UNIVERSIDAD RICARDO PALMA – ESCUELA PROFESIONAL DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL
ASIGNATURA: PROCESOS DE MANUFACTURA
ASISTIDA POR COMPUTADORA II
PROYECTO: SISTEMA AUTOMATIZADO DE
CLASIFICACION DE ENVASES DE GOMAS

PROJECT:
AUTOMATED SYSTEM OF CLASSIFICATION OF RUBBER
CONTAINERS
ALUMNOS:

RESUMEN:
El desarrollo del proyecto “sistema automatizado de clasificador de gomas” fue
diseñado en el curso de Procesos de Manufactura Asistida por Computadora II a
cargo del Ing. José Antonio Velásquez Costa El presente trabajo muestra la
realización (diseño, construcción y programación) de un sistema de automatización
que acompañado de una faja transportadora realizara la clasificación mediante la
aplicación de la electro neumática, la cual fue desarrollada con la finalidad de
automatizar el proceso de control de calidad de un producto logrando mejorar la
calidad de los productos e incrementar la productividad y eficiencia del proceso.
Actualmente algunas actividades como la selección y control de calidad son
realizados por operarios generándose un cuello de botella por lo delicado que son
algunos productos finales o materiales en ciertos casos.
Para realizar este prototipo se realizaron las siguientes actividades:
Construcción de la estructura con una base de madera, distribución y colocación de
los cilindros neumáticos de acuerdo al diseño, instalación de electroválvulas,
instalación del sistema mediante mangueras neumáticas, instalación del PLC,
diseño en el software Inventor y simulación del sistema en el software TIA Portal,
programación en el PLC en el lenguaje Ladder, revisión de todas las conexiones y
puesta en marcha.
Palabras claves: Proceso de Manufactura Asistida por Computadora, Electro
neumática, cilindros neumáticos, electroválvulas, lenguaje Ladder.

ABSTRACT:

The development of the “Pneumatic Conveyor Arm” project was designed in the
course of Computer Aided Manufacturing Processes by Mr. José Antonio
Velásquez Costa. The present work shows the realization (design, construction and
programming) of an automation system that, together with a conveyor belt, will carry
out the classification through the application of electro pneumatics, which was
developed with the purpose of automating the quality control process of a product
managing to improve the quality of the products and increase the productivity and
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efficiency of the process. Currently some activities such as selection and quality
control are carried out by operators, generating a bottleneck because of the delicate
nature of some final products or materials in certain cases.

To carry out this prototype the following activities were carried out:

Construction of the structure with a wooden base, distribution and placement of

pneumatic cylinders according to the design, installation of solenoid valves,
installation of the system using pneumatic hoses, installation of the PLC, design in
the Inventor software and simulation of the system in the TIA software Portal,
programming in the Ladder language PLC, review of all connections and
commissioning.

Keywords: Computer Aided Manufacturing Process, Electro pneumatics, pneumatic

cylinders, solenoid valves, Ladder language.

1. INTRODUCCIÓN:

El presente trabajo nos muestra la forma de como optimizar el proceso de control

de calidad de productos, utilizando la neumática y electro neumático como
tecnologías para automatizar algunas de sus actividades dentro del proceso, de
esa manera acelerarlo y obtener tiempos estándares menores al proceso actual.

Durante la investigación se realizó el estudio y análisis de las actividades del

proceso de selección y el tiempo que este implica ya que normalmente de esto se
encargan los operarios que en algunos casos pueden provocar algunos errores o
retrasos en los tiempos de producción produciendo pérdidas para las empresas
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como por ejemplo seleccionar o verificar que productos están defectuosos y que
demanda tiempo y cansancio por parte del operario lo cual perjudica la producción.

2. SITUACION ACTUAL
En la actualidad, en muchos procesos productivos existen actividades de control de
calidad de productos e insumos que son realizados por personas. Estas actividades
muchas veces, producen una serie de problemas que sumados generan una
reducción de la eficiencia y eficacia en empresas en todos sus niveles, con los
cuales no se puede alcanzar los objetivos que la empresa se traza en el día a día.
Estos efectos son: perdidas en tiempos productivos, productos defectuosos,
desorden en el área de trabajo producto de mezclar productos defectuosos con
productos correctos, baja rentabilidad, etc.
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3. PROBLEMA GENERAL
El equipo ha detectado que el problema más esencial es el proceso de clasificar y
seleccionar el producto correcto debido que se utiliza mucho tiempo para verificar e
inspeccionar los productos buenos, generando tiempos ociosos, tiempos
improductivos, baja en la productividad, etc.
3.1 PROBLEMAS ESPECIFICOS
a) ¿De qué forma se puede optimizar el tiempo estándar en el control de
calidad?
b) ¿Cómo disminuir el porcentaje de productos defectuosos?
c) ¿Cómo solucionar el desorden que existe en el área de trabajo?

4. OBJETIVO GENERAL
Reducir el tiempo que se emplea en clasificar y seleccionar los productos con el fin
de que el proceso de control de calidad sea más eficiente, evitando tiempos
ociosos e improductivos, productividad más elevada y una mejora del proceso en
general.
4.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS
a) Reducir el tiempo estándar del proceso
b) Crear un sistema de automatización con cero fallas
c) Crear un área más organizada y limpia.
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5. MARCO TEÓRICO

Las bases teóricas que serán de soporte para nuestro proyecto se obtienen en el
curso de Procesos de manufactura asistida por computadora, donde se da las
herramientas para lograr exitosamente nuestros objetivos.

Automatización

Según Ford Motor Company la automatización es “es el manejos de dispositivos

mecánicos para el manejo de piezas de trabajo tanto dentro como fuera de los
equipos, controlar piezas entre dos operaciones, eliminar desperdicios, para hacer
tareas de manera simultánea con el equipo de producción de tal forma que la línea
de producción o cadena de producción pueda ser totalmente o parcialmente
contralada mediante tablas de comandos que se encontrarán localizadas en puntos
estratégicos de la fábrica”.

Para el auto Ignasi Brunet, la automatización es el reemplazo del hombre por la máquina.

Para el matemático Arno Langenbach, la definición de automatización es u control

mecánico que se inicia, verifica y se detiene por sí mismo.
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Componentes de la Automatización

A) CILINDROS NEUMÁTICOS DE DOBLE EFECTO

Según Escalera Y Rodríguez (2012) en su artículo “Actuadores Neumáticos” define
que un cilindro de doble efecto es aquel que realiza su carrera de avance como la
de retroceso por acción del aire comprimido a través de mangueras. Se llama asi ya
que usan las dos caras del pistón, por lo tanto, le permite realizar su trabajo en
ambos sentidos. Internamente sus partes no son tan diferentes al de un cilindro de
simple efecto. Entre sus pocas diferencias notamos que la culata anterior, a
comparación de antes ahora si tiene un orificio roscado que sirve para la inyección
de aire comprimido, a comparación del de simple efecto el orificio no suele estar
conectado, teniendo como función el intercambio con la atmosfera para evitar que
se produzcan presiones en contra con la cámara interna.
El uso de los cilindros de doble efecto es mayor que el de los de simple efecto aun
así cuando no sea necesario un esfuerzo en ambos sentidos. Debido a que, por
norma, siempre los cilindros de doble efecto contendrán aire en una de sus dos
cámaras, por lo que asegura el posicionamiento. Tiene que haber una diferencia de
presión en las cámaras para poder realizar un posible movimiento en un cilindro de
doble efecto ya sea de avance o retroceso.
Por normativa, mientras una de las cámaras recibe are a presión, la otra cámara
estará intercambiado aire con la atmosfera, y caso viceversa. Este procedimiento
de intercambio de aires entres cámaras no genera mucha alarma, debido a que es
realizado de una manera automática por la válvula de control asociado
dependiendo si son válvulas de 4 o 5 vías con 2 o 3 posiciones. Los actuadores de
doble efectos son los más comunes debido a que:
• Puede realizar trabajo en ambos sentidos tanto como avance como retroceso.
• Gracias a que no existe un muelle de oposición no se pierde fuerza en el
accionar.
• Debido a que no existe un volumen de alojamiento, la carrera en un actuador de
doble efecto es mayor que un actuador de simple efecto, suponiendo que ambos
tienen una misma longitud de cilindro.
Es importante saber que los actuadores de doble efecto consumen por lo general el
doble que los actuadores de simple efecto, ya que necesitan inyección de aire
comprimido para poder hacer el movimiento de avance como el de retroceso. Así
mismo presentan una ligera diferencia en fases entre velocidades y fuerzas en l as
carreras del pistón.
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B) SENSORES MAGNÉTICOS
Según Fernández Amador (2015) en su tesis “Sensores Magnéticos e Inductivos”,
indica que estos sensores logran detectar las variaciones que ocurren en el campo
magnético debido a la variación de alguna magnitud física. Son conocidos como
sensores de efecto Hall, debido a que fueron pensados según este efecto.
Son principalmente dispositivos de estado sólido, tienen buena compatibilidad con
otros circuitos analógicos y digitales, tienen un rango de temperatura amplio, son
repetitivos y su funcionamiento tienen una frecuencia relativamente
elevada(100kHz).
Entre sus usos más característicos se encuentran los de posición, velocidad y
corriente eléctrica.
Los sensores de proximidad magnéticos se caracterizan por ser empleados para
grandes distancias entre dos puntos, lo cual no se encuentra en los sensores cuya
dimensión sea pequeña. Estos sensores detectan la propiedad magnética de los
objetos (cuyo magnetismo sea permanente) que son utilizados para lograr la
conexión entre los sensores y los objetos, activando a los primeros.
Los campos magnéticos pueden atravesar muchos materiales que no son
magnético, además, puede existir un proceso de conmutación se puede ser
activado sin la necesidad de que el campo este expuesto al objeto. Si utilizamos
conductores de propiedad magnéticos (por ejemplo, hierro), el campo magnético
puede ser transmitidos sobre un mayor radio de acción para, por ejemplo, poder
reconocer una señal con área de altas temperaturas. Estos sensores son utilizados
en varios casos, para, por ejemplo:
 Detectar un objeto a través del plástico.
 Detectar un objeto en entornos agresivos a través de paredes protectoras de
teflón.
 Detectar objetos en áreas de alta temperatura
 Reconocimiento de codificación mediante la utilización de imanes.
C) ELECTRO VALVULAS DE 5/2
Según Benalcazar Arroyo Luzon JImenez (2015) en su tesis “Elaboración e
implementación de un módulo con PLC para la simulación del proceso de selección
y posicionamiento de materiales para la escuela de ingeniería industrial de la
ESPOCH” las electroválvulas de 5/2 son utilizadas para controlar cilindros, válvulas
así como otro sistema constructivo.
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D) PLC S7 1200 SIEMENS

Según Oñate Lazo y Pinta Yaucan (2013) en su tesis “Diseño e implementación de
un módulo para el proceso de clasificación de piezas controlado mediante un PLC
Siemens S7-1200” este PLC es el más reciente dentro de toda la gama de
controladores SIMATIC de la serie Siemens. Este modelo caracterizado por ser
modular y compacto, se utiliza para sistemas de automatización de pequeña escala
donde se necesita ejecutas funciones simples o avanzas en lógicas, HMI o redes.
Debido a su bajo costo y funciones muy potentes, estos sistemas de
automatización S7-1200 son recomendados para el control de tareas simples de
pequeña envergadura. Dentro del marco de compromiso de SIMATIC con una
automatización integrada, la familia de productos de esta serie y otras herramientas
de programación STEP 7 Basic nos permiten obtener la flexibilidad exigida para
poder satisfacer las necesidades de automatización de cada caso.
Dentro de la gama de S7-1200, se abarca una variedad de controladores lógicos
programables(PLCs) que se utilizan para la consecución de distintas tareas.
E) SOFTWARE
El software abarca las distintas herramientas informáticas que nos permite
programara controladores, asi como poder visualizar los procesos desarrollados.
Esto debido a la creación de algoritmos, los cuales serán la base para el adecuado
funcionamiento del sistema.

Entre los distintos softwares que se utilizan están:

a. FESTO FLUIDSIM
El software Festo FluidSim es un software donde se puede simular y diseñar
procesos neumáticos, debido a que alberga una biblioteca de
electroválvulas, cilindros, compresores, etc. Esto nos permite crear sistemas
y poder simular para predecir el comportamiento de la neumática.
En el programa podremos ver descripciones de los elementos neumáticos,
junto a imágenes didácticas que muestran los principios de acción, asi como
ejercicios y videos didácticos donde nos permiten conocer la conexión entre
los distintos componentes neumáticos.
Despues de que hemos organizado los distintos elementos en la pantalla
principal, podremos simular en tiempo real el programa, mostrándose las
operaciones que se llevan a cabo según la programación establecida. Se
muestra la visualización de los fluidos con colores distintos, para poder dar
una mejor visibilidad al flujo que sigue el proceso y su relación con los
componentes neumáticos.
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b. TIA PORTAL
Según Mena Chavarrea Rodríguez López (2014) en su tesis “Mejoramiento
del módulo de transporte con cilindro sin vástago mediante la
implementación del PLC SIMATIC S7-1200 y pantalla táctil para el
laboratorio de control y manipulación automática de la escuela de ingeniería
de mantenimiento de la ESPOCH”. El programa STEP7 o TIA Portal, cuya
aplicación para la ingeniería de SIMATIC S7-1200 Micro Controller que sirve
para modelar SIMATIC HMI Panels, ya que WinCC Basic está incluida
dentro del software. Este sistema de ingeniería permite:
 Disminuir el tiempo para las funciones integradas y la configuración
gráfica.
 Permite obtener una puesta en marcha rápida a través de la ubicación
de fallas mediante la evaluación del sistema integrado, del rastreo en
tiempo real y tareas online.
 Tener una producción con menor parada debido al mantenimiento a
distancia y el diagnostico con el servidor web.
 Una mayor seguridad en las inversiones.
c. LENGUAJE LADDER
Según Roque Martínez (2014) en su tesis “Control SCADA creado en
Labview para una planta experimental con conectividad a través del PLC S7-
300”. El lenguaje de contactos, lenguaje de escalera o simplemente llamado
lenguaje LADDER es un lenguaje de programación gráfico muy usado en los
Controladores Lógicos Programables (PLC). Sobresalta a los demás
softwares ya que los símbolos que se utilizan están normalizados según
normas NEMA (National Electrical Manufacturers Association) y
comúnmente son empleado por las empresas.

F) CABLE ETHERNET
Según Faubla, Vélez y Moran (2011) en su tesis “Implementación de elementos
para prácticas de cableado estructurado para el laboratorio de
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telecomunicaciones “. Es muy usado en la conexión de PC a la red, hub o switch.
Se usa un cable interconexión cruzado cuando se requiere conectar un dispositivo
de comunicaciones como un switch o hub.

6. METODOLOGIA
En la siguiente figura se muestra una vista general del proyecto:
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ETAPA 1: ACCIONAR LA FAJA TRANSPORTADORA

La etapa 1 consta de una faja transportadora que es accionada por un motor DC de

24 voltios, el motor está conectado al PLC y este a su vez conectado a un pulsador,
en donde al pulsar el botón verde (Start) se activa el motor y este mueve la faja. El
movimiento de la faja es continuo y solo se detendrá si se presiona el botón rojo
(Stop).
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ETAPA 2: COLOCAR ENVASE DE GOMA

La etapa 2 consiste en colocar la goma en la faja transportadora. Como la faja siempre

está en movimiento, se ha colocado un cilindro que al extenderse detiene el avance del
envase de goma para que pueda ser detectado por los sensores y ser clasificado
posteriormente. A fin de activarse este cilindro, hay un sensor fotoeléctrico colocado
estratégicamente en el espacio donde se colocará inicialmente el envase, este sensor
al detectar el envase manda una señal para extender el cilindro a fin de detener su
avance atreves de la faja. Para ello cuando el sensor detecta el envase manda la señal
al PLC quien manda la señal a la electroválvula que distribuirá el aire comprimido hacia
el cilindro asignado, de esta manera el cilindro se contrae o extiende dependiendo de la
señal recibida por el sensor.
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ETAPA 3: CLASIFICAR EL ENVASE DE GOMA

Una vez que el envase llega a toparse con el cilindro extendido, será analizado por
los dos sensores colocados en el puente, un sensor capacitivo y un sensor
fotoeléctrico, el fotoeléctrico detecta si la goma tiene o no tapa y el capacitivo si
tiene o no contenido, dependiendo de esto se enviara la señal correspondiente al
PLC que mandara la señal a las electroválvulas para dejar pasar el aire
comprimido a los cilindros correspondientes, estos 2 cilindros desviaran la goma a
las rampas para clasificarlas.
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ETAPA 4: REINICIO DEL PROCESO

En caso se quiera parar el proceso, con el botón rojo (Stop), se podría parar, pero
si se quiere reiniciar el proceso, se tendría que parar primero y luego presionar el
botón amarillo (Reset) para contraer los cilindros y empezar de nuevo.
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7. COSTOS DEL PROYECTO

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8.TIA PORTAL:

En el primer segmento se puede visualizar que la memoria 0 se “setea” para dar

iniciar al botón START.

En el segundo segmento estamos indicando que con el botón STOP todas las
memorias se van a “resetear” provocando que todas las piezas vuelvan a su posición
inicial.
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En el tercer segmento indicamos que apretando el botón RESET todas las

memorias al igual que los pistones A,B,C, se “resetean”.
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En el segmento 4 indicamos que el funcionamiento de la memoria 0, el

cual provoca el “seteo” del pistón A, así mismo origina la expansión de
pistón A y el “seteo” del pistón B, al mismo tiempo la expansión del pistón
B y el “reseteo” de la memoria 0 sucede al mismo tiempo del “seteo” de la
memoria 1.
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En el segmento 5 indicamos que el funcionamiento de la memoria 1, el

cual provoca el “reseteo” del pistón a, así mismo origina la retracción de
pistón A y el “seteo” del pistón C, al mismo tiempo la expansión del pistón
C y el “reseteo” de la memoria 1 sucede al mismo tiempo del “seteo” de
la memoria 2.
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En el segmento 6 indicamos que el funcionamiento de la memoria 2, el cual

provoca el “seteo” del pistón A, así mismo origina la expansión de pistón A y
el “reseteo” del pistón B, al mismo tiempo la retracción del pistón B y el
“reseteo” de la memoria 2 sucede al mismo tiempo del “seteo” de la memoria
3.
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En el segmento 8 indicamos que el funcionamiento de la memoria 3, el cual

provoca el “reseteo” del pistón A, así mismo origina la retracción de pistón A y
el “reseteo” del pistón C, al mismo tiempo la retracción del pistón C y el
“reseteo” de la memoria 3 sucede al mismo tiempo del “seteo” de la memoria
7.
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8. SOLIDWORK:
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9. DAP:

Descripión Símbolo
1. Fijar el cilindro de doble vástago

2. Verificar los cilindros de doble vástago

3. Fijar el cilindro de doble vástago

4. Verificar estabilidad

5. Fijar pinza mecánica

6. Verificar la pinza mecanica conectada

7. Colocar electroválvulas

8. Fijar cilindros de doble efecto

9. Colocar láminas de aluminio a los cilindros de doble
efecto
10. Colocar plataforma circular en el medio
11. Colocar riel
12. Colocar PLC SIEMES S7 1200
13. Colocar pulsador
14. Veficicacion de todos los pernos ajustados
15. Colocar mangueras de presión
16. Colocar sensores magnéticos
17. Ajustar con cintillo los sensores
18. Colocar cables al PLC y a las electroválvulas
19. Colocar pieza final en las cavidades de la plataforma
circular.
20. Inspección final
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TABLA RESUMENPROFESIONAL DE
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Operaciones 15
Inspeccion 5
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10. ISHIKAWA:

Hombre Máquina Medio Ambiente

-Fatiga -Mantenimiento -Para su construcción se

-Descuido en el esporádico. necesita fundir.
transporte de materiales. -Oxidación de -Cuando termina su
herramientos a ciclo de vida se
desecha.

-Materiales de alto
valor.
-Clasificación de
material toxico
Exceso de tiempo en la
clasificación y selección de
goma correcta.
-Presencia de tiempo - Mal desempeño por
muertos en los trabajodres,
procesos normales. descuidando el
-Método no producto a transportar.
establecido de los
trabajadores.

Materiales Método de Medida

Trabajo
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11. DIAGRAMA DE GANTT:

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12. BIBLIOGRAFÍA:

 FERNÁNDEZ AMADOR, G. (2005). Sensores Magnéticos e Inductivos.

 OÑATE, C. y PINTA, O. (2013). Diseño e implementación de un
módulo para el proceso de clasificación de piezas controlado
mediante un PLC Siemens S7-1200.
 CARGUA, J. y VALVERDE, M. (2014). Implementación del PLC
SIMATIC S7-1200 y pantalla táctil al módulo de transporte en 3
ejes para el laboratorio de control y manipulación automática de
la escuela de ingeniería de mantenimiento de la ESPOCH.
 ESCALERA, M. y RODRÍGUEZ A. (2015). Actuadores Neumáticos.
 BENALCAZAR, A y LUZÓN, H. (2015). Elaboración e
implementación de un módulo con PLC para la simulación del
proceso de selección y posicionamiento de materiales para la
escuela de ingeniería industrial de la ESPOCH.
 MEZA, F. y CALDERÓN, J. (2009). Simulación de un sistema
de visualización y adquisición de datos SCADA, para el control
y monitoreo de la producción en línea de promociones para
botellas 2.5 litros.
 ROQUE MARTÍNEZ, C. (2014). Control SCADA creado en
Labview para una planta experimental con conectividad a través
del PLC S7-300.
 MENA, J. y RODRÍGUEZ, E. (2014). Mejoramiento del módulo
de transporte con cilindro sin vástago mediante la
implementación del PLC SIMATIC S7-S1200 y pantalla táctil
para el laboratorio de control y manipulación automática de la
escuela de ingeniería de mantenimiento de la ESPOCH.
 ORTIZ, J. y TENORIO, L. (2013). Diseño e implementación de
un banco de laboratorio para fundamentos de control
secuencial.
 FAUBLA, A., VÉLEZ, J. y MORAN, X. (2011). Implementación
de elementos para prácticas de cableado estructurado para el
laboratorio de telecomunicaciones.
 BORBOR MALAVÉ, N. (2015). Diseño e Implementación de
Cableado Estructurado en el Laboratorio de Electrónica de la
Facultad de Sistemas y Telecomunicaciones.
BIBLIOGRAFIA EN INGLÉS:
 EBEL, F., IDLER, S., PREDE, G. y
SCHOLZ, D. (2013). Fundamentals of
automation technology.
 LUND, S. (2015). The nature of automation and the future of Jobs.
 KETTUNEN, L. (2017). An Efficiency Improvement Program to
the Automation Department’s Working Practices.
 METZ, B. (2015). Ex Machina: The Effects of
Automation on Employment and Skills
 CARLSSON, O. (2017). Engineering of IoT Automation Systems
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