Curso PLC Ceti

Curso Básico de PLC´s CETI J.
Solano
CURSO BASICO SOBRE CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES
DEFINICION
Se entiende por Controlador Lógico Programable (PLC), o Autómata
Programable, a toda máquina electrónica, diseñada para controlar en tiempo real y
en la industria en procesos secuenciales. Su manejo y programación puede ser
realizada por personal eléctrico o electrónico sin conocimientos informáticos. Realiza
funciones lógicas: series, paralelos, temporizadores, contadores y otras más potentes
como cálculo, regulación con PID's, etc.
También se le puede definir como una "caja negra" en la que existen unos
terminales de entrada a los que se conectarán pulsadores, finales de carrera,
fotoceldas, detectores, y unas terminales de salida a los que se le conectarán bobinas
de contactores, electroválvulas, lámparas, de tal forma que la actuación de estos
últimos está en función de las señales de entrada que estén activadas en cada
momento, según el programa almacenado.
Esto quiere decir que los elementos tradicionales como relés auxiliares, relés de
enclavamiento, temporizadores, contadores, son internos. La tarea del usuario se
reduce a realizar el "programa", que no es más que la relación entre la entrada que se
tiene que cumplir para activar cada salida.
ANTECEDENTES E HISTORIA
El desafío constante que la industria tiene planteado para ser competitiva ha
sido el motor impulsor del desarrollo de nuevas tecnologías para conseguir una mayor
productividad.
Debido a que ciertas etapas en los procesos de fabricación se realizan en
ambientes nocivos para la salud, con gases tóxicos, ruidos, temperaturas
extremadamente altas o bajas, etcétera, unido a consideraciones de productividad,
llevó a pensar en la posibilidad de dejar ciertas tareas tediosas, repetitivas y peligrosas
a un ente al que no pudieran afectarle las condiciones ambientales adversas: había
nacido la maquina y con ella la automatización.
Surgieron empresas dedicadas al desarrollo de los elementos que hicieran
posible tal automatización; debido a que las máquinas eran diferentes y diferentes las
maniobras a realizar, se hizo necesario crear unos elementos estándar que, mediante
la combinación de los mismos, el usuario pudiera realizar la secuencia de
movimientos deseada para solucionar su problema de aplicación particular.
Relés, temporizadores, contadores, fueron y son los elementos con que se
cuenta para realizar el control de cualquier máquina. Debido a la constante mejora de
la calidad de estos elementos y a la demanda en el mercado, que exigía mayor y
mejor calidad en la producción, se fue incrementando el número de etapas en los
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procesos de fabricación controlados en forma automática.

Comenzaron a aparecer problemas: los tableros de control o cajas en donde se
coloca el conjunto de relés, temporizadores, etcétera, constitutivos de un control, se
hacían cada vez más y más grandes, la probabilidad de avería era enorme, su
localización, larga y complicada, el stock que el usuario se veía obligado a soportar
era numeroso, y el costo del mismo se incrementaba cada vez más.
El desarrollo tecnológico que trajeron los semiconductores primero y los
circuitos integrados después intentaron resolver el problema sustituyendo las
funciones realizadas mediante relés por funciones realizadas con compuertas lógicas.
Con estos nuevos elementos se gano en fiabilidad y se redujo el problema del
espacio, pero no así la detección de averías ni el problema del mantenimiento de un
stock. De todas maneras, subsistía un problema,: la falta de flexibilidad de los
sistemas.
Debido a las constantes modificaciones que las industrias se veían obligadas a
realizar en sus instalaciones para la mejora de la productividad, los tableros de control
tenían que ser cambiados, con la consiguiente pérdida de tiempo y el aumento del
costo que ello producía.
En 1968, Ford y General Motors impusieron a sus proveedores de
automatismos unas especificaciones para la realización de un sistema de control
electrónico para máquinas transformadoras (de producción). Este equipo debía ser
fácilmente programable, sin recurrir a los computadores industriales ya en servicio en
la industria.
A medio camino entre estos microcomputadores y la lógica cableada aparecen
los primeros modelos de Autómatas, también llamados Controladores Lógicos
Programables (PLC's). Limitados originalmente a los tratamientos de lógica
secuencial, los Autómatas se desarrollaron rápidamente y actualmente extienden sus
aplicaciones al conjunto de sistemas de control de procesos y de máquinas.
CAMPOS DE APLICACION
El PLC por sus especiales características de diseño tienen un campo de
aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
continuamente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el
espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario realizar procesos de maniobras, control, señalización, etc. por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo al de
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad
de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en
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procesos en que se producen necesidades tales como:

• - Espacio reducido.
• - Procesos de producción periódicamente cambiantes.
• - Procesos secuenciales.
• - Maquinaria de procesos variables.
• - Instalaciones de procesos complejos y amplios.
• - Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
Ejemplos de aplicaciones generales podrían ser las siguientes:

a) Maquinaria
• - Maquinaria industrial del mueble y madera.
• - Maquinaria en procesos de grava, arena y cemento.
• - Maquinaria de la industria del plástico.
• - Maquinas-Herramientas complejas.
• - Maquinaria en procesos textiles y confección.
• - Maquinaria de ensamblaje.
• - Máquinas para empaque.
b) Procesos Industriales.
• - Procesos de aire acondicionado, calefacción, etc.
• - Instalaciones de seguridad.
• - Procesos de fabricación y envase de polvos y cereales.
• - Instalaciones de plantas embotelladoras.
• - Instalaciones de la industria automotriz.
• - Instalaciones de plantas de tratamiento de residuos.
• - Etcétera.
c) Señalización y control
• - Revisión de programas.
• - Señalización del estado de procesos.
VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL PLC.

No todos los Autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada,
ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y a
las innovaciones técnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones nos
obligan a referirnos a las ventajas que proporciona un Autómata de tipo de medio.
Ventajas del PLC

Las condiciones favorables que presenta un PLC son las siguientes:
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1.- Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

• No es necesario el diagrama de contactos.
• No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general, la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande.
• La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone al
contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
2.- Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir

aparatos.
3.- Mínimo espacio de ocupación.
4.- Menor coste de mano de obra de la instalación.
5.- Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al

eliminar contactos móviles, los mismos Autómatas pueden detectar e
indicar averías.
6.- Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo Autómata.
7.- Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar

reducido el tiempo de cableado.
8.- Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el Autómata sigue
siendo útil para otra maquina o sistema de producción.
Inconvenientes del PLC:

Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un
programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido.
Pero hay otro factor importante, como el costo inicial, que puede o no ser un
inconveniente, según las características del automatismo en cuestión. Dado que el
PLC cubre ventajosamente un amplio espacio entre entra la lógica cableada y el
microprocesador, es preciso que el proyectista lo conozca tanto en su amplitud como
en sus limitaciones. Por tanto, aunque el coste inicial debe ser tenido en cuenta a la
hora de decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos los demás factores
para asegurarnos una decisión acertada.
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ARQUITECTURA DE LOS CONTROLADORES LOGICOS

PROGRAMABLES
INTRODUCCION:
Este capítulo está dedicado a conocer al Autómata en su parte física o
hardware, no sólo en su configuración externa, sino también y fundamentalmente la
parte interna.
Creemos, y de ahí la inclusión de este capítulo, que un técnico que se precie de
manejar los Autómatas Programables no puede conformarse con realizar una buena
programación y conseguir un montaje y puesta en funcionamiento perfecto, debe,
sobre todo, dejar de verlo como una caja negra y conocerlo tal cual es, como un
equipo electrónico complejo montado en tarjetas específicas que controlan áreas o
bloques, realizando distintas funciones que unidas convenientemente dan como
resultado el Autómata.
Los que conozcan el hardware de los microordenadores personales observarán
la similitud de estos con aquéllos, por lo que su comprensión les resultará más fácil.
ESTRUCTURA EXTERNA:
El término estructura externa o configuración externa de un Autómata
Programable se refiere al aspecto físico exterior del mismo, bloques o elementos en
que está dividido, etc. Desde su nacimiento hasta nuestros días han sido varias las
estructuras y configuraciones que han salido al mercado condicionada no sólo por el
fabricante del mismo, sino por la tendencia existente en el área al que perteneciese:
Europea o norteamericana. Actualmente, son dos las estructuras más significativas
que existen en el mercado:
• -Estructura compacta.
• -Estructura modular.
Las diferencias significativas ente ambas hacen que las analicemos por
separado en los apartados siguientes.
ESTRUCTURA COMPACTA:
Este tipo de Autómatas se distingue por presentar un solo bloque todos sus
elementos, esto es, fuente de alimentación, CPU, memorias, entradas/salidas, etc. En
cuanto a su unidad de programación, existen tres versiones: Unidad fija o enchufable
directamente en el Autómata; enchufable mediante cable y conector, o la posibilidad
de ambas conexiones. Si la unidad de programación es sustituida por un PC, nos
encontraremos que la posibilidad de conexión del mismo será mediante cable y
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conector. El montaje del Autómata al armario que ha de contenerlo se realiza por

cualquiera de los sistemas conocidos: carril DIN, placa perforada, etc.
La figura 1 muestra un ejemplo de estructura compacta.
Figura 1
ESTRUCTURA MODULAR:
Como su nombre indica, la estructura de este tipo de Autómatas se divide en
módulos o partes del mismo que realizan funciones específicas. Aquí cabe hacer dos
divisiones para distinguir entre las que denominaremos estructura americana y
europea.
a) Estructura americana. Se caracteriza por separar las E/S del resto del Autómata, de
tal forma que en un bloque compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o
de programa y fuente de alimentación, y separadamente las unidades E/S en los
bloques o tarjetas necesarias.
b) Estructura europea. Su característica principal es la de que existe un módulo para

cada función: fuente de alimentación, CPU, entradas/salidas, etc. La unidad de
programación se une mediante cable y conector. La sujeción de los mismos se hace
bien sobre carril DIN o placa perforada, bien sobre RACK, en donde va alojado el
BUS externo de unión de los distintos módulos que lo componen.
La Figura 2 nos muestra este sistema.
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Figura 2
ESTRUCTURA O ARQUITECTURA INTERNA

En este apartado vamos a estudiar la estructura interna del Autómata, o sea, las
partes en que se ordena su conjunto físico o hardware y las funciones y
funcionamiento de cada una de ellas.
Los Autómatas Programables se componen esencialmente en tres bloques, tal y
como se presenta en la Figura 3.
-La sección de Entradas.
-La Unidad Central de Procesos o CPU.
-La sección de salidas.
Figura 3. Autómata programable básico.
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a) La sección de entradas, mediante el interfaz, adapta y codifica de forma

comprensible por la CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada o
captadores, esto es, pulsadores, finales de carrera, sensores, etc.; También tiene una
misión de protección de los circuitos electrónicos internos del Autómata, realizando
una separación eléctrica entre éstos y los captadores.
b) La unidad central de proceso (CPU) es, por decirlo así, la inteligencia del
sistema, ya que mediante la interpretación de las instrucciones del programa de
usuario y en función de los valores de las entradas, activa las salidas deseadas.
c) La sección de salidas, mediante el interfaz, trabaja de forma inversa a las entradas,
es decir, decodifica las señales procedentes de la CPU, las amplifica y manda con
ellas los dispositivos de salida o actuadores, como lámparas, relés, contactores,
arrancadores, electroválvulas, etc., aquí también existen unos interfaces de adaptación
a las salidas y de protección de circuitos internos.
Con las partes descritas podemos decir que tenemos un Autómata, pero para que
sea operativo son necesarios otros elementos tales como:
• -La unidad de alimentación.
• -La unidad o consola de programación.
• -Los dispositivos periféricos.
• -Interfaces.
En la figura 4. se han incluido estos elementos.
figura 4 Autómata programable con sus periféricos de alimentación.
d) La unidad de alimentación o fuente de alimentación. Adapta la tensión de red de

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117 V y 60 Hz a la de funcionamiento de los circuitos electrónicos internos del

Autómata, así como a los dispositivos de entrada: 24 Vcc, por ejemplo.
e) La unidad de programación. Hemos dicho que la CPU elabora las salidas en
función de los estados de las entradas y de las instrucciones del programa de usuario,
pero, ¿cómo accede el usuario al interior de la CPU para cargar en memoria su
programa?, la respuesta es mediante la unidad de programación. En los Autómatas
más sencillos es un teclado con un display similar a una calculadora que cuando se
quiere cargar un programa en la CPU se acopla a ésta mediante un cable y un
conector, o bien se enchufa directamente en la CPU.
f) Periféricos o equipos periféricos. Son aquellos elementos auxiliares, físicamente
independientes del Autómata, que se unen al mismo para realizar su función
específica y que amplían su campo de aplicación o facilitan su uso. Como tales no
intervienen directamente ni en la elaboración ni en la en la ejecución del programa.
g) Interfaces , son aquellos circuitos o dispositivos electrónicos que permiten la
conexión a la CPU de los elementos periféricos descritos.
Para una mejor comprensión del Autómata, en la Figura 5. se han representado en
bloques separados, pero interrelacionados entre sí cada una de las áreas que
conforman el conjunto de la Figura 4.; esta figura puede aclararnos algunas dudas
principalmente sobre la interconexión de dichas áreas.
Figura 5. Esquema de bloques simplificado de un PLC.
Para poder apreciar de una forma globalizada el conjunto formado por un

Autómata Programable y su entorno se ha compuesto la Figura 6. Se han
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representado las distintas posibilidades de conexión de equipos de programación y sus

posibilidades en cuanto a archivo de programas y lenguajes de programación.
A continuación vamos a estudiar de una forma más detallada las partes del
Autómata ya descritas y las funciones más importantes que realizan, lo que nos
permitirá lograr el objetivo de conocer a un nivel aceptable este equipo.
Conocimiento de Electrónica Digital y Microprocesadores serían de gran ayuda para
entender en mayor medida el funcionamiento.
Figura 6. Estructura completa de un PLC y su entorno.
MEMORIAS.
Llamamos memoria a cualquier dispositivo que nos permita almacenar

información en forma de bits (ceros y unos). En nuestro caso nos referimos a las
memorias que utilizan como soporte elementos semiconductores.
-Tipos de memorias
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No todas las memorias son iguales; se distinguen dos tipos fundamentales de

memorias fabricadas con semiconductores:
a) Memoria RAM (Random Acces Memory.), memoria de acceso aleatorio o memoria

de lectura-escritura. En este tipo de memorias se pueden realizar los procesos de
lectura y escritura por procedimiento eléctrico, pero su información desaparece al
faltarle la corriente.
b) Memoria ROM (Read Only Memory), o memoria de sólo lectura. En estas

memorias se puede leer su contenido, pero no se puede escribir en ellas; los datos e
instrucciones los graba el fabricante y el usuario no puede alterar su contenido. Aquí
la información se mantiene ante la falta de corriente.
Pero éstas no son todas las memorias disponibles, pues como se observa en el
Cuadro 1 existen otros tipos en las que los sistemas de programarlas, su borrado y su
volatilidad o permanencia de la información marcan sus diferencias.
Cuadro 1 Tipos de memorias semiconductoras
-Utilización de memorias
Dependiendo de la función asignada, así se utilizará un tipo de memoria u otra.
a) Memoria de usuario. El programa de usuario normalmente se graba en memoria

RAM, ya que no sólo ha de ser leído por el microprocesador, sino que ha de poder ser
variado cuando el usuario lo desee, utilizando la unidad de programación. En algunos
autómatas, la memoria RAM se auxilia de una memoria sombra del tipo EEPROM.
La desconexión de la alimentación o un fallo de la misma borraría esta memoria, ya
que al ser la RAM una memoria volátil necesita estar constantemente alimentada y es
por ello que los Autómatas que la utilizan llevan incorporada una batería tampón que
impide su borrado.
b) Memoria de la tabla de datos. La memoria de esta área también es del tipo RAM,
y en ella se encuentra, por un lado, la imagen de los estados de las entradas y salida y,
por otro, los datos numéricos y variables internas, como contadores, temporizadores,
marcas, etc.
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c) Memoria y programa del sistema. Esta memoria, que junto con el procesador
componente la CPU, se encuentra divida en dos áreas: la llamada memoria del
sistema que utiliza memoria RAM, y la que corresponde al programa del sistema o
firmware, que lógicamente es un programa fijo grabado por el fabricante y, por tanto,
el tipo de memoria utilizado es ROM. En algunos Autómatas se utiliza únicamente la
EPROM, de tal forma que se puede modificar el programa memoria del sistema
previo borrado del anterior con UV.
d) Memorias EPROM y EEPROM. Independientemente de otras aplicaciones,

algunas ya mencionadas en los párrafos anteriores, este tipo de memorias tiene gran
aplicación como memorias copia para grabación y archivo de programas de usuario.
-Estructuración de las memorias.
Los chips de memoria suelen estar organizados en octetos y, a su vez, éstos en

palabras; cada palabra es normalmente de 16 bits, esto es, 2 bytes, es decir, cada
posición de memoria suele contener 16 bits de información, o lo que es lo mismo, dos
bytes (Figura 7).
Cada palabra o registro define una instrucción o dato numérico o un grupo de

estados de E/S. La cantidad de palabras de que dispone una memoria se expresa en K,
y un K representa 1 024 bytes.
00100100 10010011 Palabra

Byte 1 Byte 2
Figura 7 Representación de byte y palabra.
Unidad central del proceso, CPU.
La CPU (Central Processing Unit) está constituido por los elementos siguientes:
procesador, memoria y circuitos auxiliares asociados.
-Procesador.
Está constituido por el microprocesador, µP, el generador de impulsos de onda
cuadrada o reloj y algún chip auxiliar.
El procesador se monta sobre una placa de circuito impreso, en ella y junto al chip
µP se sitúan todos aquellos circuitos integrados que lo componen, principalmente
memorias ROM del sistema firmware. En algunos tipos de autómatas aquí se sitúan
también los chips de comunicación con periféricos o de interconexión con el sistema
de entradas/salidas.
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Microprocesador.
Es un circuito integrado (chip) a gran escala de integración (LSI) que realiza una
gran cantidad de operaciones, que podemos agrupar en:
• -Operaciones de tipo lógico.
• -Operaciones de tipo aritmético.
• -Operaciones de control de la transferencia de la información dentro del
Autómata.
Los circuitos internos del µP son de tres tipos:
a) Circuitos de la unidad aritmética y lógica o ALU. Es la parte del µP donde se
realizan los cálculos y las decisiones lógicas para controlar el Autómata.
b) Circuitos de la unidad de control o UC. Organiza todas las tareas del µP. Así, por
ejemplo, cuando una instrucción del programa codificada en código máquina (ceros y
unos) llega al µP, la UC sabe, mediante una pequeña memora ROM que incluye, qué
secuencia de señales tiene que emitir para que se ejecute la instrucción.
c) Registros. Los registros del µP son memorias en las que almacena temporalmente
datos, instrucciones o direcciones mientras necesitas ser utilizados por el µP. Los
registros más importantes de un µP son los de instrucciones, datos, direcciones,
acumulador, contador de programa, de trabajo y el de bandera o de estado.
d) Buses. No son circuitos en sí, sino zonas conductoras en paralelo que transmiten
datos, direcciones, instrucciones, y señales de control entre las diferentes partes del
µP.
Se puede hacer una diferencia entre buses internos y externos. Los primeros unen
entre sí las diferentes partes de µP, mientras que los segundos son pistas de circuito
impreso que unen chips independientes. Los buses internos y externos son
continuación unos de los otros.
La CPU se pondrá en comunicación con la tarjeta cuya dirección coincida con
la combinación del bus.
Funciones de la CPU
En la memoria ROM del sistema, el fabricante ha grabado una serie de
programas ejecutivos fijos, firmware o software del sistema y es a estos programas a
los que accederá el µP para realizar las funciones ejecutivas que correspondan en
función del tiempo en que trabaje.
El software de sistema de cualquier Autómata consta de una serie de funciones
básicas que realiza en determinados tiempos de cada ciclo: en el inicio o conexión,
durante el ciclo o ejecución del programa y a la desconexión.
Este software o programa del sistema es ligeramente variable para cada Autómata,
pero, en general, contiene las siguientes funciones.
• -Supervisión y control de tiempo de ciclo (watchdog), tabla de datos, alimentación,
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batería, etc.
• -Autotest en la conexión y durante la ejecución del programa.
• -Inicio del ciclo de exploración de programa y de la configuración del conjunto.
• -Generación del ciclo base de tiempo.
• -Comunicación con periféricos y unidad de programación.
• -Etcétera.
Hasta que el programa del sistema no ha ejecutado todas las acciones necesarias
que le corresponden, no se inicia el ciclo de programa de usuario.
Ciclo básico de trabajo de la CPU

El ciclo básico de trabajo en la elaboración del programa por parte de la CPU
es el siguiente:
Antes de iniciar el ciclo de ejecución, el procesador, a través del bus de datos,
consulta el estado 0 ó 1 de la señal de cada una de las entradas y las almacena en los
registros de la memoria de entradas, esto es, en la zona de entradas de la memoria de
la tabla de datos.
Esta situación se mantiene durante todo el ciclo del programa. A continuación, el
procesador accede y elabora la sucesivas instrucciones del programa, realizando las
uniones correspondientes de los operandos de estas instrucciones. Seguidamente
asigna el estado de señal a los registros de las salidas de acuerdo a la unión anterior,
indicando si dicha salida ha o no de activarse, situándola en la zona de salida de la
tabla de datos.
Al final de cada ciclo, una vez concluida la elaboración del programa, asigna los
estados de las señales de entrada a los terminales de entrada y los de salida a las
salidas, ejecutando el estado 0 ó 1 en estas últimas. Esta asignación se mantiene hasta
el final del siguiente ciclo, en el que se actualizan las mismas.
Dada la velocidad con que se realiza cada ciclo, del orden de 5 a 10 ms/1 K
instrucciones, se puede decir que las salidas se ejecutan en función de las variables de
entrada prácticamente en tiempo real.
La Figura 8. representa el ciclo básico de trabajo de un PLC.
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Figura 8. Ciclo básico de un PLC
Unidades de Entrada-Salida (E/S)

Son los dispositivos básicos por donde la información de los sensores o
captadores, en el caso de las entradas, y por donde se realiza la activación de los
actuadores, en las salidas.
En los Autómatas compactos, las E/S están situadas en un solo bloque junto con el
resto del Autómata.
En los modulares, las E/S son módulos o tarjetas independientes con varias E/S, y
que se acoplan al bus de datos por medio de su conductor y conector correspondiente,
o bien a un bastidor o rack, que le proporciona dicha conexión al bus y su soporte
mecánico.
-Funciones de las unidades E/S
Las funciones principales son el adaptar las tensiones e intensidades de trabajo de
los captadores y actuadores a las de trabajo de los circuitos electrónicos del
Autómata; realizar una separación eléctrica entre los circuitos lógicos de los de
potencia, generalmente a través de optoacopladores, y proporcionar el medio de
identificación de los captadores y actuadores ante el procesador.
Entradas
Las entradas son fácilmente identificables, ya que se caracterizan físicamente por
sus bornes para acoplar los dispositivos de entrada o sensores, por su numeración, y
por su identificación INPUT o ENTRADA; llevan además una indicación luminosa
de activado promedio de un diodo LED.
En cuanto a su tensión, las entradas pueden ser de tres tipos:
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• -Libres de tensión.
• -A corriente continua.
• -A corriente alterna.
En cuanto al tipo de señal que reciben, éstas pueden ser: analógicas y digitales.
a) Analógicas.
Cuando la magnitud que se acopla a la entrada corresponde a una medida de, por
ejemplo, presión, temperatura, velocidad, etc., esto es, analógica, es necesario
disponer de este tipo de módulo de entrada. Su principio de funcionamiento se basa
en la conversión de la señal analógica a código binario mediante un convertidor
analógico-digital (A/D). A continuación figura un ejemplo con los parámetros más
significativos de este tipo de módulos.
La resolución de 12 bits se utiliza generalmente cuando las aplicaciones son de alta

precisión.
b) Digitales
Son las más utilizadas y corresponden a una señal de entrada todo o nada, esto es,
a un nivel de tensión o a la ausencia de la misma, Ejemplo de elementos de este tipo
son los finales de carrera, interruptores, pulsadores, etc.
La Figura 9. representa el esquema simplificado de un circuito de entrada por
transistor del tipo NPN, en el que destaca, como elemento principal, el optoacoplador.
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Figura 9. Circuito simplificado de entradas NPN.
- Salidas.
La identificación de las salidas se realiza igual que en las entradas, figurando en
este caso la indicación de OUTPUT o SALIDA. Es en las salidas donde se
conectan o acoplan los dispositivos salida o actuadores, e incluye un indicador
luminoso LED de activado.
Tres son los tipos de salidas que se pueden dar:
• -A relé.
• -A triac.
• -A transistor.
Mientras que la salida a transistor se utiliza cuando los actuadores son a c. c., las
de relés y triacs suelen utilizarse para actuadores a c.a.
En cuanto a las intensidades que soportan cada una de las salidas, esta es variable,
pero suele oscilar entra 0.5 y 2 A. Al igual que en las entradas, las salidas pueden ser
analógicas y digitales, si bien esta última es la más utilizada. En las analógicas es
necesario un convertidor digital analógico (D/A) que nos realice la función inversa a
la entrada.
La Figura 10. nos muestra el circuito de salida a triac, en el que también se ha
incluido el circuito protector interno contra sobrecorrientes.
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Figura.10. Circuito simplificado con salida a triac y protección interna.
- Interfaces.
Son circuitos que permiten la comunicación de la CPU con el exterior llevando la
información acerca del estado de las entradas y transmitiendo las órdenes de
activación de las salidas.
Constan de enlaces del tipo RS-232 o RS-422 y efectúan la comunicación
mediante el código ASCII.
Asimismo, permiten la introducción, verificación y depuración del programa
mediante la consola de programación, así como la grabación del programa a disco o
casette, en memoria EPROM, comunicación con TRC (monitor), impresora, etc.
Equipos o unidades de programación

La unidad de programación es el medio material del que se auxilia el programador
para grabar o introducir en la memoria de usuario las instrucciones del programa.
Pero esta unidad realiza otras tareas fundamentales.
- Funciones principales
La gama de funciones que son capaces de ejecutar los equipos de programación
son múltiples y variadas, aumentando el tipo de éstas en razón directa a la
complejidad del equipo. En este aparato sólo se van a describir las principales, que
son las siguientes:
a) Programación
• - Introducción de instrucciones (programa).
• - Búsqueda de instrucciones o posiciones de memoria.
• - Modificación de programa:
- Borrado de instrucciones.
- Inserción de instrucciones.
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- Modificación de instrucciones.
• - Detección de errores de sintaxis o formato.
• - Visualización del programa de usuario o parte del mismo, contenido en la
memoria de usuario.
• - Forzamiento del estado de contactos, registros, contadores, temporizadores, etc.
b) Grabación de programas
• - En chip de memoria EPROM o EEPROM.
• - En papel mediante impresora.
• - En disquete o disco duro mediante PC.
c) Visualización y verificación dinámica del programa

• - Del programa o parte de él.
• - De entradas y salidas.
• - De temporizadores, contadores, registros, etc.
d)Modos de servicio
• -STOP (off-line), o salidas en reposo.
• -RUN (on-line), o ejecutando el programa
• - Otros modos intermedios como PROGRAM, etc.
- Tipos
Desde el punto de vista constructivo, podemos distinguir tres tipos principales:
a) Unidades tipo calculadora
Son las más comúnmente utilizadas en los Autómatas de la gama baja; constan del
correspondiente teclado, conmutador de modos, display de cristal líquido o siete
segmentos de dos o más líneas, así como de las entradas para la grabación del
programa de usuario. Puede ser totalmente independiente, ser enchufada directamente
en la CPU, o con ambas posibilidades.
En las de pocas líneas (2,4) sólo es posible escribir mnemónicos, pero en la
pantalla llamadas de programación gráfica pueden visualizarse algunas líneas de
programa de lenguajes gráficos, datos del programa, etc.
b) Consola de programación
Está en una posición intermedia entre la unidad tipo calculadora y el PC. Consta
de pantalla de plasma o tipo similar y tamaño suficiente para 20-30 líneas y 60-80
caracteres por línea, así como teclado. Al igual que el PC que se describe a
continuación, utiliza el software de programación preciso para los lenguajes utilizados
en el PLC, almacenando los programas en disquete.
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c) Unidad con PC o Laptop

Esta unidad que se adapta al Autómata mediante la interface correspondiente C),
y realizan la misma función que la unidad de programación normal, pero con mayores
prestaciones, permitiendo visualizar los esquemas o diagramas completos o partes
importantes de los mismos. Este equipo incorpora el software necesario para poder
trabajar en más de un lenguaje de programación, incluso realizar la transformación de
lenguajes.
La grabación de programas se realiza en disquete o disco duro, según modelos de
la computadora.
- Funcionamiento
Las instrucciones que se introducen en la unidad de programación no son
directamente interpretables por el procesador, que se ha de auxiliar de un circuito
intermedio llamado Compiler.(Compilador) Es, por tanto, el Compilador el elemento
de unión entre el Autómata y la unidad de programación.
Su misión es la de traducir la información textual de la unidad de programación
a lenguaje máquina y viceversa mediante unos códigos intermedios que son
interpretados por un programa residente en el firmware.
En las figuras 11 y 12 podemos observar los distintos tipos de unidades
programación descrita.
Figura 11. Unidades de programación de tipo calculadora
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Figura 12. Unidades de programación tipo PC.
-Periféricos.
Como elementos auxiliares y físicamente independientes del Autómata, los
equipos periféricos realizan funciones concretas de gran importancia.
El incremento que experimentan las prestaciones de los Autómatas hace que el
número de periféricos aumente día a día para equipos de la misma gama, pero en
general para un equipo de la gama baja podría decirse que son:
• -Impresora, que permite obtener en papel el listado de instrucciones o programa de
usuario, el de temporizadores, contadores, etc., utilizados, así como los esquemas
correspondientes.
• -Unidades de memoria, por medio de las cuales grabamos los programas en chips
de memoria EPROM o EEPROM.
Otros equipos que se utilizarían en la gama media o en algún caso en la gama baja
serían:
• -Terminales de operador.
• -Lectores de código de barras.
• -Displays y teclados alfanuméricos.
• -Etcétera.
Tamaño de los Autómatas Programables

La clasificación de los PLC en cuanto a su tamaño se realiza en función del
número de sus entradas-salidas; son admitidos los tres grupos siguientes:
1.- Gama baja. Hasta un máximo de 128 entradas-salidas.

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Solano
La memoria de usuario de que disponen suele alcanzar un valor máximo de 4 K

instrucciones.
2.- Gama media. De 128 a 512 entradas-salidas.

La memoria de usuario de que dispone suele alcanzar un valor máximo de hasta 16
K de instrucciones.
3.- Gama alta. Más de 512 entradas-salidas.

Su memoria de usuario supera en algunos de ellos los 100 K instrucciones.
Evolución de los Autómatas Programables

Algunas tendencias que se detectan en la evolución de los mismos son:
• -Empleo en mayor medida de memoria de tipo EPROM y EEPROM como
sustituto de la RAM.
• -Posibilidad de comunicación mediante PC compatible para las tres gamas
descritas.
• -Hacerse normal la utilización de el µP de 16 bits y tendencia a incorporar los de
32 bits.
• -Utilización del sistema multiprocesador, con lo que se aumenta la velocidad en la
ejecución de programas, alcanzándose tiempos de orden de 1ms / 1 k
instrucciones.
• -Reducción de su tamaño al aumentar la densidad de integración de los circuitos
integrados y al utilizar algunos fabricantes los dispositivos lógicos programables
(DLP) o gate array.
• -Incremento de prestaciones, entre otras del tipo autodiagnóstico y
autoverificación.
• -Mejora de los tipos de visualización de programas y de procesos.
• -Perfeccionamiento y homogenización de redes locales.
MANEJO E INSTALACION
INTRODUCCION
El manejo y utilización correcta del Autómata es fundamental si queremos obtener
de él una eficacia mínima. Es por ello que en este capítulo se va a estudiar el proceso
que se debe seguir para la puesta en funcionamiento, la forma o procedimiento
general que se va a utilizar para realizar una correcta programación, algunos ejemplos
de conexión de sensores de entradas y actuadores a las salidas, así como las reglas
mínimas que han de seguirse para una correcta instalación, puesta en servicio y el
mantenimiento preventivo y de resolución de averías.
Queremos dejar también aclarado que no deben confundirse los términos puesta en
funcionamiento con puesta a punto y en servicio. En el primer caso, nos referimos al
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Solano
proceso inicial necesario para poder realizar la programación y comprobar su

funcionamiento en la CPU y en las E/S, y, en el segundo, al proceso final una vez
realizadas todas las conexiones necesarias para poner en servicio la instalación o
proceso.
Independientemente de la validez de los organigramas que aparecen en este
capítulo, algunos fabricantes acompañan en el manual de instrucciones y manejo
esquemas u organigramas similares que deben ser utilizados.
PUESTA EN FUNCIONAMIENTO
Antes de iniciar cualquier acción para la puesta en funcionamiento del Autómata
es necesario tener delante el cuadro de características o especificación del mismo, ya
que datos como tensión de alimentación al sistema o tensión de red y el margen de
variación admisible de la misma no es necesaria.
PROGRAMACION
Antes de iniciar el manejo de un Autómata es imprescindible familiarizarse con
los modos y funciones específicas mediante el manual de instrucciones del mismo, y
al principio tenerlo delante hasta tanto dominemos éstas.
Existen variaciones de unos fabricantes a otros y de unos Autómatas a otros tanto
en el teclado como en la forma de proceder para realizar cada función, pero lo que se
describe a continuación no es este proceso, sino lo que obtenemos con cada una de
estas funciones.
MODOS DE SERVICIO DE UN PLC

Suele haber dos modos principales:
• -STOP (off-line), esto es, con el contacto de arranque abierto o programa sin
ejecutar. Todas las salidas están en reposo. En estas condiciones se puede escribir,
corregir el programa, etc.
• -RUN (ON-LINE), o sea, con el contacto de arranque cerrado. El programa se
está ejecutando continuamente. Aquí sólo son posibles algunas operaciones, como
ya se verá.
Por otra parte, suelen ser solo dos modos particulares o específicos que sólo serán
operativos con el modo de servicio STOP y que son:
• -Modo PROG para programación en memorias.
• -Modo PRT (impresora), para impresión de programas sobre papel.
Funciones de servicio de un PLC

Es importante el conocer y manejar las funciones de servicio que ofrecen los
PLC's para de esta forma conseguir las máximas prestaciones o eficacia del
Autómata.
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Solano
A continuación figuran las más importantes de estas funciones, indicándose cómo

puede hacerse uso de ellas para un PLC determinado.
a) Borrado de programa. Normalmente en modo STOP.

Debe realizarse un borrado total del programa contenido en la memoria antes
de introducir uno nuevo. Pulsando las correspondientes teclas, se obtiene el borrado
de todas las instrucciones contenidas en la memoria de usuario, poniendo a cero
también los relés auxiliares protegidos, temporizadores, contadores, registros, etc.
b) Escritura del programa. Normalmente en modo STOP.

El programa confeccionaría sus instrucciones específicas.
c) Correcciones. Normalmente en modo STOP.

Las correcciones posibles son las siguientes.
• -Inserción de instrucción.
• -Borrado de instrucción.
• -Modificación de una instrucción.
• -Borrado de programa a partir de una deteminada instrucción.
En el manual de manejo encontraremos la forma de proceder en cada tipo de
corrección. Tanto en la inserción como en el borrado el programa renumera
automáticamente las direcciones de memoria una vez efectuado este tipo de
corrección.
d) Visualización y lectura de instrucciones. Modos STOP y RUN.

En este caso la visualización la obtenemos a partir del número de dirección de
memoria conocido, que habremos de introducir.
e) Búsqueda o localización de instrucciones del programa. Modos STOP y RUN.

Este caso es distinto al anterior; aquí no conocemos o dudamos de la dirección o
direcciones en que se encuentra determinada instrucción. Fijada la instrucción
buscada, aparecerá en pantalla ésta, indicando la dirección en que se encuentra.
En el caso de contactos repetidos en varias direcciones también se visualizarán éstas
en orden ascendente de direcciones de memoria pulsando la correspondiente función.
f) Revisión o control de sintaxis. Modo STOP y RUN.

Se controlan para su corrección los posibles errores cometidos en la escritura de
programa como:
• -Correcta numeración E/S y relés auxiliares.
• -Correcta ordenación de instrucciones en contadores y registros.
• -Verifica que cada instrucción de comienzo de línea tiene su salida.
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Solano
• -Comprueba que los agrupamientos de apertura y cierre de grupos de contactos

con grupos de salidas llevan aparejadas las funciones correspondientes.
• -Etcétera.
g) Inspección del programa. Normalmente en modo RUN.

Con el auxilio de las correspondientes funciones logramos visualizar el estado
lógico de E/S, relés auxiliares, temporizadores, contadores, registros, etc.
h) Modificación de temporizadores y contadores. Normalmente en RUN.

A veces el modo RUN es necesario modificar contajes o tiempos para ajustar
procesos.
i) Forzamiento de estados. Normalmente en modo RUN.

Ante una modificación, comprobación o avería a veces es necesario forzar a "0"
o a "1" los estados de determinado contador, registro, temporizador, marcas
protegidas, relés especiales, etc. Una vez conseguido este forzamiento podemos
volver al estado primitivo en el momento deseado.
En el manual del Autómata figuran detalladamente las instrucciones del

programa y las instrucciones o funciones de servicio, de las cuales nos auxiliaremos
durante algún tiempo hasta conocerlas y utilizarlas mecánicamente.
ALMACENAMIENTO DE LA INFORMACION
Como sabemos, una de las ventajas del Autómata sobre la lógica cableada es la
posibilidad de introducir, borrar y modificar los programas, pero también de
grabarlos.
En procesos de producción periódicamente cambiantes, en donde programas
abandonados vuelven al cabo del tiempo a ser puestos en funcionamiento, juega un
papel importante la posibilidad de grabación y archivo de los mismos para su posible
utilización en el futuro, bien con su configuración actual, bien con las
correspondientes modificaciones.
Por ello, una vez realizado un programa, verificado y dispuesto para ponerlo en
funcionamiento, es necesario grabarlo por alguno o algunos de los sistemas, de
acuerdo a las disponibilidades con que contemos: Casete, memorias EPROM o
EEPROM, disquete, impresora, etc., y crear un archivo de programas perfectamente
identificables.
Es aconsejable utilizar dos sistemas: uno de ellos sería un archivo magnético y
el otro, papel escrito pro medio de la impresora; este último muy práctico en el caso
de consulta sin necesidad de utilizar el Autómata dado que en él nos aparece tanto el
esquema correspondiente al programa en el lenguaje en que se le haya programado,
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como el listado de instrucciones y la relación de los temporizadores, contadores, etc.,

empleados en el programa, con indicación de su número, tiempo, en el caso de
temporizadores y en el caso de contadores, etc.
Es sistema magnético no es fundamental si queremos volver a poner en
funcionamiento un programa ya utilizado con anterioridad e incluso para realizar
alguna modificación sobre él.
Borrado de memorias EPROM

El programa grabado en este tipo de memorias sólo es posible borrarlo de luz o
radiación ultravioleta (UV); esto se puede realizar exponiendo la ventanilla del chip a
los rayos solares (procedimiento lento), o por medio de una lampara de UV, por
ejemplo, de tipo germicida. El medio consiste en una caja metálica, preferiblemente
blindada de plomo en cuyo interior va alojada la lámpara y el soporte donde se alojan
los chips de memoria. Suelen incorporar un temporizador que se conecta la lámpara
una vez transcurrido el tiempo de borrado, que en el caso de una memoria EPROM de
2 kbyte suele ser de 20 minutos aproximadamente. Para memorias de mayor
capacidad de almacenamiento, el tiempo de exposición ha de ser superior.
CONEXIONADO DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS (E/S)

La eficaz puesta en funcionamiento de un PLC pasa necesariamente por una
correcta conexión de los captadores en las entradas y los actuadores en las salidas. De
esta forma, conseguiremos las ventajas siguientes:
• -El buen funcionamiento y ausencia de averías por esta causa.
• -La limitación en el número de entradas y salidas que se van a utilizar, lo que
implica un ahorro en el precio del Autómata.
Entradas
La importancia del conocimiento de las entradas del Autómata puede quedar
plenamente comprendida, si entendemos que las salidas a los actuadores y, por tanto,
el estado de reposo o marcha de los elementos acoplados a ellas va a depender del
programa con el que estemos trabajando y del estado de esta entradas.
-Captadores
Se entiende por captadores, en general , aquellos elementos que se acoplan o
conectan a las entradas del Autómata. Estos pueden ser de dos tipos:
• -Analógicos, cuya señal eléctrica es variable en el tiempo, y que necesariamente
han de acoplarse al mismo tipo de entradas.
• -Digitales, en donde la señal responde a:

-contacto abierto "0" (nada).
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-contacto cerrado "1" (todo).
-Principio de funcionamiento
Tal y como se observa en la Figura 13 y en el caso del contacto cerrado "b",
sucede que queda aplicada la tensión de la batería al elemento interno del Autómata,
lo que desencadena una señal hacia el circuito de control de entrada del Autómata.
Por el contrario, el contacto "a" no ocasiona fenómeno alguno al estar éste en
posición de abierto. En el caso de que las señales que se van aplicar a la entrada sean
de tipo analógico, la entrada ha de ser del mismo tipo. En este tipo de entradas
existe un circuito analógico-digital A/D, que transforma dichas señales en digitales,
ya que éste es el lenguaje que entiende el procesador.
Figura 13. Principio de funcionamiento de las señales de entrada digital.
-Conexionado de las entradas

Dos son los tipos de captadores posibles desde el punto de vista de la tensión:
a) Captadores o contactos libres de tensión:
Los captadores sin tensión que se pueden conectar a un Autómata pueden ser de
varios tipos y, entre otros, se podrían citar los siguientes:
• -Pulsadores.
• -Interruptores.
• -Finales de carrera.
• -Contactos de relés.
• -Etcétera.
b) Captadores con tensión:

Los elementos de este tipo pueden ser:
• -Detector de proximidad.
• -Célula fotoeléctrica.
• -Etcétera
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Al elegirlos en el mercado, lo haremos de forma que su tensión de trabajo

coincida con la tensión de entrada al Autómata, en nuestro caso de 24 Vc.c En la
figura 13 se pude observar la disposición del conexionado de este tipo de entradas.
Cuando el requerimiento de intensidad de los captadores sea superior a dicha
fuente en el ejemplo, 0.4A-, es necesario conectar en paralelo otra fuente capaz de
suplir la carencia.
Entradas Analógicas.
Como se mencionó con anterioridad las señales de entrada analógicas en su
mayoría son de 4-20 mA aunque pudiera haber de tipo RTD y Termopares/milivots en
la figura 14 se muestra un ejemplo de la conexión.
Figura 14. Conexión de entradas Analógicas.

Salidas digitales.
En los contactos de salida del Autómata se conectan las cargas o actuadores o
bien directamente, bien a través de otros elementos de mando, como pueden ser los
contactores por medio de sus bobinas.
Las salidas se suelen distribuir en varios grupos independientes de 1, 2, 4, 5,
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etc., contactos; de tal forma que se pueden utilizar varias tensiones, según las
necesidades de las cargas. Cada grupo está limitado también por su consumo que,
además, es distinto en función del tipo de carga, resistiva o inductiva.
Las tarjetas de salida suelen ser de tres tipos distintos:
• -Salidas a relés.
• -Salidas a triacs.
• -Salidas a transistores.
La elección en el momento de su compra de un tipo u otro ha de venir razonado en
función de los tipos de carga que se le vayan a acoplar.
Como ayuda en esta elección valgan las siguientes indicaciones:
• -Salidas a relés (c.a. o c.c). Este tipo de salida suele utilizarse cuando el consumo
tiene cierto valor (del orden de los amperios) y donde las conmutaciones no son
demasiado rápidas. Son empleadas en cargas de contactores, electroválvulas, etc.
• -Salidas a triacs (c.a o c.c). En conmutaciones muy rápidas en donde el relé no es
capaz de realizarlas o su vida se hace corta, se utiliza el triac. Su vida es más larga
que la del relé. En cuanto al valor de la intensidad, suele tener valores similares al
relé.
• -Salidas a transistores (c.c). Cuando se utilice c.c. y cuando las cargas sean del
tipo de poco consumo, rápida respuesta y alto número de operaciones, como es el
caso de circuitos electrónicos, se deben utilizar estos tipos de salidas. Su vida es
superior a la del relé.
-Actuadores
Actuadores son todos los elementos conectados a las salidas, sean elementos
de actuación directa, sean elementos de mando.
Antes de conectar elemento alguno a las salidas del Autómata, habremos de
analizar y tener en cuenta las siguientes limitaciones:
• -La Tensión que se vaya a aplicar en cada grupo de contactos ha de ser única: por
tanto, podremos aplicar tantas tensiones distintas como grupos de contactos posea
el Autómata.
• -El margen de los valores de tensiones que se vaya a aplicar tanto en c.a. como en
c.c. serán los indicados por el fabricante.
• -Se sumarán las intensidades demandadas por los elementos conectados a cada
grupo de contactos y se comprobará que no supere la intensidad máxima que nos
indiquen sus características; los valores son distintos para c.a. y c.c. Cuando el
consumo de una carga o bobina del contactor sobrepase el valor disponible en el
grupo de las salidas, se colocará un relé intermedio de bajo consumo.
-Circuitos protectores
Como sabemos, las cargas en las salidas se pueden clasificar en: cargas c.c. y
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cargas c.a.
En la mayoría de los casos, las cargas aplicadas a las salidas suelen ser circuitos
inductivos, como, por ejemplo, bobinas de contactores. La desconexión da lugar a
pico de tensión transitorios de alto valor. Para proteger los circuitos internos y
contactos de relés, los fabricantes acoplan internamente un circuito de protección
compuesto por un condensador y una resistencia -circuito RC- o bien un varistor. La
figura 15 corresponden a los circuitos descritos.
Fig.15 Circuito de contactores para arranque de motores con protección.
Como en ocasiones estos circuitos internos no son suficientes, lo que se hace

es acoplar circuitos adicionales exteriores para que supriman mejor más rápidamente
estas tensiones transitorias.
En el caso de cargas en c.c., cuando las cargas son del tipo resistivo, no es
necesario acoplar circuito alguno.
Las ventajas e inconvenientes que presentan ambas posibilidades son las
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siguientes:
La conexión en el circuito de entradas o de captadores es la más técnica y
segura desde el punto de vista del control, ya que su apertura (provocada por una
sobreintensidad del circuito) desactivará los correspondientes circuitos de entrada y,
como consecuencia, la salida que ha dado origen a dicha sobreintesidad, quedando
señalizado en ambos diodos leds (E/S) del PLC.
Otra ventaja a tener en cuenta es que en función del programa establecido un
contacto de un relé térmico puede detener únicamente el proceso del actuador al cual
esté protegiendo o detener el proceso completo. En este último caso y conectando
todos en serie, en el caso de contactos NC o paralelos si NA, es suficiente con un solo
contacto de entrada.
Protecciones en los procesos

En la mayoría de los procesos industriales una avería o parada en alguno de los
elementos que lo integran puede traer como consecuencia unas pérdidas económicas
importantes, si en la programación no han tenido en cuenta estas posibilidades, esto
es, la incidencia que en el resto del proceso puede tener la paralización o incorrecto
funcionamiento de una sola máquina.
Un procedimiento utilizado para corregir esta posibilidad es el usar contactos de
confirmación, esto es, contactos de determinada parte de un proceso, que condiciona
su parada o marcha.
Distintas posibilidades de conexión en las salidas

A continuación figuran algunas de las posibilidades de conexión de los
actuadores en las salidas del Autómata. La comprensión de estos ejemplos hará que
nos encontremos en condiciones de dar solución a cualquier otra necesidad que se nos
presente.
a) Conexión en un grupo de cuatro salidas comunes o de igual tensión:
-Las tensiones de los elementos acoplados sean iguales, y que esta tensión esté dentro
de los márgenes indicados por las especificaciones del Autómata.
-Que la intensidad total y las intensidades parciales se encuentren también dentro de
los mismos márgenes.
b) Acoplamiento directo e indirecto de cargas: En algunos casos, cuando el
consumo de una carga es muy pequeño se puede acoplar ésta directamente a la
salida, como es el caso de la lámpara . En el resto de los casos el mando ha de
hacerse a través de relés, contactores, electroválvulas, etc.
c) Acoplamiento de actuadores de gran consumo: Cuando el consumo de
intensidad, por ejemplo, de la bobina de un contactor que controla un determinado
motor es superior a la que puede soportar un contacto de salida del Autómata, los
procedimientos que se pueden seguir son los siguientes:
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1º.- Utilizar dos o más contactos de salida puenteados. Este procedimiento no

es recomendable, en general, debido al valor que económicamente representa un
contacto de salida.
2º- Situar un relé intermedio, K1 ,y cuyo consumo de intensidad sea asumible
por el contacto de salida del Autómata; el contacto de dicho relé en serie con la
bobina del contactor K2 sí puede soportar esa intensidad.
SALIDAS ANALÓGICAS.
Las salidas analógicas son del rango de 4-20 mA y en la figura 16 se muestra el
diagrama de conexión de las mismas, estas salidas pueden actuar los diferentes
elementos finales de control tales como válvulas de control, variadores de velocidad y
cualquier otro dispositivo de control que tenga como entrada una señal del rango
mencionado.
Figura 16. Diagrama de conexiones salidas analógicas.
INSTALACION, PUESTA A PUNTO Y MANTENIMIENTO
Normalmente y salvo indicación expresa del fabricante, el entorno en donde se

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Solano
sitúe el PLC habrá de reunir las condiciones físicas siguientes:

• -Ausencia de vibraciones, golpes, etc.
• -No exposición directa a los rayos solares o focos caloríficos intensos, así como a
temperaturas que sobrepasen los 50-60 grados centígrados aproximadamente.
• -No elegir lugares donde la temperatura descienda en algún momento por debajo
de 5 grados centígrados o donde los bruscos cambios pueden dar origen a
condensaciones.
• -Tampoco es posible situarlos en ambientes en donde la humedad relativa se
encuentre aproximadamente por debajo del 20% o por encima del 90%.
• -Ausencia de polvo y ambientes salinos.
• -Ausencia de gases corrosivos.
• -Por seguridad es necesario un ambiente exento de gases inflamables.
• -Ha de evitarse situarlo junto a líneas de alta tensión, siendo la distancia variable
en función del valor de dicha tensión.
Distribución de componentes
• -Interruptor o interruptores de alimentación.
• -Las protecciones correspondientes.
• -Relés, contactores, etc.
• -Fuentes de alimentación.
• -Regletas de bornes.
• -Canaletas de cableado.
• -Etcétera.
Algunos fabricantes indican que su PLC puede situarse en distintas posiciones,
pero, en general, este se sitúa verticalmente sobre carril DIN o placa perforada. En
cuanto a su distribución, se tendrán en cuenta las siguientes consideraciones:
• -Los elementos disipadores de calor se situarán en la parte superior del armario,
principalmente el PLC y las fuentes de alimentación, para así facilitar la disipación
del calor generado al exterior. En todo caso, si la fuente de alimentación y la CPU
son independientes y no existe espacio para situarla a la misma altura en la parte
superior, el elemento que sitúe por encima será la fuente de alimentación.
• -Los elementos electromecánicos como, por ejemplo, relés, contactores, etc., son
generadores de campos magnéticos debido a sus bobinas, por lo que es
recomendable alejarlos lo más posible de la CPU y de las E/S. De igual modo, los
transformadores estarán lo más alejados posible de cualquier parte del PLC.
• -Para poder realizar posteriormente un buen cableado, se agruparán separadamente
los módulos de entrada de los de salida; las E/S digitales de las analógicas y en el
resto de los elementos, los de c.c. de los de c.a.
En todo caso cada instalador a partir de las consideraciones anteriores hará su
propia distribución.
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Cableado
Para un correcto cableado hay que tener en cuenta unas reglas mínimas, entre
las que se encuentran:
• -Separar los cables que conducen c.c de los de c.a. para evitar interferencias.
• -Separar los cables de las entradas de los de las salidas.
• -Si es posible, separar los conductores de las E/S analógicas de las digitales.
• -Los cables de potencia que alimentan a contactores, fuentes de alimentación, etc.,
discurrirán por canaleta distinta de los cables de E/S.
En cuanto al cableado externo, es de tener en cuenta lo siguiente:
• -Los cables de alimentación y los de E/S discurrirán por distinto tubo o canaleta,
siendo recomendable entre ambos grupos de cables una distancia mínima de 30
centímetros, si discurren paralelos. En el caso de que esto no sea posible, se
situarán placas metálicas conectadas a tierra que separen dentro de la canaleta los
distintos tipos de cables.
Alimentación
La alimentación al Autómata es otro factor importante a tener en cuenta. Cuatro
son las partes que se pueden considerar:
• -Una tensión estable del valor indicado por el fabricante y exenta en lo posible de
picos provocados por otros aparatos de la instalación.
• -Unas protecciones contra sobrecargas y cortocircuitos por medio de interruptores
magnetotérmicos, fusibles, etc., así como contra derivaciones a tierra por medio de
interruptores diferenciales.
• -Una tierra del valor adecuado y debidamente señalizada mediante conductor
amarillo-verde. Si la instalación no la posee habrá de habilitarse una
exclusivamente para el PLC de aproximadamente 3 a 5 ohms.
• -Un circuito de mando que nos permita conectar y desconectar en el momento
preciso el circuito o parte del mismo.
Algunos fabricantes en el manual de instrucciones indican el circuito que ellos
consideran más eficaz para un determinado Autómata.
Como se observa, el circuito considera no sólo la alimentación a la fuente del
Autómata y al circuito de salida, sino que se ha tenido en cuenta la posibilidad de una
fuente de alimentación auxiliar, salidas a c.c., transformador protector de las
salidas, etc.
Puesta a punto y en servicio

Se entiende por puesta a punto la supervisión total del sistema y la realización
de todas aquellas tareas que sean necesarias para dejarlo en las condiciones perfectas
de poder iniciar su puesta en funcionamiento.
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Es por ello que esta tarea se acometerá cuando todas las anteriores fases del
proyecto se han terminado, incluso la de introducir el programa en la unidad central.
Esta supervisión es conveniente dividirla en dos partes:
a) Sin tensión. Verificación de las partes físicas.
b) Con tensión. Verificación del sistema Automático.
-La verificación de las partes físicas tiene por objeto comprobar entre otros:
• -La correcta conexión de todos los componentes del sistema, incluidos las
alimentaciones, de acuerdo con los esquemas correspondientes.
• -La firme sujeción de todos los cables a sus regletas, a la CPU, E/S, fuente de
alimentación, etc.
• -La exacta identificación de cables mediante señalizadores con letras o números.
• -Las correctas y firmes conexiones del cable amarillo-verde de tierra también han
de ser comprobadas.
La verificación del sistema automático se realiza de la siguiente forma:

• -Con el Autómata en modo STOP, alimentar el sistema, pero no las cargas.
• -Comprobar la no indicación de error de los leds correspondientes de la CPU.
• -Comprobar el correcto funcionamiento del circuito de mando de marcha-paro,
tanto en las entradas y salidas como en la marcha y paro general.
• -Con el Autómata en modo RUN, verificar que las salidas responden de acuerdo al
programa al actuar manualmente sobre las entradas. Esto es posible visualizarlo
bien mediante los diodos leds indicativos de salida activada o por medio de la
unidad de programación.
Por último, hay que alimentar las cargas y realizar la prueba real de
funcionamiento general del sistema.
-Mantenimiento
Como cualquier otra máquina, el PLC necesita de un mantenimiento preventivo
o inspección periódica; esta inspección ha de tener una periodicidad tanto más corta
cuanto más complejo el sistema, y puede variar desde semanalmente hasta
anualmente. Aunque la fiabilidad de estos sistemas es alta, las consecuencias
derivadas de sus averías originan un alto coste, por lo que es necesario reducir esta
posibilidad al mínimo.
Otra labor que debe realizar mantenimiento es la localización y reparación de la
averías que se produzcan. Por ser un elemento electrónico complejo y debido a la
importancia que ha de darse a rápida reparación es por lo que esta apartado daremos
algunas indicaciones que pueden ser útiles a los encargados de esta labor.
-Mantenimiento preventivo
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Es conveniente disponer de una carpeta de mantenimiento con fichas en las

cuales se haya confeccionado un cuadro que recoja los datos de las inspecciones
periódicas, indicando fecha y, en apartado significativo, las averías detectadas y
corregidas. Los datos podrían ser entre otros:
a) Inspección visual:
• -De elementos mecánicos: ¿Están firmemente sujetos tanto Autómata como demás
elementos?, ¿Hay algún cable suelto o roto?, ¿Están los tornillos suficientemente
apretados?, etc.
• -De CPU y E/S: ¿ Hay señal de los leds indicativa de diagnóstico de CPU y E/S?
b) Condiciones ambientales:
• -¿Se encuentran los valores de temperatura y humedad dentro del margen?
• -¿Existe polvo sobre los elementos?
• -¿Existen vibraciones?
c) Medidas de tensión de alimentación:
• -¿Fluctúa la tensión de alimentación cerca de los límites máximos permitidos
medidos en la entrada de la fuente de alimentación?
• -La corriente continua y el rizado, ¿están dentro del margen?
• -¿Se ha cumplido la vida media de la batería de litio?
• -¿Las tensiones de entrada a la E/S son las correctas?
Las herramientas y aparatos necesarios para esta labor de mantenimiento
preventivo serían:
• -Algodón y alcohol (para limpiar contactos)
• -Herramientas de instalador.
• -Termómetro e higrómetro.
• -Etcétera.
-Localización y reparación de averías

La detección de averías imputables al Autómata se determinan generalmente
por los dos procedimientos que el fabricante ha desarrollado e incluido en el mismo, y
son:
-Por la lista de mensajes de error correspondientes a los leds indicadores que se
encuentran en el frente de la CPU.
-Por las indicaciones que aparecen en el display de la consola de programación.
INTRODUCCION AL SOFTWARE.
En este capítulo vamos a tratar del software que, como sabemos, se refiere a los
programas o partes no tangibles físicamente del Autómata. Si bien el software en su
amplio término trata tanto de los programas creados por el usuario como los propios
creados por el usuario como los propios creados para el funcionamiento interno del
Autómata.
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INSTRUCCIONES Y PROGRAMAS
Otro concepto a tener en cuenta es el de línea o línea de programa. Una línea
contiene dirección paso, operación y operando, por tanto, se puede decir que una
línea de programa consta de una instrucción.
Para poder elaborar un programa no es suficiente con las instrucciones de
mando o de programa, son necesarias otro tipo de instrucciones que reciben el
nombre de instrucciones de servicio u órdenes de manejo y por medio de las cuales
se consigue la elaboración, análisis y puesta a punto del programa, así como otras
posibilidades que en los ejemplos prácticos se verán.
EJECUCION DE PROGRAMAS
Como ya quedó dicho, cuando el Autómata se sitúa en ciclo de ejecución o
ejecución cíclica, la CPU realiza, entre otras funciones, el barrido del programa
contenido en la memoria de usuario, desde la casilla, dirección o línea 0000 hasta la
última posible según la capacidad de la misma, esto es, efectúa lo que se denomina
ciclo de Scanning.
En función de como se efectúe la ejecución o barrido del programa, se distinguen
los siguientes sistemas, modos o estructuras de programación:
• -Ejecución cíclica lineal.
• -Ejecución con salto condicional.
• -Ejecución con salto a subrutinas.
• -Ejecución con programas paralelos.
El principio de ejecución de cada uno de los sistemas indica-
dos se describe a continuación.
Ejecución lineal
Cuando el ciclo de barrido de la memoria de usuario se realiza línea sin
solución de continuidad, se dice que la programación es lineal, y la CPU consulta las
instrucciones contenidas en la memoria
Secuencialmente, una continuación de la otra, sin alterar este orden.
Salto condicional
Cuando el ciclo de ejecución de un programa tiene la posibilidad, previa
condición establecida, de alterar la secuencia línea del mismo y dar un salto a otras
líneas del programa, dejando x líneas sin ejecutar se dice que se ha realizado un
salto condicional.
Su funcionamiento es el siguiente:
Si al llegar en el proceso de ejecución del programa a la instrucción U, se
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cumple la condición en ella indicada, se salta a V continuando el barrido en V+1

hasta n. Si por el contrario al llegar a U no se cumple la condición, el programa
se ejecuta linealmente continuando en U+1.
Esta posibilidad que poseen muchos Autómatas permite reducir el tiempo de
ejecución del ciclo y es aplicable en aquellos casos en que las instrucciones
contenidas en el salto sólo son necesarias cuando se dan ciertas condiciones
impuestas por el programa.
Salto a subrutina
En algunas ocasiones ocurre que en un programa hay uno o más grupos de
secuencias de instrucciones idénticas que se repiten y que habrá que reescribir tantas
veces como éstas se repitan en dicho programa principal. En estos casos, es muy
útil escribir una sola vez esta secuencia o subrutina, e ir a ella cuando se requiera.
Los autómatas de la gama baja no suelen incorporar esta posibilidad. La posibilidad
de distintos tipos de subrutinas y de distintos niveles de las mismas también quedan
reflejados en la citada figura.
Programas paralelos
En este sistema, utilizado por algunos fabricantes y denominado de programas
paralelos, el procedimientos se realiza paralelamente y de forma asíncrona. En
aquellos casos en que con único Autómata queremos controlar varios procesos
totalmente independientes, este sistema es muy útil, aunque también se utiliza
controlando funciones de un proceso único. En este tipo de ejecución es posible el
uso de subrutinas en dada programa paralelo.
La ejecución de este tipo de programas se realiza de la siguiente forma:

Cada uno de los tramos en línea gruesa contiene sólo algunas líneas de
programa, de tal forma que la secuencia consiste en el procesamiento de, por
ejemplo, diez líneas del programa, de tal forma que la secuencia consiste en el
procesamiento de por ejemplo, diez líneas del programa M1 para procesar sus diez
primeras líneas, pasando a continuación al M2 realizando el mismo proceso, etc.
Cuando ha barrido todos los programas paralelos, incluso subrutinas, se
encuentran adscritas a esas líneas, vuelve al programa M0 para repartir el ciclo en
el siguiente grupo de diez líneas.
Para que la secuencia deseada en el barrido de programa se realice, ha de
indicarse mediante la elaboración de un programa de asignación.
Los Autómatas de la gama baja no suelen incorporar esta posibilidad.
SISTEMAS O LENGUAJES DE PROGRAMACION

Varios son los lenguajes o sistemas de programación posibles en los Autómatas
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Solano
Programables, aunque su utilización no se puede dar en todos los Autómatas; es por

esto que cada fabricante indica en las características generales de su equipo el
lenguaje o los lenguajes con los que puede operar. En general, se podría decir que los
lenguajes de programación más usuales son aquellos que transfieren directamente el
esquema de contactos y las ecuaciones lógicas o los logigramas, pero éstos no son los
únicos.
A Continuación figura una relación de los lenguajes y métodos gráficos más
utilizados:
• Mnemónico, también conocido como lista de instrucciones, booleano, abreviaturas

mnemotécnicas. AWL.
• Diagrama de contactos (Ladder diagram), plano de contactos, esquema de

contactos, KOP.
• Plano de funciones, o bloques funcionales, logigrama, FUP.
• Grafcet, o diagrama funcional, diagrama de etapas o fases.
• Organigrama, u ordinograma, diagrama de flujo.
Excepto mnemónico, los demás tiene como base su representación gráfica, pero
todos ellos deben ir acompañados del correspondiente cuadro o lista de programación,
esto es, la relación de líneas de programa que configuran el mismo
Para mejor entender estos lenguajes, a continuación se realiza una explicación
de ellos.
En el caso de los tres primeros, por otra parte los más utilizados, se ha puesto
un ejemplo de cada uno tomando como base un mismo circuito y partiendo de la
ecuación lógica del mismo, de su esquema de relés y del circuito con puertas lógicas.
Definido un proceso simple, la ecuación lógica del mismo que a continuación
figura obtenida, por ejemplo, a partir de la tabla de verdad y previa minimización por
medio de Boole, Karnaught, etc.
Es un lenguaje en el cual cada instrucción se basa en las definiciones del
álgebra de Boole o álgebra lógica. A Continuación figura una relación de
mnemónicos, con indicación de lo que representan:
• XIC: Operación inicio contacto abierto
• XIO: Operación inicio contacto cerrado.
• OTE: Bobina de relé de salida.
• TON: Temporizador termina tiempo cierra
• CTU: Contador incrementa cuenta.
• MCR: Fin de la conexión del grupo de salidas.
Página 39
Solano
• JSR: Brincar a subrutina.

• Etcétera.
Diagrama de contactos
La mayoría de los fabricantes incorporan este lenguaje, ello es debido a la
semejanza con los esquemas de relés utilizados en los automatismos eléctricos de
lógica cableada, lo que facilita la labor a los técnicos habituados a trabajar con dichos
automatismos.
Plano de funciones
Su semejanza con los símbolos lógicos o puertas lógicas hace también
interesante este lenguaje por la facilidad en su representación para los conocedores de
la electrónica lógica.
ASIGNACIONES AL PROGRAMA.
La realización de una buena programación pasa, entre otras cosas, por diseñar
correctamente el diagrama correspondiente. Para no incurrir en errores tales como
asignaciones repetidas o asignaciones de elementos inexistentes, que se irá
completando conforme vayamos desarrollando el diagrama, mejor aún, si es posible
antes de programar.
Página 40

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Curso Básico de PLC´s CETI J.

CURSO BASICO SOBRE CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

procesos de fabricación controlados en forma automática.

procesos en que se producen necesidades tales como:

Ejemplos de aplicaciones generales podrían ser las siguientes:

VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL PLC.

Ventajas del PLC

1.- Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

2.- Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir

3.- Mínimo espacio de ocupación.

4.- Menor coste de mano de obra de la instalación.

5.- Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al

6.- Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo Autómata.

7.- Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar

Inconvenientes del PLC:

ARQUITECTURA DE LOS CONTROLADORES LOGICOS

conector. El montaje del Autómata al armario que ha de contenerlo se realiza por

b) Estructura europea. Su característica principal es la de que existe un módulo para

ESTRUCTURA O ARQUITECTURA INTERNA

Figura 3. Autómata programable básico.

a) La sección de entradas, mediante el interfaz, adapta y codifica de forma

En la figura 4. se han incluido estos elementos.

figura 4 Autómata programable con sus periféricos de alimentación.

d) La unidad de alimentación o fuente de alimentación. Adapta la tensión de red de

117 V y 60 Hz a la de funcionamiento de los circuitos electrónicos internos del

Figura 5. Esquema de bloques simplificado de un PLC.

Para poder apreciar de una forma globalizada el conjunto formado por un

representado las distintas posibilidades de conexión de equipos de programación y sus

Figura 6. Estructura completa de un PLC y su entorno.

Llamamos memoria a cualquier dispositivo que nos permita almacenar

No todas las memorias son iguales; se distinguen dos tipos fundamentales de

a) Memoria RAM (Random Acces Memory.), memoria de acceso aleatorio o memoria

b) Memoria ROM (Read Only Memory), o memoria de sólo lectura. En estas

Cuadro 1 Tipos de memorias semiconductoras

Dependiendo de la función asignada, así se utilizará un tipo de memoria u otra.

a) Memoria de usuario. El programa de usuario normalmente se graba en memoria

d) Memorias EPROM y EEPROM. Independientemente de otras aplicaciones,

-Estructuración de las memorias.

Los chips de memoria suelen estar organizados en octetos y, a su vez, éstos en

Cada palabra o registro define una instrucción o dato numérico o un grupo de

00100100 10010011 Palabra

Figura 7 Representación de byte y palabra.

Unidad central del proceso, CPU.

Ciclo básico de trabajo de la CPU

Figura 8. Ciclo básico de un PLC

Unidades de Entrada-Salida (E/S)

La resolución de 12 bits se utiliza generalmente cuando las aplicaciones son de alta

Figura 9. Circuito simplificado de entradas NPN.

Figura.10. Circuito simplificado con salida a triac y protección interna.

Equipos o unidades de programación

c) Visualización y verificación dinámica del programa

c) Unidad con PC o Laptop

Figura 11. Unidades de programación de tipo calculadora

Figura 12. Unidades de programación tipo PC.

Tamaño de los Autómatas Programables

1.- Gama baja. Hasta un máximo de 128 entradas-salidas.

La memoria de usuario de que disponen suele alcanzar un valor máximo de 4 K

2.- Gama media. De 128 a 512 entradas-salidas.

3.- Gama alta. Más de 512 entradas-salidas.

Evolución de los Autómatas Programables

proceso inicial necesario para poder realizar la programación y comprobar su

MODOS DE SERVICIO DE UN PLC

Funciones de servicio de un PLC