALÍTICA..............................................................................................10
2.1.1. ANTECEDENTES...........................................................................................................10
2.1.2. ¿QUÉ ES LA REFORMACIÓN CATALÍTICA?...........................................................11
2.1.3. HIDROTRATAMIENTO.................................................................................................11
2.1.4. UNIDAD DE REFORMADO..........................................................................................13
2.1.5. ESTABILIZACIÓN Y FRACCIONAMIENTO...............................................................13
2.2 TIPOS DE REACTORES.......................................................................................................14
2.3. PROCESO DE REFORMACIÓN CATALÍTICA.................................................................15
2.4 TECNOLOGÍAS PARA EL REFORMADO CATALÍTICO.................................................17
2.4.1. PROCESO SEMIREGENERATIVO............................................................................18
2.4.2. PROCESO CON REGENERACIÓN CÍCLICA............................................................20
2.4.3 PROCESO CON REGENERACIÓN CONTINUA DEL CATALIZADOR.................21
2.5. REACCIONES DURANTE LA REFORMACIÓN CATALÍTICA.......................................22
2.5.1 DESHIDROGENACIÓN DE NAFTENOS....................................................................23
2.5.2. ISOMERIZACIÓN DE PARAFINAS............................................................................24
2.5.3. DESHIDROCICLIZACIÓN DE PARAFINAS..............................................................25
2.5.4. HIDROCRAQUEO DE PARAFINAS............................................................................26
2.5.5. TERMODINÁMICA.........................................................................................................27
2.6. LOS CATALIZADORES UTILIZADOS EN LA REFORMACIÓN CATALÍTICA............28
2.6.1. CATALIZADORES MONO BIMETÁLICOS.................................................................28
2.6.2 ACTIVACIÓN DEL CATALIZADOR.............................................................................31
2.6.3. TIPOS DE DESACTIVACIÓN DE LOS CATALIZADORES......................................31
2 REFORMACION CATALITICA
3. VARIABLES IMPORTANTES DEL PROCESO................................................................34
3.1. PRESIÓN................................................................................................................................34
3.2. TEMPERATURA....................................................................................................................34
3.3. VELOCIDAD ESPACIAL.......................................................................................................35
3.4. RELACIÓN HIDRÓGENO/HIDROCARBURO (H2/HC)...................................................36
4. DESARROLLO DE LA SIMULACIÓN..............................................................................36
4.1 UNIDAD DE REFORMADO CATALÍTICO DE LA REFINERÍA GUALBERTO
VILLARROEL (RGV).....................................................................................................................38
4.2. DATOS ACTUALES DE LA REFINERIA GUALBERTO VILLARROEL.........................40
4.3 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA UNIDAD..................................................................45
4.4 DATOS E INFORMACIÓN UTILIZADA EN LA SIMULACIÓN.........................................46
4.5. SIMULACIÓN.........................................................................................................................47
4.5.1. MODELADO DE LA UNIDAD DE REFORMADO CATALÍTICO DE LA RGV........47
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES.........................................................52
5.1. CONCLUSIONES GENERALES.........................................................................................52
5.3. CASO DE ESTUDIO..............................................................................................................54
5.3.1. CONTENIDO DE BENCENO Y DE AROMÁTICOS..................................................58
5.3.2. NÚMERO DE OCTANO.................................................................................................58
5.3.3. CONDICIONES ÓPTIMAS PARA EL REFORMADO................................................58
5.3.4 BENEFICIOS ECONOMICOS.......................................................................................59
6. CITAS BIBLIOGRÁFICAS Y BIBLIOGRAFÍA..................................................................60
6.1. CITAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................................................60
6.2. BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................61
6.2.1. LIBROS............................................................................................................................61
7. TÉRMINOS Y CONCEPTOS CLAVE...............................................................................61
RESUMEN EJECUTIVO
En la actualidad el objetivo de las refinerías es sacar productos con mayor calidad,
entre ellas comercializar una gasolina con mayor octanaje pero para causar ese
aumento se debe mejorar la materia prima que en el caso de la gasolina es la nafta
producida en la destilación atmosférica, para alcanzar ese objetivo tiene que pasar
por la unidad de reformado catalítico.
En el presente proyecto se analizara los diferentes factores que influyen para el
mejoramiento de la nafta reformada como ser la temperatura, presión, relación molar
y de esa manera obtener una gasolina con mayor octanaje para este estudio se
tomara La Refineria Gualberto Villarroel, actualmente la refinería produce una
gasolina con un índice de octano de 85 la cual se genera de una nafta con número
de octano de 91. El objetivo de este proyecto es obtener un reformado con alto
índice de octano.
Para analizar si el proyecto es factible se simulara el proceso de reformado catalítico
de la Refinería Gualberto Villarroel, empleando las herramientas de un simulador
comercial que son apropiadas para el desarrollo de un modelo integrado que
comprenda el sistema de reacción y de fraccionamiento, de modo que reproduzca el
funcionamiento de este reformador catalítico de uso industrial.
Con ayuda del simulador Aspen Hysys versión 8.8 (con el módulo especial de
reformado catalítico) se verificara si modificando las condiciones de operación de la
unidad que incluye: presión y temperatura de los reactores, flujo del gas de reciclo,
rendimiento de productos y datos de composición de las naftas hidrotratada y
reformada, se desarrollan y calibran tres modelos para tres variables operativas
diferentes (Presión, Temperatura y Relación molar H2/HC).
Las predicciones de los modelos sobre composición de benceno y de aromáticos
totales en la nafta reformada se comparan con datos reales, y en los tres casos
analizados el error está por debajo del 11 % para el benceno y entre el 0,9 y 2 %
para los aromáticos totales.
El comportamiento predicho de los reactores refleja también la validez de los
modelos desarrollados (el margen de error en las caídas de temperatura y de
presión es inferior al 26%).
Cuando se modificó la variable en el reactor (Temperatura) se logró establecer que a
una elevada temperatura (465°C) y una relación molar H2/HC baja (6) son las
mejores condiciones para el desarrollo del proceso de reformación catalítica para la
obtención de un mejor reformado de 91 (460°C) a 93 (465°C) para que luego sea
reestablecido en el blending, asimismo obteniendo mayor cantidad de hidrogeno.
EXECUTIVE SUMMARY
The objective of the refineries is to get products with the highest quality, including
market a higher octane gasoline but to cause this increase should improve the raw
material, which in the case of the gasoline is naphtha produced in the atmospheric
distillation, in order to achieve that goal has to pass through the catalytic reforming
unit.
In the present project will analyze the different factors for the improvement of the
Nafta reformed as the temperature, pressure, molar ratio and thus get a gasoline with
higher octane rating for this study will take the Gualberto Villarroel refinery, currently
the refinery produces a gasoline with an octane rating of 85 which is generated in a
Nafta with octane number of 91. The aim of this project is to obtain a refurbished with
high octane rating.
To analyze if the project is feasible simulates the process of catalytic reforming of the
Gualberto Villarroel refinery, using the tools of a commercial simulator that are
appropriate for the development of an integrated model to understand the system of
reaction and fractionation, so that reproduces the operation of this catalytic reformer
for industrial use.
With the help of the Aspen Hysys simulator version 8.8 (with the special module of
catalytic reforming) will ascertain whether by changing the conditions of operation of
the unit that includes: pressure and temperature of the reactors, gas flow of recycled,
performance of products and composition data of the naphtha hidrotratada and
reformed, develop and calibrate three models for three different operational variables
(Pressure, Temperature and molar ratio H2/HC).
The predictions of the models on the composition of benzene and total aromatics in
petrol of Reformed churches are compared with actual data, and in all three cases
analyzed the error is below 11 % for benzene and between 0.9 and 2 % for the
aromatic totals.
The predicted behavior of the reactors also reflects the validity of the models
developed (the margin of error in the falls of temperature and pressure is lower than
26%).
When it was modified the variable in the reactor (Temperature) are able to establish
that a high temperature (465°C) and a molar relation H2/HC low (6) are the best
conditions for the development of the catalytic reforming process for obtaining a
better renovated of 91 (460°C) to 93 (465°C) to then be reestablished in blending, in
addition obtaining a greater amount of hydrogen
1. OBJETIVOS Y AMBITO DE ESTUDIO
1.1 Objetivo general
 Analizar las condiciones de entrada de la alimentación para mejorar el

octanaje del reformado de la unidad de reformación catalítica de la
Refinería Gualberto Villarroel (RGV)
1.2 Objetivos específicos
 Analizar el comportamiento del nuevo reformado catalítico, en la variación

de la temperatura de operación.
 Simular el proceso del reformado catalítico de la Refinería Gualberto

Villarroel, permitiendo tener predicciones cercanas a los valores teóricos
de dicha refinería con el Software Aspen Hysys versión 8.8 .
 Dar a conocer las ventajas que implica tener un nuevo reformado de

mayor octanaje.
1.3 Ámbito De Estudio
UBICACIÓN:
La Refinería de Cochabamba Gualberto Villarroel se encuentra ubicada en la Av.
Petrolera carretera antigua a Santa Cruz en el kilómetro 6 ½ en Valle Hermoso.
Esta Refinería cuenta con plantas de carburantes, donde se obtienen los productos
terminados de:
CAPACIDAD DE DISEÑO (BPD)
CARBURANTES
U. DE CRUDO 27238
U. DE CRUDO 12500 12500
U. RECUPERACION GASES 2237
U. REFORMACION CATALITICA 8160
U. REFORMACION NURC 5300
U. REDESTILADO 2340
U. ALQUILATOS 1811
U. DEISOPENTANIZADORA 1811
LUBRICANTES BASICOS
U. VACIO I 2210
U. VACIO 2 751
U. DESASFALTIZACION 166
U. REFINACION FURFURAL 712
U. DESPARAFINACION 945
U. HIDROTERMINADO 499
INTRODUCCIÓN
Hoy en día modelos computacionales son usados para modelar los varios procesos de
refinación del petróleo, cada vez se recurre en mayor medida a ellos para mejorar la
operación de refinerías existentes, tomar decisiones sobre su operación, comprar el crudo
que mejor se adapte a sus necesidades, optimizar la planificación de la producción.
Las plantas industriales para refinación del crudo incluyen unidades donde ocurren procesos
de separación física (destilación atmosférica y de vacío) y unidades de conversión (que
pueden ser térmicas o catalíticas) cuya principal función es valorizar las corrientes ahí
tratadas. Los procesos de conversión modifican la estructura molecular de los hidrocarburos
que constituyen una determinada alimentación, provocando un cambio sustancial en su
composición, lo cual influye en las características y propiedades de los productos finales,
como: peso molecular, puntos de ebullición, número de octano, entre otras.
El reformado catalítico es un proceso químico, cuya función es transformar nafta de bajo

octano en gasolina de alto octanaje, que utiliza para el efecto una serie de reactores
catalíticos. De forma general, los reactores utilizados en la refinación del petróleo están
entre los más difíciles de modelar y diseñar. La composición y propiedades de las diversas
fracciones de petróleo que se convierten en estos reactores es muy particular, pudiendo el
sistema de reacción involucrar diversas fases, presencia de catalizadores, condiciones
operativas y configuraciones muy variantes del reactor, que hacen del desarrollo de un
modelo una tarea bastante difícil.
Se pueden encontrar varios paquetes informáticos de carácter comercial que permiten

desarrollar y usar sofisticados modelos para simular y optimizar los procesos de reacción y
fraccionamiento que tienen lugar en las varias unidades de refinería. Uno de ellos es Aspen
Hysys, que dispone entre sus operaciones, la de reformado catalítico.
Dadas las características del simulador Aspen Hysys, al contar con un modelo de reactor
para reformación catalítica (que tiene un sólido modelo cinético) y con la posibilidad de
asociarlo a otras operaciones unitarias, hacen pensar que es factible desarrollar un modelo
de simulación que reproduzca adecuadamente la operación de la unidad de reformado
catalítico de la Refinería Gualberto Villarroel (RGV) además de poder predecir en la nafta
reformada el contenido de benceno y de compuestos aromáticos con suficiente precisión.
Supuestos que serán verificados al contrastar los resultados que proporcione la simulación
con datos reales de operación de la unidad y análisis de composición.
En el presente trabajo, mediante el uso del programa Aspen Hysys, se desarrollan tres
modelos de simulación aplicados a tres condiciones diferentes de operación de la unidad de
Reformado Catalítico de la (RGV). También, se desarrolla un caso de estudio, al modificar la
composición de la nafta de alimentación y analizar la influencia de la temperatura y del gas
de reciclo en las características del producto final, esto con el propósito de determinar las
mejores condiciones para el proceso de reformado.
Actualmente por la industria petroquímica y del petróleo utiliza el proceso de Hydrobon

Platforming desarrollado por la UOP (Universal Oil Products)
En el proceso Hydrobon Platforming las naftas son puestas en contacto con un catalizador
de platino a altas temperaturas y presiones de hidrógeno en un rango desde 345 a 3450 kPa
(de 50 a 500 lb/in2 medidas). Esto da como resultado un producto con elevado octanaje ya
que es rico en compuestos aromáticos. Hidrógeno de alta pureza, gasolina liviana y
Gas Licuado de Petróleo (GLP) también se dan como reacciones de producto.
Fue desarrollado originalmente para aumentar el número de octano de una nafta

destilada a presión atmosférica y convertirla en gasolina de motor de alto octanaje pero
también ha sido aplicado para la producción de GLP y aromáticos de alta pureza. Un rango
amplio de mezclas especiales del catalizador de platino soportado permite tener esquemas
de proceso a la medida y obtener una operación óptima.
Con la preparación adecuada de la alimentación Platforming maneja eficiencias como casi

ninguna otra refinería de naftas. Desde la comercialización de la primera unidad UOP ha
sido una industria a la vanguardia en el mejoramiento de la tecnología de reformación. Ha
hecho innovaciones en la optimización de las variables de proceso, formulación del
catalizador, diseño de equipos y la maximización del rendimiento del líquido y del hidrógeno.
Las innovaciones de UOP (Universal Oil Products) han conducido a alcanzar

objetivos:
 Alto octanaje
 Alto rendimiento a bajas presiones
 Alta severidad mientras se controla la deposición de coque y la desactivación del
catalizador.
2. MARCO TEÓRICO
2.1 REFORMACIÓN CATALÍTICA
2.1.1. ANTECEDENTES
Desarrollo comercial empieza a gestarse a inicios de la década de 1930, cuando las
demandas por gasolinas de mayor octanaje ejercieron una presión por el desarrollo de
nuevas formas y tecnologías para mejorar el índice de octano de aquellas fracciones que
están en el rango de ebullición de las gasolinas. Las gasolinas obtenidas directamente por
destilación atmosférica tenían índices de octano muy bajos, y cualquier proceso que
mejorase aquellos índices ayudaría a satisfacer esta creciente demanda, emergiendo así los
procesos de reformado térmico y posteriormente los de reformado catalítico (siendo más
efectivo el catalítico, por el mayor octanaje que se obtiene). Así, el proceso de reformado
catalítico se hizo de común uso en refinerías desde finales de 1940.
Ya se sabía, cuando se empezaron a construir los primeros automóviles, que al aumentar la

relación de compresión de un motor, mejoraba notablemente la relación
potencia/peso del mismo (un motor con una relación de compresión alta entregaba mayor
potencia que uno de baja, para la misa cilindrada), pero en un intento de elevar la relación
de compresión, los motores producían vibraciones, ruidos o explosiones al utilizar nafta de
bajo octanaje, debido a que cuando el número de octanaje de un combustible no es
suficiente y el motor tiene una elevada relación de compresión la mezcla se auto enciende,
es decir que la combustión tiene lugar en un lapso de tiempo demasiado corto y se produce
una detonación prematura, lo cual deriva en que el pistón sea golpeado con brusquedad y el
rendimiento del motor se reduzca de manera drástica, con la posibilidad de que tengan lugar
averías considerables; por lo que se necesitaba elevar el número de las naftas. De igual
manera, los automóviles actuales, al comenzar a utilizar motores a inyección (mono o
multipunto) que tienen mayores relaciones de compresión (actualmente la relación de
compresión usual es de 10:1) ha producido que se necesite ese tipo de naftas.
La composición química de la fracción de nafta, y por consiguiente su número de octano,

varían con la fuente del crudo, pero dicho índice en promedio estará en el intervalo de 40 a
50 octanos. A fin de hacer a la nafta un componente adecuado para mezclarlo con
volúmenes acabados de gasolina, su índice de octano debe elevarse cambiando su
composición química. En casi todas las refinerías del mundo se realiza este cambio por
medio de reformacion catalítica.
2.1.2. ¿QUÉ ES LA REFORMACIÓN CATALÍTICA?
Es el reordenamiento de la estructura molecular de ciertos hidrocarburos, particularmente

para mejorar naftas con bajo índice de octano (45 – 55) con características antidetonantes
deficientes y convertirlas en combustibles para automotores de calidad extra (Premium 95 -
98 RON), o para producir compuestos aromáticos, en especial de ocho carbonos, benceno y
tolueno a partir de fracciones de nafta seleccionadas.
Visto de otro modo el reformado catalítico tiene como objeto aumentar el número de octano
de las fracciones ligeras del crudo con un gran contenido de parafinas y naftenos (C7-C8-
C9) transformándolos en aromáticos.
El proceso moderno de reformado opera con regeneración continua del catalizador, a baja
presión (de 2 a 5 bar) y alta temperatura (510-530 ºC).
Además el reformado produce subproductos importantes: hidrógeno, GLP y una

pequeña cantidad de gases.
2.1.3. HIDROTRATAMIENTO
Como herramienta procesadora, el hidrotratamiento tiene numerosas aplicaciones en las

refinerías, donde su principal función es purificar, limpiar y mejorar la calidad de las materias
primas. En el proceso intervienen hidrógeno y un catalizador. Es un paso previo a la reforma
catalítica.
En la figura 1 se muestra el hidrotratamiento de un bloque único de todo el destilado ligero

de crudo y el aceite de ciclo catalítico neto, antes de ser enviados al depósito de destilados
ligeros de la refinería. Algunas veces el destilado ligero del crudo puede tener un contenido
suficientemente bajo de azufre, lo que permite prescindir del hidrotratamiento; en otros
casos sólo una porción del producto se hidrata para eliminar los compuestos de azufre
nativos.
FIGURA 1 - Principales trayectorias de flujos de materiales en una refinería integrada
productora de combustibles
En algunas refinerías se hidrotratan porciones de las materias primas de desintegración

catalítica, particularmente si provienen de operaciones térmicas o si su contenido de azufre
es excesivamente grande.
Algunas de las reacciones empleadas comúnmente en los procesos de hidrotratamiento

son:
 Eliminación del azufre a partir de sus combinaciones orgánicas en varios tipos de

compuestos por hidrodesulfuración para formar H2S.
 Eliminación del nitrógeno en forma de amoniaco (NH 3) a partir de sus
combinaciones orgánicas.
 Eliminación de oxígeno de sus combinaciones orgánicas como H2O.
 Descomposición y eliminación de compuestos órgano metálicos, por ejemplo
compuestos de arsénico de naftas, mediante retención de estos metales en el
catalizador.
2.1.4. UNIDAD DE REFORMADO
FIGURA 2 Principales trayectorias de la unidad de reformado .
2.1.5. ESTABILIZACIÓN Y FRACCIONAMIENTO
El producto líquido se estabiliza en una columna dedicada al efecto, separándose en ella el

gas y el gas licuado del petróleo (GLP) que salen por cabeza y reformado, que sale por
fondo.
Este reformado tiene un contenido de benceno alto, en torno al 5%, por o que es muy
frecuente que se fraccione obteniéndose un reformado ligero, un concentrado bencénico y
un reformado pesado. El benceno es un compuesto cancerígeno y que la legislación de la
mayoría de los países limita en la gasolina comercial. Por tanto el concentrado bencénico se
vende como materia prima petroquímica, mientras que los reformados ligeros y pesados son
usados como componentes mayoritarios de la gasolina producida en la refinería.
2.2 TIPOS DE REACTORES

Se los pueden clasificar de la siguiente manera:
Reactor de lecho fijo: Consiste en un tubo cilíndrico rellenado con capsulas de
catalizador donde el catalizador es introducido y los reactantes fluyen a través del lecho y
son convertidos en productos.
Reactor de lecho movible: Es un reactor que tiene una fase de fluido que pasa a través
de un lecho empaquetado donde reactantes y catalizadores se mueven, donde la reacción
tiene lugar
Reactor de lecho fluidizado: Donde la alimentación fluida pasa a través de un material

solido granular, usualmente un catalizador. Luego la alimentación suspende las pequeñas
partículas de catalizador por la fuerza de empuje, donde la reacción comienza a tener lugar
FIGURA 3 - Tipos de reactores
2.3. PROCESO DE REFORMACIÓN CATALÍTICA

En la figura 2, se muestran los componentes esenciales de un proceso de reforma
particular. Entre esos componentes se incluyen:
Figura 4 - Programación de un proceso de reformación catalítica
(Universal Oil Products Company)
 Reactores que contienen el catalizador en lechos fijos.

 Calentadores para elevar la nafta y el gas de reciclaje y para proporcionar el
calor de reacción.
 Sistema enfriador del producto y un separador de gas y líquido.
 Sistema de reciclaje de hidrógeno y gas.
Estabilizador para separar hidrocarburos ligeros disueltos en el líquido receptor.
Prácticamente toda la nafta introducida en las unidades de reforma catalítica es

hidrotratada para eliminar sustancias distintas de hidrocarburos, que afectarían
negativamente la estabilidad de los catalizadores de la reforma (metales nobles) desde el
punto de vista de su actividad y su selectividad. Algunas sustancias eliminadas son azufre,
oxígeno y compuestos orgánicos de arsénico y paladio; todos los cuales envenenan los
catalizadores.
El catalizador se coloca como un lecho fijo en los tres o más recipientes separados del
reactor adiabático, junto con la materia prima. Se precalienta con una mezcla de gas de
reciclaje e hidrógeno antes de ser introducido al primer reactor y se calienta entre los
siguientes. Debido a que las reacciones de des hidrogenación son bastantes
endotérmicas, hay una pérdida importante de temperatura de las sustancias que fluyen y
que reaccionan, particularmente en el primer reactor, en donde ocurre una rápida des
hidrogenación del nafteno. Además, los efluentes del primero y segundo reactores se
recalientan para darles la temperatura adecuada antes de introducirlos en el tercer
reactor. Frecuentemente el calentador de carga y los intercalentadores están contenidos
en el mismo horno.
El efluente del último reactor se enfría y se lleva a un recipiente, donde la mezcla

producida se separa en una fase líquida y otra gaseosa. La mayor parte del gas separado
(principalmente hidrógeno) se comprime y reintroduce a los reactores para proporcionar la
presión parcial protectora de hidrógeno en el medio ambiente de la reacción.
El líquido receptor, que contiene disueltos hidrocarburos ligeros, se envía a un

fraccionador para obtener un producto refinado estabilizado que puede agregarse a la
gasolina terminada. Este líquido generalmente está libre de hidrocarburos más ligeros que
C4. Los hidrocarburos C4 y más ligeros, separados como cabeza en un fraccionador
estabilizador, normalmente se envían a un sistema de concentración de gas dentro de la
refinería.
Hoy en día existen varios procesos de reformado principales en uso. Entre los
principales se encuentran: Platforming bajo licencia de la UOP (Universal Oíl Product),
Powerforming (Exxon), Ultraforming (Standard Oil), Houdriforming y IsoPlus
Houdriforming (Houdry)/ Catalytic Reforming (Engelhard), y Rheniforming (Chevron).
Existen otros varios procesos en uso en algunas refinerías, pero se limitan a unas pocas y
no son de interés general.
Los procesos de reformado se clasifican en continuos, cíclicos y semi-regeneradores,

dependiendo de la frecuencia de regeneración del catalizador.
2.4 TECNOLOGÍAS PARA EL REFORMADO CATALÍTICO

Las tecnologías de proceso existentes para el reformado catalítico de naftas, comúnmente
se clasifican de acuerdo con la estrategia seguida para la regeneración del catalizador,
identificándose tres tipos principales:
1. Semi-regenerativa (SR)
2. Cíclica regenerativa (CR)
3. Regenerativa continúa del catalizador (CCR)
Se diferencia entre sí, por la necesidad de parar la unidad en el caso del proceso semi-
regenerativo, el uso de un reactor adicional (o de repuesto) para el proceso cíclico y la
sustitución del catalizador durante operación normal para el tipo de regeneración continua.
Además presentan diferencias en los rangos de presión y temperatura a las que operan,
que se reflejan en las características que presenta el producto reformado, como se
observa en la siguiente tabla:
Tabla A. Condiciones de operación típicas de los tres procesos de reformado

(Fuente: Fundamentals of Petroleum Refining. Fahim, Alsahhaf, Elkilani, pág. 108)
2.4.1. PROCESO SEMIREGENERATIVO
El término semi-regenerativo se deriva de la regeneración del catalizador, que tiene lugar

en los reactores de lecho fijo (que deben parar su operación) por combustión del carbono
formado y depositado en la superficie del catalizador.
Un proceso semi-regenerativo generalmente tiene tres o cuatro reactores en serie con un

sistema de lecho fijo de catalizador y opera de forma continua entre seis meses y un año.
Durante este periodo, la actividad del catalizador disminuye debido a la deposición de
coque, provocando una disminución en el rendimiento de compuestos aromáticos y en la
pureza del hidrógeno gas. Para minimizar la razón de desactivación del catalizador, las
unidades semi-regenerativas operan a altas presiones (200 a 300 psig). Para compensar
la disminución de actividad del catalizador y mantener una conversión más o menos
constante, la temperatura del reactor se aumenta continuamente. Cuando el final de ciclos
de temperatura del reactor se ha alcanzado, la unidad se apaga y el catalizador es
regenerado in situ. Un ciclo de catalizador termina cuando la unidad de reformado es
incapaz de cumplir con sus objetivos de proceso: octano y rendimiento de reformado. La
regeneración del catalizador se lleva a cabo con aire como fuente de oxígeno. Un
catalizador puede ser regenerado de cinco a diez veces, antes de que sea retirado y
reemplazado.
 La regeneración del catalizador en plantas semi-regenerativas tiene las

siguientes etapas:
 Parada de planta, eliminación de parte del S por pasaje de H2, barrido con N2 y
vacío para pasar a ambiente oxidante.
 Quemado del coque.
 Enfriamiento, purga con N2 para pasar a ambiente reductor.
 Eliminación de sulfatos.
 Vacío para pasar a ambiente oxidante.
 Oxidación-rejuvenecimiento.
 Enfriamiento, purga con N2 para pasar a ambiente reductor.
 Reducción.
 Sulfurización.
Fig B - Proceso semi-regenerativo de lecho fijo para reformado catalítico

(Fuente: Fahim, Alsahhaf y Elkilani. Fundamentals of Petroleum Refining., pág. 103)
2.4.2. PROCESO CON REGENERACIÓN CÍCLICA

Una modificación al proceso semi-regenerativo es incorporar un reactor adicional, para
evitar la parada de toda la unidad durante la regeneración. De esta forma, tres reactores
pueden estar operando mientras el cuarto está siendo regenerado.
Aparte de los reactores de reformado catalítico, el proceso con regeneración cíclica tiene
un reactor adicional, el cual es utilizado cuando el catalizador de lecho fijo en cualquiera de
los reactores ordinarios necesita regeneración. El reactor con el catalizador regenerado se
convierte entonces en el reactor de repuesto. De esta forma, el proceso de reformado
mantiene su operación continua. Operando a una presión menor (valores promedio de 200
psig) permite que el proceso de regeneración cíclica logre un mayor rendimiento de
reformado y de producción de hidrógeno. En comparación con el tipo semi-regenerativo,
en el proceso cíclico la actividad global del catalizador varía mucho menos con el tiempo,
de modo que la conversión y la pureza del hidrógeno se mantienen más o menos
constantes durante toda la operación.
La principal desventaja de este tipo de reformado catalítico es la naturaleza compleja de

los procedimientos para el intercambio de reactores, que requiere de precauciones de
seguridad elevadas. Además, para hacer posible el cambio entre reactores, éstos deben
ser del mismo tamaño.
Fig.C. Proceso con regeneración cíclica del catalizador para reformado catalítico
(Fuente: Ancheyta, J. Modeling and Simulation of Catalytic Reactors for Petroleum
Refining, pág. 317)
2.4.3 PROCESO CON REGENERACIÓN CONTINUA DEL CATALIZADOR

Las deficiencias del reformado con regeneración cíclica se solucionan con un proceso de
regeneración continua a baja presión (50 psig), el cual se caracteriza por una elevada
actividad del catalizador con reducidos requisitos en éste, produciendo un reformado más
uniforme con mayor contenido de aromáticos e hidrógeno de alta pureza. Este tipo de
proceso utiliza un diseño de reactor de lecho móvil, en el cual los reactores están apilados.
El catalizador se mueve por gravedad, fluyendo desde la parte superior hacia el fondo de
los reactores apilados. El catalizador gastado es retirado desde el último reactor y enviado
a la parte superior del regenerador para conbustionar el coque. El transporte de catalizador
entre los reactores y el regenerador se hace por un método de elevación con gas. Durante
el funcionamiento normal, pequeñas cantidades de catalizador se retiran continuamente,
por lo que catalizador fresco o regenerado se añade a la parte superior del primer reactor a
fin de mantener un inventario constante del catalizador. Esta descripción general del
proceso, corresponde a unidades tipo Platforming, licenciadas por la UOP.
Fig. 3.5.3-1. Reformador con regeneración continua de catalizador (Proceso

Platforming de la UOP)
(Fuente: Fahim, Alsahhaf y Elkilani. Fundamentals of Petroleum Refining, pág. 107)
2.5. REACCIONES DURANTE LA REFORMACIÓN CATALÍTICA

Una gran variedad de reacciones pueden ocurrir durante el proceso de reformación
catalítica, que contribuyen al aumento del número de octano de la nafta.
 Deshidrogenación de naftenos a aromáticos.

 Isomerización de alcanos a Isoparafinas.
 Deshidro-izomerización de alquilciclopentanos a aromáticos.
 Dehidrociclización de alcanos a aromáticos.
También ocurren reacciones como hidrocraqueo y formación de coque. La primera

produce grandes cantidades de gases, disminuyendo el rendimiento líquido del
producto. En cuanto a la segunda, formación de coque, éste deposita en los sitios ácidos
del catalizador, conduciendo a su desactivación.
Como se mencionó anteriormente, se requieren dos tipos de sitios activos en el catalizador

para que sean promovidas todas las reacciones del proceso de reformación catalítica, por
eso los catalizadores se llaman bifuncionales. Una de las funciones catalíticas está
compuesta por un metal sobre el cual ocurren las reacciones de hidrogenación y
deshidrogenación de los hidrocarburos. La otra función está compuesta por sitios ácidos,
que son aptos para realizar reacciones de isomerización. Algunas reacciones de
deshidrogenación son denominadas reacciones no demandantes, es insensible a la
estructura. En tanto algunas reacciones de reformado solo pueden ocurrir con un
ensamble particular de átomos de metal, son llamadas reacciones demandantes, son
sensibles a la estructura, por ejemplo la hidrogenólisis. Por lo tanto, la estructura y la
composición del catalizador usado tienen gran influencia sobre los tipos de reacción y en la
forma con que cada una de ellas puede ocurrir durante el reformado. Es interesante
enfatizar que el objetivo de la investigación en reformado catalítico es el desarrollo de
catalizadores cada vez más selectivos y estables, capaces de convertir completamente la
nafta en compuestos de alto índice de octanos (RON) e hidrógeno. Es importante la
selectividad del catalizador, es decir producir poco gas y mayor rendimiento líquido. Es
conveniente que el proceso produzca un rearmado de las moléculas de los hidrocarburos
sin cambiar el número de átomos.
A continuación se presenta un esquema de las principales reacciones de reformado y el

tipo de sitio que la cataliza
2.5.1 DESHIDROGENACIÓN DE NAFTENOS.
La deshidrogenación de naftenos es una reacción rápida, en la que el ciclo de parafinas se
transforma en compuestos aromáticos. Esa reacción ocurre principalmente en el primer
reactor, de un conjunto de cuatro reactores de una unidad de reformado; y es muy
endotérmica. Puede producir una reducción de temperatura de 70- 100 ºC del reactor. El
hidrógeno es un subproducto deseado en la reacción, que se produce sobre la función
metálica del catalizador de reformado. Un aumento de la presión parcial de hidrógeno
favorece el equilibrio de la reacción para la formación de cicloparafinas. Por otro lado, la
deshidrogenación de naftenos es favorecida termodinámicamente por altas temperaturas.
2.5.2. ISOMERIZACIÓN DE PARAFINAS
Es una reacción relativamente rápida, siendo la etapa más lenta catalizada por la función
ácida del catalizador. La reacción de isomerización es muy importante en reformado; pues
contribuye al aumento del número de octano ya que transforma una parafina de cadena
lineal; con bajo número de octano, en una de cadena ramificada; con elevado número de
octano. La temperatura tiene poca influencia; pues el calor de reacción es bajo. En el
mecanismo de reacción de isomerización de parafinas es el siguiente: un sitio metálico
cataliza la deshidrogenación de n-parafinas a olefinas; inmediatamente; las olefinas
formadas se isomerizan sobre los sitios ácidos fuertes y; finalmente las iso- olefinas son
hidrogenadas a isoparafinas nuevamente sobre la función metálica. Como la etapa de
hidrogenación y deshidrogenación ocurren rápidamente, en tanto la isomerización de
olefinas es una reacción más lenta, esta última controla la velocidad de reacción. Un
ejemplo típico es la isomerización de n-hexano:
Se podría aumentar la velocidad aumentando la acidez del catalizador, pero también

aumenta el hidrocraqueo que es una reacción controlada por la función ácida del
catalizador y es indeseable porque produce gases de menor valor comercial.
La reacción de isomerización es posible sin la presencia de un metal; pues una función
ácida fuerte es suficiente para promoverla por un mecanismo monofuncional.
Por otro lado; la isomerización de parafinas puede ocurrir sin la participación de la función
ácida, a través de un mecanismo monofuncional sobre el metal. El mecanismo es el
siguiente:
La parafina se adsorbe uniéndose a sitios vecinos del metal, separados por 2 o 4 átomos
de carbono. Se forma un intermediario con un anillo de 5 o 6 átomos de carbono. El anillo
se rompe con la adición de hidrógeno dando un producto distinto al original.
Sin embargo; debido a las condiciones de reformado, las reacciones catalizadas solo por
el metal tiene una pequeña contribución a la reacción global que ocurre en sistemas
catalíticos bifuncionales. La presencia de la función ácida es esencial para la obtención de
una buena actividad y selectividad.
2.5.3. DESHIDROCICLIZACIÓN DE PARAFINAS
Es una de las reacciones más lentas del proceso, que difícilmente alcanza el equilibrio
termodinámico en unidades industriales de reformado. Consiste en la conversión de
hidrocarburos parafínicos en compuestos aromáticos, y se desarrolla a través de la
acción simultánea de los dos tipos de sitios catalíticos.
Es una reacción endotérmica, que normalmente ocurre en el último reactor de la unidad de
reformado, y que conduce a un aumento del número de moléculas, dando hidrógeno como
subproducto. La velocidad de esa reacción es inhibida por altas presiones parciales
de hidrógeno y favorecida por altas temperaturas. Una representación esquemática de
reacciones que involucran una deshidrociclización de n-hexano, sobre una función ácida y
metálica, es la siguiente:
Figura 6 Isomerización. Reacciones en el ácido.
2.5.4. HIDROCRAQUEO DE PARAFINAS
A través de reacciones de hidrocraqueo, parafinas de cadena larga se rompen, en

presencia de hidrógeno, dando origen a parafinas de menor peso molecular. Este tipo de
reacciones son controladas por la función ácida del catalizador.
De modo general el hidrocraqueo es indeseable, dado que produce cantidades excesivas

de hidrocarburos de bajo peso molecular y bajo valor comercial (C1 a C4).
Además consume hidrógeno, que es un subproducto importante. La reacción de

hidrocraqueo es exotérmica y, normalmente ocurre en el último reactor, pues es la más
lenta en reformado. Está favorecida por las altas presiones de hidrógeno y todos los
productos obtenidos por craqueo son saturados, pues las olefinas producidas son
rápidamente hidrogenadas por la acción del metal. Un nivel moderado de hidrocraqueo es
beneficioso para producir un aumento en la temperatura en el último reactor, que favorece
la reacción de deshidrociclización.
2.5.5. TERMODINÁMICA
Las reacciones de deshidrogenación son la fuente principal de producto reformado y se

considera que son las reacciones más importantes en el proceso de reformado catalítico.
Éstas son reacciones muy endotérmicas y requieren de una gran cantidad de calor para
mantener las reacciones en marcha. Por esta razón, tres reactores son generalmente
utilizados en el proceso de reformado con el calentamiento del producto de cada reactor
antes de entrar en el otro.
Las reacciones de deshidrogenación son reversibles y el equilibrio es establecido en

función de la temperatura y la presión. Por lo general, es importante calcular la conversión
de equilibrio para cada reacción. En el reformado catalítico, una temperatura alta de
alrededor los 500 °C (932 ° F) y una presión de hidrógeno baja son requeridos. La presión
mínima parcial de hidrógeno se determina por la cantidad de conversión de aromáticos
deseada. Las reacciones más rápidas (deshidrogenación de naftenos) alcanzan el
equilibrio termodinámico, mientras que las otras son controladas por su cinética. El
aumento en la temperatura de reacción y la reducción de la presión tienen un efecto
positivo en la velocidad de reacción y la viabilidad termodinámica para la deshidrogenación
de naftenos (reacción más importante en el reformado catalítico). El efecto de estas
variables en el equilibrio termodinámico del resto de reacciones es más leve. Otros
detalles importantes asociados con la termodinámica de las reacciones de reformado, son
las siguientes:
 La deshidrogenación de naftenos y parafinas es rápida y las concentraciones de

equilibrio se establecen en las porciones iníciales del lecho catalítico.
 Las olefinas son fácilmente hidrogenadas y en el equilibrio sólo pueden existir
pequeñas concentraciones.
 La isomerización de parafinas es una reacción suficientemente rápida y
termodinámicamente controlada, lo que significa que las concentraciones reales
son cercanas a las del equilibrio.
 La deshidrociclación de parafinas es una reacción mucho más lenta y controlada
cinéticamente.
 Las velocidades de reacción del hidrocraqueo aumentan con la presión y reducen
el rendimiento de reformado.
 La coquización es muy lenta, pero incrementa rápidamente a bajas presiones de
hidrógeno y altas temperaturas.
De acuerdo con lo anterior, es altamente recomendable que las condiciones de operación

de los reactores se correspondan con altas temperaturas y baja presiones; sin embargo,
bajo estas condiciones, la desactivación del catalizador también se ve favorecida.
2.6. LOS CATALIZADORES UTILIZADOS EN LA REFORMACIÓN

CATALÍTICA
2.6.1. CATALIZADORES MONO BIMETÁLICOS

La primera gran evolución del proceso de reformado ocurrió en 1949, con la
implementación del uso de catalizadores de platino. Este nuevo catalizador;
desarrollado por Universal Oíl Products Company, consistía de pequeñas partículas de
platino disperso en alúmina, y era mucho más activo y estable que los catalizadores
anteriormente empleados de molibdeno/alúmina, que se desactivan rápidamente debido al
depósito de coque.
El catalizador de Pt/Al2O3 cumplía con los requerimientos necesarios para catalizar todas
las reacciones importantes en el proceso de reformado dado que posee dos tipos de sitios
catalíticos; uno capaz de actuar en reacciones de hidrogenación y des hidrogenación y
otro de carácter acido suficiente para catalizar reacciones de isomerización. Además
algunas reacciones poseen mecanismo de reacción que involucra ambos sitios
catalíticos.
La acidez del soporte es mejorada por la adición de compuestos clorados; como ácido
clorhídrico y tetracloruro de carbono. Varios metales han sido adicionados como
promotores en los catalizadores de reformado de nafta. A fines de los años 60,
catalizadores a pase de platino-renio comenzaron a ser utilizados industrialmente .Aun hoy
en día, hay discrepancias en la literatura sobre el estado del Re en el catalizador o en la
manera que afecta al Pt. Muchas de las explicaciones propuestas se basan en aspectos
estructurales del catalizador. Por ejemplo, algunos autores suponen que el Pt forma
uniones con los otros metales formando aleaciones que tienen propiedades catalíticas
mejores que el platino solo. También se sostiene que el aumento de la actividad y
selectividad de sistemas bimetálicos es producto de la alta dispersión de platino, que se
consigue a través del efecto diluyente del segundo metal. En las condiciones de reacción
del reformado de nafta todo el Pt y una pequeña fracción de Re están reducidos al
estado oxidado que puede interaccionar con el soporte. El Re metálico podría formar
con el Pt pequeños cristales de Pt-Re, grupos de pseudo- aleaciones que son llamados
clúster o ensambles. Estos clúster tienen un tamaño pequeño y son muy estables
cuando se depositan sobre el óxido de aluminio. Esta podría ser la razón de la gran
estabilidad de los catalizadores Pt-Re/Al2o3
Es conocido, a través de la amplia literatura disponible sobre catalizadores bimetálicos de

reformado, que el estado del segundo metal depende de varios factores: precursores
metálicos utilizados; concentración de los metales, temperaturas de calcinación y
reducción, y el soporte utilizado. Estos factores determinan que metales como renio,
estaño y germanio se encuentran:
a) En forma reducida y en interacción con el platino

b) En forma oxidada y estabilizada por el soporte
c) Una combinación de ambas formas anteriores
En caso de sistemas bimetálicos platino-iridio se ha establecido que el iridio se
encuentra totalmente reducido, en forma de iridio metálico, ya que el iridio se reduce más
fácilmente que el platino. Tanto los catalizadores que contienen iridio; como los que
contienen renio; deben ser apasivados por medio de tratamiento con azufre antes de su
uso, con el fin de reducir su alta actividad hidrogenolítica. En cambio el estaño y germanio,
son materiales inactivos, por lo tanto, no es requerido este tratamiento cuando se usan en
sistemas bimetálicos de platino, soportados en alúmina.
La función metálica Pt-Re tiene una alta actividad para la hidrogenólisis de hidrocarburos,
produciendo metano y otros hidrocarburos livianos. Por esta razón los catalizadores
necesitan sulfurarse. El azufre se enlaza al Re más fuertemente que al Pt y la superficie de
las partículas metálicas luego de la sulfuración está compuesta de especies Pt-ReS-Pt
.De este modo la superficie expuesta de Pt es diluida o subdividida en grupos atómicos
más pequeñas que son menos activos para la reacción de ruptura de enlace C-C, debido a
que esta reacción requiere grandes ensambles de átomos de Pt adyacentes. El catalizador
de Pt/Re desactivado es fácilmente regenerado, incluso catalizadores que han sido
operados severamente. Por esta razón el catalizador Pt-Re ha sido y es muy usado en
procesos semi-regenerativos de lecho fijo.
El éxito logrado por el catalizador bimetálico Pt-Re/Al2O3 estimulo la investigación y

posibilito el desarrollo de otros catalizadores, por ejemplo los catalizadores platino- estaño;
platino-germanio, platino-iridio y platino-tungsteno soportados en alúmina. La principal
ventaja de los sistemas bimetálicos es su mayor resistencia a la desactivación por coque;
comparada a los mono metálicos de platino. Esto permite el uso de condiciones más
severas de operación (alta temperaturas y baja presión) que conducen a una mejor
selectividad en la obtención de un producto con mayor número de octano; con ciclos
operacionales más largos.
Otros estudios también mostraron que la presencia de átomos metálicos; de renio o iridio,
mejoran las propiedades de los catalizadores de reformado .Estos metales forman sitios
que son activos a la hidrogenación e hidrogenólosis de depósitos o precursores de coque
reduciendo, de esta forma la desactivación.
Las principales teorías que tienda a explicar la superioridad de los catalizadores

bimetálicos se basan en la existencia de efectos electrónicos y/o geométricos del
segundo metal sobre el platino .En el primer caso, una modificación electrónica de los
átomos de platino, provocada por interacciones con óxidos del promotor o por
formación de enlaces , lo que ocasiona una modificación de las uniones Pt-C , cuando se
adsorben los reactivos .En base a esto, también se supone que el catalizador se tornaría
menos susceptible a la desactivación por depósito de coque sobre una superficie metálica.
La importancia de efectos geométricos se debe a diferentes sensibilidades a la estructura

presentada por algunas reacciones que ocurren en el proceso de reformado.
Reacciones como hidrogenólosis y formación de coque que son indeseables, ocurren en

ensambles relativamente grandes de átomos metálicos adyacentes. Por lo tanto la dilución
de la superficie de platino en pequeños ensambles por aditivos inertes como estaño o
germanio envenenan selectivamente los sitios para las reacciones de hidrogenólisis y
mejora la resistencia del catalizador a la deposición de coque. En el caso de catalizadores
de platino y renio sulfurados; el diluyente inerte pasa a ser la partícula renio-azufre, que
actúa modificando el catalizador de manera similar al estaño. Esto ocurre porque el azufre
se una preferencialmente al átomo de renio; ya que la fuerza de enlace Re-S es mayor que
la de Pt-S .La adición de renio a platino se torna beneficiosa solo si el catalizador es
tratado con azufre.
2.6.2 ACTIVACIÓN DEL CATALIZADOR

• Catalizador es manufacturado y trasladado en el estado de óxido de metales. (Más
seguro para manipular)
• Los metales deben ser convertidos a sulfuros de metales para obtener una mayor
actividad en el catalizador.
• La sulfurización del catalizador se realiza después de su carga
• Se inyectan agentes con alto contenido de azufre y rápida descomposición
• Es necesario un cuidadoso control de la sulfurización ya que es altamente exotérmica
2.6.3. TIPOS DE DESACTIVACIÓN DE LOS CATALIZADORES

A pesar de las mejoras en el diseño de los catalizadores, todos ellos disminuyen su
actividad con el paso del tiempo. Es importante conocer las causas para corregir la
desactivación. A continuación se describen las más importantes.
2.6.3.1. Fouling
Genéricamente el fouling se define como la acumulación de material no deseado sobre
una superficie. Para un catalizador, el fouling se presenta cuando algún material
presente en el reactor (reactivos, productos o intermediarios de reacción) se deposita
sobre el sitio catalítico.
La forma más común de fouling se presenta con materiales carbonosos que se conocen
como coque. La deposición de carbono sobre un catalizador se presenta de varias
formas: incluyendo compuestos policíclicos de alto peso molecular, grafito, agregados
Figura 7 Modelo conceptual de la formación de coque en la superficie del catalizador,

encapsulamiento de partículas de metal y bloqueo de los poros Poliméricos y carburos de
metal.
2.6.3.2. Envenenamiento
Es causado cuando compuestos presentes en las corrientes de procesos bloquean o
modifican la naturaleza de la fase activa. Debido a que, generalmente, alguna impureza en
la corriente de alimentación; pero en algunas ocasiones puede ser producto de la reacción.
Los venenos pueden clasificarse de acuerdo a las siguientes características:
1) Moléculas con un heteroátomo reactivo hacia los sitios activos; uno de los más
comunes es el azufre.
2) Moléculas con múltiples enlaces que pueden actuar como posibles venenos; por
ejemplo hidrocarburos insaturados.
3) Compuestos metálicos.
En el envenenamiento, la fuerza de enlace entre el veneno y el catalizador puede ser

desde relativamente débil hasta muy fuerte, si el enlace es muy fuerte el catalizador se
desactiva definitivamente. Sin embargo, cuando la unión veneno-catalizador es débil existe
la posibilidad de revertir la desactivación eliminando la fuente de contaminación (veneno
del tipo 1) o el veneno puede convertirse en otro tipo de compuesto no tóxico (veneno del
tipo 2, por ejemplo hidrogenando los múltiples doble enlaces).
Existen diversas sustancias que actúan como venenos del catalizador. En cualquier caso,
la presencia de un veneno reduce la vida del catalizador desde periodos de semanas a
meses. Es necesario distinguir entre venenos temporales y venenos permanentes.
Se llama veneno temporal a aquel que una vez que se ha eliminado de la corriente de
alimentación el catalizador recupera su actividad. En contraste, el veneno permanente es
capaz de reducir la actividad del catalizador.
En la siguiente tabla se presentan algunos compuestos cuya presencia envenena el

catalizador de Pt/ Al2O3.
2.6.3.3. Sinterización
La Sinterización es causada por el crecimiento o aglomeración de los micrón cristales que
conforman la alta dispersión del catalizador. El rearreglo estructural que se observa en la
Sinterización lleva a un decremento en el número de sitios activos, que se detecta como
una disminución del área activa en el catalizador.
Tabla 1 - Toxicidad inicial sobre un catalizador pt/al2o3
Los compuestos orgánicos de nitrógeno, tienden a descomponerse para producir

amoniaco. Ambos tipos de compuestos, inhiben principalmente la función ácida del
catalizador; y sin embargo en cantidades mayores también pueden alterar las
propiedades metálicas del platino.
3. VARIABLES IMPORTANTES DEL PROCESO

En el proceso de reformado catalítico existen cuatro variables principales que influyen en
el rendimiento de la unidad, ya sea semi-regenerativa o de regeneración continua: presión
del reactor, temperatura del reactor, velocidad espacial y relación molar
Hidrógeno/Hidrocarburo (H2/HC).
3.1. PRESIÓN
Una reducción en la presión del reactor aumenta la producción de hidrógeno y el
rendimiento de reformado, disminuye la temperatura requerida en el reactor para alcanzar
una calidad constante de producto y acorta el ciclo de vida del catalizador, ya que se
incrementa la velocidad de depósito del coque sobre el catalizador. Por efecto de las
caídas de presión, la presión del reactor disminuye a través de las diversas etapas de
reacción. La presión media de los diversos reactores se asocia generalmente como la
presión del reactor. Valores típicos de presión del reactor se encuentran entre 200 y 500
psig (procesos semiregenerativos y de regeneración cíclica) y de 60 a 50 psig
(regeneración continua) .Se requieren presiones parciales de hidrógeno altas en el reactor
para promover reacciones de isomerización y para reducir la deposición de coque en el
catalizador.
3.2. TEMPERATURA
La temperatura de reacción es la variable más importante en el reformado catalítico, ya
que la calidad del producto y los rendimientos son dependientes en gran medida de la
misma. Las temperaturas WABT (weighted - average bed temperature, temperatura media
ponderada dellecho) y WAIT ((weighted-average inlet temperature, temperatura media
ponderada de admisión)son los dos principales parámetros para expresar la temperatura
media del reactor de reformado.Se diferencian en que la WABT representa la temperatura
integrada a lo largo de los lecho decatalizador, en tanto que la WAIT se calcula con la
temperatura de ingreso en cada reactor.
La WABT puede calcularse fácilmente si el reactor está provisto de varios indicadores de

temperatura (IT) ubicados en diferentes zonas del lecho catalítico, mediante las siguientes
ecuaciones:
Donde N es el número de lechos de catalizador y Wci es la fracción en peso de catalizador
en cadalecho con respecto al total.
La WAIT se calcula como:
Donde WAITi es la temperatura de entrada en cada reactor, N el número de reactores, y

Wci es la fracción en peso de catalizador en cada lecho del reactor con respecto al total.
Las unidades semiregenerativas operan a temperaturas más altas (450 a 525 °C) que las
de regeneración continua (525 a 540°).
Todas las velocidades de reacción se incrementan cuando se opera a altas temperaturas.

El hidrocraqueo (reacción no deseable), se produce en mayor medida a temperaturas
altas. Por coque, para obtener productos de alta calidad y buenos rendimientos, es
necesario controlar cuidadosamente el hidrocraqueo y las reacciones de aromatización.
3.3. VELOCIDAD ESPACIAL

Tanto la LHSV (Liquid hourly space velocity, Velocidad espacial del líquido en horas) y
WHSV (Weight hourly space velocity, velocidad espacial másica en horas) son de uso
típico en unidades de reformado catalítico para expresar la velocidad espacial.
La velocidad espacial y la temperatura del reactor se emplean comúnmente para ajustar el

índice de octano de un producto. Cuanto mayor sea la velocidad espacial, mayor es la
temperatura necesaria para obtener un producto con un determinado índice de octano. La
severidad de la unidad de reformado catalítico puede aumentarse mediante el incremento
de la temperatura del reactor o mediante la reducción de la velocidad espacial. Puesto que
la cantidad de catalizador cargado en los reactores es constante, la reducción de la
velocidad espacial durante funcionamiento puede reducirse sólo al disminuir el caudal de
alimentación.
3.4. RELACIÓN HIDRÓGENO/HIDROCARBURO (H2/HC)

Esta relación se expresa en base molar, es decir, moles de hidrógeno en el gas de reciclo
(que es una mezcla de hidrógeno y gases ligeros) por mol de alimentación de nafta
(mol/mol).
Valores de 4 a 6 son típicos en unidades de reformado tipo semiregenerativas en tanto que

durante operación normal en unidades con regeneración continua del catalizador, la
relación H2/HC toma valores entre 3 y 4
Un aumento en la proporción H2/HC provoca un aumento en la presión parcial de

hidrógeno y elimina precursores de coque de los sitios activos del metal. El efecto global
de esto se refleja en el incremento de la vida del catalizador. En otras palabras, la tasa de
formación de coque sobre el catalizador, y por lo tanto la estabilidad del catalizador y su
vida útiles función de la relación H2/HC y de la presión parcial del hidrógeno presente en el
sistema del reactor. Sin embargo, incrementar la relación H2/HC influye negativamente en
la aromatización e incrementa el hidrocraqueo.
4. DESARROLLO DE LA SIMULACIÓN
El presente trabajo, que se realiza con el uso del simulador ASPEN HYSYS versión 8.8,
contempla dos partes. La primera enfocada a generar modelos que reproduzcan el
funcionamiento de la unidad de reformado catalítico de la Refinería Gualberto Villarroel y la
segunda que pretende determinar las mejores condiciones para el reformado de una nafta
pesada con características diferentes a las normalmente tratadas en la unidad.
Para realizar lo antes mencionado, información de variada índole es requerida. En primera

instancia, se requiere caracterizar a la corriente de alimentación, ya que al proporciona
información de sus rangos de puntos de ebullición (determinados por ensayos de
destilación ASTM o TBP) y su contenido de Parafinas, Naftenos y Aromáticos (PNA), el
simulador predice una composición a base de pseudo-componentes (en el rango del C1 al
C14) que en su conjunto generan propiedades en masa similares a las ingresadas en el
simulador.
Luego con el propósito de calibrar el modelo, el simulador requiere información sobre la
composición de todas las corrientes producto del proceso de reformado catalítico, es decir,
del hidrógeno neto (H2 Net Gas), fuel gas (FG), gas licuado de petróleo (LPG) y gasolina
reformada (Reformate). Adicionalmente, se necesita la composición detallada de la
alimentación.
En el desarrollo del trabajo, se establecieron dos puntos de control para validar los
resultados que proporciona el simulador. El primero lo constituye la corriente las nuevas
condiciones de nafta reformada. Para el primer punto de control, se usaron flujos y
composiciones de las corrientes producto y mediante balances de masa se determinó su
composición para compararla con la que predice el simulador. En el caso de la nafta
reformada, se utilizó como patrón de comparación el contenido de benceno y de
aromáticos totales.
 Por lo expuesto y para cumplir con los objetivos planteados en el presente trabajo,
la siguiente información fue recopilada:
 Curva de destilación, densidad relativa y composición de la corriente de
alimentación que ingresa a los reactores catalíticos.
 Composición de la corriente líquida saliente del separador ubicado luego de los
reactores catalíticos.
 Curva de destilación, densidad relativa y composición de la nafta reformada.
 Curva de destilación, densidad relativa y composición de una nafta pesada de
distinta naturaleza a la tratada en la unidad.
 Información sobre condiciones operativas de la unidad de reformado catalítico.
 Información sobre caudales y composiciones de las corrientes de alimentación y de
productos obtenidos de la unidad de reformado catalítico.
El resto de información requerida, se obtuvo del diagrama de flujo del proceso (PFD),
manuales de operación, normativas de proceso, datos de producción y rendimientos de la
unidad (esta información fue facilitada por personal técnico que labora en refinería).
Como parte de este capítulo se incluye una breve descripción de la unidad de reformado
catalítico de la Refinería Gualberto Villarroel, se presenta la información recopilada y que
se usa en este trabajo y el esquema de los pasos seguidos para el desarrollo de la
simulación.
4.1 UNIDAD DE REFORMADO CATALÍTICO DE LA REFINERÍA GUALBERTO
VILLARROEL (RGV)
Según el esquema actual de operación de la Refinería Gualberto Villarroel, existen los
siguientes niveles: macro procesos, procesos y subprocesos, siendo el reformado
catalítico parte del macro proceso de Refinación, proceso de transformación de productos
y subproceso de conversión. La carga para el proceso de reformado catalítico es la nafta
hidrodesulfurada, pues debido a la presencia de contaminantes, el hidrotratamiento de
nafta previo a su reformado es siempre necesario.
El rendimiento de la unidad de reformado depende en gran medida del eficaz

funcionamiento dela unidad de Hidrotratamiento de Nafta Pesada (HDT), en la cual se trata
la nafta pesada procedente de destilación atmosférica, para disminuir la concentración de
azufre en la misma. Con el hidrotratamiento, se reduce además el contenido de otros
contaminantes (nitrógeno, agua, halógenos, olefinas, arsénico y metales). Todos ellos (en
especial el azufre) afectan negativamente el rendimiento del catalizador que se emplea en
el reformado. Durante este proceso, la nafta es tratada con hidrógeno dentro de un reactor
de lecho fijo de catalizador bimetálico a una temperatura aproximada de 300 °C.
En la siguiente tabla se muestran los niveles de concentración permisibles en la nafta

pesada, previo a su reformado catalítico:
La nafta pesada luego de pasar por el proceso de hidrodesulfuración, ingresa a la unidad

de reformado catalítico, cuyas principales características se describen a continuación:
Tecnología: Proceso Semiregenerativo del catalizador Platforming

Capacidad de procesamiento: 75000 BPD
Número de Reactores: 4
Ubicación: Gualberto Villarroel – Bolivia (ciudad de Cochabamba y ubicada en la

Avenida Petrolera, Kilómetro 6 ½ de la carretera antigua a Santa Cruz)
Descripción general del proceso:
La nafta hidrotratada de bajo octanaje (que en esta etapa se compone exclusivamente por
fracciones parafinicas, nafténicas y aromáticas, RON aproximado de 45 constituye la carga
del proceso de Reformado Catalítico para obtener un producto de alto número de octano e
hidrógeno. La severidad del proceso está caracterizada por operar a presiones y
temperaturas relativamente altas (en el orden de los 4,0 kg/cm2 y 520 °C) en reactores
adiabáticos de lecho móvil de catalizador con recirculación de una corriente gaseosa rica
en hidrógeno y que requiere de varios precalentadores (por las altas temperaturas a las
que ingresa la alimentación y por las caídas de temperatura que tienen lugar en los
reactores catalíticos).
En términos generales el proceso de reformado de naftas de la RGV, incluye dos

secciones:
 El reformador catalítico que incluye: reactores, hornos, separadores y columna de

estabilización.
 Circulación del catalizador (mediante una tecnología de lecho móvil) y su
regeneración continúa.
4.2. DATOS ACTUALES DE LA REFINERIA GUALBERTO VILLARROEL

En el proceso de reformación catalítica:
ALIMENTACIÓN
Temperatura de flujo de alimentación 25 °C

Composición del flujo de alimentación Ver Tabla N°1
Presión de entrada
Presión de Succión de bomba de carga 0 Kg/cm2 (g)
Presión de Descarga de bomba de carga 39,1 Kg/cm2 (g)
Flujo másico de alimentación 26011 Kg/h
(35,38 Sm3/h)
Composición PONA Ver Tabla N°2
Flujo Másico (Kg/h) 26011 Kg/h
Caudal [Barril/día] 5300 BPD
Tabla N°1: Composición del flujo de alimentación
COMPONENTS MASS %
2,3-DIMETHYLBUTANE 0,08
2-METHYLPENTANE 0,47
3-METHYLPENTANE 0,65
n-HEXANE 3,15
1-HEXENE_2001Review 0,36
METHYLCYCLOPENTANE 1,09
CYCLOHEXANE 1,74
BENZENE 0,21
2,2-DIMETHYLPENTANE 0,22
2,2,3-TRIMETHYLBUTANE 0,11
2-METHYLHEXANE 3,17
3-METHYLHEXANE 3,42
n-HEPTANE 8,85
1-HEPTENE_2001Review 0,19
trans-1,3-DIMETHYLCYCLOPENTANE 1,16
METHYLCYCLOHEXANE 7,97
TOLUENE 2,94
3-METHYLHEPTANE 10,54
n-OCTANE 9,85
113-MCC5 2,69
1,1-DIMETHYLCYCLOHEXANE 3,31
1M-ci3-ECC5 0,37
ETHYLCYCLOHEXANE 0,82
ETHYLBENZENE 0,36
p-XYLENE 1,35
m-XYLENE 3,41
o-XYLENE 0,97
2-METHYLOCTANE_2002Review 6,8
n-NONANE 7,41
1-NONENE_2001Review 0,24
1-tr2-ECC5 1,39
ISOPROPYLCYCLOHEXANE 2,29
CUMENE 0,86
n-PROPYLBENZENE 0,07
MESITYLENE 0,94
1,2,4-TRIMETHYLBENZENE 1,31
1,2,3-TRIMETHYLBENZENE 0,11
n-DECANE 6,5
n-pentyl-cyclopentane* 0,32
n-BUTYLCYCLOHEXANE 0,14
m-CYMENE 0,76
p-CYMENE 0,22
TOTAL 100
TABLA N°2: COMPOSICIÓN DEL PONA

CARGA A LA UNIDAD (GASOLINA MSR).
Composition Value
Parafins, vol% 33,1
Iso-Parafins, vol% 32,3
Olefins, vol% 0,5
Naphthenes, vol% 22,4
Aromatics, vol% 11,5
Destilación ASTM D86 de la gasolina MSR (carga a la unidad de reformación catalítica).
Distillation, ASTM D86 (°C)

IBP 87
10% 100
50% 113
90% 144
EP 159
DATOS DE FABRICACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL REFORMADOR CATALÍTICO
Cantidad de reactores en el reformado 3

Relación H2/HC (mol/mol) 5,7
Temperatura del separador (º C) 38
Presión del separador (Kg/cm2g) 12,7
Tabla N°3: Datos complementarios de reformación catalítica
Name PLATFORMING 5300 BPD
DesignFeedRate, BPSD 5300

MinimumFeedRate, BPSD 3200
CurrentFeedRate, BPSD 5000
Number of Reactors 3
CatalystType R-560
CatalystVolume and Distribution First Reactor = 2730 kg = 3,37 m3 (20,59 % del total)
Second Reactor = 3900 kg = 4,81 m3 (29,41 % del total)
Third Reactor = 6630 kg = 8,18 m3 (50,00 % del total).
CatalystAge Installed in November 2015 (first cycle),

Second cycle is scheduled for January 2018 with the
collaboration of UOP Staff.
Reactor Inlet Pressure, kg/cm2(g) to first reactor: 16,1 Kg/cm2g
to second reactor: 15,0 Kg/cm2g
to third reactor: 14,0 Kg/cm2g
SeparatorTemperature, °C 38
Separator Pressure, kg/cm2(g) 12,7
Recycle Gas Rate NM3/hr or 37000
Compressor Curve
MinimumCatalystCycle, Days 650 (Approximately)
Datos de los hornos de reformación catalítica:
Temperatura (º C) 487-530 °C, varía en función del RON objetivo

del reformado y contenido de coque depositado
en el catalizador principalmente.
Presión (Kg/cm2g) 17,0
Tasa de circulación del 42558 (según diseño de la unidad).
catalizador (Kg/h)
DATOS DE SALIDA DEL REFORMADO
Temperatura de salida 46°C

Presión de salida (Presión de salida de la unidad a 5,0 Kg/cm2 (g)
tanque de almacenamiento).
Composición de PONA en la salida Ver tabla N°4

Composición del REFORMADO en la salida
Flujo másico de salida 22023 Kg/h
a carga máxima de la
unidad.
Composición de hidrogeno El reformado no tiene
hidrogeno, ver tabla N°4.
Tabla N°4: Análisis de la gasolina reformada.
Datos de la gasolina reformada

Gravedad API 52,6
Gravedad Especifica a 0,7686
15,6/15,6°C
Pto. Inicial (°C) 38
10% vol. (°C) 76
50% vol. (°C) 111
90% vol. (°C) 151
Pto. Final (°C) 183
Presión de vapor Reid (psig) 5,7
Octanaje IR 91,1
Color Saybolt 17
Hidrocarburos parafínicos 17,47
(%vol.)
Hidrocarburos isoparafínicos 36,25
(%vol.)
Hidrocarburos olefínicos (%vol.) 1,09
Hidrocarburos nafténicos 2,09
(%vol.)
Hidrocarburos aromáticos 43,04
(%vol.)
Compuestos oxigenados (%vol.) 0,06
Compuestos desconocidos 0
DATOS DE INVERSIÓN PARA EL FUNCIONAMIENTO DEL REFORMADOR

CATALÍTICO
 Costo que implica la obtención de hidrogeno de la reformación catalítica en la

salida.
No se tiene estimado el costo de producción del hidrogeno en la unidad de
reformación catalítica NURC; sin embargo, se presentan los siguientes costos
estimados de utilidades a nivel refinería Cochabamba.
Utilities Production Averageconsumptio Price $/unit

per day n per day
Fuel Gas, MSCF 165901,37 165901,37 0,56 $/MSCF
RawWater, m3/día 527,93 527,93 0
CoolingWater,Reposición 482,60 482,60 6,50 $/M3
(m3/día)
Boiler FeedWater, m3 491,00 491,00 0
Power, (MW/día) 206,57 175,07 0,09 $/KW
Steam, HP (250 psig), Tn/día 1441,52 1441,52 7,06 $/TN
Steam, MP (150 psig),Tn/dia 429,25 429,25 $/TN
Steam, LP (50 psig), Tn/dia 37,85 37,85 $/TN
PORCENTAJE DEL ACTUAL REFORMADO CATALÍTICO EN EL BLENDING
Se formula la gasolina especial RON= 85 en base a la siguiente formulación (actualmente):
Gasolina Liviana
Reformado Isomerado
(LSR)
Percentage
29,1% 62,8% 8,1%
(AVERAGE)
TIEMPO DE TRABAJO MÁXIMO DEL CATALIZADOR
MinimumCatalystCycle, Days 650 (Approximately)
4.3 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA UNIDAD

La carga hidratada proveniente de la Unidad de proceso Hydrobon se mezcla en línea con
el gas proveniente del compresor de reciclo de la unidad Platforming. El flujo resultante
intercambia calor con el flujo efluente de los reactores de Platforming en el intercambiador
(1l-1203). Posteriormente el flujo ingresa a los cuatro hornos (1H-1203,1H-1204, 1H-1205,
1H-1206), y a los 4 reactores (1R-1202, 1R-1203, 1R-1204, 1R-1205) siendo un proceso
endotérmico de Platforming que están conectados en serie.
La temperatura de la corriente que sale del horno al reactor subsiguiente, es un parámetro

de suma importancia y se observó en el relevamiento que el promedio de dicha
temperatura a los reactores de Platforming es actualmente de 482 oC, con 89-90 RON
(diseño 543 oC para severidad de 95-98 RON)
 El efluente del último reactor (1R-1205) intercambia calor con la carga en el

intercambiador 1l-1203 y luego se enfría en el Aero enfriador 1E-1203 y enfriador
1E-1204.
 El flujo frio ingresa al separador 1D-1203. La fase gaseosa es succionada por el
compresor de reciclo y la fase liquida se envía a la unidad estabilizador de
Platformado 1T-1202 de 30 platos
 El compresor de reciclo 1C-1201/A mantiene en recirculación el gas rico en
hidrogeno en la zona de reacción de Platforming y envía el flujo necesario a la
unidad de Hydrobon para el hidrotratamiento de la carga.
 El líquido del acumulador 1D-1203 es bombeado a la 1T-1202 a través del
intercambiador de calor 1l-1204 carga / efluente fondo.
 La torre estabilizadora 1T-1202 tiene la función de separar por la cabeza los
hidrocarburos livianos butano e inferiores (C4-) y por el fondo Platformado.
 La producción de cabeza de 1T-1202 se enfría en el 1E- 1206 y 1E-1207 y se
acumula en el acumulador separador 1D-1204 tanto la parte gaseosa, como liquido
de este acumulador son enviados a la Unidad de Recuperación de Gases.
 El fondo de la torre Estabilizadora 1T-1202 (Platformado) se envía por presión de
torre al sistema de almacenaje pasando por el intercambiador 1l-1204 y enfriador
1E-1205.
4.4 DATOS E INFORMACIÓN UTILIZADA EN LA SIMULACIÓN

En las tablas y comentarios que se presentan a continuación, se detalla información
relevante delas corrientes y equipos que se utilizan en el desarrollo de la simulación.
Varios datos (presiones y temperaturas esencialmente) se obtuvieron del diagrama de flujo
del proceso (PFD), en tanto que otros fueron proporcionados por personal técnico que
labora en la unidad de reformado catalítico de RGV.
DESTILACION ATMOSFERICA
DESTILACION ASTM D86

%VOL T ºC
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ALIMENTACION
ALIMENTACIÓN
Caudal Flujo Másico Temperatura Presión
[Barril/día] (Kg/h) ( ºC) (kg/cm2)
7500,00 460 18
CATALIZADOR: Platino en base de alúmina
CONDICIONES DE OPERACIÓN
La información relativa a los reactores y sus condiciones de operación, así como de los
equipos que se ubican corriente abajo para la separación y estabilización de la nafta
reformada (según el esquema que se plantea para la simulación de la unidad) se detallan
a continuación:
DATOS DE LOS Bed 1 Bed 2 Bed 3 Bed 4

REACTORES
Longitud del trayecto de la 0,54 0,691 0,956 1,407
reacción (m)
Peso del catalizador (kg) 12750 19130 31880 63750
,00 ,00 ,00 ,00
CONTROL DEL REACTOR

Relación H2/HC (mol/mol) 8
Temperatura del separador º C 30,86
Presión del separador Kpa 821,3
Reactor Inlet Reference Temperature [C] 460
Rx 1 Temperature Bias [C] 0
Rx 2 Temperature Bias [C] -2,376
CALENTADOR DE PRODUCTO
Temperatura (º C) 133
Presión (KPa) 821,3
Tasa de circulación del catalizador (kg/h) 800
4.5. SIMULACIÓN
4.5.1. MODELADO DE LA UNIDAD DE REFORMADO CATALÍTICO DE LA RGV

En esta etapa se desarrollan modelos que representen y reproduzcan la operación de la
unidad de reformado catalítico para 3 casos diferentes. En cada caso se asocia un par de
información sobre composición de nafta hidrotratada / reformada con las condiciones de
operación correspondientes a un día en particular (información que ha sido presentada en
la sección anterior).A continuación se describe de forma general el esquema de trabajo
seguido para el desarrollo de esta parte:
4.5.1.1. Desarrollo de un modelo inicial que tenga convergencia

Luego de abrir el programa ASPEN HYSYS y elegir la opción de “caso nuevo”, se crea la
lista de componentes y se selecciona un paquete termodinámico. ASPEN HYSYS tiene
predefinido una lista específica de componentes para usarse en la simulación de
reformadores catalíticos, que incluye un total de 78 pseudo-componentes. Para incorporar
estos componentes en la simulación, hacer click en el botón de opción “Import”, buscar y
seleccionar el archivo “CatRefIsom.cml” en la librería de HYSYS. Por defecto, esta lista de
componentes está asociada al paquete termodinámico SRK (adecuado para sistemas
donde participan hidrocarburos). Por tanto, al realizar lo anterior se ha definido
simultáneamente el paquete termodinámico.Luego de realizados los pasos anteriores,
podrá visualizarse la siguiente ventana:
Creación de la lista de componentes y selección del paquete termodinámico
A continuación se ingresa al ambiente de simulación (“Enter Simulation Environment”) e

incluimos la operación unitaria de reformado catalítico (para ello en la pestaña
“FlowSheet”, seleccionar la opción “RefSYS Operations” para que se despliegue una
paleta de operaciones asociadas con refino de petróleo, entre ellas la de reformado
catalítico). Luego de incluir esta operación y seleccionar la opción de configurar una nueva
unidad de reformado, se desplegarán de forma secuencial 3 ventanas. Es necesario definir
el tipo de unidad (SR o CCR) y número de reactores (ventana 1), información relacionada
con los reactores y catalizador: porosidad, densidad, longitud de los reactores y masa de
catalizador en los reactores (ventana 2) y la opción asociada a los factores de calibración a
emplearse (ventana 3).
Configuración de los reactores de reformado catalítico (3 ventanas)
Durante la configuración de la unidad de reformado, se puede incluir de forma simultánea

la columna de estabilización de nafta reformada (en la ventana 1 se puede añadir esta
opción); sin embargo, para tener mejores resultados y mayor control sobre las variables a
manipular durante la simulación, en esta etapa se configura solo la sección de reactores
catalíticos y luego se diseña el sistema de separación aguas abajo que incluirá la columna
de estabilización, usando pare el o las operaciones unitarias que dispone Aspen Hysys
(compresores, separadores, intercambiadores de calor, columna de destilación).
Luego hay que especificar las condiciones de operación de los reactores de reformado
catalítico. Para ello ingresamos al ambiente de la unidad de Reformado “Reformer
Environment”(para lo cual hacer doble click en el ícono de la unidad de reformado). En la
ventana que sedespliega, existen 4 pestañas: Diseño (Design), Datos de Alimentación
(Feed Data), Operación (Operation) y Resultados (Results).
La primera queda cumplimentada automáticamente con lo realizado en el paso anterior. En

la segunda, se crea una alimentación (ir a “Properties” y hacer clicen el botón “Add”) y se
ingresa la curva de destilación ASTM de la nafta pesada y su composiciónPNA (para esto
seleccionar “Bulk Properties”). En la pestaña “Operation” existen varias opciones;sin
embargo, solo las cinco primeras hay que definirlas, proporcionando información de la
Alimentación (temperatura, presión, flujo), Control del Reactor (temperaturas de entrada y
salida de los reactores, flujo volumétrico del gas de reciclo, presión y temperatura del
separador),Catalizador (velocidad de circulación del catalizador), Calentador de Producto
(temperatura y presión de la corriente que ingresará a la columna de estabilización) y
Opciones de Solución(parámetros asociados con la tolerancia y número de iteraciones que
realizará el simulador).
Ingreso de datos de alimentación y condiciones de operación de la sección de reactores catalíticos
Con la información proporcionada, el simulador pondrá en marcha sus herramientas de

cálculo hasta que haya convergencia, instancia en la cual se pueden revisar los resultados
provisionales.
Resultados preliminares de la sección de reactores catalíticos
Hasta este punto se ha construido y resuelto un modelo de reformado usando únicamente

propiedades en masa de la alimentación: curva de destilación ASTM y contenido PNA.
Esto genera una primera solución empleando datos asociados a un tipo de alimentación
que por defecto tiene asociado el simulador.
Este modelo inicial con convergencia proporciona también las primeras estimaciones de
los factores de actividad asociados a las reacciones que tiene lugar en el proceso de
reformado. Estos factores iníciales pueden verse al retornar al ambiente principal de
simulación (“enter parentsimulation environment”), en la pestaña “Design”, opción
“Calibration Factors”
Factores de calibración iníciales
El simulador tiene la opción de realizar una calibración para depurar el modelo obtenido,
para lo cual se requieren las composiciones de todas las corrientes de entrada y salida del
proceso, y realiza ajustes en los factores de actividad iníciales (default). De esta forma, se
obtienen factores propios asociados al sistema en particular, es decir, serán propios del
sistema en el que estamos trabajando.
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES
5.1. CONCLUSIONES GENERALES
Como podemos observar en los gráficos, al incrementar la temperatura del reactor en el
simulador aspen Hysys de 460 Celsius al que trabaja la RGV a 480Celsius dato
introducido de acuerdo al rango de temperatura para un proceso semiregenerativo se
observó un incremento en el RON de 93.49 a 100.8 como también en el incremento de la
cantidad de aromáticos en 36.28 % a 41,32 % volumen.
Mientras que en la presión, se modificó la presión en el separador al reducir la misma

aumenta a la producción de H2 en la cantidad de hidrogeno y rendimiento del reformado.
En el caso de la refinería Gualberto Villarroel trabaja con una presión de 821.3 KPa que al
reducir la presión al máximo permisible a 400 KPa se observa cambios en el RON de
92.74 a 94.52 que aumento así como también él % de aromáticos de 42 a 43,7 en peso.
Mientras tanto en la relación molar Hidrogeno-Hidrocarburo en la RGV trabaja con la

relación de 6 y se encuentra en el rango del proceso semi-regenerativa del reactor, al
introducir datos observamos cambios que mientras menor será la relación Hidrogeno-
Hidrocarburo, por que este proceso trabaja con un rango de 4 - 6 mejor será el reformado.
Es así que variamos la temperatura, presión y relación H2/HC para demostrar que dichos
parámetros al ser modificados podemos obtener mayor optimización del reformado y poder
implementarlo a nuestro caso de estudio en la refinería Gualberto Villarroel para mejorar la
nafta de alimentación.
RANGO DE 4 AROMATICOS 38.25%

RON 95.25%
RANGO DE 6 AROMATICOS 36.28%
RON 93.49%
El reformado catalítico es un proceso de extrema complejidad en el que múltiples

variables y factores confluyen. Evidencia de ello,
es que a pesar de la poca variabilidad en las entradas y salidas de la unidad (según lo s
análisis realizados a las naftas hidrotratada y reformada en fechas distintas, se observa
poca diferencia en la concentración de sus componentes) son variados sus escenarios
operativos; de los cuales, tres caso fueron sometidos a análisis. Y según los resultados
obtenidos, se puede concluir que con el uso del simulador ASPENHYSYS, se
desarrollaron modelos que reproducen adecuadamente los casos con una buena
Predicción el contenido de aromáticos en la nafta reformada (criterio importante de
aceptación en la práctica real).Claro que corresponden acondiciones operativas muy
específicas; sin embargo, con más información y un tratamiento de la misma se pueden
desarrollar modelos más depurados que abarquen mayor versatilidad en las condiciones
de operación.
También, en función de los resultados obtenidos en la nafta reformada, se puede concluir

que funciona la simplificación hecha por el simulador, al agruparlos más de 180
componentes de las naftas en apenas 70 pseudo componentes; pero claro, es
importante contar con información precisa de componentes claves entre ellos el benceno
y naftenos de 5 y 6 átomos de carbono), para que sea buena la predicción del contenido
de aromático
5.2. DEL MODELADO DE LA UNIDAD DE REFORMADO CATALÍTICO
En términos generales los tres modelos de simulación desarrollados predicen de forma

razonable el contenido total de n-Parafinas, Naftenos y Aromáticos (PNA) en la nafta
reformada. En tanto que no se tienen buenos resultados al considerar la corriente global
que sale de los reactores y en los rendimientos de Fuel Gas y LPG.
5.3. CASO DE ESTUDIO

Al modificarse la composición de la alimentación, es lógico pensar que también las
condiciones para su reformado deben de variar. Sin embargo, en primera instancia es
difícil definir si conviene aumentar o disminuir la temperatura o modificar el caudal del gas
de reciclo y predecir las implicaciones que estas variaciones tendrán en el producto final.
Por este motivo, en el caso de estudio se determinan las mejores condiciones (en cuanto a
temperatura y caudal del gas de reciclo) que permitan seguir obteniendo una nafta
reformada con características adecuadas para el blending de gasolinas.
Como características a considerar en la definición de las condiciones óptimas de

reformado se incluyen el contenido de benceno y de aromáticos totales y el número de
octano de la nafta reformada, al igual que el rendimiento de hidrógeno del proceso (que
luego se utiliza para hidrotratamiento), manteniendo constante el caudal de alimentación. Y
al analizar las tendencias de cambio con la temperatura y gas de reciclo, se deducen las
condiciones óptimas de reformado de la nueva carga.
 La tendencia de las curvas es similar en todos los casos, con una ligera excepción
en el caso del contenido de benceno. De forma general, para una misma temperatura al
aumentar la relación molar H2/HC (medida indirecta del caudal del gas de reciclo)
disminuye el contenido de aromáticos, RON y rendimiento de hidrógeno. En el caso del
benceno, lo anterior ocurre, pero de modo contrario. En cambio, cuando se mantiene
constante la relación H2/HC, la tendencia es incrementar, disminuir y volver a incrementar
(experimentando el descenso a 470°C). Lo anterior se observa entre 460 y 475 °C, luego
de lo cual las curvas se entrecruzan bajo un patrón difícil de explicar. También, puede
notarse que cuando las relaciones molares H2/HC toman valores de 4,5 y 5,25, existe un
idéntico comportamiento del contenido de benceno, aromáticos, RON y rendimiento de H2
(bajo estas condiciones las curvas prácticamente se superponen). Debe tomarse en
cuenta, que el punto en la temperatura de 470 °C y relación H2/HC de 3,75 no pudo
analizarse, ya que bajo estas condiciones no hubo convergencia en la simulación.
55
5.3.1. CONTENIDO DE BENCENO Y DE AROMÁTICOS
El incremento que se observa en el contenido de benceno es relativamente bajo. Esto es
lógico, porque su contenido inicial en la nafta de alimentación es pequeño, al igual que la
de los ciclo pentanos (N5) y ciclo hexanos (N6), que principalmente se considera
participan en las reacciones de formación del benceno. En todos los casos, un aumento
de la temperatura y del caudal del gas de reciclo hacen que incremente el contenido de
benceno y al comparar las diversas situaciones, la condición más favorable se presenta
cuando la relación molar es de 3,0.
Bajo esta condición, el contenido de benceno incrementa con la temperatura, pero en

menor grado si se compara con el resto de casos. Lo cual es favorable, si se tienen en
cuenta las regulaciones que tienen las gasolinas en cuanto al contenido de benceno.
En relación con el contenido total de aromáticos, el factor temperatura es importante, ya

que para relaciones molares H2/HC superiores a 3,75, se observa un peculiar
comportamiento. Si se incrementa la temperatura entre 465 y 475 °C, se produce una
importante reducción en el contenido de aromáticos del reformado (en promedio
disminuye desde 36 a 29 % en volumen en el punto de mayor descenso, que corresponde
a 470 °C). Mientras que, para relaciones molares de 3,0 y 3,75 la disminución es menos
pronunciada, siendo un poco más homogéneo y predecible el comportamiento (incluso en
56
sentido práctico podría decirse que para estos valores de H2/HC, el contenido de
aromáticos permanece estable entre 35 y 37% en volumen).
5.3.2. NÚMERO DE OCTANO

Al tener influencia directa y estar estrechamente relacionado el contenido de aromáticos
con el número de octano, las tendencias de sus curvas son idénticas, mostrándose igual
una disminución del número de octano entre 465 y 475 °C para relaciones H2/HC
superiores a 3,75 (el descenso que se da en este rango, va desde 100 hasta 95 RON). En
tanto que para valores H2/HC de 3,0 y 3,75 el RON fluctúa entre 100 y 102, pero en este
caso en sentido de proporcionalidad casi lineal.
5.3.3. CONDICIONES ÓPTIMAS PARA EL REFORMADO

Tomando en consideración y habiendo analizado como varían los factores antes descritos
con la temperatura y el caudal de reciclo, una recomendación que se desprende a simple
vista es que temperaturas de ingreso a los reactores comprendidas entre 465 y 475 °C
deben evitarse, por influir de forma negativa en las características de la nafta reformada.
Como condiciones óptimas para el reformado de la nafta con diferente composición se

pueden plantar dos escenarios. El primero, en el cual se trabaje a la mayor temperatura y
mayor relación H2/HC, condiciones a las cuales se consigue mayor contenido de
aromáticos y de benceno, incluyendo el RON y el rendimiento de hidrógeno. Sin embargo,
debe existir un control continuo para que las temperaturas no desciendan entre 465 y 475
°C, por la importante disminución que se experimentaría en las propiedades
mencionadas. Se debe notar que de 480 °C (temperatura recomendada) hasta 470 °C
(punto crítico de mayor disminución), hay apenas 10 grados de diferencia. Este diferencial
de temperatura puede presentarse durante la operación rutinaria de la unidad (recordar
que las condiciones reales de planta son dinámicas, con fluctuaciones continuas de la
temperatura), por lo que el control operacional bajo estas condiciones, sería en cierta
formar astrictivo.
El segundo escenario, y que se considera el más viable, es operar a temperaturas de

480°C y relaciones molares H2/HC de 3,0. Si comparamos con la situación anterior
(480°C y H2/HC = 5,25) apenas si hay diferencia en las propiedades que tendría la nafta
reformada. Bajo estas condiciones, los descensos o fluctuaciones de temperatura no
repercuten de forma apreciable (de hecho, con 3,0 como relación molar, todas las
propiedades varían en un rango estrecho al modificarse la temperatura). De esta forma,
57
se trabajaría con menor flujo de gas de reciclo y operativamente sería menos estricto el
control de la temperatura. Además, de que el valor 3,0 de la relación molar H2/HC, está
dentro de los valores recomendados para el óptimo desempeño de unidades de
reformado catalítico con regeneración continua del catalizador (el criterio establece
valores entre 3 y 4).
5.3.4 BENEFICIOS ECONOMICOS

La nafta Platformada con RON 93 tiene un alto impacto económico en el Blending y a la
vez tuvo incidencia en la eliminación de tetra etilo de plomo en las naftas que produce la
refinería
Como beneficio adicional en esta unidad se obtienen 200 m3 de hidrogeno por m3 de

carga procesada. Este hidrogeno es consumido en la unidad de hidrocracking y en las
unidades de hidrotratamiento
6. CITAS BIBLIOGRÁFICAS Y BIBLIOGRAFÍA
6.1. CITAS BIBLIOGRÁFICAS

 Ancheyta, Jorge. Modeling and Simulation of Catalytic Reactors for Petroleum
Refining;Primera Edición; John Wiley & Sons, Inc. 2011; Hoboken, New Jersey,
pág. 9.
 Fahim, Alsahhaf y Elkilani. Fundamentals of Petroleum Refining; Primera Edición;
ElsevierB.V. 2010; Oxford, UK, pág. 96.
pág. 315.
Refining; Primera Edición; John Wiley & Sons, Inc. 2011; Hoboken, New Jersey,
pág. 318.
pág. 320.
 YACIMIENTO PETROLIFEROS FISCALES BOLIVIANOS – YPFB , Experiencias
de operaciones sobre reformación Catalítica de Naftas, Quinta Edición,
pág. 55-72
58
 AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS- ANH, Auditoria Dela Refinería
Gualberto Villarroel Cochabamba , Año 2005
EMPRESA: BOLPEGAS.S.R.L.
GERENTE DE PROYECTO: JUAN AYLLON VALLE
Edmundo Salvatierrra (Procesos)
Mario Rojas Senzano (Mantenimiento E Inspección)
Carlos Tamayo (Eléctrica e Instrumentación)
Filiberto Calderon (Control De Calidad)
Conrado Solís Suarez (Obras Civiles)
Walter Tijerina (Seguridad, Medio Ambiente, Y Salud)
 UNIDAD DE REFINACION – UDR
Datos De La Refinería Gualberto Villarroel, área de reformación catalítica
Lic. Luis Fernando Mollinedo
6.2. BIBLIOGRAFÍA
6.2.1. LIBROS
 CATALYTIC NAPHTHA REFORMING.2004. Antos, G.; Aitani, A.; Segunda
Edición; Marcel Dekker,Inc.
 FUNDAMENTALS OF PETROLEUM REFINING; 2010; Fahim, Alsahhaf y Elkilani;
Primera Edición;Elsevier B.V.
 MODELING AND SIMULATION OF CATALYTIC REACTORS FOR PETROLEUM
REFINING; 2011; Ancheyta, J.;Primera Edición; John Wiley & Sons, Inc.
7. TÉRMINOS Y CONCEPTOS CLAVE
NAFTA
Es una mezcla de hidrocarburos líquidos, livianos, obtenidos de la destilación del petróleo

y/o del tratamiento del gas natural.
OCTANAJE
Es la escala que permite calificar el poder antidetonante de los carburantes, cuando éstos
son comprimidos en el cilindro que forma parte del motor. También conocida como índice
de octano, considera una determinada combinación de hidrocarburos como base para
poder realizar la comparación correspondiente.
COMPRESIÓN
59
Es la acción o efecto de comprimir o comprimirse. La compresión puede ser un proceso
físico o mecánico que consiste en someter a un cuerpo a la acción de dos fuerzas
opuestas para que disminuya su volumen. Se conoce como esfuerzo de compresión al
resultado de estas tensiones.
REGENERACIÓN
Regeneración es una noción que procede de regenerativo , un termino que se trata del
proceso y el resultado de regenerar (lograr que algo recupere su forma o estado).
VISCORREDUCCIÓN
La visco reducción es un proceso térmico catalítico que convierte los residuos

atmosféricos y de vacío en gas, nafta, destilados y residuos visco reducidos.
Típicamente el proceso alcanza una conversión a gas, nafta y destilado del 10% y en
algunos casos se pueden obtener conversiones más elevadas, dependiendo de las
características de la alimentación .Durante este proceso se puede disminuir la producción
de fuel oíl dependiendo de la cantidad de azufre contenido en la alimentación.
COQUIZACIÓN
Es un proceso de desintegración térmica para romper las moléculas grandes en otras mas
pequeñas con la generación del coque de petróleo.
HIDROCONVERSIÓN
La hidroconversión es una forma de hidrocraqueo en el que la hidrogenación y craqueo se

producen simultáneamente.
HIDROTRATAR
El termino hidrotratamiento es utilizado en la industria petroquímica y otras para distintos

tratamientos con el hidrogeno, H2 .Es un término que a veces induce a confusión, pues
parece indicar un tratamiento con agua cuando en realidad es con hidrogeno.
HIDROTRATAMIENTO
El termino hidrotratamiento es utilizado en la industria petroquímica y otras para distintos

tratamientos con el hidrogeno, H2 .Es un término que a veces induce a confusión, pues
parece indicar un tratamiento con agua cuando en realidad es con hidrogeno.
HIDROLISIS
La hidrolisis es una reacción química entre una molécula de agua y otra molécula de agua
se divide y sus átomos pasan a formar parte de otra especie química .Esta reacción es
importante por el gran número de contextos en los que el agua actúa como disolvente.
OPERACIONES TÉRMICAS
Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y

enfriamiento bajo condiciones controladas de temperatura , tiempo de permanencia,
60
velocidad , presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar
sus propiedades mecánicas , especialmente la dureza ,la resistencia, y la elasticidad.
HIDRODESULFURACIÓN
La hidrodesulfuracion (HDS) o hidrodesulfuracion térmica (HDT) es un proceso destinado

a eliminar azufre ( que es una impureza contaminante) que se encuentra en las fracciones
del petróleo, luego de diversos procesos , tales como destilación fraccionada , destilación
por presión reducida , reformado o desintegración catalítica.
COMPUESTOS ORGANOMETÁLICOS
Un compuesto órgano metálico es un compuesto en el que los átomos de carbono de un

ligando orgánico forman enlaces covalentes con un átomo metálico. Los compuestos
basados en cadenas y anillos de átomos de carbono se llaman orgánicos, y este es el
fundamento del nombre órgano metálicos.
PLATFORMING
Proceso de reformación catalítica que emplea catalizador de platino. Es un proceso de

transformación de la gasolina pesada en gasolina con elevado número de octanos.
MONO FUNCIONAL
Es termino de mono funcional es tener una sola función de algo representado con el mono
que es iguala uno.
ISOMERIZACIÓN
Se define isomerización como el proceso químico mediante el cual una molécula es

transformada en otra que posee los mismos átomos pero dispuestos de forma distinta de
este modo, se dice que la primera molécula es un isómero de la segunda y viceversa.
COQUE
El coque de petróleo es un sólido carbonoso derivado de las unidades de coquización en

una refinería de petróleo o de otros procesos de craqueo. Otros coques tradicionalmente
han sido derivados del carbón.
HETEROATOMO
En química orgánica un heteroátomo es cualquier átomo salvo carbono o hidrogeno, que

forma parte de un compuesto orgánico.
PERÍODO
La definición de periodo es un lapso de tiempo determinado. El término puede ser

utilizado genéricamente, pero también tiene aplicaciones especificas en diversas
disciplinas.
PURGA
61
Una purga es una corriente de salida que se utiliza para sacar de un proceso dado una
fracción de otra corriente, se utiliza mucho en los casos en que existe recirculación de
productos o en circuitos cerrados de agua o vapor.
WAIT
La temperatura del reactor se expresa usualmente como la temperatura ponderada

promedio de entrada (WAIT)
WABT
La temperatura de entrada del reactor, o como la temperatura promedio ponderada del

lecho (WABT)
LHSV
Velocidad espacial líquida horaria (LHSV)
WHSV
Velocidad espacial másica ponderada (WHS)
62

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

PROPUESTA PARA MEJORAR EL INDICE

DOCENTE: ING. RAMIRO FLORES RODRIGUEZ

1.1 Objetivo general

 Analizar las condiciones de entrada de la alimentación para mejorar el

1.2 Objetivos específicos

 Analizar el comportamiento del nuevo reformado catalítico, en la variación

 Simular el proceso del reformado catalítico de la Refinería Gualberto

 Dar a conocer las ventajas que implica tener un nuevo reformado de

1.3 Ámbito De Estudio

El reformado catalítico es un proceso químico, cuya función es transformar nafta de bajo

Se pueden encontrar varios paquetes informáticos de carácter comercial que permiten

Actualmente por la industria petroquímica y del petróleo utiliza el proceso de Hydrobon

Fue desarrollado originalmente para aumentar el número de octano de una nafta

Con la preparación adecuada de la alimentación Platforming maneja eficiencias como casi

Las innovaciones de UOP (Universal Oil Products) han conducido a alcanzar

Ya se sabía, cuando se empezaron a construir los primeros automóviles, que al aumentar la

La composición química de la fracción de nafta, y por consiguiente su número de octano,

2.1.2. ¿QUÉ ES LA REFORMACIÓN CATALÍTICA?

Es el reordenamiento de la estructura molecular de ciertos hidrocarburos, particularmente

Además el reformado produce subproductos importantes: hidrógeno, GLP y una

Como herramienta procesadora, el hidrotratamiento tiene numerosas aplicaciones en las

En la figura 1 se muestra el hidrotratamiento de un bloque único de todo el destilado ligero

En algunas refinerías se hidrotratan porciones de las materias primas de desintegración

Algunas de las reacciones empleadas comúnmente en los procesos de hidrotratamiento

 Eliminación del azufre a partir de sus combinaciones orgánicas en varios tipos de

FIGURA 2 Principales trayectorias de la unidad de reformado .

2.1.5. ESTABILIZACIÓN Y FRACCIONAMIENTO

El producto líquido se estabiliza en una columna dedicada al efecto, separándose en ella el

2.2 TIPOS DE REACTORES

Reactor de lecho fluidizado: Donde la alimentación fluida pasa a través de un material

FIGURA 3 - Tipos de reactores

2.3. PROCESO DE REFORMACIÓN CATALÍTICA

(Universal Oil Products Company)

 Reactores que contienen el catalizador en lechos fijos.

Estabilizador para separar hidrocarburos ligeros disueltos en el líquido receptor.

Prácticamente toda la nafta introducida en las unidades de reforma catalítica es

El efluente del último reactor se enfría y se lleva a un recipiente, donde la mezcla

El líquido receptor, que contiene disueltos hidrocarburos ligeros, se envía a un

Los procesos de reformado se clasifican en continuos, cíclicos y semi-regeneradores,

2.4 TECNOLOGÍAS PARA EL REFORMADO CATALÍTICO

Tabla A. Condiciones de operación típicas de los tres procesos de reformado

2.4.1. PROCESO SEMIREGENERATIVO

El término semi-regenerativo se deriva de la regeneración del catalizador, que tiene lugar

Un proceso semi-regenerativo generalmente tiene tres o cuatro reactores en serie con un

 La regeneración del catalizador en plantas semi-regenerativas tiene las

Fig B - Proceso semi-regenerativo de lecho fijo para reformado catalítico

2.4.2. PROCESO CON REGENERACIÓN CÍCLICA

La principal desventaja de este tipo de reformado catalítico es la naturaleza compleja de

2.4.3 PROCESO CON REGENERACIÓN CONTINUA DEL CATALIZADOR

Fig. 3.5.3-1. Reformador con regeneración continua de catalizador (Proceso

2.5. REACCIONES DURANTE LA REFORMACIÓN CATALÍTICA

 Deshidrogenación de naftenos a aromáticos.

También ocurren reacciones como hidrocraqueo y formación de coque. La primera

Como se mencionó anteriormente, se requieren dos tipos de sitios activos en el catalizador

A continuación se presenta un esquema de las principales reacciones de reformado y el

Se podría aumentar la velocidad aumentando la acidez del catalizador, pero también

2.5.3. DESHIDROCICLIZACIÓN DE PARAFINAS

Figura 6 Isomerización. Reacciones en el ácido.

2.5.4. HIDROCRAQUEO DE PARAFINAS

A través de reacciones de hidrocraqueo, parafinas de cadena larga se rompen, en

De modo general el hidrocraqueo es indeseable, dado que produce cantidades excesivas

Además consume hidrógeno, que es un subproducto importante. La reacción de