Tema 2

1. Materiales empleados en la fabricación de carrocerías

1.1. Los materiales tipos y propiedades.

1.2. Ciencia de los materiales.

Es importante conocer las propiedades físicas como mecánicas y las características de los
materiales. Este conocimiento permite comprender como evolucionan el material y la
estructura que lo conforma en ciertas condiciones y hacer conjeturas sobre su resistencia
o dureza a algunos esfuerzos.
Los distintos materiales son:
Las propiedades más importantes de los materiales son la plasticidad y la elasticidad. Un
material plástico puede cambiar de forma y a diferencia de uno elástico, mantener esa
nueva forma.
Las principales propiedades mecánicas son:
1.3.Esfuerzos producidos en los materiales.
En la reparación de un vehículo que ha sufrido un siniestro, a su estructura se les somete a
esfuerzos de tracción, compresión, torsión, cortadura y flexión, con lo que se produce un
cambio en su forma. El trabajo del chapista consiste en investigar estos esfuerzos para
realizar la reparación correcta.
1.3.1. Esfuerzo de tracción.
Es el esfuerzo al que se ve sometido un material cuando se le aplican dos fuerzas en la
misma dirección y en sentidos contrarios, lo que produce un alargamiento.
1.3.2. Esfuerzo de torsión
Es el producido en un material cuando es retorcido o girado sobre sí mismo.
1.3.3. Esfuerzo de compresión
Es el producido al someter una pieza a dos fuerzas con la misma dirección, pero sentido
contrario. La consecuencia es el abombamiento en la zona comprimida, queda reducida la
longitud.
1.3.4. Esfuerzo de flexión
Es el producido al aplicar una fuerza en el centro del material que está apoyado sobre dos
puntos separados a cierta distancia. Da como resultado que una zona se encuentre a
compresión y la otra a tracción.

1.3.5. Esfuerzo de cizallamiento o cortadura.

Es el provocado en un material cuando se aplican verticalmente dos esfuerzas en la misma
dirección, desplazadas una pequeña distancia una de otras.
1.3.6. Concepto practico sobre los esfuerzos a los que son sometidos las carrocerías en
los procesos de reparación.
Los esfuerzos a los que son sometidos los materiales provocan diferentes efectos y
consecuencias:
- Materiales dúctiles sometidos a esfuerzos de tracción sufren alargamientos y
deformación pastica. Los materiales duros producen poco alargamiento y poca
deformación.
- Aplicación de calor a un material disminuye la resistencia a la tracción y aumenta su
tenacidad
- Un material sometido a esfuerzos con rapidez produce un cambio estructural debido a
la velocidad de deformación
- Los materiales sometidos a esfuerzos de procesos de reparación en zonas de
estructuras producen un reparto desigual de las tensiones internas existiendo la
posibilidad de endurecer el material.
1.1.Aceros
El acero es una aleación de acero y carbono en una proporción entre el 0,04 y el 2,25%.

1.1.1. Clasificación de los aceros.

Se pueden distinguir por su composición entre acero dulce y acero al carbono. Si es inferior
al 0,2% de carbono son maleables, si lo superan son más duros. También existen aceros
aleados con distintos materiales como el cromo, vanadio, etc. que proporcionan
propiedades especiales.
Las carrocerías se han dotado de aceros especiales que aseguran lo máximo posible la
integridad de los ocupantes. A esto se suman los aceros de alto limite elástico (ALE) que
son aceros dulces con:
- Un porcentaje de carbono que proporciona dureza al hierro
- Magnesio, silicio o fosforo para fortalecer la resistencia del acero
- Se le puede añadir titanio, vanadio, rodio o cromo que contienen propiedades de
dureza especifica, se le llaman aceros microaleados.
También son aceros ALE los aceros de baja aleación o aceros ultrarresistentes, los cuales se
someten a ciertos tratamientos para conseguir el aumento de dureza.
Se utilizan principalmente en piezas de la carrocería que soportan grandes esfuerzos y son
situados estratégicamente para aumentar la protección de los ocupantes. Usando aceros
ALE se reducen los espesores un 25%. Su reparación se realiza en frio o se sustituye la
pieza.
Se puede aumentar la dureza de acero mediante tratamientos térmicos (temple y
revenido) y tratamientos termoquímicos (cementación, nitruración, etc.) aumentan la
resistencia del acero y su resistencia a la corrosión.
Otros tratamientos para aumentar la resistencia a la corrosión son los electroquímicos,
como el galvanizado o el electrocincado, forma una superficie de cinc que previene el
óxido.
1.1.Aluminio
Es un material empleado en la fabricación de carrocerías y bastidores. Se usa en
automoción debido a su ligereza ya que su peso específico es aproximadamente una
tercera parte del peso específico del acero, aunque resulta más caro. Es más maleable lo
que permite absorber más esfuerzos en su deformación, es más seguro para sus
ocupantes. Presenta buenas propiedades mecánicas, alta resistencia mecánica, alta
conductividad térmica y eléctrica y su bajo peso. También pose gran resistencia a la
oxidación (gracias a la alúmina) y a agentes externos y químicos.
1.1.1. Aleación de aluminio
El aluminio puro es un material blando y con poca resistencia mecánica. Para mejorar sus
propiedades se alea con otros elementos como: cobre, silicio, magnesio, cinc, manganeso.
Como aditivos se emplea el hierro, cromo y titanio. Para aleaciones especiales se emplea el
níquel, cobalto, plata, litio, etc.
Se puede mejorar su resistencia mecánica con el forjado o termofraguado, que modifica la
estructura del material otorgándole mayor dureza y solidez. Se dividen la forja y fundición.
Dentro de las aleaciones de aluminio de forja se encuentran:
- Aleaciones tratables térmicamente
- No tratables térmicamente: aumentan su resistencia si son tratadas en frio.
1.1.Magnesio
Con la necesidad de reducir consumo de combustible esta siento empleado por su peso
extremadamente reducido. Se obtiene a partir de la sal, el cloruro de magnesio, a través
de un método electrolítico.
1.1.1. Aleación de magnesio.
Se le añaden otros elementos para mejorar sus propiedades mecánicas y su resistencia a la
corrosión. Se mejora su resistencia mecánica mediante el forado o termofraguado, que
modifica su estructura otorgándole mayor dureza y solidez.
1.2.Electrolisis de la masa de fusión.
A través de este proceso obtenemos el aluminio y magnesio. La electrolisis es el proceso
que con la corriente eléctrica es capaz de separar un compuesto químico. La masa de
fusión indica que el material de partida se encuentra en estado líquido.
Introducimos el material de partida en un recipiente refractario y lo calentamos hasta que
esté completamente fundido, luego introducimos los electrodos de carbono en la masa y
aplicamos una tensión continua. En el catado se queda el material puro y en el ánodo se
consume el carbono en forma de dióxido de carbono.
1.3.Plásticos
Se emplean en piezas o elementos exteriores como aletas, paragolpes, portones, etc.
aunque también se usan en la fabricación de chasis o piezas estructurales.
2. Fabricación de vehículos.
Existen dos tipos de fabricación de vehículos: la fabricación manual, y la fabricación en
serie. Los vehículos se fabrican en líneas de producción, la mayoría robotizadas. Se
transportan por cintas a cada una de las estaciones donde se realiza el montaje de los
componentes.
El proceso de fabricación es: fundición, conformado de piezas, carrocería, pintura,
ensamblaje auxiliar, montaje y control de calidad.
2.1.Fundición
Corresponde al proceso de moldear un material en forma líquida (metales) o en grano o
polvo (plásticos). El material se introduce en un molde en el que se endurece y adopta su
forma. Existen diferentes formas de realizarlo dependiendo si el molde es permanente o
no y dependiendo del modo en que el material entra en el molde, colada por gravedad y
fundición a presión (empleada en piezas de aluminio). Para la fabricación de piezas de
acero después de la fundición se procede a laminar el material en chapas de acero.
2.2.Conformación de la chapa
Los métodos de fabricación de la chapa son:
- Por embutición: se fabrica una chapa laminada que luego se transforma en una pieza
al pasar por un punzón embutidor sobre una matriz embutidora con una forma
adecuada.
- Por estampación: se fabrican piezas mediante la presión de un molde sobre una chapa.
Se emplea para conformar las piezas de la carrocería
- Por extrusión: se fabrican piezas moldeadas en caliente sometiéndolas a una presión
determinada, se emplea para fabricar perfiles y tubos.
1.1.Conformado de piezas de aluminio.
Se emplea tanto en elementos exteriores como en elementos estructurales.
Se utiliza en forma de planchas fabricadas mediante el laminado o forado a temperaturas
de 100 a 150 ºC. A continuación, se le da a la chapa la forma mediante el estampado y el
corte. Las uniones entre perfiles se fabrica con fundición inyectada.
1.2.Conformado de piezas de magnesio.
Se fabrican mediante el inyectado a presión sobre una matriz o moldeo.
1.3.Carrocería
En esta fase se unen las piezas de la carrocería mediante soldadura por láser o por puntos
eléctricos. Se suele emplear la soldadura por puntos, lo realiza un robot presionando las
piezas a unir mediante dos electrodos.

1.4.Pintura
La carrocería recibe tratamientos específicos para protegerlos de la corrosión y hacerla lo
más resistente posible. Posteriormente se le aplica el color con bases coloreadas y barniz.
1.5.Ensamblaje auxiliar y montaje.
Es la etapa en la que se ensamblan piezas de mayor tamaño como el motor, asientos,
puertas. Dentro de la línea de montaje se realiza la terminación de órganos mecánicos y se
completa el montaje del vehículo.
1.6.Control de calidad.
En esta fase se arrancan y se prueba el motor. Se confirma que todos los sistemas estén
bien y se corrigen pequeñas imperfecciones.
2. Técnicas de unión en la fabricación de carrocería.
Para unir los componentes se emplean diferentes técnicas. Esto se debe a:
- Los tipos diferentes de materiales de las piezas a unir.
- El distinto comportamiento de la pieza o elemento a unir
- Su ubicación y accesibilidad en el montaje y desmontaje
- La frecuencia con la que se debe montar y desmontar
1.1.Soldadura
Existen diversos tipos de soldadura:
- MIG/MAG: a tapón o cordón continuo
- Por resistencia por puntos
- MIG Brazing
- Adhesivos estructurales y semiestructúrales: combinada con soldadura de resistencia y
remachado.
- Soldadura laser
1.1.Elementos de unión no metálica
Se emplea para la unión de distintos tipos de metales, para evitar la corrosión por
contacto. Los elementos más utilizados son:
- Piezas de goma
- Piezas de plástico
- Adhesivos
- Sellantes de la carrocería
1.1.Elementos de unión metálicos.
Se utilizan principalmente de materiales ferrosos. Estos se recubren con pintura y distintas
sustancias que contienen cinc, aluminio, cobre, latón y materiales menos nobles que se
corroen antes que las piezas de chapa sacrificándose y protegiendo con ello la unión.
1.2.Remachado
Sirve para la unión de elementos a los que otorga una gran resistencia tanto a la tracción
como al cizallado, con lo que se obtiene también una gran estanqueidad. Se puede realizar
la unión de elementos accediendo solamente por una cara, realizando un taladro previo.

1.3.Remache estampado.
Se utiliza en la unión de elementos con estas ventajas:
- No tener que taladrar la chapa
- La chapa interior no se punza por completo
- Una mayor resistencia y menor necesidad de energía que en soldaduras por puntos.
1.1.Unión por penetración o clinchado.
Se utiliza para la unión de elementos sencillos no portantes. No necesita un taladro previo.
Es una técnica rápida, sencilla, económica y con buen acabado.
1.2.Adhesivos estructurales
Además de emplearse en vidrios, guarnecidos, juntas de estanqueidad, etc. se emplea
como adhesivo estructural.
Se emplean diferentes métodos:
- Uniones con adhesivo estructural
- Uniones con adhesivo estructural en combinación con soldadura por puntos
- Uniones con adhesivo estructural en combinación con remaches.