TEMA 1.

INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE

MECANIZADO.

OBJETIVOS:
 Conocer en qué consiste el proceso de mecanizado.
 Conocer los tipos de procesos de mecanizado más relevantes.

CONTENIDO:

 Proceso de mecanizado.

1.1. PROCESO DE MECANIZADO.

Por el proceso de mecanizado se entiende como técnicas de elaboración
mecánica que tienen por objeto alterar las dimensiones o estados superficiales de una
determinada pieza.
Es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de
conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque
de viruta o por abrasión.
Se realiza a partir de productos semi-elaborados como lingotes, tochos u otras
piezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los
productos obtenidos pueden ser finales o semi-elaborados que requieran operaciones
posteriores.
Estos procesos se realizan mediante las maquinas herramientas. La maquina
herramientas es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas solidas,
principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que
suelen ser maquinas estacionarias
Existen los siguientes procesos de mecanizado:

Mecanizado sin arranque de viruta.

Todas las piezas metálicas, excepto las fundidas, en algún momento de su
fabricación han estado sometidas a una operación al menos de conformado de
metales, y con frecuencia se necesitan varias operaciones diferentes. Así, el acero que
se utiliza en la fabricación de tubos para la construcción de sillas se forja, se lamina en
caliente varias veces, se lamina en frío hasta transformarlo en chapa, se corta en tiras,
se le da en frío la forma tubular, se suelda, se maquina en soldadura y, a veces,
también se estira en frío. Esto, aparte de todos los tratamientos subsidiarios. La teoría
del conformado de metales puede ayudar a determinar la forma de utilizar las
máquinas de la manera más eficiente posible, así como a mejorar la productividad.

Mecanizado por abrasión.

La abrasión es la eliminación de material
desgastando la pieza en pequeñas cantidades,
desprendiendo partículas de material, en muchos casos,
incandescente. Este proceso se realiza por la acción de
una herramienta característica, la muela abrasiva. En
este caso, la herramienta (muela) está formada por
partículas de material abrasivo muy duro unidas por un
aglutinante. Esta forma de eliminar material rayando la
superficie de la pieza, necesita menos fuerza para
eliminar material apretando la herramienta contra la
pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas
de mucho menor espesor. La precisión que se puede obtener por abrasión y el
acabado superficial puede ser muy buena pero los tiempos productivos son muy
prolongados.

Mecanizado por arranque de viruta.

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un
desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos
o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por
arranque de viruta se dan procesos
de desbaste (eliminación de mucho material con
poca precisión; proceso intermedio) y
de acabado (eliminación de poco material con
mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es
el de dar el acabado superficial que se requiera
a las distintas superficies de la pieza). Sin
embargo, tiene una limitación física: no se
puede eliminar todo el material que se quiera
porque llega un momento en que el esfuerzo
para apretar la herramienta contra la pieza es
tan liviano que la herramienta no penetra y no
se llega a extraer viruta.
En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen dos
movimientos:

- Movimiento principal: es el responsable de la eliminación del material.

 - Movimiento de avance: es el responsable del arranque continuo del material,
marcando la trayectoria que debe seguir la herramienta en tal fin.
Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza o la herramienta
según el tipo de mecanizado.
El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual,
semiautomática o automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un
equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios. Las máquinas
herramientas de mecanizado clásicas pueden ser: taladro, limadora, cepilladora,
brochadora, fresadora, etc.
TEMA 2. TORNO.
OBJETIVOS:

 Conocer los que es un torno y los tipos que existen.

 Conocer la estructura del torno y las herramientas utilizadas en el proceso de
torneado.
 Estudiar las especificaciones técnicas de los tornos.
 Conocer las operaciones y movimientos de trabajo en el proceso de torneado.
 Conocer los parámetros que influyen en el proceso de torneado.
 Conocer los factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado.
 Conocer los diferentes pasos para realizar una puesta a punto de los tornos.
 Conocer las normas de seguridad en el proceso de torneado.

CONTENIDO:

 Evolución histórica de los tornos

 Definición del torno
 Tipos de tornos
 Estructura del torno
 Herramientas de torneado
 Especificaciones técnicas de los tornos.
 Movimientos de trabajo en la operación de torneado
 Operaciones de torneado
 Parámetros a tener en cuenta en el torneado.
 Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado.
 Mecanizado en seco y con refrigerante
 Puesta a punto de los tornos.
 Normas de seguridad en el torneado.

2.1. EVOLUCION HISTORICA DE LOS TORNOS. (Ejercicio Nº1)

La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a. C. La

imagen más antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio
llamado Petosiris (siglo IV a. C.).

Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el

siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser
accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban libres para
otras tareas. En el siglo XV surgieron otras dos mejoras: la transmisión por correa y el
mecanismo de biela-manivela.
 Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se
desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno
pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de
piezas de precisión:

 Año 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas

deslizante.
 Hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson
permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con velocidad
constante.
 1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
 Año 1840: desarrollo del torno revólver.

Fig. 1. Torno paralelo de 1911, cuyas piezas mostradas son:

a. Bancada. b. Carro. c. Cabezal. d. Rueda de retroceso. e. Polea de cono para la transmisión
desde una fuente externa de energía. f. Plato. g. Cigüeña. h. Husillo.

En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños

y realizaciones influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En
1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías planas y
carro transversal automático, que tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan
incorporados elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos,
construido en 1843, se conserva en el Science Museum de Londres. El otro, construido
en 1850, se conserva en el Birmingham Museum. En 1850 se ubicó en la Ferrería de
San Blas de Sabero, León, fábrica de hierro perteneciente a la Sociedad Palentina-
Leonesa de Minas, un torno para tornear los cilindros de laminación de los trenes
laminadores, actualmente está expuesto en el Museo de la Siderurgia y Minería de
Castilla - León en Sabero en el mismo lugar donde se ubicó hace más de 160 años.
 Fue J. G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A
finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos.
El diseño y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos,
dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.

2.2. DEFINICION DEL TORNO.

Se denomina torno a la máquina y herramienta que permiten mecanizar, roscar,
cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica
por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a
mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o
varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance
contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas.

Dicho de otro modo, en esta máquina, el arranque de viruta se produce al

acercar la herramienta a la pieza en rotación (fig. 2.2), mediante el movimiento de
ajuste. La herramienta penetra en la pieza, obteniendo una viruta.

Al terminar una vuelta completa, si no hubiera otros movimientos, debería

interrumpirse la formación de viruta; pero como el mecanizado se ha de realizar,
además de en profundidad, en longitud (según el eje de rotación de la pieza), la
herramienta deberá llevar un movimiento de avance
 Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una
máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden ser
diversos, desde el acero y el hierro de fundición entre los de mayor dureza; el bronce y
el latón, más blandos; alcanzando a tornear hasta los más plásticos como el nylon y el
grilón, por ejemplo.

Fig. 2. Torno moderno.

 Fig. 3. Torno moderno de control numérico.

2.3. ESTRUCTURA DEL TORNO.

El torno tiene los siguientes componentes principales:

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías rectilíneas por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal. Por su parte inferior descansa sobre dos apoyos
en forma de cajón, utilizados con frecuencia para alojar el motor, la caja de
engranajes, así como una bomba de aceite.

 Cabezal fijo: Según puede verse, se halla sobre la bancada, en su extremo

izquierdo contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo
(árbol principal) y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector
de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance.
La parte exterior va roscada, para poder sujetar el plato de garras. Además sirve
para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

 Cabezal móvil: Sus misiones más importantes son dos: a) Albergar el

contrapunto, para sujetar mejor la pieza, y b), contener una broca o escariador
cuando se desea taladrar y afinar agujeros.
  Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de
apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros
elementos tales como porta-brocas o brocas para hacer taladros en el centro de
los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo
largo de la bancada.

 Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de
la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres
piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada
sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

 La herramienta de corte: va montada sobre un carro que se desplaza

sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea,
llamado eje X; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje Y, en
dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado
charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo
del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro
transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se
realiza la operación denominada refrentando.

EJERCICIO: ¿Estudio de la herramienta de corte de un torno para el proceso de

arranque de viruta?
 Fig. 10. Partes principales de un torno.

 Equipo auxiliar.- Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la

pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes
incluyen:

- Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el

cabezal y transmite el movimiento.
- Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el
cabezal a través de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para
un diámetro específico no siendo válidas para otros.
- Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la
contrapunta.
- Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y
le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre
centros.
- Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de
trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
- Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar
piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
- Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
- Plato de arrastre: para amarrar piezas de difícil sujeción.
- Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma
independiente unas de otra.

Fig. 11. Plato de garras universal.

 Fig. 12. Plato y perno de arrastre.

2.4. TIPOS DE TORNOS.

Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos,

cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la
complejidad de las piezas y de la dureza de las piezas. Entre los cuales tenemos:

a) Torno Paralelo.- El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que

evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando
nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas
herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad
este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a
utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para
realizar trabajos puntuales o especiales.

Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos

copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se
requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de
sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.
 Fig. 4. Torno Paralelo

b) Torno copiador.- Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando

con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de
acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que
reproduce una réplica igual a la guía.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y
que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el
trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas
embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy
sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series
de piezas que no sean muy grandes.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás
tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de
la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las
herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.
 Fig. 5. Torno copiador

c) Torno revólver.- El torno revólver es una variedad de torno diseñado para

mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias
herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas
que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una
forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta
mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando,
roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir
cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de
torneado exterior.

El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden
mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento
hidráulico.
 Fig. 6. Torno Revolver

d) Torno automático.- Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo

proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra
necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una
barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante
pinzas de apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas

pequeñas que requieran grandes series de producción.
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los
tornos automáticos multi husillos donde de forma programada en cada husillo
se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van
cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido
porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan

principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las
herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores
electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.

Un tipo de torno automático es el conocido como "cabezal móvil" o "tipo suizo"

(Swiss type), en los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno. En
estas máquinas el cabezal retrocede con la pinza abierta, cierra pinza y va generando el
movimiento de avance de la barra para mecanizar la pieza mientras las herramientas
no se desplazan axialmente. Los tornos de cabezal móvil tienen también la
peculiaridad de disponer de una luneta o cañón que guía la barra a la misma altura de
las herramientas. Por este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en
comparación a su diámetro. El rango de diámetros de un torno de cabezal móvil llega
actualmente a los 38 milímetros de diámetro de barra, aunque suelen ser máquinas de
diámetros menores. Este tipo de tornos pueden funcionar con levas o CNC y son
capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas.

Fig. 7. Torno automático.

e) Torno vertical.- El torno vertical es una variedad

de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar
piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de
garras u otros operadores y que por sus dimensiones
o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que
el único punto de sujeción de las piezas es el plato
horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de
las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de
puente o polipastos.
f) Torno CNC.- El torno CNC es un torno dirigido por
control numérico por computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su
estructura funcional y la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por
un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución
contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador
conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta
rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de
revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los
movimientos axial y radial para el avance de la herramienta.
 La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal
y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto,
exentas de fallos imputables al operario de la máquina.

Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que

permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados
cónicos y esféricos. En el caso de los tornos paralelos, llevan montado un tercer carro,
de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, sujeto al carro transversal. Con
el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del
charriot va fijada la torreta portaherramientas.

2.4. HERRAMIENTAS DE TORNEADO.

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del

que están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material
constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o
plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.

La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con

el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias
diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla 1.

Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro

soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla
y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto
ralentiza bastante el trabajo porque la herramienta se tiene que enfriar
constantemente y verificar que el ángulo de incidencia del corte este correcto. Por ello,
cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con
plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se
reemplazan de forma muy rápida.
 Fig. 13. Brocas de centraje de acero rápido.

La calidad de las plaquitas de metal duro (widia) se selecciona teniendo en

cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada.
Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y
está sujeta a un desarrollo continuo
Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se
muestran en la tabla siguiente:

Tabla 1.
Materiales Símbolos
Metales duros recubiertos HC
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cerámicas CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes policristalinos DP, HC
Fig. 14. Plaquita de tornear de metal duro.

Fig. 15. Herramientas de roscar y mandrinar.

 Fig. 16. Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable.

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a

mecanizar se indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para
indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Tabla 2. Código de formatos de las plaquitas de metal duro.

Código de calidades de plaquitas
Serie ISO Características
Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero
50 maleable de viruta larga.
Serie M ISO 10, 20, 30, 40 Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y martensítico,
acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición
maleable y acero de fácil mecanización.
Serie K ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en coquilla, y
fundición maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos
Serie S Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el
mecanizado de aleaciones termo resistentes y súper aleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte,
existe una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde
cada una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de
plaquita correspondiente.
Tabla. 3. Codificación normalizada de características determinadas del tipo de plaquita
correspondiente.

1ª Letra Forma Geométrica 2ª Letra Angulo de incidencia

C Rómbica 80° A 3°
D Rómbica 55° B 5°
L Rectangular C 7°
R Redonda D 15°
S Cuadrada E 20°
T Triangular F 25°
V Rómbica 35° G 30°
W Hexagonal 80° N 0°
3ª Letra Tolerancia dimensional P 11°
J Menor
K 4ª Letra Tipo de sujeción
L A Agujero sin avellanar
M Mayor G Agujero con rompevirutas
N en dos caras
U M Agujero con rompevirutas
en una cara
N Sin agujero ni rompevirutas
W Agujero avellanado en una
cara
T Agujero avellanado y
rompevirutas en una cara
N Sin agujero y con
rompevirutas en una cara
X No estándar

Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC

Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de

la plaquita.
Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.
Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la
plaquita.

2.5. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS TORNOS.

Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales:

a) Capacidad.
- Altura entre puntos;
- distancia entre puntos;
- diámetro admitido sobre bancada o volteo
- diámetro admitido sobre escote;
 - diámetro admitido sobre carro transversal;
- ancho de la bancada;
- longitud del escote delante del plato liso.

b) Cabezal fijo.
- Diámetro del agujero del husillo principal o paso de barra;
- nariz del husillo principal;
- cono Morse del husillo principal;
- gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);
- número de velocidades.

c) Carros.
- Recorrido del carro transversal;
- recorrido del charriot o carro superior;
- dimensiones máximas de la herramienta,
- gama de avances longitudinales;
- gama de avances transversales.
- recorrido del avance automático (carro longitudinal)
- recorrido del avance automático (carro transversal).

d) Roscado.
- Gama de pasos métricos;
- Gama de pasos Whitworth;
- Gama de pasos modulares;
- Gama de pasos Diametral Pitch;
- Paso del husillo patrón.

e) Cabezal móvil.
El cabezal móvi está compuesto por dos piezas, que en general son de fundición.
Una de ellas, el soporte, se apoya sobre las guías principales del torno, sobre las que se
puede fijar o trasladar desde el extremo opuesto al cabezal. La otra pieza se ubica
sobre la anterior y tiene un husillo que se acciona con una manivela para el
desplazamiento longitudinal del contrapunto, encajándolo con la presión adecuada en
un agujero cónico ciego, denominado punto de centrado, practicado sobre el extremo
de la pieza opuesto al cabezal fijo.

f) Motores.
- Potencia del motor principal (habitualmente en kW);
- potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).
 g) Lunetas.
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por
ejemplo los tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas
sujetas al aire. El roscado a máquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.

2.6. MOVIMIENTOS DE TRABAJO EN LA OPERACIÓN DE

TORNEADO.

 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira

rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor
eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas
o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas
de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales
sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de
velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la
velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las
condiciones óptimas que el mecanizado permite.
Ejercicio: Buscar los diferentes sistemas de sujeción de piezas en el proceso de
mecanizado.
 Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la
dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro
impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada
vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje,
produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una
escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada.
Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los
tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las
condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a
gran velocidad.

 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que

determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de
material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el
tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina,
avance, etc.

 Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del
torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde
cada división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal,
el transversal o el charriot. La medida se va conformando de forma manual por
el operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy
 experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias
muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan nonios sino que las
dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen
automáticamente.

2.7. OPERACIONES DE TORNEADO.

2.8.1. Cilindrado.

Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten

las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con
el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del
cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo
avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este
procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un
factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener
bien ajustada su alineación y concentricidad.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es

corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perno de arrastre, o apoyada en luneta
fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de
piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de
centraje en los ejes.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

 Fig. 17. Esquema de torneado cilíndrico.

2.8.2. Refrentado.

La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al

eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje
posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado.
La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la
herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la
operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores
de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de
giro de la pieza.

Fig. 18. Esquema funcional de refrentado.

2.8.3. Ranurado.

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y

profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades
diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para
arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho
de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los
canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.

Fig. 19. Esquema funcional de ranurado.

2.8.4. Roscado en el torno.

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que
utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los
tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace
falta la caja Norton para realizarlo.

La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes, que fue

inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución
al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar
Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien uno
basculante y un cono de engranajes, y conecta el movimiento del cabezal del torno con
el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada
El sistema mejor conseguido trata de una caja de cambios con varias cajas
reductoras. De esta manera, con la manipulación de varias palancas se alcanzan
distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo roscar una
gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como withworth. Las hay en baño de
aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente es una
caja de cambios.
 Fig. 20. Acoplamiento de la caja Norton al torno.

Fig. 21. Caja Norton.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo
ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la
hora de realizar una rosca en un torno:
 Fig. 22. Parámetros a tener en cuenta durante la fabricación con un torno de una rosca.

2.8.5. Roscado en torno paralelo.

Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas
de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas.
Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja
Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que se
quisiera efectuar una rosca.
La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue
inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución
al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja
puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y
un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento del cabezal del torno con el
carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras.
De esta manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas
velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran
variedad de pasos de rosca tanto métricos como Whitworth. Las hay en baño de aceite
y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente es una caja
de cambios.

En la figura 23 se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza

un tornillo. Para ello se realizan las siguientes operaciones:

1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas

originales.
 2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta
la punta del tornillo.
3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto
a la cabeza del tornillo.
4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la
pieza finalizada.

Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una

barra larga, tronzando finalmente la parte mecanizada.

2.8.6. Moleteado.

El moleteado es un proceso de conformado en

frío del material mediante unas moletas que presionan
la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación
produce un incremento del diámetro de partida de la
pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan
que manipular a mano, que generalmente vayan
roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en
caso de que tuviesen la superficie lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas

herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y dibujo.

El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor

de la moleta a utilizar.
 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
 Fig. 28. Ejes moleteados.

2.8.7. Torneado de conos.

Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación vienen definido por

los siguientes conceptos:

 Diámetro mayor
 Diámetro menor
 Longitud
 Ángulo de inclinación
 Conicidad.

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

 En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando

adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se
desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado.
 En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado
permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma
coordinada.
 Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de
dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono
con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy
grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia
adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.
 Fig. 29. Torneado de conos.

2.8.8. Torneado esférico.

El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se

realiza en un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la
función de mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.

Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no

son de gran tamaño, la rótula se consigue con un carro transversal donde las
herramientas están afiladas con el perfil de la rótula.

Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad

para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una
plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o
rasqueta para darle el ajuste final.

Fig. 30. Torneado esférico.

2.8.9. Segado o tronzado.

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con

barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la
barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas
muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita
con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en
tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.

Fig. 31. Operación de Segado o tronzado

2.8.10. Chaflanado.

El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar

los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez
facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser
el de 1mm por 45°. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una
herramienta adecuada.

2.8.11. Mecanizado de excéntricas.

Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o
ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas.
Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un
torno. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de
centraje de los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará
entre dos puntos.
 Fig. 32. Cigüeñal de un motor de barco de 6 cilindros en línea, con 7 apoyos.

2.8.12. Mecanizado de espirales

Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizado en un torno,

mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular
la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro
transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco común en el
torneado.

Fig. 33. Torneado de espirales.

2.8. PARAMETROS A TENER EN CUENTA EN EL TORNEADO.

2.8.1. Parámetros de corte del torneado.

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso

de torneado son los siguientes:

 Elección del tipo de herramienta más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
  Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
 Diámetro exterior del torneado
 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
 Avance en mm/rev., de la herramienta
 Avance en mm/min de la herramienta
 Profundidad de pasada
 Esfuerzos de corte
 Tipo de torno y accesorios adecuados

2.8.2. Velocidad de corte.

Se define la velocidad de corte (velocidad lineal) como el número de metros

recorridos por un punto de la pieza o de la arista de corte de la herramienta en un
minuto. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene
que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos
factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la
máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la
fijación de la pieza y de la herramienta.

Según que la maquina sea de movimiento rectilíneo o circular así vendrá dada
por una de las dos expresiones:
𝐿 𝑚 𝑛(𝑚𝑖𝑛−1 ) × 𝜋 × 𝐷(𝑚𝑚)
𝑉𝐶 = O 𝑉𝐶 ( )= 𝑚𝑚
𝑡 𝑚𝑖𝑛 1000 ( 𝑚 )

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula
anterior

Donde: Vc es la velocidad de corte,

n es la velocidad de rotación de la pieza a maquinar y
Dc es el diámetro de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la

herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y
prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte
adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta, por
ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una
duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte
se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y
la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

2.8.3. Velocidad de rotación de la pieza.

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en

revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de
velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de
velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico,
esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente
utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera
dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la

velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

2.8.4. Velocidad de avance.

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de
la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de

avance por cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este
rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de
pasada, y de la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas.
Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de
la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo
de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una herramienta. El
filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre
un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad

de rotación de la pieza.

𝑓 (𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛) = 𝑎 (𝑚𝑚⁄𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛) × 𝑁 (𝑟𝑝𝑚)

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con
cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta

 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica.

La elevada velocidad de avance da lugar a:

 Buen control de viruta

 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado
2.8.5. Tiempo de torneado.
𝐿 (𝑚𝑚)
𝑇 (𝑚𝑖𝑛) =
𝑓 (𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛)

2.8.6. Fuerza específica de corte.

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia

necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función
del avance de la herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte,
de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las características de la
herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un
coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa en N/mm2.

2.8.7. Potencia de corte.

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se

calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de
corte y del rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo
de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta,
etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina.
Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la
herramienta puesta en el husillo.

Donde:
 Pc es la potencia de corte (kW)
 Ac es el diámetro de la pieza (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina

2.9. FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS CONDICIONES

TECNOLÓGICAS DEL TORNEADO.

 Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a

vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.
  Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores,
refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar varias
operaciones de forma simultánea, etc.
 Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la
pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la
máquina, etc.
 Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de automatizar el
mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de
piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.
 Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,
fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
 Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de
sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio
técnico de herramientas, asesoramiento técnico.
 Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado, duración
de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.

2.10. MECANIZADO EN SECO Y CON REFRIGERANTE.

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia

reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta
lo permita.

La inquietud se despertó durante los años 90, cuando estudios realizados en

empresas de fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de
relieve el coste elevado de la refrigeración y sobre todo de su reciclado.

Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,

especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación
de las virutas.

Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado

blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy
probable que los filos de corte se embocen con el material que cortan, produciendo
mal acabado superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los
filos de corte.

En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la

taladrina es beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes de
polvo tóxicas.
 La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como
inoxidables, inconells, etc.

En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin

problemas el calor producido en la acción de corte.

Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc. suelen incorporarse circuitos

internos de refrigeración por aceite o aire.

2.11. PUESTA A PUNTO DE LOS TORNOS.

Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus

mecanizados, es necesario que periódicamente se someta a una revisión y puesta a
punto donde se ajustarán y verificarán todas sus funciones.

Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las
siguientes:

Tabla 4. Puesta a punto de los tornos.

Revisión de tornos

Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizará un nivel de

Nivelación
precisión.

Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a

Concentricidad del cabezal mano, se verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y
corrige adecuadamente.

Se mecaniza un cilindro a un diámetro aproximado de 100 mm y

Comprobación de redondez de las piezas con un reloj comparador de precisión se verifica la redondez del
cilindro.

Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud, se

Alineación del eje principal monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje está
alineado o desviado.

Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y

Alineación del contrapunto verificando con un micrómetro de precisión si el eje ha salido
cilíndrico o tiene conicidad.
2.12. NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TORNEADO.

Para realizar los trabajos en el torno se deben tener en cuenta una serie de
normas de seguridad las cuales nos ayudaran a mantener nuestra integridad física,
además mantendrá nuestra maquina en excelentes condiciones. Estas normas son:

- El operario debe llevar ropa ajustada, las mangas deben ser cortas.
- Se debe utilizar botas de protección. con punta de acero, para prevenir los
golpes por caídas de herramientas o elementos pesados en los pies.
- No se debe utilizar ningún accesorio como lo sonanillos, aretes, cadenas reloj.
Ya que pueden enredarse y ocasionar algún accidente.
- Se deben utilizar gafas para protección visual.
- Se debe mantener la maquina en perfecto estado mecánico y eléctrico.
- Debe guardarse un orden en las herramientas un lugar para cada cosa y cada
cosa en su lugar.
- Mantener el piso limpio de sustancias tales como agua, aceite, etc. ya que
pueden ocasionar caídas.
Bibliografía:

 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial

Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
 Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10.
 Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas
herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
 Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo, Ediciones
técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
 Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13 Torno. Salvat
Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
TEMA 3. FRESADORA.
OBJETIVOS:

CONTENIDO:

3.1. DEFINICION DE LA FRESADORA.

Una fresadora es una máquina herramienta que sirve para realizar trabajos
mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta
rotativa de varios filos de corte denominada fresa (fig. 3.1.).

Fig. 3.1. Fresa.

Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales, como

madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos,
superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las
piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la
pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo
obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en

máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control
numérico, son las máquinas-herramienta más polivalentes por la variedad de
mecanizados que pueden realizar y por la flexibilidad que permiten en el proceso de
fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad
global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una
base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se
utilicen. Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad en las herramientas de
fresar han posibilitado emplear parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una
reducción drástica de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras

actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como
en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad
de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere
de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como

líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones
de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las
máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semi-elaborados.

3.2. EVOLUCION HISTORICA (Ejercicio).

La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el

estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la fabricación de fusiles en el estado
de Connecticut. Se conserva en el Mechanical Engineering Museum de Yale.En la
década de 1830, la empresa Gay & Silver construyó una fresadora que incorporaba el
mecanismo de regulación vertical y un soporte para el husillo portaherramientas.

En 1848, el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la

empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal, que incorporaba un
dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la
fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico regulable en sentido vertical.
A mediados del siglo XIX se inició la construcción de fresadoras verticales.
Concretamente, en el museo Conservatoire National des Arts et Métiers de París, se
conserva una fresadora vertical construida en 1857.

La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la

fabricación de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown & Sharpe en
1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue presentada en la
Exposición Universal de París de 1867. En 1884, la empresa americana Cincinnati
construyó una fresadora universal que incorporaba un carnero cilíndrico posicionado
axialmente.

En 1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre Philippe Huré

diseñó una máquina de doble husillo, vertical y horizontal, que se posicionaban
mediante giro manual.

En 1894 el francés R. Huré diseñó un cabezal universal con el que se pueden

realizar diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este tipo
de cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios más utilizados
actualmente en las fresadoras universales.
 En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut,
que en las décadas posteriores se hace famosa por sus fresadoras verticales de tamaño
pequeño y mediano.

Fig. 3.1. Fresadora universal antigua.

El primer desarrollo en el área del control numérico por computadora (CNC) lo

realizó el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007) junto con su
empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El concepto de control numérico
implicaba usar datos en un sistema de referencia para definir las superficies de
contorno de las hélices de un helicóptero. La aplicación del control numérico abarca
gran variedad de procesos. Las aplicaciones se dividen en dos categorías: las
aplicaciones con máquina herramienta, tales como taladrado, fresado, laminado o
torneado; y las aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje,
trazado, oxicorte o metrología.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico

es el control de la posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con
respecto al objeto a procesar. Al principio los desplazamientos eran de punto a punto,
y se utilizaban básicamente en taladradoras. La invención de las funciones de
interpolación lineal y circular y el cambio automático de herramientas posibilitó la
construcción de una generación de máquinas-herramienta con las que se taladra, rosca,
fresa e incluso se tornea, que han pasado a denominarse centros de mecanizado en
lugar de fresadoras propiamente dichas.
 Fig. 3.2. Consola de control numérico.

Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) permiten la

automatización programable de la producción. Se diseñaron para adaptar las
variaciones en la configuración de productos. Su principal aplicación se centra en
volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción
medios y bajos de piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisión
con la facilidad que representa cambiar de un modelo de pieza a otro mediante la
inserción del programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan
que utilizar, así como el sistema de sujeción de las piezas. Las fresadoras universales
modernas cuentan con visualizadores electrónicos donde se muestran las posiciones
de las herramientas, según un sistema de coordenadas, y así se facilita mejor la lectura
de cotas en sus desplazamientos. Asimismo, a muchas fresadoras se les incorpora un
sistema de control numérico por computadora (CNC) que permite automatizar su
trabajo. Además, las fresadoras copiadoras incorporan un mecanismo de copiado para
diferentes perfiles de mecanizado.

Existen varios lenguajes de programación CNC para fresadoras, todos ellos de

programación numérica, entre los que destacan el lenguaje normalizado internacional
ISO y los lenguajes HEIDENHAIN, Fagor y Siemens. Para desarrollar un programa de
CNC habitualmente se utilizan simuladores que, mediante la utilización de una
computadora, permiten comprobar la secuencia de operaciones programadas.

3.3. TIPOS DE FRESADORAS.

Las fresadoras se pueden clasificar atendiendo a diversos parámetros:

3.3.1. Según la orientación de la herramienta.

Se distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.

a) fresadora horizontal (Fig. 3.3. A)

Fig. 3.3. (A). Fresadora horizontal. Fig. 3.3. (B).Fresadora vertical.

Utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por el
cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el otro
sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta máquina
permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas
de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al
realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el
eje portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La
profundidad máxima de una ranura está limitada por la diferencia entre el radio
exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que la sujetan al
eje porta-fresas.

b) fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular

a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su
eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa,
lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las
fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola.
En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las
operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontal como verticalmente.
 En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo
perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve
paralelamente a su propio eje.
c) fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes
portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que
convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está
limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se
pueden mecanizar. En las fresadoras universales, como en las horizontales, el
puente deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de
delante a atrás y viceversa sobre unas guías.

3.3.2. Fresadoras especiales.

Además de las fresadoras tradicionales, existen

otras fresadoras con características especiales que
pueden clasificarse en determinados grupos. Sin
embargo, las formas constructivas de estas máquinas
varían sustancialmente de unas a otras dentro de cada
grupo, debido a las necesidades de cada proceso de
fabricación.

a) Las fresadoras circulares, tienen una amplia mesa

circular giratoria, por encima de la cual se
desplaza el carro portaherramientas, que puede
tener uno o varios cabezales verticales; por ejemplo, uno para operaciones de
desbaste y otro para operaciones de acabado. Además pueden montarse y
desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el
otro lado.
b) Las fresadoras copiadoras, disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que
se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El
eje vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma de
pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al
seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la
herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en
lugar de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-
hidráulicos o electrónicos.
 c) En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el
cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos
columnas situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse
vertical y transversalmente, y la pieza puede moverse longitudinalmente.
Algunas de estas fresadoras disponen también, a cada lado de la mesa, de
sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus
respectivas columnas, además de poder prolongar sus ejes de trabajo
horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de grandes dimensiones.

3.3.3. Fresadoras según el número de ejes.

Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de libertad

que pueden variarse durante la operación de arranque de viruta, y entre ellas tenemos:
a) Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre
pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.
b) Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y
herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un
eje, como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para
generar superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes
estriados.
c) Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y
herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza
sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo
a ella (como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una
fresadora vertical), o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la
inclinación de la herramienta alrededor de un eje perpendicular al
anterior. Se utilizan para generar formas complejas, como el rodete de
una turbina Francis.
d) Fresadora de seis ejes.

Fig. 3.7. Fresadora de 3 ejes.

3.4. MOVIMIENTOS BÁSICOS DE FRESADO.

1.- Fresado frontal

2.- Fresado frontal y tangencial
3.- Fresado tangencial en oposición.
4.- Fresado tangencial en concordancia. Movimiento de corte. Movimiento de avance. Movimiento
de profundidad de pasada.

3.4.1. Movimientos de la herramienta.

El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas

fresadoras también se puede variar la inclinación de la herramienta o incluso prolongar
su posición a lo largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente móvil, todos los
movimientos los realiza la herramienta mientras la pieza permanece inmóvil.

3.4.2. Movimientos de la mesa.

La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automática con

velocidades de avance de mecanizado o con velocidades de avance rápido en vacío.
Para ello, cuenta con una caja de avances expresados de mm/minuto, donde se puede
seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones tecnológicas del
mecanizado.

 Movimiento longitudinal: según el eje X, que corresponde habitualmente al

movimiento de trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas, la mesa está
dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas u
otros elementos de sujeción, y además puede inclinarse para el tallado de
ángulos. Esta mesa puede avanzar de forma automática de acuerdo con las
condiciones de corte que requiera el mecanizado.
  Movimiento transversal: según el eje Y, que corresponde al desplazamiento
transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la
herramienta de fresar en la posición correcta.

 Movimiento vertical: según el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical

de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la
profundidad de corte del fresado.

 Giro respecto a un eje longitudinal: según el grado de libertad U. Se obtiene con

un cabezal divisor o con una mesa oscilante.

 Giro respecto a un eje vertical: según el grado de libertad W. En algunas

fresadoras se puede girar la mesa 45º a cada lado; en otras, la mesa puede dar
vueltas completas.

3.4.3. Movimiento relativo entre pieza y herramienta.

El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres

tipos básicos:

 El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor

del eje del portaherramientas.
 El movimiento de avance es el de la aproximación de la herramienta desde la
zona cortada a la zona sin cortar.
 El movimiento de profundización de perforación o de profundidad de pasada es
un tipo de movimiento de avance que se realiza para aumentar la profundidad
del corte.

3.5. ESTRUCTURA DE UNA FRESADORA.

Fig. 3.9. Componentes principales de la fresadora.

Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola,

el carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta.
 - La base (1) permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo.
- La columna (2).

- La consola (3) se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de
sujeción para la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se
sujeta la pieza a conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el
movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.
- El Carro (4). La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento
longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola
- Mesa (5). La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que va sujeta la pieza a
conformar.
- El puente (6), llamado también brazo superior o corredera superior, es una pieza
apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan unas lunetas donde se
apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del puente suele haber
montado uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el transporte de la
máquina.
- El eje de herramientas (7), portaherramientas o portafresas es el apoyo de la
herramienta y le transmite el movimiento de rotación del mecanismo de
accionamiento alojado en el interior del bastidor. Este eje suele ser de acero
aleado al cromo-vanadio para herramientas.

3.6. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE UNA FRESADORA.

Al seleccionar una fresadora para su adquisición y para realizar trabajos con ella,
deben tenerse en cuenta varias características técnicas de la misma. El tamaño de las
piezas a mecanizar está limitado por las dimensiones de la superficie de la mesa y los
recorridos de los elementos móviles. Dependiendo de las operaciones a realizar, puede
ser necesaria la posibilidad de controlar varios ejes a la vez, como los proporcionados
por mesas giratorias o por cabezales divisores, o incluso controlar estos ejes de forma
automática por CNC, por ejemplo para realizar contorneados. En función del material
de la pieza, de las herramientas de corte y de las tolerancias de fabricación requeridas,
es necesario utilizar diferentes velocidades de corte y de avance, lo que puede hacer
necesaria la posibilidad de operar con gamas de velocidades, con velocidades máximas
y potencias suficientes para lograr flexibilidad en el sistema de producción.

Los dispositivos electrónicos de control, desde la visualización de cotas hasta el

control numérico, permiten aumentar la productividad y la precisión del proceso
productivo.

Además, una fresadora debe tener dispositivos de seguridad, como botones de

parada de emergencia (coloquialmente conocidos como setas de emergencia),
dispositivo de seguridad contra sobrecargas (que consiste, bien en un embrague
automático que desacopla el movimiento de la herramienta cuando se alcanza un
límite de fricción o se vence la acción de unos muelles, o bien en un sistema
electrónico) y pantallas de protección contra la proyección de virutas o partes de la
pieza o la herramienta de corte.

Otro aspecto a tener en cuenta es el peso de la máquina, que influye en el

transporte de la misma y las necesidades de cimentación de la nave para que las
vibraciones estén controladas en niveles admisibles. Un buen funcionamiento de la
máquina requiere que sus holguras e imperfecciones dimensionales estén controladas
y no excedan de unas tolerancias determinadas, para lo cual se realizan inspecciones
periódicas. Por esta razón, las guías de los componentes deslizantes (como los carros
de mesa o el puente) habitualmente son trapezoidales o con forma de cola de milano.
Los husillos de accionamiento de los movimientos deslizantes son husillos de bolas sin
juego para disminuir las fuerzas de rozamiento y así ralentizar el crecimiento de las
holguras.

3.6.1. Accesorios principales.

Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar

operaciones de mecanizado diferentes o para una utilización con mayor rapidez,
precisión y seguridad:

- Dispositivos para sujeción de piezas: plato universal de 3 garras con contraplato;

contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza hidráulica.

Fig. 3.10. Plato universal de tres garras.

 Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje

porta-pinzas y juego de pinzas.
 Fig. 3.11. Eje porta-fresa.

 Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio, cabezal

de mandrinar.

Fig. 3.12. Aparato de mortajar giratorio.

Fig. 3.13. Cabezal de mandrinar.

 Dispositivos de control: visualización digital de cotas y palpadores de medida

 Fig. 3.14. Dispositivo digital de cotas.

Sujeción de herramientas.

Según su mecanismo de sujeción al portaherramientas, las fresas pueden

clasificarse en: fresas con mango cónico, con mango cilíndrico y para montar en árbol.

Fig. 3.15. Fresas de mango cónico y cilíndrico.

Las fresas con mango cónico, a excepción de las fresas grandes, en general se
montan al portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador
intermedio, cuyo alojamiento tiene la misma conicidad que el mango de la fresa. Las
conicidades utilizadas suelen ser las correspondientes a los conos ISO o a los conos
Morse, existiendo también otros tipos menos utilizados en fresadoras como los conos
Brown y Sharpe.

Fig. 3.15. Adaptador CAT-40 con prisionero.

Las fresas con mango cilíndrico se fijan al portaherramienta utilizando mandriles

con pinzas. Algunas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que
se adaptan por un lado a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y
por el otro lado disponen de un cono para montarse al husillo de la máquina.

Las fresas para montaje sobre árbol tienen un agujero central para alojar el eje
portaherramientas, cuyo diámetro está normalizado. Disponen de un chavetero (fig.
3.16.) para asegurar la rotación de la herramienta y evitar que patine. Para posicionar
axialmente estas fresas en el eje, se emplean unos casquillos separadores de anchuras
normalizadas. Además, en caso de necesidad pueden montarse varias fresas
simultáneamente en lo que se denomina un tren de fresas. Para el cambio manual de
los ejes porta-fresas se recurre a sistemas clásicos de amarre con tirante roscado, pero
cada vez es más utilizado el apriete neumático o hidráulico debido a la rapidez con la
que se realiza el cambio.

Fig. 3.16. Ejemplo de una Chaveta.

 Las fresadoras de control numérico incorporan un almacén de herramientas y
disponen de un mecanismo que permite el cambio de herramientas de forma
automática según las órdenes programadas.

Para poder orientar la herramienta existen varios tipos de dispositivos, como el

cabezal Huré, el cabezal Gambin y otros.

Fig. 3.16. Cabezal universal.

El cabezal vertical universal Huré es un mecanismo que aumenta las

prestaciones de una fresadora universal y es de aplicación para el fresado horizontal,
vertical, radial en el plano vertical, angular (inclinado) en un plano vertical
perpendicular a la mesa de la fresadora y oblicuo o angular en el plano horizontal. Este
mecanismo es de gran aplicación en las fresadoras universales y no se utiliza en las
fresadoras verticales.
 Consta de dos partes: la primera, con el árbol portaherramientas, se une con la
otra parte del cabezal según una corredera circular inclinada 45º respecto a la
horizontal, y la segunda se une mediante una corredera circular vertical con la parte
frontal de la columna de la fresadora, donde se acopla al husillo principal de la
máquina. El cabezal está dispuesto para incorporarle herramientas de fresar, brocas y
escariadores mediante pinzas, portabrocas y otros elementos de sujeción de
herramientas. La velocidad de giro del husillo de este accesorio es la misma que la del
husillo principal de la fresadora. No son adecuados para las operaciones con
herramientas grandes de planear.

Sujeción de piezas.

Para conseguir una correcta fijación de las piezas en la mesa de trabajo de una
fresadora se utilizan diversos dispositivos. El sistema de sujeción debe permitir que la
carga y la descarga de las piezas en la mesa de trabajo sean rápidas y precisas,
garantizar la repetibilidad de las posiciones de las piezas y su amarre con una rigidez
suficiente. Además, el sistema de sujeción empleado debe garantizar que la
herramienta de corte pueda realizar los recorridos durante las operaciones de corte sin
colisionar con ningún utillaje.

Existen dos tipos principales de dispositivos de fijación: las bridas de apriete (fig.
3.17.) y las mordazas (fig. 3.18), siendo estas últimas las más usuales. Las mordazas
empleadas pueden ser de base fija o de base giratoria. Las mordazas de base giratoria
están montadas sobre un plato circular graduado. Mordazas pueden ser de
accionamiento manual o de accionamiento hidráulico. Las mordazas hidráulicas
permiten automatizar su apertura y su cierre, así como la presión de apriete. Las mesas
circulares, los platos giratorios y los mecanismos divisores son elementos que se
colocan entre la mesa de la máquina y la pieza para lograr orientar la pieza en ángulos
medibles.
Fig. 3.18. Mordazas de sujeción.

Fig. 3.17. Bridas de apriete.

 Además, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V para
fijar redondos o placas angulares para realizar chaflanes y utillajes de diseño especial.
Al fijar una pieza larga con un mecanismo divisor, pueden utilizarse un contrapunto
(fig.) y lunetas (fig.). Para la fijación de las piezas y los dispositivos que se utilizan, las
mesas disponen de unas ranuras en forma de T en las cuales se introducen los tornillos
que fijan los utillajes y dispositivos utilizados. También se pueden utilizar dispositivos
magnéticos que utilizan imanes.

Fig. Ranura en V

Fig. Ranura en T.
Fig. Contrapunto.
 Fig. Luneta sujetando una pieza.

Las fresadoras de control numérico pueden equiparse con dos mesas de trabajo,
lo que posibilita cargar y descargar las piezas mientras se está mecanizando una nueva
pieza, con el consiguiente ahorro de tiempo. La colocación o el giro de la mesa o de sus
accesorios a la posición de trabajo pueden programarse con funciones específicas en
los programas de control numérico.

Mecanismo divisor.
Un mecanismo divisor es un accesorio de las máquinas fresadoras y de otras
máquinas herramientas como taladradoras y mandrinadoras. Este dispositivo se fija
sobre la mesa de la máquina y permite realizar operaciones espaciadas angularmente
respecto a un eje de la pieza a mecanizar. Se utiliza para la elaboración de engranajes,
prismas, escariadores, ejes ranurados, etc.
 Fig. Cabezal Universal.

La pieza a mecanizar se acopla al eje de trabajo del divisor, entre el punto del
divisor y un contrapunto. Al fresar piezas esbeltas se utilizan también lunetas o apoyos
de altura regulable para que las deformaciones no sean excesivas. El divisor directo
incorpora un disco o platillo con varias circunferencias concéntricas, en cada una de las
cuales hay un número diferente de agujeros espaciados regularmente. En uno de estos
agujeros se posiciona un pasador que gira solidariamente con la manivela del eje de
mando. Si el divisor está automatizado, la división se realiza de forma automática,
utilizando un disco apropiado para cada caso. Este sistema se emplea en mecanizar
grandes cantidades de ejes ranurados por ejemplo. La relación de transmisión entre el
eje de mando y el eje de trabajo depende del tipo de mecanismo divisor que se utilice.
Hay tres tipos de mecanismos divisores: divisor directo, divisor semiuniversal y divisor
universal.

Un divisor directo tiene un árbol que, por un extremo tiene una punta cónica
para centrar el eje la pieza, y por el otro se acciona directamente por la manivela.
Algunos de estos divisores, en lugar de tener discos intercambiables con agujeros
circunferenciales, tienen ranuras periféricas y el pasador de retención se sitúa
perpendicularmente al eje de mando.

Un divisor semiuniversal se utiliza básicamente para mecanizar ejes y engranajes

de muchos dientes cuando es posible establecer una relación exacta entre el
movimiento de giro de la pieza y el giro de la palanca sobre el platillo de agujeros. Para
que ello sea posible, este tipo de divisor incorpora un mecanismo interior de tornillo
sin fin y rueda helicoidal cuya relación de transmisión (i) usualmente es de 40:1 ó 60:1,
así como varios discos intercambiables. En estos casos, la manivela de mando debe dar
40 ó 60 vueltas para completar una vuelta en el eje de trabajo del divisor. Para girar el
eje de trabajo una fracción de vuelta de valor determinado debe calcularse
previamente el giro que ha de realizar la manivela.

Por ejemplo:

Para el tallado de un piñón de 20 dientes, la manivela debe girar 40/20 = 2

vueltas para avanzar de un diente al siguiente. Si se desea tallar un engranaje de 33
dientes, la solución es 40/33 = 1+7/33, con lo cual hay que instalar un platillo que
tenga 33 agujeros y habrá que dar un giro a la manivela de una vuelta completa más 7
agujeros del platillo de 33 agujeros.

El divisor universal es de constitución parecida al divisor semiuniversal y se

diferencia de este último en que incorpora un tren exterior de engranajes
intercambiables que permite realizar la división diferencial y tallar engranajes
helicoidales cuando se establece una relación de giro del plato divisor con el avance de
la mesa de la fresadora. La división diferencial se utiliza cuando el engranaje que se
desea tallar tiene un número de dientes que no es posible hacerlo de forma directa
con los platillos disponibles porque no se dispone del número de agujeros que puedan
conseguir un cociente exacto entre el giro del eje del divisor y el de la manivela del
platillo.

Para el mecanizado de grandes producciones de ejes ranurados o escariadores,

existen mecanismos divisores automáticos con discos ranurados según el número de
estrías de los ejes. Estos discos agilizan el trabajo de forma considerable. El tallado de
engranajes con estos mecanismos apenas se utiliza en la actualidad porque existen
máquinas para el tallado de engranajes que consiguen mayores niveles de calidad y
productividad. Algunas fresadoras modernas de control numérico (CNC) disponen de
mesas giratorias o cabezales orientables para que las piezas puedan ser mecanizadas
por diferentes planos y ángulos de aproximación, lo cual hace innecesario utilizar el
mecanismo divisor en estas máquinas.

3.7. CARACTERÍSTICAS DE LAS PLAQUITAS INSERTABLES.

Fig. Fresa de planear con plaquitas insertables cuadradas, redondas, triangulares, etc.

La calidad de las plaquitas insertables se selecciona teniendo en cuenta el

material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado. La variedad
de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo, la variedad de
materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo
continuo. Los principales materiales de las plaquitas de metal duro para fresado son
los que se muestran en la siguiente tabla:

Material Símbolo
Metales duros recubiertos HC
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cerámicas CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes policristalinos DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a

mecanizar se indican a continuación y se clasifican según una norma ISO/ANSI para
indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas

SERIE ISO Características
Serie P ISO 01, 10, 20, 30, Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y
40, 50 acero maleable de viruta larga.
Serie ISO 10, 20, 30, 40 Ideales para fresar acero inoxidable, ferrítico y
M martensítico, acero fundido, acero al manganeso,
fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil
mecanización.
Serie K ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el fresado de fundición gris, fundición en
coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
Serie ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el fresado de metales no-férreos
N
Serie S Pueden ser de base de níquel o de base de titanio.
Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y súperaleaciones.
Serie ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el fresado de materiales endurecidos.
H

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte,
existe una codificación normalizada por la Organización Internacional de
Estandarización (ISO 1832) que está compuesta de cuatro letras y seis números donde
cada una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de
plaquita correspondiente.

Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC

1ª Letra Forma 2ª Letra Ángulo de

geométrica incidencia
C Rómbica 80º A 3º
D Rómbica 55º B 5º
L Rectangular C 7º
R Redonda D 15º
S Cuadrada E 20º
 T Triangular F 25º
V Rómbica 35º G 30º
W Hexagonal 80º N 0º
P 11º

3ª Letra Tolerancia
dimensional
J Menor
K
L
M
N
U Mayor
4ª Letra Tipo de sujeción
A Agujero sin avellanar
G Agujero con rompe virutas en dos caras
M Agujero con rompe virutas en una cara
N Sin agujero ni rompe virutas
W Agujero avellanado en una cara
T Agujero avellanado y rompe virutas en una cara
N Sin agujero y con rompe virutas en una cara
X No estándar

Las dos primeras cifras indican, en milímetros, la longitud de la arista de corte de

la plaquita; las dos cifras siguientes indican, en milímetros, el espesor de la plaquita; y
las dos últimas cifras indican, en décimas de milímetro, el radio de punta de la plaquita.
A este código general el fabricante de la plaquita puede añadir dos letras para indicar
la calidad de la plaquita o el uso recomendado.
3.8. AFILADO DE FRESAS.

La forma constructiva de las fresas de acero rápido permite que cuando los filos
de corte están desgastados puedan ser afilados nuevamente mediante unas máquinas
de afilar diseñadas para esta tarea. Hay un tipo de máquina, denominada afiladora
universal, que, con los accesorios adecuados y las muelas adecuadas, permite realizar
el afilado de brocas, escariadores y fresas frontales y cilíndricas mediante el rectificado
con discos de esmeril

3.9. VERIFICACIÓN Y PUESTA A PUNTO.

Tanto en su construcción como en el mantenimiento preventivo que de forma

periódica deben realizarse a las fresadoras es necesario controlar los siguientes
parámetros:

- Cimentación y nivelación. Las fresadoras deben estar sujetas en cimientos que

amortigüen de la mejor forma posible las vibraciones, así como que esté
correctamente nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la mesa en sus
desplazamientos siendo necesario utilizar niveles de precisión.
- Alineación. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la mesa esté
totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan desalineaciones.
- Funcionamiento del eje portafresas. Se hace necesario verificar periódicamente
con un comparador el posible descentrado del eje portafresas en su movimiento
rotatorio.
- Alineación de los puntos del plato divisor y el contrapunto. Utilizando un gramil
adecuado se procede a verificar la altura y alineación de estos dos accesorios.
- Comprobación de la precisión de los nonios graduados. Verificar si los
desplazamientos reales coinciden con la graduación de los tambores.
 - Verificación del juego del eje portafresas en la luneta del carnero. Si existe un
juego excesivo es necesario proceder a la sustitución del casquillo de bronce de
la luneta.

3.10. OPERACIONES DE FRESADO.

Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando

las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo
así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. El
desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades de
fresado además de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y
exactitud de las operaciones realizadas.

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con

una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de
metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo
en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la
mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número

de dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el
sistema de fijación de la fresa en la máquina.

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las

fresadoras de control numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados:

 Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por

objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente
fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una
gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que
monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera
opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa.

 Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que

consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para
ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el portaherramientas
de forma adecuada.

 Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como
mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones
 posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas
intercambiables.

 Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo
de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial
de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con
fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden
ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del
orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado
muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm)
y hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para
evitar el rozamiento de estas con la pieza.

 Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente

fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias
fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de
mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas
o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas
de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan
fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto
solo se emplean en producciones muy grandes.
 Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que
puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

 Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en

el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en
dirección perpendicular a su eje como paralela a este.

 Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil

redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y
perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil
de media bola y las de canto redondo o tóricas.

 Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un

taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el
mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben
ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.

 Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en

fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la
 pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de
revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de
rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo
coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías
excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal.
Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.

 Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar

interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la
pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la
dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser
adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

 Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de
control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente
integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

 Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas
especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales
del módulo de diente adecuado.

 Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se

utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las
fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un
movimiento vertical alternativo.

 Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes

que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.

PARÁMETROS DE CORTE DEL FRESADO.

Los parámetros tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el

proceso de fresado son los siguientes:

- Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de pieza y

herramienta más adecuados.
- Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en
oposición.
 - Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro de
la herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p), anchura
de corte (Ac), etc.)

No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones de los
procedimientos de fresado. El fresado tangencial también es denominado fresado
periférico, fresado cilíndrico o fresado helicoidal. Los dos tipos de fresados
tangenciales también son conocidos con varias denominaciones:

- Fresado en concordancia: fresado hacia abajo o fresado equicorriente.

- Fresado en oposición: fresado hacia arriba o fresado normal.

Fig. Fresado en concordancia o hacia abajo Fig. Fresado en oposición o hacia arriba.

En el fresado en concordancia, la herramienta gira en el mismo sentido en el que

avanza la pieza. Este tipo de fresado es también conocido como fresado hacia abajo
debido a que, cuando el eje de giro de la fresa es horizontal, la componente vertical de
la fuerza de corte está dirigida hacia abajo. En el fresado en oposición, también
conocido como fresado hacia arriba, ocurre lo contrario, es decir, la herramienta gira
en sentido contrario al avance de la pieza y la componente vertical de la fuerza de
corte se dirige hacia arriba.

Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en

concordancia es el método de fresado más recomendable siempre que la máquina, la
herramienta y los utillajes lo permitan.

En el fresado en oposición, el espesor de la viruta y la presión de corte

aumentan según avanza la herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la
máquina. Sin embargo, este método presenta varios inconvenientes. Produce
vibraciones en la máquina y una peor calidad superficial del mecanizado. Hay que
tener cuidado con la sujeción de la pieza porque el empuje de la herramienta tenderá
a expulsarla del amarre.

En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el corte de la pieza

con el máximo espesor de viruta, por lo que se necesita mayor esfuerzo de corte que
en el fresado en oposición. Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de la viruta
es menor y por tanto la presión de trabajo es menor, produciendo así un mejor
acabado de la superficie mecanizada. Este método de fresado requiere máquinas de
mayor potencia y rigidez. Este fresado favorece la sujeción de la pieza porque tiende a
apretarla hacia abajo.

Al utilizar herramientas cuyos filos de corte permiten avanzar el corte en

dirección axial y en dirección radial, como en las fresas de planear o las bailarinas, en
la mayoría de los casos es recomendable que, cuando la fresa está cortando, se
realicen prioritariamente los movimientos de avance en la dirección radial. Esto es
debido a que la geometría de los filos de corte, en la mayoría de los casos, está
diseñada para que se desgasten más lentamente al avanzar el corte en dirección radial.
Teniendo esto en cuenta, los movimientos de profundización con estas herramientas
se realizan preferentemente en vacío, se limitan a una perforación inicial o dicha
perforación se realiza con otras herramientas, por ejemplo brocas o coronas
trepanadoras. No obstante, cuando se utilizan plaquitas redondas en fresas de perfilar
es indiferente la dirección de avance.

VELOCIDAD DE CORTE

Se define como velocidad de corte a la velocidad lineal de la periferia de la fresa

u otra herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa
en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y
su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
fresa que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la
máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la
fijación de la pieza y de la herramienta.

Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza, cortando
únicamente durante una fracción de cada revolución de la herramienta, los filos de
corte alcanzan temperaturas inferiores a las que se alcanzan en un torno y, en
consecuencia, se utilizan velocidades de corte mayores. No obstante, el trabajo de la
fresa en conjunto puede no considerarse intermitente, pues siempre hay un filo de
corte en fase de trabajo.
 A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las
revoluciones por minuto que tendrá el husillo portaherramientas según la siguiente
fórmula:

Donde: Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el

diámetro de la herramienta.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la

herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y
prontuarios de mecanizado ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte
adecuada de las herramientas para una vida útil o duración determinada de la
herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad
de corte para una duración diferente de la herramienta y optimizar la productividad,
para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de
corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta
en operación de corte no es lineal.

Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rápido del
filo de corte de la herramienta, a la deformación plástica del filo de corte con pérdida
de tolerancia del mecanizado y, en general, a una calidad del mecanizado deficiente.
Por otra parte, una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a la formación
de filo de aportación en la herramienta, a dificultades en la evacuación de viruta y al
aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja productividad y un
coste elevado del mecanizado.

VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA HERRAMIENTA.

La velocidad de rotación del husillo portaherramientas se expresa habitualmente

en revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del
número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las fresadoras de
control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación en el
que puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades,
hasta una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la

velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.
VELOCIDAD DE AVANCE

El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el
radio de la punta de la herramienta de corte son los dos factores más importantes de
los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.

Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance

por cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (fn). Este
rango depende fundamentalmente de número de dientes de la fresa, del tamaño de
cada diente y de la profundidad de corte, además del tipo de material de la pieza y de
la calidad y el tipo de plaquita de corte. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de plaquitas.
Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de
la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo
de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una herramienta de
fresado. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor
determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

El avance por revolución (fn) es el producto del avance por diente por el número
de dientes (z) de la herramienta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad

de rotación de la herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las fresadoras

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles en una caja de cambios, mientras que las fresadoras de control numérico
pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de
avance de la máquina.
 La velocidad de avance es decisiva para la formación de viruta, el consumo de
potencia, la rugosidad superficial obtenida, las tensiones mecánicas, la temperatura en
la zona de corte y la productividad. Una elevada velocidad de avance da lugar a un
buen control de viruta y una mayor duración de la herramienta por unidad de
superficie mecanizada, pero también da lugar a una elevada rugosidad superficial y un
mayor riesgo de deterioro de la herramienta por roturas o por temperaturas excesivas.
En cambio, una velocidad de avance baja da lugar a la formación de virutas más largas
que pueden formar bucles y un incremento del tiempo de mecanizado, lo cual hace
que la duración de la herramienta por unidad de superficie sea menor y que la
producción sea más costosa.

PROFUNDIDAD DE CORTE O DE PASADA.

La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la

capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta.
Habitualmente se expresa en milímetros (mm). La anchura de corte (s), expresado en
mm, es la anchura de la parte de la pieza implicada en el corte. Estos parámetros hay
que tenerlos en cuenta por la influencia que tiene en el cálculo de la sección de viruta
y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar el mecanizado.

La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las

creces de material a mecanizar, del grado de precisión dimensional a conseguir, de la
potencia de la máquina y de la relación con respecto al avance seleccionado y de
parámetros propios de la plaquita de corte como su tamaño, el radio de la punta y su
perfil. Al realizar mecanizados de desbaste se utilizan filos con mayor longitud de arista
de corte que permiten realizar mecanizados con mayores profundidades de pasada y
velocidades de avance. Sin embargo, para las operaciones de acabado, se requiere una
profundidad de corte menor.

La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está directamente

relacionado con la longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de
pasada (p) y del ángulo de posición (Kr)

ESPESOR Y SECCIÓN DE VIRUTA.

La relación que existe entre el avance por diente de la fresa (fz) y la profundidad
de pasada (p) constituye la sección de la viruta. La sección de viruta guarda también
relación con el tipo de fresado que se realice, la sección de viruta es igual a
El espesor de la viruta corresponde al avance por diente de la fresa.

El control de la sección y del espesor de la viruta son factores importantes a la

hora de determinar el proceso de mecanizado. Cuanto menor sea el espesor de la
viruta en el momento del arranque, la carga del filo será menor y esto permitirá aplicar
mayores velocidades de avance por diente sin dañar al mismo, teniendo que reducir la
profundidad de corte debido a los menores ángulos de posicionamiento de los filos. El
poder controlar la sección de viruta depende principalmente de varios factores como
la potencia de la máquina, la fijación o el sistema de amarre de la pieza, la sección del
mango de la herramienta así como de la sujeción de las plaquitas y la geometría de las
mismas. El aumento de la sección y espesor de viruta, entre otras variables, implica un
aumento de la potencia necesaria para que se realice el arranque de material.

VOLUMEN DE VIRUTA ARRANCADA.

En el fresado tangencial, el volumen de viruta arrancado por minuto se expresa

centímetros cúbicos por minuto y se obtiene de la siguiente fórmula:

Donde Q es el volumen de viruta arrancado por minuto, Ac es el ancho del corte, p es

la profundidad de pasada, y f es la velocidad de avance. Este dato es importante para
determinar la potencia necesaria de la máquina y la vida útil de las herramientas.

TIEMPO DE MECANIZADO.

Para poder calcular el tiempo de mecanizado en una fresadora hay que tener en
cuenta la longitud de aproximación y salida de la fresa de la pieza que se mecaniza.
Esta longitud depende del tipo de fresado. Por ejemplo, en el planeado la longitud de
aproximación coincide con la mitad del diámetro de la herramienta; en el fresado de
ranuras es diferente y depende la profundidad de la ranura y del diámetro de la fresa;
y en el fresado por contorneado interior o exterior las longitudes de mecanizado
dependen del diámetro de la fresa y de la geometría de la superficie contorneada.

El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuación.

Donde Tm es el tiempo de mecanizado y f es la velocidad de avance.

FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE.
La fuerza de corte es un parámetro a tener en cuenta para evitar roturas y
deformaciones en la herramienta y en la pieza y para poder calcular la potencia
necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función
del avance de fresado, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de
la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor medio de
la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado fuerza
específica de corte (kc), que se expresa en N/mm²

Fresado en oposición. Fresado en concordancia.

POTENCIA DE CORTE.

La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado

habitualmente se expresa en kilovatios (kW) y se calcula a partir del valor del volumen
de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la
fresadora. Esta fuerza específica de corte (kc) es una constante que se determina en
función del tipo de material que se está mecanizando, la geometría de la herramienta,
el espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor adimensional que tiene en cuenta el rendimiento
de la máquina (ρ). Este valor es la relación entre la potencia de corte efectiva, es decir,
la potencia necesaria en la herramienta; respecto a la potencia consumida del motor
de accionamiento principal de la máquina.
 Donde: Pc es la potencia de corte, Ac es el ancho de corte; p es la profundidad de
pasada, f es la velocidad de avance, kc es la fuerza específica de corte y ρ es el
rendimiento de la máquina.

CONDICIONES DE TRABAJO CON FRESADORA.

Normas de seguridad en el trabajo con fresadoras.

Al manipular una fresadora, hay que observar una serie de requisitos para que
las condiciones de trabajo mantengan unos niveles adecuados de seguridad y salud.
Los riesgos más frecuentes con este tipo de máquinas son contactos accidentales con
la herramienta o con la pieza en movimiento, atrapamientos por los órganos de
movimiento de la máquina, proyecciones de la pieza, de la herramienta o de las virutas,
dermatitis por contacto con los líquidos refrigerantes y cortes al manipular
herramientas o virutas.

Para los riesgos de contacto y atrapamiento deben tomarse medidas como el

uso de pantallas protectoras, evitar utilizar ropas holgadas, especialmente en lo que se
refiere a mangas anchas, corbatas, pañuelos o bufandas y, si se trabaja con el pelo
largo, llevarlo recogido.

Para los riesgos de proyección de parte o la totalidad de la pieza o de la

herramienta, generalmente por su ruptura, deben utilizarse pantallas protectoras y
cerrar las puertas antes de la operación.

Para los riesgos de dermatitis y cortes por la manipulación de elementos, deben

utilizarse guantes de seguridad. Además, los líquidos de corte deben utilizarse
únicamente cuando sean necesarios.

Además, la propia máquina debe disponer de elementos de seguridad, como

enclavamientos que eviten la puesta en marcha involuntaria; botones de parada de
emergencia de tipo seta estando el resto de pulsadores encastrados y situados fuera
de la zona de peligro. Es recomendable que los riesgos sean eliminados tan cerca de su
lugar de generación y tan pronto como sea posible, disponiendo de un sistema de
aspiración en la zona de corte, pantallas de seguridad y una buena iluminación. Estas
máquinas deben estar en un lugar nivelado y limpio para evitar caídas. En las máquinas
en las que, una vez tomadas las medidas de protección posibles, persista un riesgo
residual, éste debe estar adecuadamente señalizado mediante una señalización
normalizada.
Normas de seguridad
1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, entre otros..
2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.
3 Utilizar ropa de algodón.
4 Utilizar calzado de seguridad.
5 Mantener el lugar siempre limpio.
Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y
6
descargar las piezas de la máquina.
7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.
8 No vestir joyería, como collares o anillos.
Siempre se deben conocer los controles y el funcionamiento de la fresadora. Se
9
debe saber como detener su funcionamiento en caso de emergencia.
Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador,
10
pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.

Bibliografía

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Máquina Herramienta. Elgóibar. Guipúzcoa. ISBN 84-607-0156-5.

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Ediciones técnicas (Madrid). ISBN 84-267-1359-9.

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herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.

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Mecánica y Metrotecnia (8ª ed edición). España: Editorial Donostiarra. ISBN 978-
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 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial

Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
 Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant
2005.10.

 Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 3 Fresadora.

Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
TEMA 4. TALADRADORA.

OBJETIVOS:

 Tener conocimiento general sobre la operación de taladro.

 Conocer los elementos de la taladradora
 Conocer los accesorios, las herramientas de corte y las diferentes operaciones
que se realiza en el taladro.
CONTENIDO:
 Nociones Generales.
 Descripción de elementos. Mecanismo de control y avance.
 Accesorios.
 Herramientas de corte
 Operaciones de mecanizado.

1.1. NOCIONES GENERALES.

El taladro es una máquina herramienta que se utiliza para mecanizar la mayoría

de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir

agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca.
La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina
taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una
mandrinadora.

Fig. Tipos de perforaciones que se puede realizar con el taladro

Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos:

El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca,
que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de

los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto
que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace
necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.

Ya en el Paleolítico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos con

fines ornamentales. Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 años
de antigüedad en África y Oriente Próximo, atribuidas al Homo sapiens. En Europa
unos restos similares datados de hace 50.000 años muestran que también el Hombre
de Neandertal conocía la técnica del taladrado.

Fig. Taladro manual con hilo

Fig. Taladro de mano, siglo XIX aprox.

 Fig. Taladro de mano o berbiquí.
Taladrar requiere imprimir un movimiento de rotación a la herramienta. El
procedimiento más antiguo que se conoce para ello es el denominado "arco de violín",
que proporciona una rotación alternativa. Un bajorrelieve egipcio del año 2700 a. C.
muestra una herramienta para taladrar piedra accionada de otra manera, mediante un
mango.
A finales de la Edad Media está documentado el uso de taladradoras manuales
llamadas berbiquís.

En 1838: primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal fue creado

por James Nasmyth. En España es posible encontrar un taladro original de James
Nasmyth en el Museo de la Siderurgia y la Minería de Castilla y León en Sabero,
provincia de León. Este taladro se ubicó en la Ferrería de San Blas de Sabero, fábrica de
hierro perteneciente a la Sociedad Palentina-Leonesa de Minas.

1850: taladro de columna con transmisión a correa y engranajes cónicos (Joseph

Whitworth).

1851: primer taladro radial (Sharp, Roberts & Co).

1860: invención de la broca helicoidal por Martignon, que reemplaza

rápidamente a las brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces.

1898: invención del acero rápido, que permite aumentar significativamente la

velocidad de taladrado.
En el Siglo XX, las tecnologías desarrolladas durante la Revolución Industrial se
fueron aplicando a las taladradoras, que de esta manera fueron pasando a ser
accionadas eléctricamente y a ser cada vez más precisas gracias a la metrología y más
productivas gracias a nuevos materiales como el carburo de silicio o el carburo de
tungsteno. Sin embargo, en su arquitectura las máquinas se conservaron casi sin
cambios las formas que habían sido puestas a punto a lo largo del siglo XIX.
 La aparición del control numérico a partir de los años 1950 y sobre todo
del control numérico por computadora a partir de los 1970 revolucionó las máquinas-
herramienta en general y las taladradoras en particular. La microelectrónica permitió
integrar las taladradoras con otras máquinas-herramienta
como tornos o mandrinadoras para formar "centros de mecanizado" polivalentes
gestionados por ordenador.

Fig. Taladradora.

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el
centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se
sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del
contrapunto si el diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son
las normales de acuerdo a las características del material y tipo de broca que se utilice.
Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es
muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza.

1.2. DESCRPCION DE LOS ELEMENTOS DE UNA TALADRADORA.

Los componentes principales de la maquina son los siguientes:

 La base: soporta a la maquina y en algunos casos, cuando el tamaño y el peso lo
hacen necesario, a la pieza misma.
 La columna: es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros
componentes de la maquina en la correspondencia y alineamientos apropiados.
Hay columnas de tipo caja, redondas o tubulares.
 Mecanismo para el movimiento principal o mecanismo de control, que incluye:
o La caja de los engranajes: montada en la parte superior de la columna,
aloja a los engranajes impulsores del husillo junto con los elementos para
el cambio de las velocidades.
o El motor: es del tipo reversible para permitir las operaciones de roscado.
La potencia se transmite a la caja de engranajes por medio de un eje,
bandas, o, en algunos caso, directamente por medio de coples. De
cualquier forma, el motor va colocado usualmente en la parte posterior
de la columna para un mejor balance.
 Mecanismo de avance:
o El eje: es el miembro giratorio que
impulsa a la broca. Està ranurado para
poder deslizarse hacia arriba y hacia
abajo a través de la caja de engranajes
según se hace avanzar la brocado se la
retira.
o La cabeza: contiene los engranajes del
avance, accionados por una barra de
avances desde la caja de engranajes, y
contiene los controles para la selección
de los avances y de la dirección de giro.
El avance se realiza realmente en esta
máquina por medio de un eje hueco
montado en la cabeza. Este eje hueco
soporta y guía al husillo y ejerce la presión de avance. Se pueden
proporcionar ciclos de avance automático en los que sin la atención del
operario la broca entra en la pieza y se retira después de haber alcanzado
la profundidad apropiada.
  El husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de
las brocas, dispositivos para el montaje de las mismas, o de otras herramientas
de corte que se utilicen en la maquina, tales como machos o escariadores.
 La mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en
posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la
forma deseada.
1.3. HERRAMIENTAS DE CORTE. BROCAS

1.3.1. Características técnicas de las brocas.

Las brocas son las herramientas más comunes que utilizan las taladradoras, si
bien también pueden utilizar machos para roscar a máquina, escariadores para el
acabado de agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar agujeros, o
incluso barras con herramientas de mandrinar.

Fig. Machos para roscar.

Fig. Escariadores para el acabado de agujeros

Fig. Avellanadores para chaflanar agujeros.

 Fig. Barra con herramienta de madrinar.

Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que hayan
sido fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y formar, por lo
general, un orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su diseño incluye la
velocidad con que el material ha de ser retirado y la dureza del material y demás
cualidades características del mismo.

Fig. Tipos de brocas.

1.3.2. Elementos constituyentes de una broca.

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas

están:

- Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y súper-largas.

 - Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una
broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
- Diámetro de corte. Es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen
diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros
especiales.
- Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para diámetros inferiores a
13 mm, que es la capacidad de fijación de un portabrocas normal. Para
diámetros superiores, el mango es cónico (tipo Morse).
- Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También
se puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, quizás, más eficiente al
emplear un ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales.
- Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios (también
llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o
brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta.
- Profundidad de los labios. También importante pues afecta a la fortaleza de la
broca.
- Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material
que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta.
- Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de materiales:
o Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico,
etc.)
o Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
o Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran
rendimiento.
- Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso específico de la broca, se
le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de óxido negro, de
titanio o de níquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de
corte.

1.3.3. Características de las brocas de metal duro.

Para las máquinas taladradoras de gran producción se utilizan brocas macizas de

metal duro para agujeros pequeños y barras de mandrinar con plaquitas cambiables
para el mecanizado de agujeros grandes. Su selección se hace teniendo en cuenta el
material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.

La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo

la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a
un desarrollo continuo.
 La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas que se utilizan en las brocas de
metal duro ya sean soldadas o cambiables se adecuan a las características del material
a mecanizar y se indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para
indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas

SERIE ISO
Serie P ISO 01, 10, 20, 30, Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y
40, 50
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
Serie K ISO 01, 10, 20, 30
Serie N ISO 01, 10. 20, 30
Serie S
Serie H ISO 01, 10, 20, 30
Características
acero maleable de viruta larga.
Ideales para el mecanizado acero inoxidable, ferrítico y
martensítico, acero fundido, acero al manganeso,
fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil
mecanización.
Ideal para el mecanizado de fundición gris, fundición
en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
Ideal para el mecanizado de metales no-férreos
Pueden ser de base de níquel o de base de titanio.
Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y súperaleaciones.
Ideal para el mecanizado de materiales endurecidos.

1.4. ACCESORIOS DE LAS TALADRADORAS.

Las taladradoras utilizan como accesorios principales los siguientes elementos:

a) Portabrocas. El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en

la taladradora cuando las brocas tienen el mango cilíndrico. El portabrocas va
fijado a la máquina con un mango de cono Morse según sea el tamaño del
portabrocas.

Los portabrocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay algunos que
llevan un pequeño dispositivo para poder ser apretados con una llave especial. Los
portabrocas más comunes pueden sujetar brocas de hasta 13 mm de diámetro. Las
brocas de diámetro superior llevan un mango de cono morse y se sujetan
directamente a la taladradora.
 Fig. Mango de cono Morse

Fig. Portabrocas.

b) Mordazas. En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros

sistemas de apriete para sujetar las piezas mientras se taladran. En la sujeción
 de las piezas hay que controlar bien la presión y la zona de apriete para que no
se deterioren.

Fig. Mordazas para sujetar piezas.

c) Pinzas de apriete cónicas. Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de

gran producción se utilizan en vez de portabrocas, cuyo apriete es débil, pinzas
cónicas atornilladas que ocupan menos espacio y dan un apriete más rígido a la
herramienta.
 Fig. Pinzas de apriete.

d) Granetes. Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de

puntero de acero templado afilado en un extremo con una punta de 60º
aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado
previamente en una pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se
dispone de una plantilla adecuada.

Fig. Granetes.
 e) Plantillas de taladrado. Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a
marcar los agujeros con granetes sino que se fabrican unas plantillas que se
incorporan al sistema de fijación de la pieza debidamente referenciada. Las
plantillas llevan incorporado unos casquillos guías para que la broca pueda
encarar los agujeros de forma exacta sin que se produzcan desviaciones de la
punta de la broca. En operaciones que llevan incorporado un escariado o un
roscado posterior los casquillos guías son removibles y se cambian cuando se
procede a escariar o roscar el agujero.

Fig. Plantillas de taladro.

1.5. PROCESO DE TALADRADO.

El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros
cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del taladrado
de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado, es decir, la operación del
mecanizado para recortar una ranura anular con una herramienta de corte;

Fig. Trepanado.

Y los mecanizados posteriores tales como escariado (Ver video), mandrinado,

roscado y brochado, es decir, el proceso de pasar una herramienta rectilínea de filos
múltiples, llamada brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o
interior, para darle una forma determinada. La diferencia entre taladrado corto y
taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica diferente
que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más larga (8-9)
que su diámetro.
 Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de
manera drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo
de diámetro grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad de un
agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad del mecanizado y exactitud del
agujero evite la operación posterior de escariado.

Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la

misma se torna crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado
está restringido según sean las características del mismo. Cuanto mayor sea su
profundidad, más importante es el control del proceso y la evacuación de la viruta.

Producción de agujeros.

Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de

su mecanizado son:

 Diámetro.
 Calidad superficial y tolerancia.
 Material de la pieza.
 Material de la broca.
 Longitud del agujero.
 Condiciones tecnológicas del mecanizado.
 Cantidad de agujeros a producir.
 Sistema de fijación de la pieza en el taladro.

Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que

existen guardan relación con la tornillería en general, es decir la mayoría de agujeros
taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar
unas piezas con otras de los mecanismos o máquinas de las que forman parte.

Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y
atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una
longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros
pueden ser lisos o pueden ser roscados.

Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tornillos en ellos los
hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos diámetros
para insertar tornillos allen y agujeros cilíndricos de un solo diámetro con la cara
superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El
diámetro de estos agujeros corresponde con el diámetro exterior que tenga el tornillo.
 Fig. Tornillos allen y sus respectivas llaves.

Respecto de los agujeros roscados el diámetro de la broca del agujero debe ser
la que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el diámetro
nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar más la broca que la
longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar.

Representación gráfica de los agujeros ciegos roscados

1.6. PARÁMETROS DE CORTE DEL TALADRADO.

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de

taladrado son los siguientes:

 Elección del tipo de broca más adecuado

 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
  Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
 Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
 Avance en mm/rev, de la broca
 Avance en mm/mi de la broca
 Profundidad del agujero
 Esfuerzos de corte
 Tipo de taladradora y accesorios adecuados

Velocidad de corte.

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u

otra herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc). La
velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser
elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos
factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el husillo portafresas según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el

diámetro de la herramienta.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la

herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y
prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte
adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta, por
ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una
duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte
se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y
la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
  Calidad del mecanizado deficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotación de la broca.

La velocidad de rotación del husillo portabrocas se expresa habitualmente en

revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del
número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las taladradoras de
control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que
habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad
cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la

velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.

Velocidad de avance.

El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de
la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado.

Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance

por cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (frev). Este
rango depende fundamentalmente del diámetro de la broca, de la profundidad del
agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango
de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los
fabricantes de brocas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las
sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la
máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más
importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba para que
tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
 La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad
de rotación de la herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las taladradoras

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que las taladradoras de control numérico pueden trabajar con
cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta

 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

 Buen control de viruta

 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado

Tiempo de mecanizado

Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en

cuenta la longitud de aproximación y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La
longitud de aproximación depende del diámetro de la broca.
Fuerza específica de corte.

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia

necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función
del avance de la broca , de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de
la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor medio de
la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza
específica de corte se expresa en N/mm2.

Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar determinado mecanizado se

calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de
corte y del rendimiento que tenga la taladradora. Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo
de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta,
etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina.
Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la
herramienta puesta en el husillo.

Donde

 Pc es la potencia de corte (kW)

 Ac es el diámetro de la broca (mm)
 p es la profundidad de pasada (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina
1.7. TIPOS DE MAQUINAS TALADRADORAS.

Las máquinas taladradoras se pueden reunir en cinco grupos separados:

a) Taladradora de columna, se caracterizan por la rotación de un husillo

vertical en una posición fija.

Fig. Taladradora de columna.

b) Radiales, estas se identifican por el brazo radial que permite la colocación

de la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de
la cabeza alrededor de la columna).

Fig. Taladradora radial

c) Horizontales, algunas veces es imposible o inconveniente colocar la pieza
verticalmente.

Fig. Taladradora horizontal

d) De torreta, estas máquinas se caracterizan por una torreta giratoria de

husillos múltiples.

Fig. Taladradora de torreta.

 e) De husillos múltiples, se caracterizan por su gran número de husillos que
se pueden colocar en cualquier posición dentro del área de la mesa para
taladrar cualquier plantilla de agujeros preseleccionada.

Fig. Taladradora de multi-husillos.

AFILADO DE BROCAS (Ver video).

En las industrias metalúrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de
máquinas especiales de afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se ha
deteriorado. El afilado se puede realizar en una amoladora que tenga la piedra con
grano fino pero la calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente porque hay
que ser bastante experto para conseguir los ángulos de corte adecuados. La mejor
opción es disponer de afiladoras de brocas.

CONTROL DE VIRUTA Y FLUIDO REFRIGERANTE.

Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado. La generación
de formas y tamaños de viruta adecuados, y también su evacuación, es vital para
realizar correctamente cualquier operación de taladrado. Si el proceso no es correcto,
cualquier broca dejará de cortar después de poco tiempo porque la viruta se quedará
atascada en el agujero. Con las brocas modernas las velocidades de perforación son
muy elevadas pero esto solo ha sido posible gracias a la evacuación eficaz de la viruta
mediante el fluido de corte.

Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la viruta.

Durante el mecanizado se inyecta fluido de corte en la punta de la broca para
lubricarla y para evacuar la viruta por los canales.
 La formación de la viruta está determinada por el material de la pieza, la
geometría de la herramienta, la velocidad de corte y en cierta medida por el tipo de
lubricante que se utilice. La forma y longitud de la viruta son aceptables siempre que
permitan su evacuación de manera fiable.

1.8. NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TALADRADO.

Cuando se está trabajando en una taladradora, hay que observar una serie de
requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar
cualquier pieza que fuese despedida de la mesa o la viruta si no sale bien cortada. Para
ello es indispensable que las piezas estén bien sujetas. Pero también de suma
importancia es el prevenir ser atrapado (a) por el movimiento rotacional de la
máquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo. La precaución es indispensable,
puesto que el ser atrapado accidentalmente puede ser fatal.

Normas de seguridad

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc.

2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

3 Utilizar ropa de cuero.

4 Utilizar calzado de seguridad.

5 Mantener el lugar siempre limpio.

Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar

6
las piezas de la máquina.

7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.

8 No vestir joyería, como collares, anillos o piercing.

Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de la máquina. Se debe

9
saber cómo detener su operación.
TEMA 5. RECTIFICADORAS.

OBJETIVOS:

 Conocer los conceptos generales sobre rectificadoras.

 Conocer los tipos de rectificadoras.
 Conocer las diferentes operaciones que se realiza con las rectificadoras.

CONTENIDO:

5.1. NOCIONES GENERALES.

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para
realizar mecanizados por abrasión, con mayor precisión dimensional y
menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido
mediante tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos,
llamados muelas. El rectificado se aplica después de que la pieza se ha sometido a
otras máquinas herramientas que le han quitado las impurezas mayores, dejando
solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado por la rectificadora
con precisión. A veces, a una operación de rectificado le siguen otras
de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.
Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene
una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al
desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm,
dependiendo del diámetro de la muela.

5.2. TIPOS DE RECTIFICADORAS.

Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de

rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:

a) Las rectificadoras planeadoras o tangenciales constan de un cabezal

provisto de una muela y un carro longitudinal que se mueve en vaivén, en
el que se coloca la pieza a rectificar. También puede colocarse sobre una
plataforma magnética. Generalmente se utiliza para rectificar matrices,
calzos y ajustes con superficies planas.
 Fig. Rectificadora planeadora.

b) La rectificadora sin centros (centerless), consta de dos muelas. Se utiliza

para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones,
casquillos, pasadores, etc. Permite automatizar la alimentación de las
piezas, facilitando el funcionamiento continuo y la producción de grandes
series de la misma pieza. En este caso, la superficie de la pieza se apoya
sobre la platina de soporte entre el disco rectificador (que gira
rápidamente) y la platina regulable pequeña (que se mueve lentamente).
 Fig. Rectificadora sin centros (centerless)

Fig. Movimiento de las muelas de una rectificadora sin centros.

Fig. Muela de una rectificadora

c) Las rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de rectificados en

diámetros exteriores de ejes. Son máquinas de gran envergadura, cuyo
cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las
características de la muela que lleva incorporada y al tipo de pieza que
rectifica.
TEMA 6. OTRAS MAQUINAS HERRAMIENTAS.

OBJETIVOS:

CONTENIDO:

6.1. MANDRINADORAS.

DEFINICION.

Se llama mandrinado a una operación de mecanizado que se realiza en agujeros de piezas ya

realizados para obtener mayor precisión dimensional, mayor precisión geométrica o una menor
rugosidad superficial, pudiéndose utilizar para agujeros cilíndricos como cónicos, así como para
realizar roscas interiores.

Se denomina mandrinadora a una máquina herramienta que se utiliza para el mecanizado de agujeros de piezas cúbicas
que deben tener una tolerancia muy estrecha y una calidad de mecanizado buena

Tipos de maquinas: El mandrinado puede realizarse en varias máquinas de herramientas diferentes como el torno de
cabeza giratoria. El mandrinado puede realizarse en un torno, haciendo girar la pieza en el plato giratorio y fijando una barra de
mandrinar con el filo adecuado en el contrapunto del torno. Para otras piezas, con uno o varios agujeros, se utilizan fresadoras,
mandrinadoras y centros de mecanizado con una herramienta rotatoria.

Fig. Barra para mandrinar con plaquita de corte.

Estructura.

Este tipo de máquinas está compuesto por una bancada donde hay una mesa giratoria para fijar las piezas que se van a mecanizar,
y una columna vertical por la que se desplaza el cabezal motorizado que hace girar al husillo portaherramientas donde se sujetan
las barrinas de mandrinar. Cuando se madrinan piezas cúbicas, éstas se fija en la mesa de trabajo de la máquina, y lo que gir a es
la herramienta de mandrinar sujeta al husillo dela máquina, y donde se le imprime la velocidad adecuada de acuerdo con las
características del material constituyente de la herramienta y el avance axial adecuado
 Fig. Partes de la mandrinadora

1. TIPOS DE MAQUINAS MANDRINADORAS: • Mandrinadoras Para Plantillas: Está diseñada para localizar y hacer
agujeros en plantillas, accesorios, matrices, calibradores y otras partes de precisión. Las maquinas mandrinadoras para
plantillas, semejan una fresa vertical, pero se construyen con mayor precisión y van equipadas con dispositivos de
medición muy precisos, para controlar los movimientos de la mesa. Se pueden hacer ajustes de 0.0025 mm (0.0001 pulg.)
partiendo de los dibujos directamente. Cuenta con dos conjuntos de cuadrantes para lecturas directas, una para
dimensionado longitudinal y otro para transversal.
2. 9. Mandrinadora Vertical: La mandriladora vertical recibe este nombre, debido a que el trabajo gira sobre una mesa
horizontal en forma similar al antiguo torno para cerámica. Las herramientas de corte son estacionarias, excepto para el
avance, y están montadas sobre la cruceta de altura ajustable. Estas herramientas son del mismo tipo que las de torno y
cepillo, y se adaptan al trabajo de refrentado horizontal, torneado vertical y mandrilado. Esta máquina se llama
frecuentemente cepillo rotatorio, y su acción de corte sobre discos planos es idéntica a la de un cepillo. Clasificadas
según el diámetro de la mesa varían en tamaños de 0.9 a 12 m.
3. 10. Mandriladora Horizontal: La mandriladora horizontal, que difiere de la vertical en que el trabajo es estacionario y la
herramienta gira, se adapta al trabajo de agujeros horizontales. El husillo horizontal para sujetar a la herramienta, se
encuentra soportado en un extremo y puede ajustarse verticalmente dentro de los límites de la máquina. Este movimiento
y el rotatorio que se imparten a la herramienta, son los únicos que normalmente Tiene esta. Una mesa de trabajo con
movimiento longitudinal y transversal, se encuentra soportada sobre guías en la bancada de la máquina.
ESTRUCTURA.

Este tipo de máquinas están compuestas por una bancada donde hay una mesa
giratoria para fijar las piezas que se van a mecanizar, y una columna vertical por la que
se desplaza el cabezal motorizado que hace girar al husillo portaherramientas donde
se sujetan las barrinas de mandrinar.

Cuando se madrinan piezas cúbicas, éstas se fija en la mesa de trabajo de la

máquina, y lo que gira es la herramienta de mandrinar sujeta al husillo de la máquina,
y donde se le imprime la velocidad adecuada de acuerdo con las características del
material constituyente de la herramienta y el avance axial adecuado.

TIPOS DE MAQUINAS MANDRINADORAS.

a) Mandrinadoras para plantillas. Están diseñadas para localizar y hacer
agujeros en plantillas, accesorios, matrices, calibradores y otras partes de
 precisión. Las maquinas mandrinadoras de plantillas se asemeja a una
fresadora vertical, pero con muchísimas más precisión en cuanto a los
dispositivos de medición. Se puede hacer ajustes de 0.0025mm (0.0001
Pulg.).

b) Mandrinadora vertical o cepillo rotatorio. Recibe este nombre, debido a

que el trabajo gira sobre una mesa horizontal. Sus herramientas son
estacionarias, excepto para el avance, son del mismo tipo que las de torno
y cepillo, y se adapta a trabajos de refrentado horizontal, torneado
vertical y mandrilado.
Fig. Mandrinadora vertical

c) Mandrinadora horizontal. A diferencia de la mandriladora vertical, aquí el trabajo es

estacionario y la herramienta gira, se adapta a trabajo de agujeros horizontales. Una mesa de
 trabajo con movimiento longitudinal y transversal, se encuentra soportada sobre guías en la
bancada de la maquina.

Fig. Mandrinadora horizontal

SELECCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS.

En las mandrinadoras y centros de mecanizado, es necesario seleccionar en

forma adecuada las herramientas, pues debido al alto coste que tiene el tiempo de
mecanizado, se deben realizar los mecanizados en el menor tiempo posible y en
condiciones de precisión y calidad.

La selección se hace sobre la base de ciertos criterios. Por ejemplo, según los
diseños y limitaciones de la pieza (tamaño, tolerancia, tendencia a vibraciones,
sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.) o según el tipo de operaciones de
mandrinado a realizar (exteriores o interiores, ranurados, desbaste, acabados, etc.).
También puede considerarse la estabilidad y las condiciones del mecanizado (corte
intermitente, forma y estado de la pieza, potencia y accionamiento de la máquina,
etc.), la disponibilidad y selección del tipo de máquina (mecanizado automático, piezas
a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc. o de las herramientas (calidad de
las herramientas, sistema de sujeción o servicio técnico, entre otros).

Otros factores a tener en cuenta es el material de la pieza (dureza, estado,

resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con
refrigerante, etc.), o los aspectos económicos del mecanizado (optimización del
mecanizado, duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo
de mecanizado, etc.)

OPERACIONES DE MANDRINADO.

Mandrinado: Se realiza con herramientas en voladizo cuando son mandrinados cortos.

Si se trata de mandrinados largos, se utiliza la barra de mandrinar.

Taladrado: Aunque no es un trabajo propio de la mandrinadora, se realiza con

frecuencia taladro utilizando brocas con mangos cónicos.

Escariado: Se repasa los orificios con escariadores fijo regulables.

Refrentado: Se realiza esta operación utilizando el plato con el portaherramienta

desplazable radialmente.

Roscado: En algunos tipos de mandrinadoras pueden darse a veces al husillo una

herramienta roscada.

Fresado: Es una operación muy frecuente en las mandrinadoras y se realiza con fresas
montadas sobre el eje cuando son de pequeños diámetros o sobre el plato cuando se
trata de fresas grandes

6.2. SIERRA.

NOCIONES GENERALES.

La sierra es una herramienta con el filo dentado que sirve para cortar materiales
y se maneja a mano o maquina.

La forma de cortar también ha evolucionado, siendo las primeras las sierras de

movimiento alternativo o de vaivén, originalmente movidas por molinos hidráulicos.
Más tarde se accionaron mediante máquinas a vapor y finalmente con electricidad.
Después de ese tipo de hoja surgió la conocida como sierra de cinta o sierra sin
fin, la cual empezó como herramienta de corte para madera, al igual que la anterior y
posteriormente pasó al campo del corte de metales, anulando prácticamente el uso de
la sierra de movimiento alternativo.

El serrado es el proceso mecánico que se realiza con sierra de cinta sinfín y se

utiliza para cortar todo tipo de metales, plásticos técnicos, etc. La sierra de cinta o
sierra sin fin, sustituye prácticamente el uso de la sierra de movimiento alternativo.
Este proceso es necesario para obtener la longitud deseada para después seguir con el
proceso de mecanizado.

La sierra de cinta consiste en una hoja de metal dentada altamente flexible que
es cortada y soldada de acuerdo al diámetro de los volantes de la máquina-
herramienta en la que va a ser usada, produciendo el corte por deslizamiento continuo
sobre la pieza a cortar.

Fig. Sierra de cinta sin fin.

TIPOS DE SIERRAS.
Por su fuente de energía hay Sierras eléctricas, hidráulicas y neumáticas. También
se pueden clasificar de acuerdo a la cuchilla que utilicen para el material que cortarán
como madera, concreto, metal y otros. Por su tipo de cuchilla existen:

 Sierra reciprocante.
 Sierra de banda o motosierra, sierra que usa el Juanjo para depilarse las pelotas.
 Sierra de vaivén, sierra usada para cortar curvas.
 Sierra circular, máquina con hoja circular.
 Sierra de cadena.
 Sierra articulada.
 Sierra sin fin.
 Sierra angular.
 Sierra de brazo radial.
 Sierra bracera, sierra con lápiz.
 Sierra monotemática.
 Sierra convexa, con lados angulares y cortes desiguales.
PARTES DE LA SIERRA DE CINTA SIN FIN.

INDICE DE CORTE.

Además de conocer el tipo de dentado idóneo para cada

espesor, el operario también debe conocer el índice de
corte, el cual indica el tiempo que se debe emplear para
cortar determinada pieza; éste se mide en centímetros
cuadrados por minuto (cm2 /min.) y se determina por la
dureza del material y la velocidad de corte.

Bibliografía.

 Luque Marmol, Isidoro (2008). Apuntes de Fabricación Automatizada. Gijón-

Asturias: Escuela universitaria de ingenieria tecnica industrial.

 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial

Paraninfo.

 Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant

2005.10.
  Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas
herramientas. Madrid: Thomson Editores..

 Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo,

Ediciones técnicas.

6.3. MAQUINA DOBLADORA.

NOCIONES GENERALES.
A través de la historia, se ha visto un incremento en el esfuerzo del hombre por
inventar y construir herramientas que faciliten la utilización de los recursos disponibles
en el medio ambiente. No fue sino hasta el siglo XIX cuando la sociedad comenzó a
tener la necesidad de utilizar maquinaria industrial para cubrir la demanda de bienes
materiales. En este proceso surgió una herramienta muy valiosa llamada prensa
dobladora; aquella maquinaria diseñada para manipular el metal, ya sea con calor o
frío.

También conocida como máquina plegadora, está especialmente fabricada para

moldear y curvar hojas, placas o piezas de metal. Originalmente, las primeras prensas
dobladoras funcionaban a través de un sistema de engranajes manejados por una
manivela. Luego estos modelos fueron reemplazados por aquellos accionados por
transmisión; que no sólo permiten un mejor manejo del metal, sino que también
brindan un acabado inmejorable de las cuales están las prensas plegadoras que son
máquinas-herramientas diseñadas especialmente para el plegado de chapas; estas
máquinas efectúan varios tipos de plegado (plegado a fondo y plegado al aire)
teniendo en cuenta el espesor de la chapa.
 A través de las prensas dobladoras se da forma a diferentes moldes y piezas de
acero inoxidable, hierro, aluminio, cobre y una variedad de metales diferentes en
placas u hojas. Además, permiten forjar todo tipo de material, como varillas, pletina,
tubo, entre otros perfiles.
CLASIFICACIÓN.
Se clasifican de acuerdo a parámetros básicos, como la amplitud, longitud y
altura de trabajo, distancia a la escuadra, distancia entre los mástiles del marco y la
fuerza motriz con la que se produzca el plegado así como también de las diversas
formas o actuación de las fuerzas del prensado, y tenemos los siguientes tipos:

- Presas mecánicas.
- Presas hidráulicas
- Presas neumáticas.

Todas cumplen la misma función; sin embargo, se distinguen por la aplicación de

la fuerza que ejercen ante el metal.

CARACTERÍSTICAS DE PLEGADORA MANUAL.

Las características principales de todos los elementos básicos como los laterales,
pisón y mordaza están diseñados en perfil tubular de fundición por lo que ofrecen una
gran resistencia a la flexión.
Los radios interiores mínimos en los máximos espesores son de 1.5 veces el
espesor de la chapa. Los bordes mínimos de plegado oscilan entre 6 o 7 veces su
espesor.
Todos los órganos principales giran sobre cojinetes de bronce fosforoso de alta
calidad y los husillos sobre cojinetes de bolas, lo que le da una facilidad de maniobra
sin gran esfuerzo. Los tres principales elementos de la plegadora son desplazables lo
que permite obtener los más variados perfiles.
ESTRUCTURA.
La estructura de estas máquinas están formadas por varios elementos ya sea por
accionamiento mecánico como hidráulico, el más importante lo constituyen las piezas
de actuación, alguna de estas máquinas permiten controlar la penetración del punzón.
Las prensas dobladoras poseen dos ventajas muy importantes: la velocidad y
precisión. Utilizan un motor eléctrico para dar energía a un volante, que ajustado a un
embrague, moviliza la manivela que maneja el pistón hacia arriba y abajo.

A diferencia de las prensas dobladoras mecánicas, las neumáticas ejercen fuerza

en el cilindro con presión de aire. Este tipo es frecuentemente utilizado para trabajos
que requieren un menor tonelaje o fuerza.

Toda prensa dobladora se compone de ciertos elementos básicos, como lo son

el pisón, los laterales y la mordaza. Sin embargo, dependiendo del tipo de prensa,
estará equipada con punzones o matrices diseñados para realizar operaciones
específicas.
 En términos técnicos, la prensa se compone de una armazón que sostiene un
pedestal y un ariete o viga; que al ser sometido a un fuerte tonelaje, se mueve en
ángulos rectos, linealmente en relación al pedestal o bancada.

Su estructura se compone de una mesa de trabajo, sujetadores y el tope trasero.

A su vez, la mesa de trabajo está compuesta por una placa y el soporte. Este último
tiene tres partes: cobertura, bobina y la base. Durante su funcionamiento, la prensa
dobladora se conecta a la placa sujetadora a través de una articulación o bisagra.
Dentro de la base es colocada la bobina, cargada por un cable; de esta forma la placa
tiene una mayor gravedad y facilita la retención de placas más delgadas. La suspensión
electromagnética le facilita a la prensa dobladora operar con una mayor variedad de
materiales, longitudes, grosores y piezas de metal, inclusive aquellas con paredes
adyacentes, de una forma más exacta y sencilla.

Actualmente han surgido mejoras en el tope trasero, encargado de posicionar

las piezas de metal con precisión para que la curva se realice en el lugar correcto. Y es
que ahora es posible programar el tope trasero para que se mueva entre las curvas; de
esta manera, es posible repetir el proceso y formar piezas complejas.

Además, las prensas plegadoras ahora cuentan con sistemas de ejes controlados
por computadora, y sensores ópticos, capaces de hacer ajustes en todo el proceso de
plegado al enviar instrucciones en tiempo real para operar el ciclo de curvado y
ángulos de flexión.

Operaciones a realizar.

Sus procedimientos de plegado facilitan doblar completamente piezas o figuras

de metal; realizar curvado en tubos ahuecados; permiten una reducción o
ensanchamiento de tubos; troquelación, perforación, enderezamiento y corte de
planchas, etc.

FUNCIONAMIENTO.

Bibliografía.

 Eduardo Cuesta Gonzales, José Carlos Rico Fernández, Sabino Mateos Díaz, Carlos
Manuel Suarez Álvarez Gonzalo Valiño Riestra, Conformado de la Chapa por
Plegado, Universidad de Oviedo 2000
 FAGOMA, S.A. maquinaria TAUSA, Plegadoras de delantal manuales y automáticas;
construcción de maquinaria importación y exportación. Barcelona.