Cyclar - Platforming

CAPTULO 2.
4
PROCESO CYCLAR DE BP-UOP
Lubo Zhou
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIN
En aos recientes, los hidrocarburos ligeros cada vez son ms atractivos como combustibles y alimen-
tacin a petroqumicos, por lo que se han dedicado muchos esfuerzos para mejorar la recuperacin, el
procesamiento y el transporte de gas licuado de petrleo (gas LP) y del gas natural. Como con frecuen-
cia las reas de produccin se encuentran en zonas remotas, muy alejadas de las reas establecidas de
procesamiento o de los clientes, se requiere infraestructura para el transporte de productos. Aunque el
gas natural puede transportarse en forma econmica por tubera, los problemas de condensacin limitan
la cantidad de gas LP que puede transportarse de esta manera. As, la mayor parte del gas LP se trans-
porta con mtodos relativamente costosos, como buques tanque o furgones de ferrocarril de propsito
especial. El alto costo de transporte del gas LP puede, con frecuencia, disminuir su precio en el sitio de
produccin. Esta afirmacin es especialmente vlida para el propano, que se usa mucho menos que el
butano en aplicaciones para mezcla en gasolina y aplicaciones en petroqumica.
British Petroleum (BP) reconoci el problema de transportar gas LP y en 1975 investig un proceso
para convertir este gas en productos lquidos de mayor valor, que se pudieran transportar en forma ms
econmica. Estos esfuerzos condujeron al desarrollo de un catalizador capaz de convertir gas LP en
benceno, tolueno y xilenos (BTX) de grado petroqumico en un solo paso. Sin embargo, el cataliza-
dor deba regenerarse con frecuencia en esta aplicacin, y recurri a UOP* para aplicar su tecnologa
CCR* (de continuous catalyst regeneration, regeneracin continua de catalizador) bien demostrada,
que regenera al catalizador en forma continua. UOP desarroll una formulacin de alta resistencia del
catalizador de BP, que opera en unidades CCR y tambin puede aplicarse al diseo de reactor de lecho
fijo con flujo radial, originalmente desarrollado para el proceso Platforming* (reformacin cataltica
con platino). El resultado de esta notable colaboracin tcnica fue el proceso Cyclar* de BP-UOP.
QUMICA DEL PROCESO

En el proceso Cyclar, el gas LP se convierte directamente en un producto aromtico lquido en una sola
operacin. La reaccin se describe mejor como deshidrociclodimerizacin y es termodinmicamente
favorecida a temperaturas superiores a 425 C (800 F). La deshidrogenacin de parafinas ligeras (pro-
* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

2.29
2.30 PROCESOS DE PRODUCCIN DE CORRIENTES BASE DE AROMTICOS
panos y butanos) para formar olefinas es el paso limitante de la reaccin (figura 2.4.1). Una vez forma-
das, las olefinas, al ser muy reactivas, se oligomerizan para formar compuestos intermedios de mayor
peso molecular, que a continuacin se ciclizan rpidamente y forman naftenos. Todas esas reacciones,
deshidrogenacin, oligomerizacin y ciclizacin, se catalizan por cido. La selectividad de la zeolita
en el catalizador impulsa la reaccin de ciclizacin y limita el tamao de los anillos formados. El paso
final de la reaccin es la deshidrogenacin de los naftenos para formar los compuestos aromticos
correspondientes. Esta reaccin se favorece mucho en las condiciones de operacin del proceso Cyclar,
y el resultado es la conversin casi completa de los naftenos.
Los compuestos intermedios en las reacciones tambin pueden tener reacciones secundarias de
hidrodesintegracin y formar metano y etano. Esta reaccin secundaria causa una prdida de rendi-
miento porque el metano y el etano son inertes en las condiciones de operacin del proceso Cyclar.
Como las olefinas son compuestos intermedios clave en la reaccin, naturalmente que pueden
incluirse en la alimentacin a la unidad Cyclar. Las parafinas ms pesadas, como los pentanos, tambin
se pueden incluir en la alimentacin. Las olefinas y los pentanos se convierten casi totalmente en la
unidad Cyclar, pero esa unidad debe disearse para aprovercharlos porque causan una mayor rapidez
de coquizacin del catalizador que con butano y propano puros.
Aunque la sucesin de reacciones comprende algunos pasos exotrmicos, la preponderancia de las
reacciones de deshidrogenacin causa una reaccin muy endotrmica. Cinco moles de hidrgeno se
producen por cada mol de componente aromtico formado a partir de propano o butano.
Ya que el propano y los butanos son relativamente inertes, en el proceso Cyclar se requiere un cata-
lizador con gran actividad. Al mismo tiempo, se debe reducir la produccin de metano y etano debida
a reacciones secundarias indeseables de hidrodesintegracin. Las intensas investigaciones de BP y
UOP dieron como resultado un catalizador que combina varias propiedades importantes que aseguran
la operacin comercial eficiente:
En las condiciones necesarias de gran selectividad hacia los aromticos, la eficiencia de conversin
del catalizador disminuye lentamente.
La selectividad hacia los aromticos es casi constante dentro del intervalo normal de conversin, y
da como resultado un rendimiento y calidad estables del producto. As, el desempeo econmico del
proceso se puede mantener independientemente de las fluctuaciones normales en la operacin de la
unidad.
En las condiciones normales del proceso, la rapidez de depsito de carbn en el catalizador es lenta
y continua, y forma menos del 0.02% en peso de la alimentacin procesada. Como las cantidades
de carbn en el catalizador agotado son bajas, las necesidades de regeneracin son relativamente
moderadas. Las condiciones moderadas de regeneracin aumentan la duracin del catalizador y lo
hacen insensible a perturbaciones del proceso y cambios en la composicin de la alimentacin.
FIGURA 2.4.1 Mecanismo de reaccin en el proceso Cyclar.

PROCESO CYCLAR DE BP-UOP 2.31
El catalizador tiene gran estabilidad trmica y es relativamente insensible a los contaminantes

comunes en la alimentacin. Con la regeneracin se restaura totalmente la actividad y selectividad
del catalizador hasta el desempeo que tiene el catalizador fresco.
La alta resistencia mecnica y bajas caractersticas de atricin (abrasin) hacen que el catalizador sea
adecuado para su regeneracin continua.
DESCRIPCIN DEL PROCESO

Una unidad Cyclar se divide en tres secciones principales. En la seccin del reactor se incluye el reactor
de flujo radial, el intercambiador de la alimentacin combinada y el calentador y los calentadores
intermedios. La seccin del regenerador comprende el regenerador y el sistema de transferencia de
catalizador. La seccin de recuperacin del producto est formada por los separadores de producto,
compresores, fraccionador y equipo de recuperacin de gases.
El esquema de flujos es parecido al del proceso CCR Platforming de UOP, que se usa mucho en todo
el mundo para reformar nafta de petrleo. En la figura 2.4.2 se presenta un diagrama de flujo simpli-
ficado. Se combinan la alimentacin fresca y la recirculacin, e intercambian calor con el efluente del
reactor. A continuacin, la alimentacin combinada se calienta hasta la temperatura de reaccin en el
calentador de carga y se enva a la seccin del reactor. Hay cuatro reactores adiabticos de flujo radial
dispuesto en un estibado vertical. El catalizador baja verticalmente por gravedad y la carga fluye radial-
mente cruzando los lechos anulares de catalizador. Entre cada reactor la carga vaporizada se recalienta
hasta la temperatura de reaccin, en un intercalentador, calentador interno o calentador intermedio.
El efluente del ltimo reactor se separa en productos de vapor y lquido en un separador de producto.
El lquido se enva a un destilador, donde los saturados ligeros se eliminan del producto aromtico C6+.
El vapor del separador de producto se comprime y se manda a una seccin de recuperacin de gases,
que en el caso tpico es una unidad criognica, para separar una corriente de producto con hidrgeno
de 95 por ciento de pureza y una corriente de gas combustible, formado por saturados ligeros, as como
una corriente de recirculacin, de gas LP no convertido. El hidrgeno no se recircula.
En vista de que al paso del tiempo se forma coque sobre el catalizador Cyclar a las condiciones
de reaccin, se retira continuamente catalizador parcialmente desactivado del fondo del estibado del
reactor para su regeneracin. La figura 2.4.3 muestra detalles adicionales de la seccin de regeneracin
del catalizador. Primero, una cantidad discreta de catalizador agotado entra a una tolva de aislamiento,
donde se purga con nitrgeno. El catalizador purgado se eleva con nitrgeno a la tolva de liberacin,
sobre el regenerador. El catalizador baja por el regenerador, donde se quema el carbn acumulado.
El catalizador regenerado baja a la segunda tolva de aislamiento, donde se purga con hidrgeno y a
continuacin se eleva con hidrgeno hasta la parte superior del reactor. Debido a que las secciones de
reaccin y regeneracin estn separadas, cada una trabaja a sus propias condiciones. Adems, se puede
parar temporalmente la seccin de regeneracin para darle mantenimiento, sin afectar el funcionamien-
to de las secciones del reactor y de recuperacin del producto.
CONSIDERACIONES SOBRE LA AUMENTACIN

El propano y los butanos deben ser los principales componentes en la alimentacin de una unidad
Cyclar. Se deben reducir al mnimo los saturados Cj y C2 porque funcionan como diluyentes inertes.
Las olefinas se deben limitar a menos de 10 por ciento de la alimentacin. Si la concentracin de olefi-
nas es mayor, se requiere hidrogenar la alimentacin. Los componentes C5 y C6 aumentan la rapidez de
formacin de coque en el proceso y deben limitarse a menos de 20 y del 2 % en peso, respectivamente,
en las unidades Cyclar diseadas para servicio con gas LP. Las unidades Cyclar pueden disearse para
procesar cantidades apreciablemente mayores de materiales de C5 y C6, de ser necesario. En general, la
alimentacin a una unidad Cyclar debe satisfacer las especificaciones indicadas en la tabla 2.4.1.
PROCESO CYCLAR DE BP-UOP 2. 3 3
DESEMPEO DEL PROCESO

Los productos lquidos principales de una unidad de proceso Cyclar son aromticos BTX y C9+. Estos
productos se pueden separar uno de otro mediante fraccionamiento convencional, ms adelante de la
columna separadora.
En general, el rendimiento de aromticos aumenta con la cantidad de carbonos en la alimentacin.
En una operacin a baja presin, el rendimiento general de aromticos aumenta desde 62% en peso
para una alimentacin fresca toda de propano, hasta 66% con una alimentacin toda de butano. Con
este aumento de rendimiento se presenta una disminucin correspondiente en la produccin de gas
combustible. Estas cantidades de rendimiento se pueden interpolar en forma lineal para alimentaciones
de propano y butano. La distribucin de ismeros de butano en la alimentacin no tiene efecto sobre
el rendimiento.
La distribucin de componentes aromticos en el producto lquido tambin se ve influida por la
composicin de la alimentacin. Las alimentaciones de butano producen un material con menos benceno
y ms rico en xilenos que el producido con propano (figura 2.4.4). Con alimentaciones de propano ms
butano, el producto lquido contiene aproximadamente 91 por ciento de BTX y 9 por ciento de
aromticos ms pesados.
La unidad Cyclar produce aromticos con impurezas no aromticas limitadas a 1500 ppm o menos.
Entonces, se puede obtener BTX de alta calidad y grado petroqumico slo por fraccionamiento y sin
necesidad de extraccin.
Los subproductos son fracciones ligeras que contienen cantidades sustanciales de hidrgeno, que
puede recuperarse de diversas maneras, dependiendo de la pureza que se desee:
Un sistema de absorbedor-separador produce una corriente con 65 mol % de hidrgeno.
Una caja fra produce hidrgeno de 95 mol %.
Un sistema de absorbedor-separador combinado con una unidad de absorcin con presin alterna
(APA) produce hidrgeno con 99 mol %.
2. 3 4 PROCESOS DE PRODUCCIN DE CORRIENTES BASE DE AROMTICOS
TABLA 2.4.1 Especificaciones de la alimentacin
Contaminante Lmite
Azufre <20 ppm mol
Agua Nada de agua libre
Oxigenados <10 ppm en peso
Nitrgeno bsico < 1 ppm en peso
Fluoruros <0.3 ppm en peso
Metales <50 ppb en peso
Una caja fra combinada con una unidad APA suele ser ms atractiva si se desea obtener grandes
cantidades de hidrgeno con 99+ mol %.
CONSIDERACIONES SOBRE EL EQUIPO

Las principales variables de la operacin del proceso Cyclar son composicin de alimentacin, presin,
espacio velocidad y temperatura. La temperatura debe ser lo bastante alta como para asegurar una con-
versin casi completa de los productos intermedios de reaccin y producir un material lquido que est
esencialmente libre de impurezas no aromticas, pero suficientemente baja para minimizar las reaccio-
nes trmicas no selectivas. El espacio velocidad se optimiza en relacin a la conversin en el intervalo
de temperatura, para obtener altos rendimientos de producto con costos mnimos de operacin.
La presin de la reaccin tiene gran impacto sobre el desempeo del proceso. A mayor presin
aumenta la velocidad de reaccin y, en consecuencia, se reduce la necesidad de catalizador. Sin embar-
go, algo de esta mayor reactividad se debe a mayor hidrodesintegracin, que reduce el rendimiento
de producto aromtico. En la actualidad, UOP ofrece dos diseos alternativos del proceso Cyclar. El
diseo de baja presin, que se recomienda cuando se desee un rendimiento mximo de aromticos. En
el diseo de alta presin slo se requiere la mitad del catalizador y es atractivo cuando las principales
consideraciones son inversin y costos de operacin mnimos (figura 2.4.5).
Hay varias configuraciones del equipo, que dependen de si se especifica una turbina de gas, turbina
de vapor o compresor elctrico, si se prefiere enfriamiento con aire o con agua y si se desea generar
vapor.
FIGURA 2.4.5 Efecto de la presin sobre la operacin del proceso Cyclar.
CASO DE ESTUDIO
En la tabla 2.4.2 se presenta el balance total de materia, costo de inversin y consumo de servicios,
para una unidad Cyclar representativa. La base para este caso es una unidad Cyclar de baja presin,
que procesa 54 toneladas mtricas por hora (TM/h) o 15,000 barriles por da (BPD) de una alimenta-
cin formada por 50% en peso de propano y 50% en peso de butanos. El costo de inversin se limita
a la unidad Cyclar y la columna de separacin, y no comprende ms fraccionamientos posteriores del
producto. El costo estimado montado para la unidad Cyclar supone la construccin en un sitio de la
Costa del Golfo, en EUA, y en 1995. El alcance de la estimacin comprende ingeniera, procuramiento,
montaje del equipo en el sitio y la carga inicial de catalizador Cyclar.
Comparacin econmica entre el proceso Cyclar y la reformacin de nafta
La figura 2.4.6 muestra la comparacin econmica de un complejo de aromticos basado en el proceso

Cyclar y en una unidad de reformacin de nafta. Se supuso que la alimentacin al proceso Cyclar es
50% C3 y 50% C4 en peso. En ambos casos se estim la misma cantidad de produccin de para-xileno,
en el estudio. De 1995 a 1999, el complejo aromtico basado en el proceso Cyclar y en una unidad de
reformacin tuvieron las mismas utilidades. El precio de la alimentacin y los principales productos
que se usaron en el estudio se muestran en la tabla 2.4.3, y el precio de los subproductos aparece en la
tabla 2.4.4.
EXPERIENCIA COMERCIAL
La tecnologa CCR de UOP, que se comenz a comercializar en 1971 para el proceso de reformacin
cataltica con platino, ha sido aplicada a las tecnologas de los procesos Oleflex* y Cyclar. Ms de 100
unidades CCR funcionan en la actualidad en el mundo. La combinacin de un reactor con flujo radial
y estibado, con un regenerador continuo de catalizador ha demostrado ser extremadamente fiable. La
eficiencia en lnea mayor que 95 por ciento se alcanza rutinariamente en las unidades CCR de refor-
macin cataltica con platino.

2.3 6 PROCESOS DE PRODUCCIN DE CORRIENTES BASE DE AROMTICOS
Produccin constante de p-xileno FIGURA 2.4.6 Comparacin econmica

de utilidades brutas entre 1995 y 1999.
TABLA 2.4.2 Balance de materia y costo de inversin*
Balance total de materia TMA

Alimentacin de gas LP 430,000
Productos:
Benceno 66,700
Tolueno 118,800
Mezcla de xilenos 64,000
Aromticos con C9+ 24,600
Hidrgeno (95% mol) 29,400
Gas combustible 126,500
Costo estimado instalado, millones USD 79.0
Consumo de servicios
Electricidad, kW 5500
Vapor de alta presin, TM/h 27 (crdito)
Vapor de baja presin, TM/h 7
Agua de alimentacin a caldera, TM/h 33
Agua de enfriamiento, m3/h 640
Combustible, millones de kcal/h 70
Base: 54 ton/h (15,000 BPD) de alimentacin de gas LP. Composicin

de la alimentacin: 50% en peso de propano, 50% en peso de butanos.
Nota: TM/h = toneladas mtricas por hora; BPD = barriles por
da.
TABLA 2.4.3 Precio considerado para la

alimentacin y los principales productos, $/TM
Ao Nafta Gas LP Benc. p-X

1995 139 120 300 960
1996 168 130 305 570
1997 171 145 310 440
1998 115 85 225 380
1999 150 125 210 375
TABLA 2.4.4 Precio de los subproductos
Rafinado Igual que la nafta

. Hidrgeno S105/TM (combustible)
Gas combustible $35/TM
. Lquido Isomar 0.5 X valor del benceno
. Naftalenos S100/TM
. A IQ+ $35/TM
BP puso en funcionamiento la primera unidad Cyclar de escala comercial en su refinera de

Grangemouth, Escocia, en enero de 1990. Esta unidad de demostracin se dise para procesar 30,000
toneladas mtricas por ao (TMA) de alimentacin de propano o butano a alta o a baja presin, dentro
de un amplio margen de condiciones de operacin. La demostracin fue un xito completo porque prob
todos los aspectos del proceso Cyclar en escala comercial y produjo datos suficientes para disear y
garantizar con confianza las unidades comerciales futuras. La unidad Cyclar en Grangemouth fue
desmantelada en 1992, despus de terminar el programa de desarrollo.
En 1995, UOP otorg en concesin el primer complejo de aromticos basado en el proceso Cyclar
en el Medio Oriente. Esta unidad Cyclar es un diseo con baja presin, capaz de convertir 1.3 millones
de TMA de gas LP en aromticos. El complejo de aromticos asociado se dise para producir 350,000
TA de benceno, 300,000 TMA de para-xileno y 80,000 TMA de oro-xileno. Este nuevo complejo de
aromticos arranc en agosto de 1999 y contina operando hasta el presente.
REFERENCIAS
Doolan, P. C, "Cyclar: LPG to Valuable Aromatics", DeWitt Petrochemical Review, Houston, marzo de 1989.
Doolan, P. C. y P. R. Pujado, "Make Aromatics from LPG", Hydrocarbon Processing, septiembre de 1989.
Gosling, C. D., G. L. Gray y J. J. Jeanneret, "Produce BTX from LPG with Cyclar", Conferencia Mundial Petroqumica
del CMAI, Houston, marzo de 1995.
Gosling, C. D., F. P. Wilcher y P. R. Pujado, "LPG Conversin to Aromatics", 69 Convencin Anual, Gas Processors
Association, Phoenix, marzo de 1990. Gosling, C. D., Wilcher, L. Sullivan y R. A. Mountford, "Process LPG to BTX
Products", Hydrocarbon Processing,
diciembre de 1991.
Martindale, D. C, P. J. Kuchar y R. K. Olson, "Cyclar Aromatics from LPG", Conferencias de Tecnologa UOP, varios
lugares, septiembre de 1988.
CAPTULO 4.1
PROCESO PLATFORMING
DEUOP
Mark Lapinski, Lance Baird y Robert James
UOP LLC
Des Plaines, Illinois
EVOLUCIN DEL PROCESO

El proceso Platforming* fue desarrollado y diseado por UOP* para reformacin cataltica, y hoy su uso
est difundido en toda la industria petrolera y petroqumica. La primera unidad Platforming de UOP
comenz a operar en 1949. Desde entonces, el proceso Platforming (reformacin cataltica, con platino
como catalizador) ha sido parte normal en las refineras en todo el mundo.
En el proceso Platforming se pone en contacto destilado ligero de petrleo (nafta) con un catalizador
que contiene platino, a elevadas temperaturas y presiones de hidrgeno, que van desde 345 a 3450 kPa
(50 a 500 lb/pulg2 Manom.). El proceso Platforming ofrece un producto lquido de alto octano, rico en
compuestos aromticos. Tambin, como subproductos, se obtienen hidrgeno de grado qumico, gas
ligero y gas licuado de petrleo (gas LP).
Fue desarrollado originalmente para mejorar la nafta de destilacin primaria, con bajo octano, para
obtener combustibles de alto octano para motor, y desde entonces se ha aplicado a la produccin de gas
LP y de compuestos aromticos de gran pureza. Una gran variedad de catalizadores a base de platino,
preparados especficamente, permiten esquemas flexibles de procesamiento para una operacin ptima.
Con una preparacin adecuada de la alimentacin, el proceso Platforming opera con eficiencia con
cualquier nafta de refinera.
Desde que se comercializ la primera unidad Platforming, UOP ha estado al frente de la industria
en cuanto al progreso de la tecnologa de la reformacin cataltica. Ha hecho innovaciones y progresos
en optimizacin de variables del proceso, formulacin del catalizador, diseo de equipos y aumento de
rendimientos de lquidos y de hidrgeno. Como se obtienen mayores rendimientos y octanos a bajas
presiones y alta severidad, las innovaciones en UOP fueron impulsadas para llenar estos objetivos y al
mismo tiempo controlar el depsito de coque y la desactivacin de catalizador.
Las primeras unidades Platforming fueron diseadas como semirregenerativas (SR), o de lecho fijo,
que empleaban catalizadores no metlicos. Estas unidades semirregenerativas se paran peridicamente
para regenerar el catalizador. La regeneracin comprende quemar y eliminar el coque del catalizador y
reacondicionar los metales activos del mismo. Para aumentar la duracin (el ciclo) entre regeneraciones,
estas primeras unidades operaban a altas presiones, del orden de 2760 a 3450 kPa (500 a 500 lb/pulg2
Manom.).
Un diagrama de flujo tpico del proceso Platforming SR se presenta en la figura 4.1.1. En el proce-
so, la alimentacin a la unidad Platforming se mezcla con hidrgeno recirculado, precalentado en un
4.3
4. 4 REFORMACIN CATALTICA
intercambiador con efluente, y se calienta ms a la temperatura de reaccin con un calentador a fuego

directo; a continuacin, se carga a la seccin del reactor. Ya que la mayor parte de las reacciones que
se efectan en el proceso Platforming son endotrmicas, la seccin del reactor se separa en varios
reactores. Entre esos reactores se instalan calentadores de fuego directo, para recalentar la corriente
de proceso hasta la temperatura correcta para la siguiente etapa. El efluente del ltimo reactor se
enfra intercambiando su calor con la alimentacin, para que sea mxima la recuperacin de calor. El
enfriamiento adicional, hasta una temperatura cercana a la del ambiente, se hace con enfriamiento por
aire o con agua. A continuacin, el efluente se carga a la seccin de separacin, donde se separan los
productos lquidos y gaseosos. Una parte del gas del separador se comprime y recircula a la seccin del
reactor. El hidrgeno producido se enva a los usuarios de hidrgeno en el complejo de la refinera o al
cabezal de combustible. El lquido del separador se bombea a un estabilizador de producto, donde se
fraccionan los hidrocarburos ligeros ms voltiles y del producto lquido de alto octano.
Al principio, UOP mejor el proceso Platforming introduciendo catalizadores bimetlicos en las
unidades Platforming SR. Estos catalizadores permitieron una operacin con menor presin y mayor
severidad: 1380 a 2070 kPa (200 a 300 lb/pulg2 Manom.), a octano de 95 a 98, con duraciones tpicas
de ciclo de 1 aflo. El incremento de coquizacin del catalizador a mayor severidad limit la duracin de
operacin y la posibilidad de reducir la presin. Slo desarrollando catalizadores no se podan resolver
esos problemas; se necesitaban innovaciones. En la dcada de 1960 se desarroll la reformacin ccli-
ca para rodear esta barrera. En la reformacin cclica se emplea lecho fijo, pero los reactores pueden
aislarse individualmente de la lnea de produccin, para regenerarse y regresar al servicio sin parar la
unidad.
UOP reconoci las limitaciones de estabilidad de catalizador en lecho fijo por lo que comercializ
el proceso Platforming con regeneracin continua, el proceso Platforming CCR*, en 1971. En l se

PROCESO PLATFORMING DE UOP 4.5
emplea regeneracin continua de catalizador, que se transporta continuamente fuera del reactor, se
regenera en un ambiente controlado y despus se regresa al primer reactor (figura 4.1.2). El proceso
Platforming CCR representa un paso diferente en la tecnologa de reformacin. Con la regeneracin
continua ya no es problema el depsito del coque, porque se quema continuamente y se elimina, y el
catalizador se reacondiciona llegando a su eficiencia original. El proceso Platforming CCR ha permi-
tido operaciones con presin ultrabaja, a 345 kPa (50 lb/pulg2 Manom) y el reformado alcanza octano
hasta de 108. El mtodo de regeneracin continua ha tenido mucho xito y ms del 95% de los nuevos
reformadores catalticos se disean como unidades Platforming CCR. Adems, muchas unidades que
originalmente se construyeron como Platforming SR se han modificado a Platforming CCR.
En resumen, el proceso Platforming de UOP ha evolucionado continuamente a lo largo de su histo-
ria. La presin de operacin ha bajado en ms de 2760 kPa (400 lb/pulg2 Manom.), y se ha duplicado el
rendimiento de hidrgeno. El octano del producto aument en ms de 12 nmeros, y al mismo tiempo,
aument el rendimiento de C5+ en 2% de volumen lquido. La evolucin de la eficiencia del proceso
Platforming de UOP se observa en la figura 4.1.3, que muestra el rendimiento de C5+ y el octano a
travs del tiempo y las innovaciones, en comparacin con el lmite terico.
QUMICA DEL PROCESO
Composicin de alimentacin y producto
La carga de nafta al proceso Platforming contiene parafinas C6 a C,,, naftenos y aromticos. El objetivo
principal de este proceso es producir compuestos aromticos a partir de las parafinas y los naftenos. La
corriente de producto es un componente de mezcla con calidad premium, por el alto octano de los
compuestos aromticos. Tambin, la corriente de producto rica en aromticos puede alimentarse a un
complejo petroqumico donde se puedan recuperar productos aromticos, como benceno, tolueno y
H = Calentador
LPS = Separador de baja presin
R = Reactor
RC = Recontactor
RE = Recibidor
RS = Seccin de regeneracin
ST = Estabilizador
FIGURA 4.1.2 Proceso Platforming CCR de
4.6 REFORMACIN CATALTICA
FIGURA 4.1.3 Evolucin de la eficiencia del proceso Patforming de UOP.
xileno (BTX). En aplicaciones para combustible de motor, la alimentacin en general contiene toda
la serie de componentes C6 hasta Cn, para aumentar la produccin de gasolina a partir de la fraccin
asociada de crudo. En aplicaciones petroqumicas se puede ajustar la alimentacin para que contenga
un surtido ms selecto de hidrocarburos (C6 - C7; C6 C8; C7 C8) para adaptarse a la composicin del
producto reformado, con los componentes aromticos que se requiera. Para cualquier aplicacin con
nafta, las reacciones bsicas de la reformacin cataltica con platino son las mismas.
Las naftas de distintas fuentes de crudo varan mucho en su composicin de hidrocarburos, y por
consiguiente, en su facilidad de reformacin. La facilidad con la que determinada alimentacin de
nafta se procesa en una unidad Platforming est determinada por la mezcla de parafinas, naftenos y
aromticos en la alimentacin. Los hidrocarburos aromticos pasan por la unidad esencialmente sin
cambiar. Los naftenos reaccionan con relativa facilidad transformndose a compuestos aromticos.
Los compuestos parafnicos son los ms difciles de convertir y la severidad relativa de la operacin en
Platforming se determina por el grado de conversin de parafinas necesario. Las operaciones con baja
severidad (bajo octano) requieren poca conversin de parafinas, pero las operaciones de mayor severi-
dad precisan un grado apreciable de conversin.
Las naftas se caracterizan como pobres (bajo contenido de naftenos y aromticos) o ricas (alto conte-
nido de naftenos y aromticos). Las naftas ricas, con mayor proporcin de componentes aromticos, son
ms fciles de procesar en la unidad Platforming. La figura 4.1.4 demuestra el efecto de la composicin
de la nafta sobre la conversin relativa de la alimentacin en condiciones constantes de operacin en el
proceso Platforming. Una carga rica en naftenos produce mayor rendimiento volumtrico de reformado
que una carga pobre.
Reacciones
Las reacciones en el proceso Platforming se pueden agrupar generalmente en cuatro categoras: des-
hidrogenacin, isomerizacin, deshidrociclacin y desintegracin. Estas reacciones son facilitadas por
dos clases de sitios activos en el catalizador: cidos y metlicos. El grado con el que se llevan a cabo
las reacciones para determinada operacin de reformacin cataltica con platino depende de la calidad
de alimentacin, condiciones de operacin y tipo de catalizador.
En vista de que la alimentacin al proceso Platforming est formada por ismeros parafnicos y
naftnicos, en el reactor se llevan a cabo al mismo tiempo mltiples reacciones de reformacin. Las
P = Parafinas
N = Naftenos A
= Aromticos
FIGURA 4.1.4 Conversin tpica de naftas pobres y ricas, en el proceso Platforming.
velocidades de reaccin varan en forma considerable con la cantidad de carbonos en los reactivos. Por
consiguiente, esas reacciones mltiples suceden en serie y en paralelo. La red generalizada de reacciones
se ilustra en la figura 4.1.5, y ejemplos de las reacciones individuales se ven en la figura 4.1.6.
Hidrogenacin de afenos. La reaccin principal de reformacin cataltica con platino para producir
un compuesto aromtico a partir de un nafteno es la deshidrogenacin de un alquilciclohexano. Esta
reaccin se efecta rpidamente y llega esencialmente hasta su terminacin. La reaccin es muy
endotrmica, y la favorece la alta temperatura y baja presin de reaccin, y es impulsada por la funcin
metlica del catalizador. Como esta reaccin es rpida y produce hidrgeno y aromticos, los naftenos
son el componente ms deseado en la alimentacin al proceso Platforming.
Isomerizacin de parafinas y naftenos. La isomerizacin de un alquilciclopentano a alquilciclohexano

debe efectuarse antes de que un alquilciclopentano se convierta en compuesto aromtico. La reaccin
implica la expansin del anillo, y tambin es posible la apertura del anillo para formar una parafina.
La reaccin de isomerizacin de la parafina sucede rpidamente a las temperaturas de operacin
comercial. Sin embargo, el equilibrio termodinmico favorece ligeramente a los ismeros que son ms
ramificados. Como los ismeros de cadena ramificada tienen mayor octano que las parafinas de cadena
lineal, esta reaccin mejora el octano del producto. Las reacciones de isomerizacin son impulsadas
por la funcin acida del catalizador.
Deshidrociclacin de parafinas. La reaccin ms difcil de promover en el proceso Platforming es

la deshidrociclacin de las parafinas. Esta reaccin consiste en un rearreglo molecular de la parafina
para formar un nafteno. La ciclizacin de la parafina se facilita al aumentar su peso molecular porque
se incrementa la probabilidad de formacin del anillo. Parcialmente y en contraposicin est la mayor
probabilidad que tienen las parafinas pesadas de hidrodesintegrarse. La deshidrociclacin se favorece
con baja presin y alta temperatura y requiere de las funciones metlica y acida del catalizador.
Sitios activos predominantes: A = cido, M = Metal, I = Hidrodesintegracin y desmetilacin (M),

II = Isomerizacin de parafinas, III = Deshidrociclacin
FIGURA 4.1.5 Red generalizada de reacciones en el proceso Platforming.
Hidrodesintegracin y desalquilacin. Adems de las reacciones de isomerizacin de naftenos

y delacin de parafinas, la funcin acida cataliza la hidrodesintegracin de las parafinas, que es
favorecida por alta temperatura y presin. A medida que las parafinas se desintegran y desaparecen del
intervalo de ebullicin de la gasolina, los aromticos se concentran en el producto, y con ello aumenta
el octano. Sin embargo, se consume hidrgeno y se reduce el producto lquido neto, por lo que esta
reaccin es indeseable.
La desalquilacin de aromticos consiste en hacer ms pequeo al grupo alquilo (una cadena lateral
en el anillo aromtico) y tambin en eliminar por completo al grupo alquilo. Como ejemplos estn la
conversin de etilbenceno en tolueno y la conversin de tolueno en benceno, respectivamente. Si la
cadena lateral del alquilo tiene la suficiente longitud, la reaccin es parecida a la de desintegracin de
parafinas. La alta temperatura y alta presin favorecen la desalquilacin.
Velocidad de reaccin relativa
Las reacciones primarias de las parafinas C6 y C7 se efectan con velocidades inmensamente diferentes.
Como la velocidad de hidrodesintegracin del hexano es cuando menos 3 veces mayor que la velocidad
de deshidrociclacin del hexano, slo una pequea fraccin de hexano normal se convierte en productos
aromticos. La velocidad de deshidrociclacin del heptano es unas 4 veces mayor que la del hexano.
Por consiguiente, hay mayor conversin de heptano normal en aromticos que de hexano.
Las reacciones de los naftenos en la alimentacin tienen importantes diferencias entre alquilciclo-
pentanos y alquiliciclohexanos. Los alquilciclopentanos reaccionan lentamente y siguen dos caminos
en competencia. La reaccin que se prefiere es la isomerizacin a un alquilciclohexano seguida por la
deshidrogenacin para formar productos aromticos. La reaccin que compite es la desintegracin para
formar parafinas. En contraste, los alquilciclohexanos se deshidrogenan rpida y casi completamente
para formar aromticos.
La facilidad relativa de isomerizacin para formar un alquilciclohexano se incrementa al aumentar la
cantidad de carbonos. Por ejemplo, la relacin de la velocidad de isomerizacin de alquilciclopentano
entre la velocidad de reaccin total del alquilciclopentano es 0.67 para metilciclopentano a baja presin.
Esta relacin aumenta a 0.81 para dimetilciclopentano, con un carbono ms.
La conversin de tipos de hidrocarburo en funcin de su posicin en el lecho de catalizador para
una operacin Platforming de moderada severidad se ve en las figuras 4.1.7 a 4.1.10. La alimentacin
es una nafta rica en BTX con un contenido de parafinas, naftenos y aromticos (PNA) de 42, 34 y 24%
en peso, respectivamente. Cuando la alimentacin de nafta atraviesa el lecho de catalizador, aumenta
la concentracin de aromticos totales y la concentracin de naftenos y parafinas decrece a medida
Deshidrogenaran de afenos
Isomerizacin de parafinas y afenos
Deshidrocictizacin de parafinas
Hidrodesintegrarn
Desmetilacin
Desalquilaran de aromticos
Clave de smbolos
Anillos saturados (naftenos)
Anillo deshidrogenado (aromtico)
R, R,' R", = Radicales o cadenas laterales

unidas al anillo, por ejemplo
CH2CH3, un radical etilo
FIGURA 4.1.6 Reacciones generalizadas en el proceso Platforming.

que tienen su conversin (figura 4.1.7). La alta velocidad de conversin del ciclohexano se demuestra
por la concentracin rpidamente decreciente en el primer 30% de volumen de catalizador. El resto de
la conversin de naftenos sucede a menor velocidad y es indicativa de la conversin de ciclopentano
y de deshidrociclacin de parafinas pasando por un nafteno intermedio. A la salida del reactor, la con-
centracin de nafteno tiende a un valor bajo, de estado estable, que representa compuestos naftnicos
intermedios presentes en las reacciones de deshidrociclacin de parafinas. En contraste, la conversin
de parafinas es casi lineal a travs del lecho del reactor.
La figura 4.1.8 ilustra la conversin de las tres especies reactivas en la alimentacin a la unidad
Platforming. Las velocidades relativas de conversin son marcadamente diferentes. En el primer 20%
del catalizador se convierte el 90% de los ciclohexanos, pero la conversin slo es 15% para ciclopen-
tanos y 10% en las parafinas. Los ciclopentanos son mucho menos reactivos que los ciclohexanos.
La figura 4.1.9 muestra la velocidad relativa de reaccin de ciclopentanos en funcin de cantidad
de carbonos. Los compuestos ms pesados, que tienen mayor probabilidad de isomerizarse y formar
FIGURA 4.1.8 Perfiles de conversin de hidrocarburos.

FIGURA 4.1.10 Conversin de parafinas de acuerdo con sus cantidades de carbonos.
un anillo con 5 a 6 carbonos, se convierten con ms facilidad que los componentes ligeros. La reaccin
ms difcil, la conversin de parafinas, se muestra en funcin de la cantidad de carbonos en la figura
4.1.10. Como en el caso de los ciclopentanos, las parafinas ms pesadas se convierten con ms facilidad
que las ms ligeras. La facilidad relativa de conversin, asociada con la mayor cantidad de carbonos
para los alquilciclopentanos y las parafinas, explica por qu las alimentaciones de ms alto intervalo de
ebullicin son ms fciles de procesar.
En resumen, las parafinas tienen la mnima reactividad y selectividad hacia aromticos y son los
componentes ms difciles de procesar en una unidad Platforming. Aunque los alquilciclopentanos son
ms reactivos y selectivos que las parafinas, siguen produciendo una cantidad importante de productos
no aromticos. Los alquilciclohexanos se convierten rpida y cuantitativamente en aromticos y son la
alimentacin ptima a la reformacin. Por regla general, los componentes ms pesados se convierten
con ms facilidad y selectividad en productos aromticos que los componentes ms ligeros.
Calores de reaccin
En la tabla 4.1.1 se presentan calores de reaccin tpicos para las tres clases genricas de reacciones en
la reformacin cataltica con platino. La deshidrociclizacin de parafinas y deshidrogenacin de nafte-
nos son endotrmicas. En las unidades Platforming comerciales, la mayor parte de esas reacciones se
efectan en los dos primeros reactores, lo que se traduce en la gran diferencia negativa de temperaturas
observada. En el reactor final, donde se efecta una combinacin de deshidrociclacin e hidrodesinte-
gracin de parafinas, el efecto trmico neto en el reactor podr ser ligeramente endotrmico o exotrmi-
co, dependiendo de las condiciones de procesamiento, caractersticas de alimentacin y catalizador.
Catalizadores
Los catalizadores en el proceso Platforming son heterogneos, formados por un material base de sopor-
te (normalmente A12O3) sobre el que se depositan los metales con actividad cataltica. Los primeros
catalizadores del proceso Platforming fueron monometlicos, con platino como nico metal. Estos catali-
zadores eran capaces de formar productos de alto octano; sin embargo, como se desactivaban con rapidez
como resultado de formacin de coque sobre ellos, requeran operaciones Platforming con mayor
presin y de produccin menor de octano.
A medida que los refinadores necesitaron mayor actividad y estabilidad a menores presiones y
mayor octano, UOP introdujo los catalizadores bimetlicos en 1968. En el caso tpico se agregan meta-
les catalizadores a concentraciones menores que 1% en peso, usando tcnicas que aseguran un alto
grado de dispersin sobre la superficie del soporte. Para desarrollar la funcin acida del catalizador,
se agrega un promotor, como un cloruro o fluoruro. La mayor parte del desarrollo de catalizador para
el proceso Platforming SR ha seguido el camino de aumentar la eficiencia y el balance de la funcin
matlica y acida en el catalizador.
La eficiencia de los catalizadores comerciales UOP de lecho fijo se ve en la figura 4.1.11. El catali-
zador R-86,* comercializado desde 2001, se ha convertido en el preferido para el proceso Platforming
SR. En comparacin con el catalizador R-56, el R-86 proporciona una ventaja de 1.0% en volumen
lquido de rendimiento de productos C5+, y mayores rendimientos de hidrgeno, manteniendo la misma
duracin de ciclo y con excelente facilidad de regeneracin. Se ha reformulado la base de almina del
R-86, con el resultado de un soporte de menor densidad que produce menos coque, menor requerimien-
to de metales y menor costo de recarga por reactor.
Para las reformadoras cclicas, UOP ha desarrollado una familia de catalizadores (tanto de Pt-Re
como slo de Pt) basados en el soporte del R-86 que proporciona mayores rendimientos, gran actividad
y menor formacin de coque. Ya que los reactores cclicos se aislan de la lnea en forma consecutiva
para su regeneracin, es importante su estabilidad de rea especfica, ya que aumenta la cantidad de
regeneraciones. UOP est mejorando el soporte R-86 para aumentar ms la estabilidad del rea espe-
cfica hasta mayores valores, con lo que se incrementar la vida del catalizador y se reducirn an ms
los costos de recargas al paso del tiempo.
Con la introduccin del proceso Platforming CCR de UOP en 1971, el desarrollo de catalizadores
para el proceso Platforming comenz una segunda trayectoria paralela para atender a las necesidades
especficas del proceso continuo. La primera unidad Platforming CCR de UOP usaba un catalizador
TABLA 4.1.1 Calores de reaccin AH
Reaccin H, kJ/mol H2
Parafina a nafteno +44 (endotrmica)
Nafteno a aromtico +71 (endotrmica)
Hidrodesintegracin -56 (exotrmica)
FIGURA 4.1.11 Resumen de desempeo de catalizadores para el proceso Platforming de

UOP, con lecho fijo.
convencional de Pt-Re, pero pronto UOP desarroll el catalizador serie R-30* para obtener mayores
rendimientos de gasolina e hidrgeno. El desarrollo de catalizadores para el proceso Platforming CCR
se ha enfocado en las siguientes reas:
Menor formacin de coque para reducir la inversin en el regenerador.
Mayor tolerancia a varios ciclos de regeneracin, para aumentar su vida til y reducir sus costos. Es
importante la rapidez de disminucin de rea especfica porque a menor superficie del catalizador
aumenta la dificultad de dispersar los metales y obtener la ptima concentracin de cloruro.
Alta resistencia a la atricin del catalizador en la unidad.
Optimizacin de metales para reducir el contenido de platino en el catalizador y con ello reducir las
necesidades de capital de trabajo en la refinera.
En 1992, UOP comercializ el catalizador serie R-130* para Platforming CCR, con mejor estabili-
dad de rea especfica, actividad y resistencia, en comparacin con la serie R-30. La mayor estabilidad
de la superficie de la almina R-130 se obtuvo modificando la almina durante su formacin y no con-
tiene componentes adicionales. Otros fabricantes de catalizador para regeneracin continua obtienen
la estabilidad de la superficie agregando un componente a la almina. Este mtodo puede dar como
resultado la degradacin de la retencin de cloruro, que podra causar una disminucin en el desempeo
del catalizador a medida que aumente la cantidad de ciclos de CCR.
En el ao 2000, UOP introdujo la nueva serie de catalizador R-200. En comparacin con la R-130, la
R-200 forma 30% menos de coque, hasta 1.5% en volumen lquido ms de rendimiento en C5+, mayor

4.1 4 REFORMACIN CATALTICA
rendimiento de hidrgeno y mejor resistencia, con la misma gran estabilidad del rea especfica. La
menor formacin de coque permite mayor flexibilidad de operacin, al permitir altas producciones u
operaciones con mayor octano.
VARIABLES DEL PROCESO

En esta seccin se describen las principales variables del proceso, y su efecto sobre el funcionamiento
de la unidad. Las variables del proceso son la presin en el reactor, temperatura del reactor, espacio
velocidad, relacin molar hidrgeno/hidrocarburo (H2/HC), propiedades de la carga, selectividad
de catalizador, actividad de catalizador y estabilidad de catalizador. La relacin entre las variables
y el funcionamiento del proceso se aplica en general a los modos de operacin SR y regeneracin
continua.
Presin en el reactor
La presin promedio de operacin en el reactor se llama presin del reactor, en general. Para fines
prcticos, una buena aproximacin es la presin de entrada al timo reactor. La presin del reactor
afecta los rendimientos de reformacin, temperatura necesaria en el reactor y la estabilidad del cata-
lizador.
La presin del reactor no tiene lmites tericos, aunque las restricciones prcticas de operacin han
conducido a un intervalo histrico de presiones de 345 a 4830 kPa (50 a 700 lb/pulg2 manomtricas).
Al bajar la presin del reactor aumentan los rendimientos de hidrgeno y de reformado, baja la tem-
peratura necesaria para alcanzar una buena calidad del producto y se acorta el ciclo del catalizador
porque aumenta la tasa de depsito de coque en el catalizador. La alta rapidez de coquizacin
asociada a menores presiones de operacin requiere regeneracin continua del catalizador.
Temperatura del reactor
El control principal de la calidad del producto en el proceso Platforming es la temperatura de los lechos
de catalizador. Al ajustar las temperaturas de salida del calentador, un refinador puede cambiar el octano
del reformado y la cantidad de aromticos producidos.
En general, la temperatura del reactor se expresa como el promedio ponderado de la temperatura de
entrada (TPE), que es la suma del producto de la fraccin de catalizador en cada reactor, por la tempe-
ratura de entrada al reactor, o como el promedio ponderado de la temperatura del lecho (TPL), que es
la suma del producto de la fraccin de catalizador en cada reactor, multiplicada por el promedio de las
temperaturas de entrada y salida. En este captulo, las temperaturas se basarn en clculos de TPE. En
el caso tpico, las unidades Platforming SR tienen un intervalo de temperaturas TPE de 490 a 525 CC
(914 a 977 F). Las unidades Platforming CCR operan con intervalos TPE de 525 a 540 C (977 a
1004 F).
Espacio velocidad
El espacio velocidad se define como la cantidad de nafta procesada por una cantidad dada de cataliza-
dor y durante un tiempo determinado. El espacio velocidad es una indicacin del tiempo de residencia,
del contacto entre reactivos y catalizador. Cuando el flujo volumtrico de carga de nafta por hora se
divide entre el volumen de catalizador en los reactores, el cociente que resulta, expresado en unidades
de h"1, es el espacio velocidad lquido por hora (SULH). Tambin, si el flujo de carga en peso de nafta
se divide entre el peso del catalizador, el cociente resultante, tambin expresado en h"1, es el espacio
velocidad horario por peso (SUPH). Aunque ambos trminos se expresan en la misma unidad, los
PROCESO PLATFORMING DE UOP 4.1 5
clculos dan valores diferentes. El uso de SULH o SUPH depende de la costumbre de expresar la ali-
mentacin en determinado lugar. Cuando los flujos de carga se expresan normalmente en barriles por
da corriente, el SULH es el que se utiliza. Cuando los flujos se expresan en toneladas mtricas por da,
se prefiere usar SUPH.
El espacio velocidad, junto con la temperatura del reactor, determina el octano del producto.
Mientras mayor sea el espacio velocidad, la temperatura requerida para producir determinado octa-
no ser mayor. Si un refinador desea aumentar la severidad de una operacin de reformacin, puede
aumentar la temperatura del reactor o reducir el espacio velocidad. Un cambio de espacio velocidad
tiene pequeo impacto sobre los rendimientos de producto cuando la TPE se ajusta para mantener velo-
cidad constante. Valores de espacio velocidad mayores pueden causar rendimientos un poco mayores, o
menos tiempo disponible en los reactores para que se efecten reacciones de desalquilacin. Esta ventaja
se anula en forma parcial por la mayor rapidez de las reacciones de las hidrodesintegracin a mayores
temperaturas.
Relacin molar hidrgeno/hidrocarburos
La relacin H2/HC es la relacin de moles de hidrgeno en el gas recirculado a moles de nafta

cargada a la unidad. Es necesario recircular hidrgeno para mantener estable la vida til del catali-
zador. La velocidad de formacin de coque en el catalizador es una funcin de la presin parcial del
hidrgeno.
Un aumento en la relacin de H2/HC aumenta la velocidad lineal de la alimentacin combinada y
constituye un mayor disipacin de calor de la reaccin. Al aumentar la relacin tambin se incrementa
la presin parcial de hidrgeno y se reduce la tasa de coquizacin, aumentando as la estabilidad del
catalizador con poco efecto sobre la calidad o rendimientos de los productos. En forma direccional,
menores relaciones H2/HC causan ms rendimientos de C5+ y de hidrgeno, si bien es difcil medir esta
ventaja en unidades en operacin comercial.
Propiedades de la carga
El intervalo tpico de la temperatura de ebullicin de la alimentacin al proceso Platforming es de 100

a 180 C (212 a 356 F). Las cargas con baja temperatura de ebullicin inicial, menor que 75 C (167 F)
segn la especificacin ASTM D-86 de la American Society for Testing and Materials contienen en
general una parte importante de componentes C5, que no se convierten en productos aromticos valio-
sos. Estos componentes diluyen el producto final y se requiere mayor severidad para alcanzar el mismo
octano del producto. Por esta razn, las alimentaciones son en general naftas C6+. La temperatura
mxima de la carga se establece normalmente con las especificaciones de la gasolina para la refinera,
teniendo en cuenta que se obtiene un aumento importante en la temperatura final en el caso tpico de
15 a 25 C (27 a 45 F) entre la carga de nafta y el producto reformado.
El efecto de los tipos de hidrocarburo en la carga sobre el rendimiento de aromticos, se describi en
la seccin "Qumica del proceso", y puede ilustrarse adems examinando una amplia gama de composi-
ciones de cargas. En forma tpica, los usuarios desarrollan una gran base de datos de alimentaciones que
se han analizado y probado bajo condiciones controladas para caracterizar los rendimientos esperados
en la reformacin para un intervalo de octano. Esta base de datos permite anticipar rendimientos para
cargas futuras de composiciones conocidas. En la figura 4.1.12 se muestran cuatro cargas de composi-
ciones muy variadas, seleccionadas de una de esas bases de datos.
El intervalo de cargas seleccionado cubre desde alimentaciones pobres hasta ricas. El contenido de
aromticos ms ciclohexanos es una medida de su facilidad de conversin, y el contenido de parafinas
ms ciclopentanos indica la dificultad de las reacciones de reformacin. El efecto de la composicin
de la alimentacin sobre el rendimiento de productos aromticos se ve en la figura 4.1.13. El aumento
4. 1 6 REFORMACIN CATALTICA
P = Parafina
N = Nafteno
A = Aromticos
FIGURA 4.1.12 Caracterizacin de nafta por tipo de hidrocarburos que contiene.
de conversin causa un incremento en el rendimiento total de aromticos en todas las alimentaciones.

Las alimentaciones que son ms fciles de procesar producen el rendimiento mximo de aromticos,
en cualquier grado de conversin.
Selectividad de catalizador
La seleccin del catalizador se suele adaptar a las necesidades individuales del refinador. En el caso tpi-
co se selecciona determinado catalizador para satisfacer los requisitos de rendimiento, actividad y esta-
bilidad del refinador. Esta adaptacin al cliente se logra variando la formulacin bsica del catalizador,
concentracin de cloruro, contenido de platino y la opcin y cantidad de algunos metales adicionales.
Las diferencias en el tipo de catalizador pueden afectar otras variables del proceso. Por ejemplo,
la temperatura necesaria para producir determinado octano se relaciona directamente con el tipo de
catalizador.
La selectividad del catalizador se puede describir con facilidad como la cantidad de un producto
deseado que puede obtenerse a partir de determinada alimentacin. En el caso normal, la selectividad de
un catalizador se compara con la de otro. En condiciones de operacin y propiedades de alimentacin
constantes, el catalizador que puede producir la mxima cantidad de reformado con determinado octano
en aplicaciones para combustibles de motor, o la mxima cantidad de aromticos en operaciones BTX,
tiene la mxima selectividad.
Actividad y estabilidad del catalizador
La actividad es la capacidad que tiene un catalizador de promover determinada reaccin, respecto de

la velocidad de reaccin, espacio velocidad o temperatura. Tambin la actividad se expresa en sentido
relativo, diciendo que un catalizador es ms activo que otro. En aplicaciones para combustible de motor,
PROCESO PLATFORMING DE UOP 4.1 7
la actividad se suele expresar como la temperatura necesaria para producir reformado con determinado
octano, espacio velocidad y presin. Un catalizador ms activo puede producir reformado con el octano
deseado a menor temperatura.
La estabilidad de la actividad es una indicacin de la velocidad con la que se desactiva el catalizador
al paso del tiempo. En la reformacin semirregenerativa, la estabilidad es una indicacin de cunto
tiempo puede estar el catalizador en operacin, entre regeneraciones. En el proceso Platforming CCR,
la estabilidad es una indicacin de cunto coque se forma al procesar cierta alimentacin a determinada
severidad, lo que a su vez determina el tamao de la seccin de regeneracin de catalizador.
PROCESO PLATFORMING CONTINUO

En los aos que siguieron a la invencin del proceso Platforming, aument continuamente la demanda
de componentes de mezcla para gasolina de alto octano, y la demanda de productos aromticos para
petroqumica. Esta demanda creciente del mercado hizo que los refinadores operaran sus unidades
Platforming con una severidad cada vez mayor. Al final, las mejoras en catalizador y proceso no pudie-
ron mantenerse a la par, y la necesidad de regenerar el catalizador con intervalos cada vez ms cortos
lleg a ser una grave limitacin de las unidades Platforming SR. UOP desarroll el proceso Platforming
CCR para superar tal limitacin. En la unidad Platforming CCR, el catalizador parcialmente coquizado
en los reactores se sustituye en forma continua con catalizador regenerado en un regenerador externo
(seccin CCR) para mantener un bajo porcentaje de coque en el catalizador del reactor. De este modo,
se pueden alcanzar caractersticas de gran selectividad y gran actividad asociadas con el catalizador
nuevo, a severidades apreciablemente mayores que en el proceso Platforming SR. Por ejemplo, una
unidad Platforming SR funciona a una severidad que produce acumulacin creciente de coque en la
superficie del catalizador durante un ciclo (de 6 a 18 meses), y en ese punto la unidad se para y el cata-
lizador se regenera. Durante el ciclo, los rendimientos bajan. En contraste, con una unidad moderna
Platforming CCR, el catalizador se regenera aproximadamente una vez cada 3 das y el rendimiento
permanece constante, a valores de catalizador fresco.
El esquema de flujo en el proceso Platforming CCR tiene muchas innovaciones tcnicas. Dependiendo
del tamao, muchas unidades Platforming SR tambin se construyen para incorporar algunas de esas
innovaciones. Esos diseos permiten una transicin ms fcil entre unidades Platforming SR y CCR, si
la unidad Platforming SR se convierte despus para satisfacer futuras metas de operacin.
4.1 8 REFORMACIN CATALTICA
Sistema de lecho mvil de catalizador
En una unidad convencional Platforming SR, los reactores se configuran lado a lado. La unidad
Platforming CCR usa un estibado de reactores patentado por UOP. Los reactores se instalan uno sobre
otro, para tener una unidad compacta que minimice el espacio necesario. El catalizador fluye suavemente
por gravedad, hacia abajo, de reactor a reactor, y ese flujo simplifica la transferencia del catalizador y
minimiza su erosin. La transferencia de catalizador se simplifica mucho, en comparacin con otras
tecnologas de reformacin que usan configuraciones de reactores lado a lado, que necesitan que el
catalizador se eleve neumticamente desde el fondo de cada reactor hasta la parte superior del reactor
siguiente. En contraste, con la pila de reactores, el catalizador slo se eleva dos veces durante cada
ciclo: desde el fondo del estibado de reactores hasta la parte superior del regenerador, y despus desde
el fondo del regenerador, para que regrese a la parte superior del estibado de reactores. En la transfe-
rencia de catalizador no se requiere intervencin del operador. Los flujos de transferencia de catalizador
se han diseado desde 91 kg/h (200 lb/h) hasta 2721 kg/h (6000 lb/h), dependiendo de la capacidad y
la severidad de operacin de la unidad Platforming.
Sistema CCR
La capacidad de regenerar continuamente una cantidad controlada de catalizador es la innovacin ms

importante de la unidad Platforming CCR. El catalizador pasa por gravedad desde el ltimo reactor a
un recipiente colector de catalizador, integrado con el reactor. A continuacin, el catalizador se eleva
mediante nitrgeno o hidrgeno gaseosos, como gases de acarreo, hasta una tolva de catalizador que
est sobre la torre de regeneracin. El catalizador entra a la torre de regeneracin, donde se reacondicio-
na. Entonces, el catalizador regenerado se regresa a la parte superior de la pila de reactores mediante un
sistema de transferencia, semejante al que se usa en la transferencia del reactor al regenerador. As, los
reactores tienen un suministro continuo de catalizador recin regenerado y los rendimientos de producto
se mantienen a niveles del catalizador fresco.
Las secciones de regenerador y de reactor en la unidad se aislan con facilidad para permitir un paro
de la seccin de regeneracin para su inspeccin o mantenimiento normales, sin interrumpir la opera-
cin de reformacin cataltica.
Continuamente se mejora el diseo de la seccin de regeneracin CCR. Adems de sus regenerado-
res atmosfrico y a presin, UOP introdujo el regenerador CycleMax* en 1995, donde se combinan las
innovaciones recientes con los mejores aspectos de los diseos anteriores CCR a menor costo.
Propiedades de baja cada de presin
Es esencial tener una cada mnima de presin en el reactor para que la operacin con presiones ultraba-
jas sea eficiente. La baja cada de presin reduce la presin diferencial y la potencia del compresor de
recirculacin de gas. El resultado es menor consumo de servicios. El costo hasta para 1 Ib de diferencia
de presin en el compresor es alto. Tambin, una cada mnima de presin permite la operacin a una
mnima presin promedio en el reactor, lo que aumenta los rendimientos de reformado e hidrgeno.
UOP emplea diversos equipos para reducir la cada de presin en el circuito de la planta. Tanto los
intercambiadores verticales de alimentacin-efluente combinados (IVAE) como los nuevos intercam-
biadores PACKINOX de placa soldada, introducidos en la dcada de 1990, se utilizan para aumentar la
eficiencia trmica y reducir la cada de presin. El diseo patentado de reactores estibados, diseo del
calentador a fuego directo y la distribucin del equipo en el terreno reducen ms la cada de presin
para lograr costos mnimos de compresin.
PROCESO PLATFORMING DE UOP 4 . 19
Sistemas de recuperacin secundaria
Se han desarrollado varios esquemas innovadores para tener mayor recuperacin de lquidos y puri-
ficacin de gas de separador. La necesidad de aumentar la recuperacin de productos lquidos es ms
crtica en los diseos con baja presin, donde aumenta la produccin de hidrgeno y materiales C5+
como resultado de un procesamiento ms selectivo. Esta ventaja puede perderse si no se instala un
sistema de recuperacin despus de la seccin del reactor. A bajas temperaturas de operacin, la pre-
sin de evaporacin instantnea del separador se reduce. En consecuencia, el equilibrio vapor-lquido
permite, termodinmicamente, que ms material C4, C5 y C6+ salga con el vapor, causando prdidas de
valiosos productos C5+ y produccin de hidrgeno con menor pureza. Para evitar esta prdida, se han
desarrollado varios tipos de esquemas mejorados de contacto posterior.
Un esquema que se utiliza con frecuencia es el "re-contacto" de vapores y lquidos efluentes del
reactor. En este esquema, el efluente del reactor, despus de enfriarse, se separa fsicamente en vapor y
lquido. Parte del vapor se dirige a la succin del compresor de recirculacin, mediante un compresor
de refuerzo, y se descarga a un tambor o a un adsorbedor. El lquido del separador tambin se bombea
al tambor o adsorbedor para ponerse en contacto con el gas del separador, a presin elevada, y obtener
mayor recuperacin de lquido y mayor pureza de hidrgeno.
Otro mtodo consiste en enfriar mucho el gas neto del separador. Dependiendo de las necesidades
de presin en procesos posteriores, el gas neto, ya sea de la succin o de la descarga del compresor, se
enfra hasta unos 5 C (41 F) mediante un sistema de refrigeracin. La separacin del vapor y el lquido
a baja temperatura mejora la pureza del hidrgeno, y recupera ms lquido, que se lleva al estabilizador
junto con el lquido del separador de baja presin.
Adems, se han desarrollado sistemas patentados que recuperan el producto lquido con todava
mayor eficiencia. UOP ofrece RECOVERY PLUS,* uno de esos sistemas, que mejora la recuperacin
de productos lquidos con un costo mnimo de operacin.
Ventajas del proceso Platforming CCR
Desde puntos de vista econmico y tcnico, el proceso Platforming CCR tiene importantes ventajas
sobre el Platforming SR. A continuacin se describen esas ventajas:
La unidad Platforming CCR tiene los rendimientos mximos posibles, porque es capaz de funcio
nar a la menor presin posible. Si operara en las mismas condiciones, el catalizador del proceso
Platforming SR se desactivara por completo despus de slo unos das de operacin. En contraste,
la alta velocidad de coquizacin de catalizador se administra con facilidad en el proceso Platforming
CCR al regenerarlo en forma continua. Se aumenta los rendimientos, tanto de hidrgeno como de
C5+, con el proceso Platforming CCR. En la figura 4.1.14 se ilustran las ventajas del rendimiento en
C5+, y la ventaja en rendimiento de hidrgeno.
De igual importancia que los altos rendimientos para la economa de la reformacin son los ren
dimientos constantes. Los rendimientos bajan constantemente desde el inicio hasta el final de un ciclo
en el proceso Platforming SR, a medida que el catalizador se desactiva por depsito de coque. Con
el proceso Platforming CCR, los rendimientos de reformado, aromticos e hidrgeno permanecen
constantes. Este resultado tiene especial importancia para los usuarios posteriores porque una calidad
inconsistente puede hacer que sus productos no cumplan con sus especificaciones. La constancia de
los rendimientos se logra en la seccin CCR, lo que asegura una redispersin adecuada del balance
de metales y cloruro para mantener la actividad del catalizador fresco.
Las unidades Platforming CCR tienen mayor eficiencia en lnea y pueden manejar escenarios de
alteraciones, sin paros a largo plazo ni disminucin importante del desempeo. Por ejemplo, un esce-

FIGURA 4.1.14 Rendimiento de C5+ a presin decreciente.
FIGURA 4.1.15 Mejora en rendimientos.

nano de salida de compresor, o alteracin de la alimentacin, puede causar problemas importantes

con la unidad Platforming SR, por las mayores cantidades de coque que en forma inevitable acortan
la longitud del ciclo de catalizador. Sin embargo, la regeneracin continua de catalizador en la unidad
Platforming CCR permite un regreso rpido a la operacin normal. La operacin independiente de
las secciones de reactor y regeneracin de catalizador, y el robusto diseo de la unidad Platforming
CCR permiten la mayor disponibilidad en lnea de esa unidad. Las encuestas entre usuarios indican
que el tiempo promedio entre cambios completos planeados es 3.4 aos.
Como el catalizador no se regenera in situ, la seccin del reactor slo hace su funcin primaria de
proporcionar el ambiente cataltico para las reacciones de reformacin. Por consiguiente, no est
expuesto a las duras condiciones de la regeneracin y est menos propenso a la corrosin y ensucia-
miento que en la unidad Platforming SR.
CASOS DE ESTUDIO
Se presentan dos casos para comparar los procesos Platforming SR y Platforming CCR. Las capaci-
dades de la unidad son las mismas para los dos modos de operacin, pero la unidad Platforming CCR
opera con mayor severidad, para obtener un octano de investigacin (NOIP) de 102, en comparacin
con 97 NOIP en Platforming SR. La ventaja de la operacin del proceso Platforming CCR se demuestra
con claridad en las descripciones de los casos. Sin embargo, UOP contina otorgando en concesin
unidades Platforming SR porque las especificaciones de las gasolinas varan en diferentes regiones del
mundo. Algunos refinadores prefieren construir una unidad Platforming SR de menor costo para satis-
facer los requisitos de octano del momento. Esa unidad podr convertirse despus a una Platforming
CCR, cuando se necesite gasolina de mayor octano, ms hidrgeno o mayor capacidad.
Condiciones de operacin
La tabla 4.1.2 muestra las severidades relativas de operacin para unidades Platforming SR y CCR.
La unidad CCR opera a mayor severidad y menor inventario de catalizador. Adems, labora en forma
continua, en comparacin con las longitudes de ciclo de 12 meses para la unidad Platforming SR.
Rendimientos y propiedades de productos
Para las condiciones de operacin de la tabla 4.1.2, la tabla 4.1.3 muestra con claridad las importantes
ventajas de la unidad Platforming CCR sobre la SR. Se obtienen rendimientos apreciablemente mayores
de hidrgeno de alta pureza con el proceso CCR. Para los rendimientos de C5+, la mayor severidad de
TABLA 4.1.2 Severidades relativas en unidades Platforming CCR y SR.
Modo de operacin SR CCR

Tipo de catalizador R-56 R-134
Flujo de carga, MTD (BPD) 2351 (20,000) 2351 (20,000)
Esp. Vel. Lq., h ' Base Base X 1.8
H2/HC Base Base X 0.5
NOIP 97 102
Presin de reactor, KPa (lb/pulg2 Manom.) Base (Base) Base - 1035 (Base - 150)
Presin en separador, kPa (lb/pulg2 Manom.) Base (Base) Base - 1000 (Base - 145)
Duracin del ciclo, meses 12 Contina
Nota: MTD = toneladas mtricas por da; BPD = barriles por da.
TABLA 4.1.3 Comparacin de rendimientos en unidades Platforming CCR y SR
SR CCR Delta
Rendimiento de hidrgeno, PCNB 1085 1709.0 +624.0
Pureza de hidrgeno, % mol 80 92.6 +12.6
Rendimiento de C5+, % Vol. Lq. 79.3 79.4 +0.1
Rendimiento de C5, % en peso 85.2 88.2 +3
Octano-barril, 106 bbl/ao 513 583 +80
Rendimiento octano-ton, 106 TMA 64.9 76.3 +11.4
Nota: PCNB = pies cbicos normales por barril; TMA = toneladas mtricas por ao;
Rendimiento octano-ton = producto de rendimiento de reformado, octano y das de operacin.
la unidad CCR Platforming produce volmenes de lquido similares. Sin embargo, el reformado pro-
ducido en la unidad Platforming CCR es ms valioso que el producido por la unidad SR. Si se tienen
en cuenta el mayor valor por octano, y la mayor eficiencia en lnea de la unidad Platforming CCR,
se producen 80 millones de barriles con ms octano, u 11.4 millones de toneladas mtricas de mayor
octano por ao, con la unidad Platforming CCR que con la unidad Platforming SR.
Economa
El costo instalado estimado de las dos unidades se presenta en la tabla 4.1.4. Ese costo se estim para
el cuarto trimestre de 1995, en la costa del Golfo de EUA, montaje dentro de lmites de batera siguiendo
normas de UOP. El costo instalado para la unidad Platforming CCR es mayor que para la unidad
SR. La diferencia principal en el costo est en la seccin de regeneracin CCR. La eleccin del modo
de operacin del proceso Platforming depende del capital disponible y la severidad de operacin que
se requiera. En general, el punto de equilibrio entre las unidades Platforming SR y CCR est en una
severidad de operacin de 98 NOIP. En algunas regiones del mundo, la severidad de 98 NOIP o menor
basta para cumplir con los requisitos de las gasolinas en la localidad. Muchas de las nuevas unidades
Platforming SR se construyen con estibado de reactores y con la flexibilidad para convertirse despus
en unidades Platforming CCR. As, el costo de la seccin CCR se reparte durante un periodo ms largo
y se puede usar para financiarla.
Sin embargo, para satisfacer las restricciones a la gasolina en muchas regiones del mundo, o para
producir compuestos aromticos, se requiere mayor severidad de operacin que para 98 NOIP. Adems,
para producir aromticos, la severidad tpica de operacin es de 104 a 106 NOIP. Por consiguiente, en
esos casos el proceso Platforming CCR es el nico factible de operacin. En el caso tpico, los mayores
rendimientos y octano (esto es, productos de mayor valor), mayor eficiencia en lnea y mayor flexibili-
dad de operacin pagan con rapidez la diferencia de los costos.
En la tabla 4.1.5 se muestran las necesidades estimadas de operacin para las dos unidades. Estas
estimaciones se basan en la hiptesis de que las unidades trabajan al 100 por ciento de su capacidad de
diseo, a condiciones promedio anuales.
La poltica de diseo de UOP es reducir el consumo de servicios y aumentar la conservacin de ener-
ga, dentro de las restricciones econmicas imperantes. Las necesidades de operacin para la unidad
Platforming CCR son mayores, por el regenerador CCR, la operacin a menor presin y un esquema
ms intrincado de repeticin de contacto.
Los ingresos y costos de operacin esperados para las unidades SR y CCR se muestran en la tabla
4.1.6, y se resumen en la tabla 4.1.7. La nomenclatura que usa UOP se apega a las definiciones nor-
males. Como aclaracin, esas definiciones para los parmetros econmicos se muestran en la tabla
4.1.8.
TABLA 4.1.4 Costo instalado estimado
Costo, millones USD

SR CCR
Costo instalado estimado 33 48.3
Costo catalizador base 0.9 1.1
Costo Pt en catalizador 2.5 1.5
TABLA 4.1.5 Requisitos de operacin
SR CCR
Energa elctrica, kWh 246 6142
Combustible, millones kcal (106 Btu) 44.1(175) 55.4(220)
Agua de enfriamiento, m3/h (gal/min) 293(1290) 534(2350)
Vapor de alta presin generado,'(TM/h (1000 lb/h) 6.3(14) 9.5(21)
Agua de alimentacin a caldera, TM/h (1000 lb/h) 16.6 (36.5) 2.16 (47.6)
Condensado retornado,* TM/h (1000 lb/h) 8.6(19) 11.1(24.4)
* Corriente neta, unidad exportada.

Nota: TM/h = toneladas mtricas por hora.
TABLA 4.1.6 Economa de la operacin
$/da
SR CCR
Valor de productos
C5+. SR a 23USD/bbl y CCR a 24.60USD/bbr 358,640* 392,790
H 2 ,0.34USD/lb 38,990 61,585
Gas LP, 14USD/bbl 7,155 11,380
Gas combustible, 0.05USD/lb 30,860 11,220
Valor total 435,645 476,975
Valor total, millones USD/ao 145 172
Das de operacin totales/ao 333 360
Costos de operacin
Costo de la alimentacin, 18.50USD/bbl 370,000 370,000
Costos de servicios
Energa elctrica, 5 centavos/Kwh 300 7,370
Combustible, 2.10USD/106 Btu 8,820 11,090
Agua de enfriamiento, 0.10USD/1000 gal 190 340
Agua de alimentacin a caldera, 0.40USD/1000 Ib 350 460
Retorno de condensado, 0.40USD/1000 Ib (+)180 (+)235
Produccin de vapor, a 3.45USD/1000 Ib (+)l,140 (+)l,740
Costo total 378,340 387,285
Costo total, millones USD/ao 126 139
* A 97 y 102 NOIP, respectivamente.

TABLA 4.1.7 Resumen econmico
Descripcin SR CCR
Valor bruto de producto clave,* millones de USD/ao 120 141
Materias primast menos subproductos millones de USD/ao, 98 103
Consumibles, millones de USD/ao 0.3 0.75
Servicios, millones de USD/ao 2.8 6.2
Costos fijos totales, millones de USD/ao 5.5 6.5
Cargos de capital, millones de USD/ao 3.5 5.2
Costo neto de produccin, millones de USD/ao 110 122
Utilidad antes de impuestos, millones de USD/ao 10 20
Retorno de inversin antes de impuestos, millones de USD/ao 30 41
Periodo de pago (bruto), aos 1.5 1.3
*E1 producto clave es barril-octano de reformado.

Costos variables.
Costo de alimentacin menos valor de subproductos, que son gas LP, hidrgeno y gas combustible.

Incluye reposicin de catalizador y platino por atricin y prdidas de recuperacin.
Incluye mano de obra, mantenimiento, gastos generales y gastos de capital.
TABLA 4.1.8 Nomenclatura de UOP para anlisis econmicos
Trmino Definicin
Margen bruto Medida de los ingresos totales excluyendo todos los costos de capital y de operacin.
Costos variables Costos de manufactura que se relacionan directamente con la tasa de produccin.
Costos fijos Costos de manufactura que son constantes, independientemente de la tasa de produccin.
Utilidad bruta Ingreso neto total antes de considerar deducciones por impuestos al ingreso (utilidad por
producto clave menos costo de efectivo para produccin).
Costos de capital Costos de depreciacin y amortizacin relacionados con la inversin de capital en
la planta.
Costo neto de produccin Costo total de manufactura, incluyendo costos de capital.
Pretax return Parte de la utilidad bruta que est sujeta a impuestos sobre ingreso; tambin se llama
ingreso gravable.
Retorno de inversin antes Aproximacin simplificada del porcentaje anual de retorno que puede esperarse por
de impuestos (RO) cada dlar invertido. Se expresa como relacin de utilidades antes de impuestos entre
inversin total en la planta; no tiene en cuenta efectos de inters compuesto.
El aspecto econmico que muestran las tablas 4.1.6 y 4.1.7 es favorable para cada modo de opera-
cin. Los dos modos de operacin tienen un periodo de reembolso menor de 2 aos. Sin embargo, la
economa del proceso Platforming CCR es mejor, como resultado directo de las diferencias en la seve-
ridad y flexibilidad de operacin de los dos modos de operacin. La unidad Platforming CCR produce
reformado ms valioso con 102 NOIP (24.60 USD por barril) en comparacin con la unidad SR, a
97 NOIP (a 23.00 USD por barril). La eficiencia en lnea de la unidad Platforming CCR es 8640 h/afio,
en comparacin con 8000 h/afio para la unidad SR. Aunque los costos de servicios para el proceso
Platforming CCR son mayores que para la unidad SR, estos costos se compensan con el aumento en la
cantidad y el valor de los productos, como se demuestra con la utilidad antes de impuestos y el retorno
sobre la inversin.
EXPERIENCIA COMERCIAL DE UOP

UOP ha diseado ms de 730 unidades Platforming (tanto SR como CCR) en todo el mundo, con
una capacidad total de alimentacin de ms de 9.1 millones de barriles por corriente-da (BPSD). Las
alimentaciones van desde cortes de benceno-tolueno (BT) hasta naftas del Oriente Medio, y naftas
ricas estadounidenses y africanas, as como materiales hidrodesintegrados, con capacidades desde 150
hasta 60,000 BPSD. Los octanos de investigacin van desde 93 hasta 108, con una gran variedad de
catalizadores.
El proceso Platforming CCR de UOP es el de mayor xito de reformacin que se pueda ofrecer.
Hasta mediados de 2002, la experiencia comercial sin paralelo de UOP comprende:
171 unidades Platforming CCR operando en todo el mundo.
52 unidades operando a la presin de reactor de 75 lb/pulg2, ltima novedad en la tecnologa.
82 unidades operando a presiones de reactor de 100 lb/pulg2 o menos.
Capacidad de operacin de unidades Platforming CCR de 4,000,000 BPSD.
99.5% de todas las unidades Platforming CCR puestas en operacin, que continan funcionando.
31 unidades Platforming CCR en diseo y construccin por UOP.
PLATFORMING RZ
El proceso Platforming RZ es el ltimo desarrollo en la larga tradicin de mejoras a procesos de refor-
macin por parte de UOP. El proceso se basa en un nuevo tipo de catalizador llamado RZ-100. ste
es un catalizador zeoltico, activado con platino, que produce los mayores rendimientos alcanzables de
benceno (B) y tolueno (T) a partir de alimentaciones de nafta. El proceso RZ se adapta en forma ideal
para usarse en instalaciones de produccin de aromticos, en especial cuando se requieren grandes can-
tidades de benceno. La capacidad del proceso Platforming RZ para convertir alimentaciones parafnicas
ligeras y su flexibilidad para procesar naftas de destilacin primaria permiten muchas opciones para
mejorar la produccin de aromticos y suministrar el tan deseado hidrgeno.
Qumica y catalizador
La funcin del reformador BT es convertir con eficiencia parafinas y naftenos en productos aromticos,
con la mnima ruptura de anillos de naftenos o desintegracin de parafinas posible. Las reacciones de
desintegracin llevan a la produccin de productos gaseosos no deseados a costa de rendimientos de BT
y de hidrgeno.
El catalizador RZ-100 difiere mucho, en la produccin de aromticos, respecto del catalizador de
reformacin convencional. Las selectividades del proceso Platforming RZ hacia tolueno y benceno son
aproximadamente 2 a 4 veces mayor, respectivamente, que las de los catalizadores de reformacin de
ltima tecnologa. La figura 4.1.16 ilustra las diferencias de rendimientos de aromticos en funcin de la
cantidad de carbonos en la parafina alimentada.
La selectividad del catalizador RZ-100 hacia BT se alcanza a travs de la ciclizacin de parafinas
catalizada por platino, en contraste con la ruta catalizada por cido en la reformacin convencional. La
ausencia de sitios cidos permite que el catalizador RZ-100 forme compuestos aromticos sin producir
mucho subproducto ligero por desintegracin.
Aunque es muy distinto en el mecanismo de reaccin y la selectividad de aromticos, el catalizador
RZ-100 se opera en forma parecida a los catalizadores convencionales de reformacin en lecho fijo. El
catalizador extruido opera con duraciones de ciclo de 6 meses a 1 ao. Durante el ciclo, la temperatura
aumenta para mantener la produccin de BT, a medida que se desactiva el catalizador. La duracin de
FIGURA 4.1.16 Diferencias de rendimientos de productos aromticos obtenidas con Platforming RZ

y la reformacin convencional.
ciclo se determina cuando se llega a los lmites de temperatura, o cuando un paro de otra unidad en
operacin, en la refinera, da una oportunidad adecuada para regenerar el catalizador RZ-100. Una vez
regenerado, la eficiencia del catalizador es idntica a la del ciclo anterior.
Descripcin del proceso
El proceso Platforming RZ tiene una configuracin parecida a otros procesos Platforming; sin embar-
go, la mayor conversin de hidrocarburos C6 y C7 se traduce en mayores calores de reaccin. Si se
desean obtener rendimientos mximos de B y T, lo normal es usar un sistema con cinco reactores. Un
esquema simplificado de flujo se ve en la figura 4.1.17. La alimentacin de nafta tratada se combina
con hidrgeno gaseoso recirculado y se intercambia calor con el efluente del reactor. A continuacin,
la alimentacin combinada se lleva a la temperatura de reaccin en el calentador de carga y se enva a
la seccin del reactor. Los reactores adiabticos y de flujo radial se instalan en una pauta convencio-
nal de lado a lado. Las reacciones predominantes son endotrmicas, por lo que entre cada reactor hay
un intercalentador, para recalentar la carga hasta la temperatura de reaccin. Lo tpico es usar gas de
combustin de los calentadores de combustin para generar vapor de agua de alta presin, pero hay
disponibles otras opciones para integrar el calor. El efluente del ltimo reactor intercambia su calor
contra la alimentacin combinada; se enfra y se separan las fases en vapores y lquido, en un separa-
dor. La fase vapor es rica en hidrgeno gaseoso y una parte del gas se comprime y se recircula a los
reactores. El gas, rico en hidrgeno, se comprime y se carga junto con la fase lquida del separador, a
la seccin de recuperacin de productos. El producto lquido de la seccin de recuperacin se enva
a un estabilizador, donde los saturados ligeros se eliminan del producto aromtico C6+. Como los
catalizadores zeolticos de reformacin son ms sensibles al envenenamiento por azufre que el cata-
lizador Platforming convencional, se usa un secuestrante de azufre para mantener su concentracin
menor que 0.1 ppm.
El catalizador RZ-100 se desactiva con el tiempo, en las condiciones de la reaccin, y debe regene-
rarse. Las duraciones tpicas de ciclo son de 8 a 12 meses. El sistema de catalizador se disea para que
la regeneracin se haga fuera del sitio.
Desempeo del proceso
Aunque Platforming CCR es el proceso ms eficiente para producir xilenos (X) a partir de fracciones
pesadas de nafta, la conversin de parafinas C6 y C7 en aromticos, en el caso normal, es menor de 50
por ciento, aun a baja presin. El catalizador RZ-100 ofrece gran selectividad hacia aromticos, incluso
cuando se procesen los componentes parafnicos ms difciles C6 y C7 en la alimentacin.
Las ventajas de rendimiento y selectividad del catalizador RZ-100 pueden demostrarse al examinar
datos de planta piloto, cuando se utiliza una alimentacin de refinado formada principalmente por
parafinas con C6 y C7. El espacio velocidad LHSV y la presin de alimentacin en la planta piloto se
mantuvieron constantes y se vari la temperatura para obtener una amplia gama de conversin de para-
finas. La figura 4.1.18 muestra que el catalizador RZ-100 produjo hasta 25% en peso ms de aromticos
a determinada conversin de parafina. Ya que se convirtieron ms parafinas ligeras a aromticos, en
forma selectiva, se consumi menos hidrgeno para otras reacciones como de desintegracin. Para las
pruebas en planta piloto para el catalizador RZ-100, el rendimiento de hidrgeno fue ms o menos el
doble del obtenido con catalizador de Platforming CCR.
Alimentaciones
La alimentacin a la unidad Platforming RZ puede ir desde raimado de la unidad de extraccin, hasta

nafta con BTX. Una aplicacin muy efectiva del catalizador RZ-100 es la produccin de compuestos
aromticos e hidrgeno a partir de alimentaciones parafnicas ligeras, como un refinado BT. Tambin
se puede usar el catalizador RZ-100 en paralelo con una segunda unidad de reformacin (unidad semi-
rregenerativa o CCR) para optimizar la produccin de los aromticos que se deseen, procesando distintas
fracciones de la alimentacin hidrotratada. En estos casos, la reformadora convencional se puede dedicar
FIGURA 4.1.18 Rendimientos de compuestos aromticos a partir de refinado.

al procesamiento de la fraccin ms pesada de la alimentacin, aprovechando la ventaja de su mejor

capacidad para producir xilenos. La nafta ligera, que es rica en compuestos C6 y C7, se puede dirigir a la
unidad Platforming RZ, donde es mxima la selectividad para convertir parafinas ligeras en benceno y
tolueno. Una comparacin con rendimientos a partir de nafta ligera se muestra en la figura 4.1.19.
Aplicaciones en un complejo de aromticos
Los complejos petroqumicos modernos producen una gran variedad de compuestos aromticos, que
incluyen benceno, tolueno, etilbenceno, ismeros de xileno y diversos componentes aromticos de
mayor temperatura de fusin. La alimentacin a esas plantas es, por tradicin, una nafta destilada para
producir sustancias con entre 6 y 11 carbonos. La nafta se alimenta a una reformadora de alta severidad
(CCR), donde se forman compuestos aromticos. Cuando se desean mayores rendimientos de arom-
ticos, en especial benceno, de un complejo de aromticos, se puede usar el proceso Platforming RZ,
como se ve en la figura 4.1.20. La nafta de alimentacin normal se destila primero en un prefracciona-
dor, para obtener un material de alimentacin en base de C6 y C7- , para el reformador RZ, y un material
C8+ como alimentacin al reformador convencional de alta severidad. Usados en esta forma, cada
catalizador procesa su alimentacin ptima. En la tabla 4.1.9 se comparan los rendimientos generales
de un complejo de aromticos con y sin la unidad RZ-100 procesando nafta convencional. Adems, el
complejo de aromticos tiene la opcin de recircular el raimado de la extraccin al Platformer RZ y
obtener rendimientos adicionales de aromticos.
Economa
En la tabla 4.1.10 se presenta un resumen de costos de inversin y consumo de servicios para un

Platformer RZ con 860,0000 TM/A (20,000 BPD), funcionando con una alimentacin de nafta ligera,
para obtener benceno y tolueno que se alimentan a un complejo de aromticos.
FIGURA 4.1.19 Diferencias de rendimientos con alimentacin de nafta ligera, (a) Semirregenerativo
convencional, (b) Platforming RZ.
FIGURA 4.1.20 Uso de las unidades Platforming CCR y RZ. (a) Caso con CCR; (b) caso con flujo
dividido.
TABLA 4.1.9 Comparacin de rendimientos,

% en peso
Platforming Platforming RZ
CCR convencional con flujo dividido
Hidrgeno 2.91 4.46
Gas 12.23 14.31
Gas LP 8.68 5.80
Refinado 15.24 0.00
Benceno 15.93 29.38
para-xileno 38.82 39.93
Fracciones pesadas 6.07 6.13
Nafta 100.00 100.00
TABLA 4.1.10 Economa del proceso Platforming RZ
Costo estimado en lmite de batera, millones de USD 46.2

Servicios
Electricidad, kW 6500
Combustible quemado, 106 kcal/h 82
Agua de enfriamiento, m3/h 700
Vapor de alta presin exportado, TM/h 5
Vapor de presin intermedia importado, TM/h 20
Agua de alimentacin a caldera, importada, TM/h 28
Condensado exportado, TM/h 43
Experiencia comercial
La primera unidad Platforming RZ de UOP entr en servicio en agosto de 1988. La eficiencia del sis-
tema con catalizador RZ-100 contina cumpliendo con todas las expectativas de actividad, selectividad
y estabilidad. El proceso Platforming RZ est respaldado por la experiencia comercial de los sistemas
catalticos Platforming de UOP.

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CAPTULO 2.

QUMICA DEL PROCESO

* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

FIGURA 2.4.1 Mecanismo de reaccin en el proceso Cyclar.

El catalizador tiene gran estabilidad trmica y es relativamente insensible a los contaminantes

DESCRIPCIN DEL PROCESO

CONSIDERACIONES SOBRE LA AUMENTACIN

DESEMPEO DEL PROCESO

TABLA 2.4.1 Especificaciones de la alimentacin

CONSIDERACIONES SOBRE EL EQUIPO

FIGURA 2.4.5 Efecto de la presin sobre la operacin del proceso Cyclar.

Comparacin econmica entre el proceso Cyclar y la reformacin de nafta

La figura 2.4.6 muestra la comparacin econmica de un complejo de aromticos basado en el proceso

* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

Produccin constante de p-xileno FIGURA 2.4.6 Comparacin econmica

TABLA 2.4.2 Balance de materia y costo de inversin*

Balance total de materia TMA

Base: 54 ton/h (15,000 BPD) de alimentacin de gas LP. Composicin

TABLA 2.4.3 Precio considerado para la

Ao Nafta Gas LP Benc. p-X

TABLA 2.4.4 Precio de los subproductos

Rafinado Igual que la nafta

BP puso en funcionamiento la primera unidad Cyclar de escala comercial en su refinera de

EVOLUCIN DEL PROCESO

* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

intercambiador con efluente, y se calienta ms a la temperatura de reaccin con un calentador a fuego

* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

QUMICA DEL PROCESO

Composicin de alimentacin y producto

FIGURA 4.1.3 Evolucin de la eficiencia del proceso Patforming de UOP.

Isomerizacin de parafinas y naftenos. La isomerizacin de un alquilciclopentano a alquilciclohexano

Deshidrociclacin de parafinas. La reaccin ms difcil de promover en el proceso Platforming es

Sitios activos predominantes: A = cido, M = Metal, I = Hidrodesintegracin y desmetilacin (M),

Hidrodesintegracin y desalquilacin. Adems de las reacciones de isomerizacin de naftenos

Velocidad de reaccin relativa

Isomerizacin de parafinas y afenos

Anillos saturados (naftenos)

Anillo deshidrogenado (aromtico)

R, R,' R", = Radicales o cadenas laterales

FIGURA 4.1.6 Reacciones generalizadas en el proceso Platforming.

FIGURA 4.1.8 Perfiles de conversin de hidrocarburos.

FIGURA 4.1.10 Conversin de parafinas de acuerdo con sus cantidades de carbonos.

* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

TABLA 4.1.1 Calores de reaccin AH

FIGURA 4.1.11 Resumen de desempeo de catalizadores para el proceso Platforming de

* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

VARIABLES DEL PROCESO

Temperatura del reactor

Relacin molar hidrgeno/hidrocarburos

La relacin H2/HC es la relacin de moles de hidrgeno en el gas recirculado a moles de nafta

El intervalo tpico de la temperatura de ebullicin de la alimentacin al proceso Platforming es de 100

de conversin causa un incremento en el rendimiento total de aromticos en todas las alimentaciones.

Actividad y estabilidad del catalizador

La actividad es la capacidad que tiene un catalizador de promover determinada reaccin, respecto de

PROCESO PLATFORMING CONTINUO

Sistema de lecho mvil de catalizador

La capacidad de regenerar continuamente una cantidad controlada de catalizador es la innovacin ms

Propiedades de baja cada de presin

Sistemas de recuperacin secundaria

Ventajas del proceso Platforming CCR

* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.

FIGURA 4.1.14 Rendimiento de C5+ a presin decreciente.

FIGURA 4.1.15 Mejora en rendimientos.