AUTOMATIZACIÓN DE UNA

MÁQUINA DE RECUBRIMIENTO
ELECTROLÍTICO
Autores.
Mario Alejandro Chaparro Vargas
Román Steven Espinel Vargas
Director.
JOSÉ ANTONIO QUINTERO PACHÓN
INGENIERO ELECTRÓNICO
Contenido
 Estado del Arte
 Planteamiento del Problema
 Objetivos
 Descripción del Proceso
 Requerimientos del Proceso
 Elementos de Hardware y Software Seleccionados
 Diagrama de Bloques del Sistema de Automatización de la Planta
 Integración
 Trabajos Ambientales Relacionados
 Proceso Manual VS Proceso Automatizado
 Conclusiones
Estado del Arte
Antes de la fabricación e implementación de la automatización de la máquina de
recubrimiento electrolítico, la empresa galvano MIJ, realizaba dicho proceso de
recubrimiento de manera manual.

El proceso de recubrimiento de zincado se realizaba en su totalidad empleando dos

operarios por cada una de las funciones y/o etapas que recorren para generar el
producto final, con un total de 12 operarios en turno continuo de 8 horas.

La estructura para llevar a cabo el proceso de recubrimiento contaba con alrededor

de 20 tanques, en donde los dos operarios se encargaban de la inmersión de las
bandejas a recubrir.

Se contabilizaba el tiempo de inmersión por reloj y generaban el descargue del

producto terminado sin ningún tipo de supervisión.

Generando exposición de los operarios a sustancias nocivas, conteo inconsistente del

tiempo generando así que el producto final no tenga la calidad y/o condiciones
esperadas.
 Imagen 1. planta  Imagen 2. línea de
manual tanques

 Imagen 3. inmersión
manual
Planteamiento del Problema
La problemática radica en el manejo manual del proceso:
Genera deficiencias en los tiempos de inmersión, manejo de materia prima, mezclado de
compuestos. Se generan problemas en el resultado final del producto, cada paso en el
proceso debe tener un tiempo exacto y controlado, para obtener un resultado óptimo.

Genera que sea peligroso para los empleados que

Genera que el proceso sea
intervienen en el proceso y genera alto impacto
costoso y poco eficiente.
ambiental

Interacción de los Perdida de materia prima

Tiempos Muertos en el
empleados con elementos por fallos en la producción
proceso
químicos tóxicos final
Objetivos
6. Validar la automatización a
través de una serie de pruebas
utilizando la máquina en vacío.

2. Selección de 5. Diseñar el sistema de

apertura y cierre de
elementos compuertas en la etapa de
hardware. secado.
1. Desarrollar la
automatización de una
máquina manual de
recubrimiento electrolítico,
para su inclusión en la línea
de producción.

3. Diseñar el modelo para el 4. Diseñar un sistema de

control de movimiento con su comunicación y la interfaz HMI que
ejecución en el controlador. permita la interacción humano-
máquina.
 Descripción del Proceso
 GALVANOTECNIA
 Se basa en un procedimiento electroquímico donde se deposita una capa de metal sobre otro metal
para mejorar (en el caso específico de las bandejas porta cable) su aspecto y aumentar resistencia
a la corrosión.
 BANDEJAS PORTA CABLES
 Estructura metálica de múltiples dimensiones. Empleado en: instalaciones eléctricas, edificios,
supermercados, comercios y también en funciones decorativas.

El galvanizado: es recubrimiento Recubrimiento electrolítico: se produce Desengrase: Mediante este

de hierro con zinc el objeto de su
realización es evitar la corrosión.
Pasivado: Mejora las propiedades
del recubrimiento, es un
cromatizado cuya función es
sellar el proceso ejecutado.
únicamente en una superficie limpiada
con químicos. Es por tal razón que la
mayor parte del proceso de producción
se hace en miras de cumplir con este
objetivo, un buen resultado se encuentra
en la preparación de la superficie.
proceso se eliminan las
impurezas de tipo orgánico.
Decapado: eliminar todas las
impurezas sólidas adheridas a
la superficie del metal base.
Desengrase anódico o electrolítico se produce oxígeno en las piezas dejándolas activadas apara recibir cualquier
recubrimiento posterior de zinc (Zincado)
Requerimientos
Del Cliente
Automatizar la línea de zincado electrolítico
Remplazar la línea manual con la que se ha estado trabajando, con el fin de aumentar su
producción.
Una serie de requerimientos que describen las necesidades vistas a través del tiempo
Resolver los problemas que se presenta en la línea manual de zincado
uno de los requerimientos es la reducción al mínimo de operarios (Reducir riesgos de salud)

De los diseñadores
Entregar totalmente terminada la planta física/estructura
Disposición de trabajo sin interrupciones y autorizando en cada etapa del desarrollo trabajar
libremente en la planta física.
Tiempo con los operarios para reconocimiento del proceso, identificar tiempos de etapas,
características de ácidos por prevención y elementos/herramientas disponibles en la empresa.
Del Producto Final
El producto terminado debe cumplir con estándares de calidad establecidos por el cliente
- Espesor de recubrimiento
- Pruebas en cámara salina
- Producción por hora específica
- Obtener el material inicial completamente limpio de los contaminantes con que llega.
- Tener un recubrimiento de zinc con espesor especifico en micras µ.
- Asegurar calidad por lote: se tomaran medidas y pruebas aleatorias para asegurar la calidad
del zincado
- Requisito principal es que el resultado obtenido debe estar entre el rango de 8µ a 20µ
Puede variar dependiendo el tamaño de la materia prima, es importante acotar que se
manejan quince tamaños diferentes de materia prima.
Elementos Seleccionados
Software & Hardware
 Sensor inductivo: permite el correcto posicionamiento
de la máquina, en cada baño del proceso, cumpliendo
las funciones de detectar el sentido de desplazamiento
del carro (norte o sur) y el posicionamiento de la
ganchera arriba o abajo.

 Variadores de Velocidad: No siempre es fácil acertar las

trampas de aceleración/deceleración adecuadas en una
aplicación cuando las condiciones de carga o de proceso
varían. Les permite gestionar motores de alta velocidad.
Rampas en “S”, prevención de sobre-corriente crítica,
memorización de fallos, reinicio tras una falta de
alimentación momentánea, límites de frecuencia,
protección y reset de parámetros, inhibición de marcha
atrás.
Elementos Seleccionados
Software & Hardware
 Motor reductor 1 Hp
 Es utilizado para el desplazamiento vertical de las
gancheras en dirección arriba o abajo, permitiendo de
esta forma el proceso de inmersión y extracción de las
gancheras.

 Motor reductor 2 Hp
 Es utilizado para el desplazamiento horizontal de los
carros en dirección norte-sur o sur-norte según sea
necesario, realizando el recorrido de los carros por las
etapas a lo largo de la línea de proceso.
Elementos Seleccionados
Software & Hardware
 PLC SIEMENS S7-1200: Controlador del Proceso.
 COMPLEMENTOS DE CONEXIÓN: Módulo de salidas
digitales SM 1222
 PROGRAMACIÓN EN STEP 7 (TIA PORTAL)

 HMI: Permite tener una presentación clara y

comprensible del proceso, a través de ser paneles de
manejo intuitivo con superficie y teclas de función
táctiles. Sistemas de aviso/alarma, administración de
recetas, funcionalidad de curvas y Alertas.
Diagrama de Bloques del Sistema de
Automatización de la Planta
Integración

TOUCH FINAL TABLERO DE

CONTROL
Resultado Final del Montaje
 Planos Generales
Resultado Final del Montaje
 
Sistema de transmisión vertical
Posicionamiento del Motor

Sistema transmisión horizontal

Resultado Final del Montaje
Resultado Final del Montaje
 Horno de Secado
 Trabajos Ambientales Relacionados
 Tratamiento de desechos y el segmento de responsabilidad ambiental

AHORRO Y USO EFICIENTE DEL AGUA

Promoción de la cultura de ahorro y uso eficiente del agua Sensibilizar a los usuarios sobre la importancia del ahorro y uso eficiente

Acciones para el mantenimiento y reparación de tuberías Prevenir pérdidas y/o escapes de agua dentro de la planta
Implementación de mejoras en la planta Disminuir el consumo de agua, mediante buenas prácticas
Realizar seguimiento, control y evaluación Revisar periódicamente los resultados del programa de ahorro

MANEJO DE RESIDUOS
Segregación de Residuos Reducción de los residuos

Almacenamiento – Centro de acopio
Reúso como materia prima en el
proceso que le dio origen
Almacenamiento en contenedores
Disposición Final Residuos Peligrosos
Dar cumplimiento a lo establecido por la normatividad y disminuir el riesgo de accidentes y/o
enfermedad en la planta
Recircular el agua en condiciones óptimas para el reingreso a las etapas de enjuague y baños
de electro-zincado
Almacenamiento de residuos peligrosos y residuos ordinarios
Disposición final del lodo generado en la planta de tratamiento, los residuos peligrosos
generados y que tengan contacto con oxidantes, ácidos y residuos de laboratorio
Proceso Manual VS Automatizado

PROCESO MANUAL PROCESO AUTOMÁTICO

Referencia 54/400 Referencia 54/400
Área (m) 1,76 Área (m) 1,76
Peso (Kg) 8 Peso (Kg) 8
Unidades Procesadas 2 Unidades Procesadas 8
Área Total (m) 3,52 Área Total (m) 14,08
Peso Total (kg) 16 Peso Total (kg) 64
Voltaje 4 Voltaje 4
Amperios 225 Amperios 900
Inmersión (minutos) 24 Inmersión (minutos) 24
Espesor (µm) 14 Espesor (µm) 14
Producción Por Hora 10 Producción Por Hora 40
Producción Diaria (3 turnos) 240 Producción Diaria (3 turnos) 960
Producción Diaria en Kilos 1920 Producción Diaria en Kilos 7680
Producción Mensual en Kilos 46080 Producción Mensual en Kilos 184320
En cuanto a la producción por kg/mes de bandejas porta
cable se puede apreciar un aumento muy considerable del
300%, como se muestra en la gráfica siguiente.

Grafico 1. Comparativa de producción Grafico 2. Comparativa de producción

diaria mensual.
Conclusiones
Esta máquina permitió que la
empresa aumentara su nivel de
producción al trabajar 3 turnos con
solo un operario por turno,
mejorando así el volumen para
abarcar una cantidad de clientes
mayor y teniendo la capacidad de
despachar mayor cantidad de pedidos
con calidad de producción óptima
En cuanto a los trabajadores a partir
de los cambios de asignación de
labores luego del proceso de
automatización su calidad de vida
mejoro, ya se elimino su contacto
directo con ácidos, vapores y
sustancias tóxicas que pueden dañar
su salud por quemaduras o
inhalación.
Al realizar el proceso en los tiempos
correctos se permitió estructurar que
en la nueva línea de recubrimiento el
producto final pueda permanecer
más tiempo (horas) en la cámara
salina, y con ello la compañía
Galvano MIJ aumenta la calidad de su
producto garantizando al cliente más
años de uso
Al realizar e incluir el diseño de la
HMI en el proceso de automatización
se logró tener mayor control sobre
los procesos de la línea de
recubrimiento electrolítico,
convirtiéndose en un proceso
dinámico y manipulable.
Gracias al trabajo realizado se pudo obtener la fidelización con la
multinacional LEGRAND ya que se cumplió con los estándares de producción,
calidad, medio ambiente y salud ocupacional.
A partir de este proyecto y debido
a su éxito se fabrican plantas
ARCOLI, MEDELLIN FLEXÓN- SILCA, TOCANCIPÁ
galvánicas automatizadas en
grandes empresas y
multinacionales, tal es el caso de
FLEXÓN- SILCA, ARCOLI, VICTOR
GASKETS DE COLOMBIA y proyectos
en desarrollo en EKA
CORPORACIONES y CERRADURAS
CANTOL

VDC- Soacha Zincados

Electrolíticos- Bogotá
GRACIAS