FABRICACIÓN DE

LAS
ESTRUCTURAS DE
LOS VEHÍCULOS

IRIS MIGUÉLEZ PANERA

AUT-1. 2023-2024
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
MATERIALES
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES
ESFUERZOS PRODUCIDOS EN LOS MATERIALES

Esfuerzo de tracción: esfuerzo al que se ve sometido un material cuando se le aplican dos fuerzas en la
misma dirección y en sentido contrario, lo que provoca su alargamiento.
Esfuerzo de torsión: es el producido en un material cuando es retorcido o girado sobre sí mismo. Se toman
los extremos del material y se ejercen dos pares de giros en sentidos contrarios.
Esfuerzo de compresión: es el producido al someter una pieza a dos fuerzas con la misma dirección pero
sentido contrario.
Esfuerzo de flexión: un material apoyado sobre dos puntos separados a una distancia entre sí es el
producido por una fuerza aplicada en el centro del material.
Esfuerzo de cizallamiento o cortadura: es el provocado en un material cuando se aplican verticalmente dos
fuerzas en la misma dirección, desplazadas una pequeña distancia una de otra.
ACEROS
Es la aleación de hierro y carbono, en una proporción de carbono entre el 0,04 y el 2,25%.
Clasificación de los aceros:

Acero dulce: muy maleable si su porcentaje de carbono es inferior al 0,2%. Y más duro si su porcentaje de
carbono es superior.
Acero aleados: materiales como el cromo y el vanadio que proporcionan propiedades específicas.
El acero de alto límite elástico (ALE) son aceros dulces a los que les han añadido distintos elementos en su aleación:

Un porcentaje de carbono que proporciona pureza.

Magnesio, sicilio o fósforo para fortalecer la resistencia.
Titanio, vanadio y rodio que dan una dureza específica (aceros microaleados).
También se puede aumentar la dureza del acero con tratamientos térmicos y termoquímicos, que aumentan la
resistencia del acero. Otro tratamiento es el electroquímico para la resistencia a la corrosión.
ALUMINIO
El aluminio es uno de los materiales utilizados para la fabricación de carrocerías y bastidores en los vehículos. Se
utilizan automoción principalmente debido a su ligereza, ya que su peso específico es aproximadamente una tercera
parte del peso específico del acero, aunque resulta más caro, también es más maleable.
Presenta buenas propiedades mecánicas, como suelta, resistencia, mecánica, suelta conductividad, térmica y
eléctrica y su bajo peso específico, que le permite una elevada relación resistencia-peso también posee una gran
resistencia a la corrosión y si se ponen contacto el aluminio con el oxígeno, forma aluminio con el oxígeno, forma
alúmina.
Se obtiene a partir de la albúmina a través de un proceso electrolítico de la masa fundida.
ALEACIÓN DE ALUMINIO
El aluminio puro es un material blando y con poca resistencia mecánica.
Los elementos más utilizados para formar aleaciones con el aluminio, son el cobre, silicio, magnesio, zinc y manganeso.
También se mejora su resistencia mecánica mediante procesos como el forjado otorgándole mayor dureza y solidez.
Éstos procesos de conformado dividen las aleaciones de aluminio en dos grandes grupos: forja y fundición. En el aluminio
de forja existen otros dos subgrupos las aleaciones tratables térmicamente y las no tratables térmicamente. Las no
tratables térmicamente solo pueden aumentar su resistencia si son trabajadas en frío.
MAGNESIO
El magnesio se obtiene a partir de una sal, el cloruro de magnesio a través de un método electrolítico de masa fundida.
ALEACIÓN DE MAGNESIO
Al magnesio, también se le añaden otros elementos para mejorar sus propiedades mecánicas y su resistencia a la corrosión,
también se mejora la resistencia mecánica mediante procesos como el forjado o termofraguado, otorgándole mayor dureza y
solidez.
ELECTROLISIS DE LA MASA DE FUSIÓN
Entendemos por electrolisis al procedimiento que, con ayuda de la corriente eléctrica, es capaz de disociar un compuesto
químico. La masa de fusión indica que el material de partida se encuentra fundido.
Introducimos el material de partida en un recipiente refractario y lo calentamos hasta que esté completamente fundido.
Luego introducimos los electrodos de carbono en la masa y aplicamos una tensión continua.
PLÁSTICOS
Se utilizan para la fabricación de las carrocerías de los vehículos y principalmente en piezas elementos exteriores como
aletas.
FUNDICIÓN
Corresponden al proceso de colar o moldear un material en forma líquida o en grano o polvo. El material se introduce
en el molde, produciéndose entonces su endurecimiento y adoptando su forma.
La fundición a presión es la técnica utilizada para las piezas de fundición de aluminio.
Para la fabricación de piezas de acero, después del proceso de fundición, se procede a laminar el material en rollos de
chapa para el conformado de las piezas.
CONFORMADO DE PIEZAS DE CHAPA DE ACERO

Por embutición: se fabrica una chapa laminada, que luego se transforma en una pieza al someterla a la
acción de un punzón embutidor sobre una matriz embutidora con una forma adecuada.
Por estampación: se fabrican piezas mediante la presión de un molde sobre una chapa. Al cesar la presión
del monte, la pieza adquiere una determinada forma según la matriz utilizada.
Por extrusión: se fabrican piezas moldeadas en caliente, sometiéndolas a una determinada presión. Las
chapas se calientan por debajo de la temperatura de fusión.
CONFORMADO DE PIEZAS DE CHAPA DE ALUMINIO
Se emplean elementos exteriores y en elementos estructurales, el aluminio se utiliza en forma de planchas que se
fabrica mediante el laminado o forjado a temperaturas de entre 100 y 150°.
TÉCNICAS DE UNIÓN EN LA FABRICACIÓN DE CARROCERÍAS

Los tipos diferentes de materiales de las piezas a unir.

El distinto comportamiento de la pieza o elemento a unir.
Su ubicación y accesibilidad en el montaje y desmontaje.
La frecuencia con la que se debe desmontar y montar.
SOLDADURA

MIG/MAG: por puntos a tapón o con cordón continuo.

Por resistencia por puntos: en caso de tener acceso.
MIG Brazing: siendo este sistema una soldadura MIG. No se necesita tanto calor para realizar la soldadura.
Adhesivos estructurales y semiestructurales: combinados con soldadura de resistencia y combinado con
remachado.
Soldadura láser: se caracteriza por su alta precisión. Puede realizarse con cordón continua o discontinuo.
Las ventajas principales sobre otro tipo de soldaduras en fabricación son una mayor velocidad, una menor necesidad de
preparación en las costuras, la reducción de formación de poros y fisuras, un aporte de calor constante, a lo largo del
proceso de soldadura y la ausencia de defectos.
ELEMENTOS DE UNIÓN NO METÁLICA
Se utilizan principalmente para la unión de elementos de distinto tipo de metales, evitando así la corrosión de contacto.

Piezas de goma.
Piezas de plástico.
Adhesivos.
Sellantes de la carrocería.
ELEMENTOS DE UNIÓN METÁLICA
Se utilizan para la unión de elementos metálicos iguales.
Los elementos de unión se recubren con pintura y distintas sustancias que contienen zinc, aluminio, cobre, latón y
materiales menos nobles que se corroen antes que las piezas de chapa sacrificándose y protegiendo con ello la unión.
REMACHADO
Sirve para la unión de elementos, a los que otorga una gran resistencia tanto a la tracción como al cizallamiento, con lo
que se obtiene también una gran estanqueidad.
Se utiliza para la unión de elementos del mismo material como para la unión de elementos de distinto material.
REMACHADO ESTAMPADO

No tener que taladrar previamente la chapa.

La chapa interior no se pulsa por completo.
Una mayor resistencia y menores necesidades de energía en comparación con la soldadura por puntos.
UNIÓN POR PENETRACIÓN O CLINCHADO
Se utiliza para la unión de elementos sencillos no importantes. Se puede utilizar para realizar la unión de piezas de aluminio,
sin tener problemas de corrosión.
ADHESIVOS ESTRUCTURALES
Los adhesivos, además de ser utilizados como un método de unión de elementos como vidrio, también se utilizan como
adhesivos estructurales. Se utilizan tanto en reparación como en la construcción de carrocerías de vehículos
automóviles e industriales.

Uniones con adhesivos estructurales.

Uniones con adhesivos estructurales en combinación con soldadura por puntos de resistencia.
Uniones con adhesivos estructurales en combinación con remachado.