Gráfico de tracción

Un gráfico de tracción muestra la relación entre la tensión aplicada y la deformación experimentada

por un material, se pueden identificar varias zonas características:
1) Zona elástica: Acá la deformación del material es proporcional a la tensión aplicada y, cuando se
retira la carga, el material vuelve a su forma original. Esta es la región elástica lineal del gráfico y
representa el comportamiento reversible del material.
2) Límite elástico: Donde la deformación del material deja de ser proporcional a la tensión aplicada.
Si se supera este límite, se produce una deformación plástica permanente en el material.
3) Zona plástica: Acá la deformación del material aumenta sin un incremento significativo de la
tensión aplicada. La deformación es permanente y no reversible. Aquí es donde se observa el
fenómeno de fluencia en el material.
4) Punto de cesión: Donde se produce una deformación plástica repentina sin un aumento
significativo de la tensión aplicada. El material experimenta una pérdida de rigidez y puede tener un
comportamiento visco elástico.
5) Zona de endurecimiento por deformación: Después del punto de cedencia, el material puede
exhibir un aumento en la resistencia a la deformación debido a la acumulación de tensiones internas.
6) Fractura: Si la tensión aplicada continúa aumentando, eventualmente el material alcanzará su
máxima resistencia y se producirá una fractura o rotura en el mismo.

La zona de fluencia es una región característica que se encuentra después de la fase elástica y
antes de la fractura del material. En esta región, el material experimenta una deformación plástica
significativa con un aumento mínimo de la carga aplicada. Se produce debido a que el material ha
alcanzado su límite elástico, es decir, la carga aplicada ha superado la capacidad del material para
recuperar su forma original después de la deformación. En esta etapa, los átomos del material
comienzan a moverse y deslizarse unos sobre otros, lo que permite una deformación permanente.
La zona de fluencia es importante para determinar las propiedades de deformación permanente y la
resistencia del material a la deformación plástica antes de la fractura.

La tracción es una prueba mecánica utilizada para evaluar las propiedades de los materiales,
incluidos los materiales dúctiles y frágiles. En el caso de los materiales dúctiles, como el acero, la
tracción suele resultar en una deformación plástica gradual y notable antes de la falla, lo que
significa que se estira y se deforma antes de romperse. Por otro lado, los materiales frágiles, como
el vidrio, tienden a mostrar una fractura brusca y sin una deformación plástica apreciable, lo que
significa que se rompen de manera repentina y sin deformarse significativamente.
La tracción se realiza aplicando una fuerza de tracción gradualmente creciente sobre una muestra
del material y midiendo la relación entre la fuerza aplicada y la deformación resultante. Para
materiales dúctiles, la curva de tracción muestra una región elástica inicial seguida de una región
plástica en la que se produce una deformación permanente. En el caso de materiales frágiles, la
curva de tracción puede mostrar una región elástica seguida de una fractura repentina, con una
mínima deformación plástica.

Ley de Hooke
La deformación elástica se rige por la Ley de Hooke, establece una relación lineal entre la tensión
(σ) aplicada a un material y la deformación (ε) que experimenta. La formulación de la deformación
elástica es: σ = mi * ε (σ: tensión aplicada al material en unidades de presión, ε: deformación
experimentada por el material, una medida adimensional)
E es el módulo de elasticidad o coeficiente de Young. Es una propiedad intrínseca del material y
representa la rigidez del mismo. Es un parámetro que varía para cada material y se expresa en
unidades de presión. Cuanto mayor sea el valor de E, más rígido será el material y más resistente
será a la deformación elástica.
El límite de rotura, también conocido como punto de fractura o resistencia última, es un parámetro
importante en la resistencia de los materiales. Se refiere al nivel máximo de tensión o tracción que un
material puede soportar antes de sufrir una fractura o rotura completa.
Cuando un material se somete a una carga creciente, la tensión o tracción aplicada sobre el material
aumenta. En algún punto, si la tensión supera el límite de rotura, el material se fracturará de manera
irreversible y se romperá. En ese momento, la fuerza de tracción aplicada no puede ser sostenida por el
material, lo que resulta en una separación o ruptura completa.
El límite de rotura es una característica importante para determinar la capacidad de un material para
soportar cargas extremas y su resistencia estructural. Especifica la máxima tensión o tracción que un
material puede resistir antes de fallar bajo condiciones específicas de carga.

Acero bajo en carbono

Tipo de acero que contiene un contenido de carbono relativamente bajo en comparación con otros
tipos de acero. Generalmente, el acero bajo en carbono tiene un contenido de carbono inferior al
0,25% en peso. El carbono es uno de los elementos clave en la composición del acero y afecta sus
propiedades mecánicas. Se caracteriza por ser más suave, más maleable y más fácil de trabajar en
comparación con aceros con un mayor contenido de carbono. Debido a su menor contenido de
carbono, el acero bajo en carbono es menos probable a la fragilización y más resistente a la
corrosión que los aceros de alto carbono. Sin embargo, también tiende a tener una menor
resistencia y dureza en comparación con los aceros de alto carbono. Debido a su buena
conformabilidad y soldabilidad, el acero bajo en carbono es ampliamente utilizado en aplicaciones
que requieren una buena ductilidad y facilidad de fabricación, como la fabricación de carrocerías de
automóviles, tuberías, perfiles estructurales y componentes de maquinaria. También se utiliza en la
industria de la construcción, la fabricación de electrodomésticos y una variedad de otras aplicaciones
donde la resistencia y la dureza no son los factores principales.

Acero medio y alto en carbono

Tiende a ser más duro en comparación con el acero bajo en carbono. Esto se debe a que un mayor
contenido de carbono en el acero proporciona una mayor resistencia y dureza. Sin embargo, el
acero medio y alto en carbono también puede ser dúctil, dependiendo de otros factores en su
composición y tratamiento térmico. La dureza y la ductilidad son dos propiedades mecánicas que
están relacionadas pero no excluyentes entre sí. La dureza se refiere a la resistencia de un material
a la deformación ya la penetración, mientras que la ductilidad se refiere a la capacidad de un
material para deformarse plásticamente sin fracturarse. El acero medio y alto en carbono puede
tener una combinación de dureza y ductilidad dependiendo de su composición y tratamiento térmico.
Un acero con un contenido de carbono más alto tendrá una mayor dureza, pero puede ser menos
dúctil. Por otro lado, si se aplica un tratamiento térmico adecuado, como el temple y revenido, es
posible obtener una combinación equilibrada de dureza y ductilidad en el acero medio y alto en
carbono.

Acero inoxidable
Se fabrica principalmente a partir de hierro, carbono y cromo. El hierro proporciona la base
estructural del acero, mientras que el carbono se utiliza para fortalecerlo y mejorar su resistencia.
Sin embargo, lo que distingue al acero inoxidable es la reducción significativa de cromo, que
normalmente está presente en una cantidad del 10 al 20 por ciento. El cromo en el acero inoxidable
forma una capa protectora de óxido de cromo en la superficie, lo que le soporta su resistencia a la
corrosión y su capacidad para resistir la oxidación y la decoloración. Esta capa de óxido de cromo es
delgada pero muy adherente, y se repara automáticamente si se daña, lo que ayuda a mantener la
integridad del acero inoxidable a lo largo del tiempo. Además del hierro, carbono y cromo, el acero
inoxidable puede contener otros elementos como níquel, molibdeno y manganeso, que se agregarán
para mejorar aún más sus propiedades, como la resistencia a la corrosión, la resistencia mecánica o
la capacidad de soldadura. Existen diferentes tipos de acero inoxidable, cada uno con una
composición química específica diseñada para aplicaciones particulares, ya sea en entornos
corrosivos, alimentarios o industriales, entre otros.
Tienen una amplia variedad de usos debido a su resistencia a la corrosión y su capacidad de
mantener su apariencia y propiedades mecánicas en diversas condiciones.
 Aplicaciones estructurales: debido a su resistencia a la corrosión y su alta resistencia mecánica.
 Industria alimentaria: debido a su higiene, facilidad de limpieza y resistencia a la corrosión por los
ácidos presentes en los alimentos.
 Industria química y petroquímica: debido a que resisten la corrosión causada por productos
químicos agresivos y altas temperaturas.
 Industria médica y farmacéutica: debido a su resistencia a la corrosión y su capacidad de
mantener la esterilidad.
 Industria automotriz: debido a su resistencia a la corrosión y su aspecto estético.

Fundiciones
Son procesos de fabricación en los que se vierte un material fundido en un molde y se deja enfriar y
solidificar para obtener una pieza con una forma específica. Algunos ejemplos:
 Fundición de hierro: incluye la fundición gris y la fundición nodular, se utiliza en la fabricación de
componentes estructurales como bloques de motor, tuberías, piezas de maquinaria pesada y partes
de automóviles. Estas funciones ofrecen una alta resistencia y capacidad de carga, y se caracterizan
por su buena colabilidad y excelente resistencia al desgaste.
 Fundición de acero: se utiliza en la fabricación de componentes resistentes y duraderos, como
engranajes, rotores, válvulas y ejes. El acero fundido ofrece una mayor resistencia y tenacidad en
comparación con otros tipos de funciones y se puede adaptar para cumplir con requisitos específicos
de resistencia, dureza y resistencia a la corrosión.
 Fundición de aluminio: se emplea en la producción de piezas ligeras y de alta resistencia, como
piezas de automóviles, componentes aeroespaciales, marcos de bicicletas y productos electrónicos.
El aluminio fundido es conocido por su excelente conductividad térmica, resistencia a la corrosión y
capacidad para formar piezas complejas con detalles finos.
 Fundición de bronce: se utiliza en aplicaciones que requieren resistencia, durabilidad y
propiedades anticorrosivas. El bronce fundido se encuentra en la fabricación de estatuas, campanas,
componentes de instrumentos musicales y accesorios marinos.
 Fundición en coquilla: también conocida como fundición en molde permanente, es un proceso de
fabricación utilizado para producir piezas de metal mediante la fundición. Se utiliza un molde
permanente o coquilla de metal o cerámica que se reutiliza varias veces para crear las piezas. El
proceso de fundición en coquilla implica verter metal líquido en la coquilla, permitiendo que se
solidifique y tome la forma deseada. Después de la solidificación, la coquilla se abre y se extrae la
pieza fundida. Este proceso es especialmente adecuado para producir piezas con formas complejas
y detalles finos. Algunas de las ventajas de la fundición en coquilla incluyen una mayor precisión
dimensional, una buena tolerancia de superficie, una alta productividad debido a la reutilización del
molde y menor porosidad y defectos por la mejor compactación del molde y a la menor presencia de
materiales sueltos o gases absorbidos durante la fundición. Sin embargo, también puede requerir un
costo inicial más alto para fabricar las coquillas y no puede ser adecuado para grandes volúmenes
de producción, también puede tener limitaciones en términos de formas y tamaño de piezas, ya que
requiere el diseño y fabricación de coquillas específicos.

Aleaciones del aluminio

Refinación de grano en aleaciones de aluminio: proceso de mejorar la estructura y las propiedades
del grano en el material. El grano se refiere a la estructura cristalina que se forma durante la
solidificación y el enfriamiento de una capa de aluminio. La refinación de grano generalmente implica
la adición de ciertos elementos o compuestos químicos a la destrucción de aluminio, como titanio,
boro o aluminio de grano fino, que actúan como agentes de refinación. Estos agentes de refinación
ayudan a controlar el tamaño y la forma de los granos, lo que puede mejorar significativamente las
propiedades mecánicas, como la resistencia, la ductilidad y la tenacidad del material. Al refinar el
grano de las aleaciones de aluminio, se busca obtener una microestructura más uniforme y fina, lo
que puede resultar en una mayor resistencia a la deformación plástica, una mejor resistencia a la
fatiga y una mayor resistencia a la corrosión.

Los principales aditivos que se utilizan para lograr la refinación de grano son el titanio (Ti) y el boro
(B). Estos elementos actúan como agentes de refinación al interactuar con los granos de aluminio
durante el proceso de solidificación y enfriamiento.
El titanio se agrega a la chispa de aluminio en forma de compuestos intermetálicos, como el
aluminuro de titanio (TiAl3). Estos compuestos tienen la capacidad de formar núcleos de
cristalización durante la solidificación, promoviendo así la formación de granos más finos y uniformes
en la estructura del material.
El boro también se utiliza como agente de refinación en las aleaciones de aluminio. Se agrega en
forma de compuestos como el diboruro de titanio (TiB2) o el boruro de aluminio (AlB2). Estos
compuestos también actúan como núcleos de cristalización, facilitando la formación de granos más
pequeños y mejorando la estructura del material. Existen otros elementos y compuestos que se
utilizan en menor medida para la refinación de grano en aleaciones de aluminio.

Latones:
Son aleaciones metálicas que consisten principalmente en cobre (Cu) y zinc (Zn), dependiendo de
su proporción relativa, así como de otros elementos de refuerzo adicionales, se pueden obtener
diferentes tipos de latones con propiedades y características específicas. Son conocidos por su
excelente combinación de propiedades, como buena resistencia mecánica, ductilidad, maleabilidad y
resistencia a la corrosión. Además, son altamente conductores de la electricidad y tienen una
apariencia atractiva, similar al oro, lo que los hace adecuados para aplicaciones estéticas. Usos:
 Industria de la construcción: accesorios de fontanería, grifos, válvulas, conectores y herrajes para
su resistencia a la corrosión y facilidad de fabricación.
 Industria eléctrica y electrónica: terminales, conectores, enchufes y contactos eléctricos debido a
su conductividad eléctrica y capacidad para ser moldeados en formas complejas.
 Industria automotriz: radiadores, componentes de sistemas de frenos, conectores eléctricos y
piezas de motor debido a su resistencia a la corrosión y facilidad de maquinado.
 Joyería y artesanía: fabricación de joyas, estatuillas y objetos decorativos debido a su apariencia
dorada y maleabilidad.
 Instrumentos musicales: fabricación de instrumentos de viento, como trompetas y saxofones,
debido a su conductividad eléctrica y propiedades acústicas.

Latones al plomo: son aleaciones de cobre y zinc que contienen adicionalmente una cierta cantidad
de plomo. El plomo es un metal tóxico, por lo que se debe utilizar con precaución y cumplir con las
normativas y aplicables. Algunos usos comunes de los latones al plomo incluyen:
 Conexiones y ganchos de tuberías: fabricación de accesorios de fontanería, como válvulas, grifos
y racores, debido a su buena maquinabilidad y sellado hermético.
 Piezas de maquinaria y componentes automotrices: engranajes, cojinetes, casquillos y
componentes de transmisión, debido a su capacidad para soportar cargas y desgaste.
 Fabricación de municiones y cartuchos: fabricación de casquillos y proyectiles, ya que su
maleabilidad y resistencia al desgaste les permiten resistir las altas presiones y fricción.
 Cierres y componentes de plomería: cierres y componentes de grifería, como válvulas de
retención y llaves de paso, debido a su resistencia a la corrosión y facilidad de maquinado.
 Aplicaciones marinas: accesorios marinos, como hélices, ejes y conexiones, debido a su
resistencia a la corrosión en ambientes marinos.

Bronce
Perturbación de cobre y estaño, aunque también puede contener otros metales. Es conocido por su
resistencia, durabilidad y su color dorado. Se utiliza en una variedad de aplicaciones, como la
fabricación de estatuas, campanas, instrumentos musicales (como trompetas y platillos), joyería,
monedas antiguas y herrajes.

Fases cristalinas del hierro

Ferrita: se encuentra en ciertos tipos de acero y también se conoce como hierro alfa (α-Fe). Es una
estructura de hierro puro que es suave, maleable y magnética a temperatura ambiente. Tiene una
estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo, lo que significa que los átomos de hierro están
dispuestos en una red tridimensional con átomos en las esquinas y en el centro de cada cara de un
cubo. En los aceros, generalmente se encuentra en la estructura de grano grande, conocida como
ferrita de contorno de grano, que rodea a los granos de austenita. La cantidad de ferrita en un acero
puede variar según la composición química y el tratamiento térmico al que se somete al acero. Tiene
propiedades magnéticas, lo que significa que puede ser atraída por un imán y también puede
generar un campo magnético propio, lo que lo hace útil en aplicaciones donde se requiere
magnetismo, como en núcleos de transformadores y motores eléctricos.

Austenita: se encuentra en los aceros y otras aleaciones de hierro. Es una estructura de hierro en
estado sólido que es estable a altas temperaturas. Tiene una estructura cristalina cúbica centrada en
la cara, lo que significa que los átomos de hierro están dispuestos en una red tridimensional con
átomos en las esquinas y en el centro de cada cara de un cubo. No es magnética a temperatura
ambiente. Tiene una mayor solubilidad para varios elementos de amplificación, como el carbono, el
níquel y el manganeso, lo que permite que se formen aceros con diferentes propiedades mecánicas
y físicas. Se forma generalmente a altas temperaturas y luego puede ser retenida en la estructura
mediante un proceso de enfriamiento rápido, como el enfriamiento brusco en agua o aceite, lo que
se conoce como temple. Durante el temple, la austenita puede convertirse en una fase metaestable
conocida como martensita, que es extremadamente dura y resistente.

Cementita: compuesto químico que se encuentra en las aleaciones de hierro y acero. También se
conoce como carburo de hierro y su fórmula química es Fe₃C. Es una fase intermetálica dura y
quebradiza que se forma a partir de la reacción del hierro con el carbono. Tiene una estructura
cristalina ortorrómbica y está compuesta por átomos de hierro y carbono comprometidos en una roja
ordenada. Tiene una alta dureza y es uno de los constituyentes principales de las funciones que son
aleaciones de hierro con alto contenido de carbono. En los aceros, la cementita se puede encontrar
como parte de la microestructura, especialmente en aceros con contenido de carbono más alto.
Suele formarse junto con otras fases como la ferrita y la perlita, dependiendo del tratamiento térmico
y la composición química del acero. La presencia de cementita en los aceros puede afectar sus
propiedades mecánicas, puede aumentar la dureza y la resistencia del material, pero puede hacer
más quebradizo. La distribución y cantidad de cementita en un acero se controlan a través de
procesos de tratamiento térmico y pueden ser ajustados para cumplir con los requisitos específicos
de aplicación. No es una fase estructuralmente estable a la temperatura ambiente. En condiciones
normales, la cementita se descompone gradualmente en otras fases a lo largo del tiempo, lo que
puede afectar las propiedades del material.

Cambio de fase en aceros

Los aceros son aleaciones de hierro y carbono que pueden experimentar cambios de fase a medida que
se someten a tratamientos térmicos específicos. Estos cambios de fase pueden afectar las propiedades
mecánicas y microestructurales del acero:
 Recocido: tratamiento térmico que implica calentar el acero a una temperatura específica y luego enfriarlo
lentamente. Durante este proceso, el acero puede experimentar una transformación de fase conocida
como recristalización. La recristalización permite que los granos deformados y distorsionados del acero se
reconstruyan en una estructura más equiaxial y de menor tamaño, lo que resulta en una mayor suavidad y
ductilidad del material.
 Temple: El temple es un proceso de enfriamiento rápido en el que el acero se calienta a una temperatura
crítica y luego se enfría rápidamente sumergiéndolo en un medio de enfriamiento, como agua o aceite.
Este tratamiento térmico puede dar lugar a una transformación de fase llamada martensita, una estructura
altamente dura y frágil que se forma durante el enfriamiento rápido, lo que resulta en una mayor
resistencia y dureza del acero.
 Revenido: Después del temple, el acero puede someterse a un proceso de revenido, que implica
calentarlo a una temperatura moderada y luego enfriarlo lentamente. Durante el revenido, la martensita se
transforma en otras fases más estables, como la ferrita y la cementita. Esto ayuda a reducir la fragilidad de
la martensita y mejora la tenacidad y la resistencia a la fractura del acero.

Usos y aleaciones del hierro

Acero: es una explosión de hierro y carbono, donde el contenido de carbono generalmente oscila entre
0,2% y 2,1%. Es uno de los materiales más importantes y versátiles en la industria. Debido a su alta
resistencia, tenacidad y ductilidad, el acero se puede adaptar para cumplir con una amplia gama de
requisitos y aplicaciones.
Hierro fundido: hierro que contiene más del 2,1% de carbono. Este choque tiene una mayor resistencia a la
compresión y es más frágil que el acero. El hierro fundido se utiliza normalmente en aplicaciones donde se
requiere una alta resistencia al desgaste, como en componentes de motores, tuberías, frenos y piezas de
maquinaria pesada.
Aleaciones de hierro-níquel: como el acero inoxidable, contienen hierro, níquel y cromo, entre otros
elementos. Estas aleaciones son conocidas por su excelente resistencia a la corrosión y su capacidad
para mantener las propiedades mecánicas en una amplia gama de temperaturas. El acero inoxidable se
utiliza en la fabricación de utensilios de cocina, equipos médicos, componentes estructurales y en
aplicaciones donde la resistencia a la corrosión es esencial.
Hierro forjado: es una forma de hierro que ha sido trabajado mediante forjado para darle forma y aumentar
su resistencia. Se utiliza en la fabricación de muebles, puertas, barandas y elementos decorativos debido a
su apariencia estética y resistencia.
Hierro puro: se utiliza en la producción de imanes, alambres eléctricos, componentes electrónicos y en la
fabricación de productos ferrosos como clavos, tornillos y alfileres.

Funciones importantes del acero

Estructuras y construcción: debido a su resistencia y capacidad para soportar cargas pesadas.
Proporcione rigidez, durabilidad y estabilidad a las estructuras.
Industria automotriz: debido a su resistencia y tenacidad.
Industria manufacturera: debido a su resistencia y capacidad para soportar cargas y tensiones.
Envases y envoltorios: el acero laminado es resistente y proporciona una barrera hermética para proteger
los productos de la contaminación y la oxidación.
Utensilios de cocina: El acero inoxidable se utiliza en la fabricación de utensilios de cocina debido a su
resistencia a la corrosión, facilidad de limpieza y apariencia estética.

Fundiciones del acero

Procesos de fabricación en los cuales el acero líquido se vierte en moldes para obtener piezas con formas
y tamaños específicos. En las fundiciones del acero, la pieza final se obtiene directamente del molde.
Fundición en arena: Es uno de los métodos más comunes y se basa en la utilización de moldes hechos de
arena compactada. El acero líquido se vierte en el molde y se deja enfriar y solidificar. Una vez
solidificado, se rompe el molde de arena y se obtiene la pieza final.
Fundición en molde de cerámica: En este proceso, el molde se fabrica con materiales cerámicos
refractarios. El acero líquido se vierte en el molde y se deja enfriar hasta solidificarse. Luego, se rompe el
molde para obtener la pieza final.
Fundición a la cera perdida: También conocida como fundición a la cera perdida o fundición por inversión,
este método implica la fabricación de un modelo de cera que se recupera con un material cerámico
refractario. La cera se derrita y se retira, dejando una cavidad en la que se vierte el acero líquido. Después
de enfriarse y solidificarse, se rompe el molde cerámico y se obtiene la pieza final.
Las fundiciones del acero permiten la producción de piezas complejas con precisión dimensional y
características específicas.

Aleaciones
Algunos de los aleantes comunes del acero son:
 Carbono: principal elemento de ataque del acero. La cantidad de carbono presente en el acero afecta
su dureza, resistencia y capacidad de endurecimiento. Los aceros de bajo carbono son más suaves y
dúctiles, mientras que los aceros de alto carbono son más duros y resistentes.
 Manganeso: se utiliza para desoxidar y desulfurar el acero, lo que mejora su calidad y trabajabilidad.
También contribuye a la resistencia y la dureza del acero.
 Silicio: se utiliza para mejorar la resistencia del acero a altas temperaturas y aumentar su resistencia a
la corrosión. También ayuda a controlar el tamaño y la forma de los granos en la microestructura del acero.
 Níquel: se agrega al acero para mejorar su resistencia a la corrosión y la oxidación, así como su
resistencia a bajas temperaturas. También contribuye a la resistencia y la tenacidad del acero.
 Cromo: se utiliza principalmente en la producción de acero inoxidable. Aporta resistencia a la corrosión
ya altas temperaturas, así como dureza y resistencia al desgaste.
 Molibdeno: se utiliza para mejorar la resistencia al calor y la resistencia a la corrosión del acero.
También ayuda a mantener la dureza a altas temperaturas.

Ejemplos de aleaciones de acero comunes y sus usos

 Acero al carbono: Es la forma más básica de acero y se utiliza en una amplia gama de aplicaciones,
como construcción de edificios, puentes, estructuras de acero, fabricación de vehículos, herramientas de
corte y maquinaria industrial.
 Acero inoxidable: Esta resistente a la corrosión se utiliza en una variedad de aplicaciones, como
utensilios de cocina, equipos médicos, componentes arquitectónicos, industria química y petroquímica, así
como en aplicaciones marinas y aeroespaciales.
 Acero al manganeso: Se utiliza en la fabricación de componentes resistentes al desgaste, como placas
de blindaje, martillos y mazas para trituradoras, rieles de ferrocarril, dientes de excavadoras y trituradoras.
 Acero niquelado: Esta captura se utiliza en aplicaciones que requieren resistencia a altas temperaturas
y resistencia a la corrosión, como tuberías de alta presión, componentes para turbinas de gas,
intercambiadores de calor y equipos para la industria química.
 Acero al cromo-molibdeno: Se utiliza en la fabricación de herramientas de corte, ejes y engranajes de
alta resistencia, componentes para maquinaria pesada, industria petrolera y gasífera, así como en la
industria aeroespacial y de automoción.
 Acero aluminizado: Esta inhibición combina acero con una capa de aluminio para proporcionar
resistencia a la oxidación y al calor. Se utiliza en aplicaciones como silenciadores de escape de
automóviles, tubos de calderas, intercambiadores de calor y en la industria del hogar y electrodomésticos.

Aceros rápidos
Aceros de alta velocidad utilizados en aplicaciones de corte y mecanizado. Estos aceros contienen altas
cantidades de tungsteno, molibdeno, vanadio y cobalto, lo que les proporciona propiedades excepcionales,
como una mayor resistencia al desgaste, alta dureza a altas temperaturas y una excelente capacidad para
mantener el filo de corte. Los aceros rápidos se utilizan ampliamente en la fabricación de herramientas de
corte, como brocas, fresas, machuelos y cuchillas, donde se requiere un rendimiento óptimo en términos
de velocidad y precisión en el mecanizado de materiales duros.

Refinado
Proceso mediante el cual se purifican o mejoran las características de una sustancia o material. En
general, el refinado implica la eliminación de impurezas, la mejora de la calidad y la obtención de un
producto final más puro, refinado o procesado.
El refinado se aplica en diversos campos y sectores. Por ejemplo, en la industria del petróleo, el refinado
se utiliza para procesar el crudo y obtener productos derivados como gasolina, diésel, queroseno,
lubricantes, entre otros. Durante el proceso de refinado del petróleo, se eliminan impurezas como azufre,
sedimentos y compuestos no deseados para obtener combustibles y productos químicos de alta calidad.
En la industria metalúrgica, el refinado se utiliza para purificar metales y obtener aleaciones de alta
calidad. Este proceso puede implicar la fusión y purificación de metales para eliminar impurezas y lograr
propiedades deseadas, como mayor resistencia, ductilidad o conductividad eléctrica.
El refinado también se aplica en la producción de alimentos, como el refinado de aceites vegetales o el
refinado de azúcar, donde se eliminan impurezas y se ajustan las propiedades físicas y químicas del
producto final.
En resumen, el refinado es un proceso que busca mejorar la pureza, calidad y características de una
sustancia mediante la eliminación de impurezas y la optimización de sus propiedades.

Incorporación de una aleación

Generalmente implica mezclar diferentes metales o elementos en proporciones específicas para obtener
una composición deseada. El proceso de incorporación depende del tipo de ataque y de las características
del material base.
En el caso de aleaciones metálicas, el método utilizado habitualmente es la fusión. En este proceso, los
metales o elementos constituyentes se calientan a altas temperaturas hasta que se vuelven líquidos y
luego se mezclan de manera homogénea. Esto se logra mediante la aplicación de calor, utilizando hornos
o equipos especializados.
Una vez que los metales están fundidos y mezclados, se puede llevar a cabo un proceso de solidificación
controlado, como el enfriamiento lento o la colada en moldes, para obtener una pieza sólida con la
inflamación incorporada. Además de las características de la alarma, también pueden aplicarse
tratamientos térmicos adicionales, como el temple o el recocido, para obtener propiedades mecánicas o
estructurales específicas.
Es importante destacar que la incorporación de aleaciones puede ser un proceso complejo y requiere
equipos especializados y técnicos específicos. Además, el conocimiento de la composición y las
proporciones adecuadas es esencial para lograr las propiedades deseadas en el material final.

Estados no estables de la materia

Aquellos que no se encuentran en un equilibrio termodinámico y tienden a cambiar o descomponerse con
el tiempo. Algunos ejemplos de estados no estables son:
 Plasma: Es un estado de la materia en el que los electrones se han separado de los átomos, creando un
conjunto de iones positivos y electrones libres. El plasma es altamente energético y se encuentra en
condiciones extremas, como en el interior de las estrellas o en experimentos de fusión nuclear controlada.
 Supercrítico: Es un estado en el que una sustancia se encuentra a una temperatura y presión por encima
de su punto crítico, donde las propiedades de líquido y gas se vuelven indistinguibles. El supercrítico
puede exhibir propiedades interesantes, como una alta densidad y difusividad, y se utiliza en aplicaciones
como la extracción de sustancias químicas y la producción de materiales.
 Estado metaestable: Es un estado que se mantiene durante un tiempo prolongado, aunque no es el
estado de equilibrio más estable. Un ejemplo común es el estado metaestable de un material que está en
una forma sobreenfriada o sobrecalentada, donde las condiciones no son propicias para un cambio de
fase.