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Los materiales Todos los ingenieros mecnicos, civiles, elctricos, industriales, estn ntimamente ligados con los materiales

de que disponen. Ya sea el producto, un puente, una planta elctrica, un vehculo espacial o un automvil, el ingeniero deber conocer a fondo las caractersticas y propiedades de los materiales que se propone emplear. Por ejemplo en la construccin de un automvil se usan diversos materiales como ser hierro, acero, vidrio, plsticos, hules, etc. El ingeniero deber tomar propiedades como: Dureza, ductibilidad, maquinabilidad, oxidacin, fusin, resistencia elctrica, elasticidad, fragilidad, maleabilidad, mecanibilidad, plasticidad, resiliencia, resistencia a la corrosin, tenacidad, as tambin es muy importante el factor costo. Propiedades mecnicas Probablemente la primera es la resistencia del material, otras propiedades son en importancia la elasticidad, ductilidad, sedencia y la tenacidad. A fin de proporcionar bases de trabajo para hacer comparaciones entre las propiedades estructurales y los efectos del comportamiento en servicio de dichas propiedades. Mtodos de clculo ms comunes. Resistencia.- Es la capacidad del material de resistir la accin de fuerzas externas sin ser destruido ni cambiar su forma. Esfuerzo.- Es la fuerza por unidad de seccin. [ Tipos de ensayos mecnicos Carga elstica Caga dinmica Carga peridica Alargamiento Es la deformacin de un material se mide en cm por cm de alargamiento o en porcentaje de su longitud original. ] [ ]

Alargamiento elstico Es el que ocurre solo durante la aplicacin del esfuerzo, o sea desaparece al suprimirse este.
Esfuerzo (Proporcional)

Deformacin

Propiedades tecnolgicas y aleaciones Es la combinacin de distintas propiedades mecnicas y fsicas que se manifiestan en los procesos de fabricacin de los elementos de maquinaria. Debido a las propiedades tecnolgicas existen posibilidades de elaborar metales por medio de: corte, fundicin, laminacin, forja, trefilacion, soldadura, tratamientos trmicos. Modulo de elasticidad (YOUNG) Es la relacin entre el esfuerzo que se aplica y la deformacin elstica que resulta.

Deformacin plstica Es la deformacin que se da permanentemente a un material por un esfuerzo que excede el lmite elstico. La deformacin plstica es el resultado de un desplazamiento permanente de los tomos dentro del material y, por lo tanto, difiere de la deformacin elstica, en donde los mismos vecinos atmicos se conservan. (Acero)

Esfuerzo

Fluencia plstica

Deformacin

Relacin esfuerzo deformacin


Esfuerzo

Fluencia plstica

Esfuerzo en ingeniera

Deformacin

La resistencia a la tencin de un material se calcula dividiendo la carga mxima entre la seccin transversal originado. Este esfuerzo en realidad se ve afectado por la reduccin de la seccin del material dctil ya que tendr una seccin reducida bajo carga mxima. Aunque el verdadero esfuerzo fsico en el material, se basa en el rea del momento de falla. El esfuerzo de ingeniera, es ms importante para el ingeniero al hacer sus medidas del diseo basndose en las medidas inciales. Ensayo a la dureza: Mtodo Brinell (HB) Se emplea para hallar la dureza de piezas no templadas (lminas forjadas, moleteadas, etc.)

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La dureza Brinell de los aceros oscila entre 120 220 NDB. Existe una marcada relacin entre la dureza Brinell y la resistencia de los metales, por ejemplo para hacer carbono se tiene que la resistencia es aproximadamente de 0,36 NDB. En el ejemplo anterior: Resistencia = 0,36 * 187 67.22

En la prctica se usan tablas para hallar el NDB. Mtodo Rockweel

120

Tenacidad Es la energa requerida para hacer fallar un material.


Esfuerzo

Esfuerzo

Energa (Kgfm) (tenacidad)

Energa (Kgfm) (tenacidad)

Deformacin

Deformacin

Resilencia: mtodo de Charpy La resilencia es la resistencia al choque.

Recilencia = Recilencia = Trabajo de rotura = Trabajo residual = Trabajo de choque = Resilencia = Resilencia =
) )

Propiedades trmicas Para cualquier constituyente qumico de algn material, el punto de fusin y el punto de ebullicin son niveles muy importantes de temperatura, ya que sus puntos de transicin entre diferentes acomodamientos estructurales de los tomos dentro del material se definen como la relacin de la capacidad de almacenar calor del material a la del agua, Kcal (Btu) Otras propiedades importantes en materiales relativos al calor son: el calor de fusin y el calor de vaporizacin. Otra propiedad importantsima de los materiales, especialmente en los procesos de fabricacin en caliente, es la dilatacin trmica (O3) temperatura-1. ) ) ) Propiedades elctricas La propiedad elctrica ms conocida de un material es la resistilidad.

= omnios En contraste con conductores elctricos que transfieren las cargas, muchos materiales de importancia en la ingeniera son usados como dielctricos (aisladores). Si el material dielctrico se usa solamente como aislador para prevenir el paso de cargas es necesario considerar su resistencia dielctrica. Las propiedades de importancia incluyen tambin la constante dielctrica que se explica mejor en relacin con un capacitor o condensador. Propiedades qumicas Cali todos los materiales usados en ingeniera estn sujetos al deterioro qumico. Para algunos materiales es importante la solubilidad, en otros casos el efecto de la oxidacin directa de un metal o de un material orgnico puede ser de mayor inters. La habilidad de un material para soportar la corrosin qumica, es de importancia fundamental. La corrosin constituye un proceso de destruccin de los metales y aleaciones debido a la accin del ambiente exterior, como la oxidacin del acero, la destruccin, soluciones salinas, cidos, altas temperaturas, etc. Debido a la corrosin se pierde anualmente en el mundo un 10% de todos los metales obtenidos, lo cual es una preocupacin muy seria para el ingeniero.

En la lucha contra la corrosin se usan diversos mtodos como ser: Formacin de aleaciones, oxidacin artificial (empavonado), pintura, engrase, etc. Costo El costo no es, una propiedad del material, pero con frecuencia es el factor que gobierna la seleccin de un material componente o estructural en ingeniera. Tratamiento trmico En los procesos de elaboracin de metales y aleaciones sus propiedades no permanecen estables, sino se modifican y a veces considerablemente. Estas modificaciones conducen al incremento o reduccin de la dureza del metal o a la modificacin de otras propiedades. El cambio intencional de las propiedades de los metales se realiza mediante el tratamiento trmico, que consiste en la modificacin mediante el calentamiento durante un cierto tiempo y un lapso de enfriamiento. La variacin de la estructura interna de los metales conduce a la modificacin de sus propiedades mecnicas. El acero constituye el ms sensible al tratamiento trmico. Se usan ampliamente las siguientes formas del tratamiento trmico para el acero: Recocido Es un proceso de calentamiento de la pieza de acero a una temperatura de 760 a 860 grados Celsius (temperatura crtica). En el punto del recocido se eliminan algunas tensiones interiores creadas anteriormente por el enfriamiento irregular q disminuye su dureza. El recocido se suele hacer tambin, porque durante las operaciones de fusin, laminacin y forja, el enfriamiento de los productos de acero se efecta en una forma irregular en el sentido del espesor del metal; ellos resultan ms duros en la superficie y tienen dificultad para las herramientas de corte. Normalizacin Se diferencia del recocido en que el producto de acero se enfra al aire y adems ms rpidamente, su dureza resulta ms alta. A la normalizacin se someten los aceros dulces (bajo contenido de carbono). Temple Es un proceso de calentamiento del acero hasta una temperatura de 750 a 800 grados Celsius, se da mantenimiento a estas temperaturas cierto tiempo en cuyo curso se produce la estructuracin del metal y su enfriamiento rpido. Durante el temple crece rpidamente su resistencia pero se reduce la cohesin.

Muchos de los elementos de maquinas son fabricados con aceros que se someten al temple como los arboles acodados, cojinete a bolillas, y casi todas las herramientas. La temperatura de calentamiento del acero para el temple depende de su composicin qumica. En el siguiente grafico se muestra la variacin de temperatura del temple (parte sombreada) para acero de distinto contenido de carbono.

Procesos de trabajo de los metales Clasificacin de los procesos en el trabajo de los metales A. Cambios de forma del material B. Labrado a dimensiones fijas a. Arranque de viruta b. Labrado electrnico o qumico C. Procesos para obtener acabados en las superficies a) Arranque de metal b) Pulimiento c) Recubrimiento D. Procesos usados para unir partes o materiales E. Procesos usados para cambiar propiedades

A. Cambios de forma del material La mayora de los productos de metal se originan de un lingote, proveniente de uno de los muchos procesos de refinado o fundicin, del mineral correspondiente. El metal fundido se vaca en moldes metlicos o de grafito, para formar lingotes de tamao y forma convenientes para su posterior proceso. Los procesos usados principalmente para cambiar la forma de los metales, incluyen los siguientes 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. Vaciado Forjado (libre o industrial) Extrusin Laminado Estirado Prensado Triturado Perforado Recalcado Doblado Corte Rechazado Laminacin en perfil Corte por llama Formado por explosin Formado electrohidrulico Formado magntico Electroformado Formado de metal pulverizado (pulvimetalungia o sinterizado)

En este grupo de procesos el material cambia su forma inicial para convertirse en una pieza especfica.

B. Labrado a dimensiones fijas Maquinado.- En la fabricacin de cualquier producto interviene usualmente cierto nmero de operaciones de labrado a mquina que se clasifican en: a. Arranque de viruta 1. Torneado 2. Cepillado 3. Formado 4. Perforado 5. Taladrado 6. Rimado 7. Corte 8. Escariado 9. Frezado 10. Esmerilado (rectificado) 11. Roscado 12. Perfilado b. Labrado electrnico o qumico 1. Ultrasnico 2. Descarga elctrica 3. Arco elctrico 4. Lser ptico 5. Labrado electroqumico 6. Frezado qumico En estas operaciones secundarias que son obligatorias para diferentes productos que requieren gran precisin se retira el metal de la pieza en forma de pequeas virutas. Tales operaciones se efectan en maquinas-herramientas, que estn operadas a motor. C. Procesos para obtener acabados en las superficies a) Arranque de metal Las operaciones de acabado de superficies se llevan a efecto para asegurar el acabado de superficies tersas de gran precisin, de aspecto estrico o como recubrimiento protector. Los procesos empleados son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Bruido Esmerilado con banda abrasiva Galvanoplastia Asentado con piedra Pulido Supeacabado Atomizado metlico Recubrimiento inorgnico

En este grupo, hay procedimientos que producen muy pocos cambios en las dimensiones dando como resultado principal un acabado de las superficies.

D. Procesos usados para unir partes o materiales Los productos que requieren ensamble de partes metlicas de dos o ms partes requieren de alguno de los procesos siguientes: 1. Caldeo (fusin) 2. Soldadura con aporte de material 3. Latonado 4. Aglomerado (sinterizado) 5. Prensado 6. Remachado 7. Unin por tornillo 8. Unin por adhesivo E. Procesos usados para cambiar propiedades Existen ciertos procesos en los cuales, cambian las propiedades fsicas del material por la aplicacin de altas temperaturas por esfuerzos rpidos o repetidos a que se somete el material. Los procesos en los cuales cambian las propiedades fsicas son: 1. 2. 3. 4. Tratamiento trmico Trabajo en caliente Trabajo en frio Picado por chorro de perdigones

Maquinas para trabajar metales Las maquinas para trabajar metales ocupan un vasto campo en las industrias relacionadas con la elaboracin de metales. La finalidad de estas maquinas consiste in sacar un troza en bruto del metal mediante una herramienta para obtener piezas de dimensiones requeridas as como formas preestablecidas. En la elaboracin de metales mediante el corte, los mecanismos de las maquinas posean dos clases de movimientos: el de corte y el de avance, los que producen el desplazamiento de la herramienta cortante y de la pieza en bruto. Segn el tipo de herramienta y el carcter de sus movimientos, se distinguen los siguientes procesos de elaboracin de metales en frio mediante el corte: el torneado, cepillado, taladrado, fresado, rectificado, que son los tipos ms difundidos de trabajo de metales mediante el corte, a pesar de que existen muchos otros procedimientos de elaboracin. Existen varios tipos de maquinarias para trabajar metales incluso existen diseos de maquinarias y particulares a pedido de acuerdo a sus necesidades y solicitudes especificas del usuario.

Geometra del corte En la designacin de las superficies y ngulos de las herramientas de corte de las maquinas herramienta de arranque de viruta, se siguen normas establecidas. Sistemas de referencia La cua de corte de una herramienta se define en un sistema de referencia en el espacio, (tridimensional).

Torneado Torno para roscar y cilindrar.-es una mquina herramienta de utilizacin mltiple en el que se realiza todo tipo de trabajo de torneado mediante el empleo de accesorios adicionales. Los nmeros en serie, mecanizado de piezas de diversos tamaos, procesos especiales de trabajo, etc. Frezado En el fresado el movimiento circular de corte es realizado por la herramienta. Los movimientos auxiliares son realizados por la pieza a mecanizar o por la herramienta segn el tipo de la maquina: Fresadora de planear, fresadoras de ranurar, fresadora horizontal, fresadora vertical, etc. Taladrado Procedimiento de arranque de viruta con movimiento de corte circular y en el cual la herramienta solo tiene movimiento de avance en la direccin del eje de giro. El taladrado comprende distintos procedimientos de mecanizado tales como el avellanado y el escariado. Cepillado Las piezas de superficies largas u estrechas se mecanizan en cepilladoras.

Rectificado Es el proceso de arranque de viruta por medio de filos indeterminados geomtricamente, con discos abrasivos que mediante un rpido movimiento de giro, forzan al abrasivo al arranque de viruta de la pieza a mecanizar. Los abrasivos ms usuales son xidos de aluminio (corindones) y los carburos de silicio. Corindn (A) Carburo de silicio (C) Diamante (D) Nitruro de boro (B)

Procesos de unin Entre los mtodos de unin fija de metales, la soldadura ocupa un lugar prominente en la construccin de maquinas, desalojando en gran forma a los remaches. Las ventajas de las uniones soldadas consisten en la economa des metal, tiempo y mano de obra. En la simplificacin y en la construccin de los detalles y en el alivio del trabajo de los obreros. En resumen, en la actualidad se usan dos tipos de soldadura: 1. Soldadura por fusin (calor) 2. Soldadura por presin (presin y calor) Soldadura mediante presin y calor La soldadura por presin junto con el calor es la ms utilizada, las superficies a unir le calientan hasta el estado plstico y entonces se aplica una contra la otra con gran fuerza. El calentamiento puede obtenerse por distintos procedimientos: a) Soldadura por resistencia b) Soldadura por puntos c) Soldadura por rodillos Soldadura con soplete u oxiacetilnica Se lleva a cabo con ayuda de un soplete, generalmente alimentado con acetileno y naturalmente con oxigeno, el cual genera suficiente calor producir la fusin de una pequea superficie en la pieza de trabajo junto con la fusin de una pequea varilla de aportacin en la llama que esta aproximadamente a 3000 C. la soldadura oxiacetilnica no es tan rpida como la elctrica y generalmente produce mayor deformacin. Para la soldadura de metales especiales y chapas muy delgadas, es preferible la soldadura elctrica. El acetileno Es un gas que se obtiene por reaccin qumica del carburo de calcio ms agua. El acetileno y el oxigeno se mezclan intensamente en el tubo mezclador del soplete. La mezcla se inflama a 335C y resulta la fusin del objeto.

Metrologa Los medios de verificacin necesarios para verificar una pieza son los instrumentos de medicin y calibre. Los instrumentos de medicin son las reglas, galgas, pie de rey, micrmetros, relojes comparadores, etc. Los calibres se refieren a la cota o a la forma de la pieza a verificar (medidas y tolerancias). Diferencia entre medicin y calibrado En fabricacin la medicin es la comparacin numrica de la longitud a medir con un elemento de medicin, el resultado es la medida real. Mediante el calibrado se determina si la longitud, el ngulo la forma de un objeto esta dentro de los lmites prescritos. Se verifica al recibir la pieza (verificacin de recepcin), durante la fabricacin (verificacin de fabricacin), y al acabar la pieza (verificacin final). Definicin de metrologa Los conceptos caractersticos de los instrumentos de medicin son los indicadores, las escalas graduadas, la subdivisin, el valor de la escala y el intervalo de medicin. Aproximacin de los decimales Regla # 1. Si la primera cifra que se suprime es menor que cinco la siguiente hacia la izquierda permanecer igual. Regla # 2. Si la primera cifra que se suprime es cinco seguida de cero, la siguiente hacia la izquierda permanece igual si el nmero es par, caso contrario, aumenta una unidad. Regla # 3. Si la primera cifra que se suprime es cinco, seguido de nmeros mayores que cero la siguiente cifra hacia la izquierda aumentar una unidad. Errores de medicin Uno de los axiomas de la ciencia experimental es que ninguna medida de una magnitud fsica continua es totalmente exacta. Aunque fuera esto posible no habra como probarlo. Toda medida de una magnitud continua no es sino la aproximacin del valor de dos clases. Sistemticos y aleatorios. Errores sistemticos Son los que se producen por instrumentos o dispositivos defectuosos. Errores aleatorios Aparecen en las mediciones por variaciones al azar en las mismas o en los dispositivos de medicin.

Exactitud La exactitud se refiere al grado de concordancia entre el valor experimental de una magnitud fsica y su valor verdadero. Error absoluto Error absoluto = valor experimental valor aceptado Error relativo O incertidumbre relativa de un valor experimental es el cociente del error absoluto entre el valor aceptado. Metrologa trigonomtrica La metrologa trigonomtrica encuentra su utilizacin en la determinacin de las cotas de piezas angulares. Su aplicacin se vasa en hallar, mediante clculos trigonomtricos, las cotas reales de la pieza en funcin de medidas auxiliares proporcionadas directamente por los instrumentos de medida ordinarios.