INSTITUTO

TECNOLOGICO
SUPERIOR DE
LUIS ANGEL MARTINEZ ALFARO
N.C. 21040230
PROFESOR: ING. MARTIN OSWALDO ORTIZ
URBINA
INVESTIGACION TEMA 4
Procesos de acabado superficial

 Rectificado
 Pulido
 Bruñido
 Lijado
 Esmerilado
 Galvanoplastia
 Pintura

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 INDICE

INTRODUCCIÓN...........................................................................................................................................3
OBJETIVOS...................................................................................................................................................3
Procesos de acabado superficial..................................................................................................................4
4.1 Rectificado.........................................................................................................................................4
4.2 Pulido.................................................................................................................................................6
4.3. BRUÑIDO..........................................................................................................................................7
4.4 Lijado.................................................................................................................................................8
4.5 Esmerilado.........................................................................................................................................9
4.6 Galvanoplastia.................................................................................................................................10
4.7 Pintura.............................................................................................................................................12
CONCLUSIONES.........................................................................................................................................14
Bibliografía................................................................................................................................................15

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INTRODUCCIÓN

Los acabados superficiales son muy útiles hoy en dia, esto ayuda a que el material termine con
unas características diferentes en su acabado, es decir un extra que se le da para el tipo de
ocupación que se le emplee.

En este tema veremos los diferentes tipos de acabados superficiales, hablaremos un poco de
sus características, así como también para que se puede utilizar o que tipo de material le es
conveniente usar el diferente tipo de acabado, así como una breve descripción de ellos y su
método de empleo

OBJETIVOS

El objetivo es aprender un poco mas de los acabados superficiales, así como llevar a
cabo conocimientos de como se desarrollan y su aplicación, también ver qué
características puede tener uno de otro y cual nos favorece a la hora de escoger uno
dependiendo las características que deseemos

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Procesos de acabado superficial

4.1 Rectificado
El proceso de rectificado es el más común para mecanizado de piezas por abrasión. Sin embargo, la
tecnología existente en la actualidad nos da la posibilidad de utilizar distintas fórmulas para el
mecanizado como el arranque de viruta, chorro de agua o electro químico o erosión. El proceso de
rectificado se lleva a cabo mediante una máquina que se denomina rectificadora. Esta, realiza
mecanizados de piezas mediante abrasión, lo cual significa que elimina material de una pieza metálica
con el objetivo de darle forma o moldearla

Para darle forma a las piezas metálicas, la máquina rectificadora utiliza una serie de herramientas
abrasivas, entre ellas, las denominadas muelas, muelas abrasivas o muelas de rectificación. Este proceso
se lleva a cabo al final de la fabricación, por lo que el rectificado es un proceso de terminado o acabado

La máquina rectificadora es una herramienta de arranque de material que usa una rueda abrasiva que
produce que el acabado de la pieza sea perfecto y sin el menor indicio de rugosidades.

La demanda que hay en esta maquina es muy grande tal

este caso que ha hecho que los sectores industriales
tengan que desarrollar nuevos diseños para la
producción. Sobre todo, de componentes metálicos que
incluyen aleaciones y procesos para desarrollar diversas
aplicaciones para el mecanizado de piezas.

El proceso de rectificado de piezas es un proceso

sumamente complejo y preciso, con el que se pueden
modificar piezas de muchas formas. Sin embargo, los
tiempos de rectificado son muy extensos, lo cual podría
significar una desventaja de este proceso. 1.1 Rectificado plano

Existen algunos modelos diferentes de rectificado y a continuación se les explicara alguno de ellos en los
siguientes puntos.

RECTIFICADORA CILINDRICA

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En la rectificadora cilíndrica, la superficie a rectificar es una superficie de revolución (como en el torno).
Una rectificadora cilíndrica puede ser de exteriores, de interiores, o estar equipada para hacer ambos
tipos de rectificados. ()

fig4.1 rectificadora cilíndrica

RECTIFICADORA TANGENCIAL O PLANA

En la rectificadora tangencial o plana, la superficie a rectificar es una cara plana. De fig4.1esta forma se
consiguen grandes calidades y muy buenas planitudes, además de precisión en las medidas. La mesa de
la máquina está dotada de una base magnética para la sujeción de la pieza.

fig4.2 rectificadora tangencial o plana

RECTIFICADORA SIN CENTROS

La rectificadora sin centros es una máquina que

puede automatizarse sin demasiados problemas,
dotándola de cargador de piezas y un sistema de
evacuación, por lo que se suele usar para conseguir
grandes productividades. Su empleo es común
cuando una pieza es demasiado corta para
sujetarse entre centros, o es necesario rectificar
toda su longitud.
fig4.3 rectificadora sin centros
Una variante de los rectificados es la posibilidad de tallar un perfil en la muela mediante una
herramienta de diamante para obtener rectificados de perfiles especiales (roscas, engranajes, rodillos de
laminación)

Ese desplazamiento DT será de una distancia no mayor al ancho de la muela para repetir las pasadas
longitudinales hasta abarcar toda la superficie a rectificar.

4.2 Pulido Fig. 1.2 calentamiento de acero

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Gracias al pulido o lapeado de metales se limpian, abrillantan y restauran artículos puros enchapados de
oro, plata, acero inoxidable, latón, cobre, aluminio, níquel, cromo u otros metales y aleaciones. Lograr
una superficie lisa y brillante requiere herramientas tales como máquinas esmeriladoras, lustradoras y
pulidoras fijas, de mesa o portátiles. Para desgrasar, limpiar, pulir y lustrar metales se utilizan
disolventes, ácidos y diversos materiales abrasivos. El pulido de metales puede suponer varios peligros,
entre ellos, la exposición a sustancias químicas, atrapamiento/enredamiento, exposición a ruido y
aspectos ergonómicos.

El pulido o lapeado es un proceso de terminación de una superficie por medio de la remoción de

material a través de partículas abrasivas disueltas entre la superficie
de trabajo y el útil cual nos permite conseguir mucha precisión en el
acabado superficial, conocida como rugosidad. Este tipo de
terminación se consigue a través de abrasión muy fina. En aplicaciones
de cierres mecánicos es muy importante tener en cuenta la planitud
de la superficie de la cara de roce a trabajar, dado que este punto es
muy importante para el correcto funcionamiento de dicho cierre. El
control de planitud se efectúa a través de un conjunto de luz
monocromática y un cristal óptico de alta definición, por cual se
obtiene una medición de acuerdo a las bandas de luz proyectadas
sobre la superficie trabajada.

Procesos para el pulido o lapeado

Se puede realizar a mano o usando máquinas especiales. Se

puede aplicar a materiales metálicos y no metálicos de casi
cualquier dureza, pero si el material es excesivamente blando
los granos de abrasivo se pueden quedar incrustados en la
pieza.

Cuando el lapeado se realiza manualmente se emplea una

placa plana estriada. Por ejemplo, se podría extender polvo de
esmeril sobre la superficie de la placa, que después se frotaría
contra la pieza a lapear con un movimiento irregular, rotatorio,
quizás en forma de ocho para que el desgaste sea uniforme.

APLICACIONES

Existen infinidad de aplicaciones las principales son para dar acabados extremadamente finos como, por
ejemplo:

· Pulido de piezas de fundición · Pulido de piezas electrónicas

· Pulido de reparaciones y · Pulido de piezas de motores
demostraciones · Pulido para quemadores de combustible
· Pulido para cierres mecánicos
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4.3. BRUÑ IDO

es actualmente un proceso productivo de fabricación utilizado para mejorar la geometría del orificio y la
rugosidad en las piezas. El bruñido elimina tensiones residuales causadas por el taladrado, escariados y
rectificado interior. Ha pasado a ser un método rápido y eficiente en el dimensionado de precisión en
una amplia gama de piezas, desde componentes de motores de turbinas a guías de válvulas.

El bruñido se asocia a superficies de revolución, sobre todo interiores, aunque puede ser exterior. Las
características finales de la superficie bruñida son similares a las del lapeado: gran precisión y rugosidad
superficial muy buena, además de características geométricas de redondez excelentes.

Es un proceso de arranque de metal utilizado tras la

fundición, sinterizado, escariado, taladrado o rectificado para
obtener una geometría de precisión y un acabado superficial
perfecto. En la última década el bruñido ha llegado a ser un
proceso mejor descrito como acabado de orificios, dada la
cantidad de arranque logrado y el incremento substancial de
los porcentajes alcanzados

Una ventaja adicional que ofrece el bruñido es la mejora de la rugosidad superficial. La mayoría de los
procesos de bruñido crean un trazado rayado helicoidal en el orificio. Esta textura forma una buena
superficie porque permite la transferencia axial de lubricación. La elección de tamaño de grano de
abrasivo determina el acabado superficial obtenido.

Dado que los puntos de corte de los granos de abrasivo de bruñido son muy pequeños y cortan
simultáneamente, el calor y la tensión generada en la pieza de trabajo nunca llegan a concentrarse.
Como resultado el proceso daña mínimamente la superficie y la integridad de la superficie bruñida es
excelente.

Un requisito del proceso es que ya sea la herramienta de bruñido o la pieza como la que vamos a
trabajar ha de estar en un estado flotante alineado con el eje axial. De otra manera la concentricidad no
podrá ser generada por el bruñido, aunque estas condiciones se mantengan en el orificio que ha sido
correctamente posicionado por el proceso de mecanización anterior. Por este motivo, el bruñido se
hace normalmente en etapas primarias de la fabricación
del producto para producir una ubicación de referencia
para posteriores fases de mecanizado. La velocidad de
superficie de los abrasivos es de 15 a 76 metros por
minuto lo que es mucho menor que en el rectificado que
suele ser de 762 a 2900 metros por minuto. Esto significa,
que, a diferencia de una máquina de rectificado, una
máquina de bruñido no requiere maquinaria de alta

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resistencia ni sistemas especiales de cojinetes para alojar el eje y esto se refleja en el precio de la
maquinaria.

4.4 Lijado

Los procesos de lijado se remontan a cuatro milenios atrás cuando en el Oriente Medio se utilizaba la
arena para pulir. En sus principios se utilizaba la arena suelta, se esparcía sobre la superficie a
pulimentar y se procedía a frotarla repetidamente con un trozo de madera o de cuero.

Posteriormente el conocido papel de lija y utilizado en

la actualidad se originó en el año 1.400 en Suiza,
donde en un simple proceso se adhería vidrio
triturado a un soporte de papel para obtener un
material abrasivo. La lija surge del simple cartón
arenado que con el transcurso del tiempo dio paso a
diferentes variedades de esta herramienta tan útil.

Cada lija se diseña para un propósito en específico.

Dependiendo el tipo de sustrato que se utilice ya sea
metal, madera, recubrimientos automotrices, vidrio, tenería, ropa y hasta en el cuerpo humano, es
como debe seleccionarse la lija. En general un proceso de lijado incluye tres etapas: 1) desbaste, 2)
acabado intermedio y 3) acabado final o pulido. Los grados de lija del rango del 36 al 80 se utilizan para
desbastar, del grado 100 al 150 para dar un acabado intermedio y a partir del 180 hasta el 3000 para dar
un acabado final.

Características y diferentes tipos de lijas

TIPO DE GRANO: Es el material abrasivo que se adhiere al soporte de la lija. Según su composición
podemos distinguir tres tipos de grano.

DE CARBURO DE SILICIO: Es un grano delgado, anguloso,

quebradizo y no mucha durabilidad. Se utiliza principalmente para
el lijado de materiales sólidos y tenaces como: vidrio, fundición
gris, piedra, mármol, lacas, cerámica, titanio, goma, plásticos, fibra
de vidrio, etc.

DE ÓXIDO DE ALUMINIO (CORINDÓN): Es ungrano redondo, tenaz y de alta durabilidad.Es apropiado

para el lijado de materialesde virutas largas, como el metal y lamadera. También son indicadas para
ellijado de madera, metal y paredesenlucidas

DE CORINDÓN DE ZIRCONIO. Es un grano muy uniforme, muy tenaz y muy alta duración. Debido a su
gran tenacidad, el corindón de circonio es excelente para lijar aceros inoxidables.

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 También hay dos tipos de lija como lo son de agua y seco(lona)

A continuación, se explicarán los dos modelos:

EN AGUA:
SECO
Las lijas al agua pueden utilizarse de igual manera
las lijas para pulido en seco son las más comunes y
que las lijas secas, o sumergirse en agua para su uso.
pueden utilizarse sobre todos los materiales, con
Son más eficientes para la eliminación de los
diversos resultados. Uno de sus problemas consiste
residuos y para dar una mejor terminación sobre
la emanación de polvo, por lo cual se aconseja
determinados materiales.
utilizar lentes de protección y barbijo durante el
lijado

4.5 Esmerilado

Todos los materiales tienen un tiempo de vida útil determinado, que puede variar debido a factores
externos. El clima, los químicos y la temperatura son algunos de los factores que afectan a los
materiales, y la alteración de la materia puede terminar en su transformación o daño total. Sin embargo,
existen distintas herramientas que detienen estos procesos, restauran o sirven para pulir estas
superficies. El esmeril es un mineral útil para recuperar, lustrar y deslustrar diversos tipos de materiales

Este es el método más popular y efectivo para el tratamiento de vidrios y metales. Se consiguen
acabados pulcros y reparaciones duraderas. Pero esmerilar distintos tipos de superficies implica
conocimiento sobre el proceso de acuerdo al material y
a lo que se quiere lograr. Si se trata de metales, se

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abrillantan. Los cristales se deslustran y los hierros, como las herramientas, se afilan o reciben una
nueva forma.

De acuerdo a la aplicación que se vaya a realizar con el esmeril, se pueden obtener diferentes
resultados. Sin embargo, sus componentes y particularidades actúan con el mismo efecto sobre distintas
superficies.

La función principal del esmeril es eliminar el material deforme o nivelar superficies irregulares a través
de sus partículas abrasivas fijas y su velocidad elevada de rotación. El esmerilado se puede aplicar a
metales suaves, duros, vidrios, cerámicas y sílice, y en estos se producen acabados superficiales finos. El
margen de error de esta técnica es mínimo, por lo que con el esmerilado se apunta a la perfección.

Los componentes de las ruedas esmeriladoras varían, pero están compuestas comúnmente, por óxido
de aluminio, carburo de silicio, diamante, magnetita y rutilo. La unión de estos materiales abrasivos
suma propiedades de resistencia, tenacidad y dureza al procedimiento de esmerilado. Cada elemento se
incorpora entre sí con determinada medida en granos. El tamaño de estos granos define la calidad del
acabado superficial.

El esmerilado tiene dos procedimientos: primero, el esmerilado plano, y segundo, el esmerilado fino.

En primer lugar, con el esmerilado plano se restauran las deformaciones y se logra que toda la superficie
tenga un acabado similar. Durante este paso, se eliminan grandes irregularidades, y se deja una
superficie apta para realizar el esmerilado fino. Para lograrlo, se utilizan granos abrasivos cortantes
presionados por discos de materiales compuestos que actúan con dureza y fuerza sobre la superficie.
Estos granos generalmente son grandes, de manera que se alcance una gran uniformidad.

En segundo lugar, el esmerilado fino es la segunda parte del proceso realizado por expertos. La
esmeriladora se desplaza sobre la superficie con una deformación tan insignificante que se puede
reparar con el pulido. El procedimiento se realiza con los discos rígidos de componentes especiales.
Estos granos tienen tamaños de 15, 9 y 6 µm. El efecto que se produce es el de una superficie muy
plana, luego de haber eliminado todo el material irregular.

4.6 Galvanoplastia

La galvanoplastia es un proceso de acabado ampliamente

adoptado en diversas industrias para recubrir objetos
metálicos con una fina capa de un metal diferente para
conseguir la propiedad deseada de la que carece la pieza
original. El proceso se denomina electrodeposición. Se
utiliza principalmente para modificar las propiedades de la
superficie de un objeto, como la resistencia a la abrasión,
el desgaste o la corrosión, la lubricidad o las cualidades
estéticas. Además, la galvanoplastia se adopta a veces

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para aumentar el grosor de las piezas de tamaño inferior o para dar forma a los objetos con el electro
conformado.

La galvanoplastia o electro descomposición modifica las propiedades químicas, físicas y mecánicas de

una pieza. El uso de una corriente eléctrica reduce los cationes metálicos disueltos de una solución
(iones con carga positiva neta), de modo que se forma una capa metálica fina y coherente en la propia
pieza, que sirve de electrodo negativo (ánodo).

La primera planta moderna de galvanoplastia comenzó a producir en 1876 y se llamó inicialmente The
Norddeutsche Affinerie en Hamburgo. A medida que crecía la ciencia en la que se basa el método, su
adopción fue aumentando hasta llegar a objetos de revestimiento a gran escala y a aplicaciones
específicas de fabricación e ingeniería. La llegada de los generadores eléctricos a finales del siglo XIX dio
un gran impulso a la industria del chapado, haciendo que las mayores corrientes disponibles resultantes
se aplicaran a diversos componentes metálicos en grandes volúmenes. Las Guerras Mundiales I y II y el
importante crecimiento de la industria de la aviación catalizaron nuevos avances y refinamientos en el
proceso de chapado. El físico estadounidense Richard Feynman desarrolló una tecnología que hizo
posible la galvanoplastia de metales sobre plástico.

Los diferentes procesos de galvanoplastia incluyen el golpeo, la deposición electroquímica, la

galvanoplastia de pulso (también llamada electrodeposición de pulso), la galvanoplastia de cepillo y la
deposición sin electrodos. Al igual que ocurre con otras técnicas de revestimiento, es fundamental
prestar especial atención a las condiciones de limpieza, ya que las capas moleculares de aceite pueden
impedir la adhesión del revestimiento.

El objetivo principal de la galvanoplastia o electrodeposición es modificar las propiedades de una

superficie metálica, de modo, que se pueda proteger a la
superficie de la corrosión, aumentar su resistencia a golpes y
ralladuras, así como, elevar su resistencia a ciertas sustancias
químicas. La galvanoplastia es muy importante, ya que
permite modificar las propiedades del metal base sin tener
que rehacer una pieza, solo utilizando un simple concepto de
electroquímica.

Además de proteger a la superficie de la pieza metálica de la corrosión y de efectos erosivos del

ambiente, la galvanoplastia permite elevar la durabilidad de los materiales, así como, cambiar las
características de la superficie de los metales, para hacerlos más conductores o resistentes al fuego, etc.
Asimismo, es una técnica bastante económica, ya que permite revestir metales con costos relativamente
bajos, ahorrando en aleaciones metálicas, algo de gran importancia para la industria.

Actualmente, la galvanoplastia o electrodeposición cuenta con múltiples usos industriales, entre los
cuales podemos destacar:

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  El recubrimiento de placas de impresión.
 Recubrimientos de protección de piezas de diferentes industrias, como: automotriz,
fontanería, electrodomésticos, joyería, etc.
 Usos odontológicos y médicos de relleno de piezas y de creación de prótesis.
 Creación de piezas de relojería y de equipos electrónicos.
 Creación de monedas y sellos.

Ejemplos de galvanoplastia o electrodeposición

Seguidamente, describiremos algunos ejemplos comunes de aplicaciones de galvanoplastia en la

industria:

 Bronceado o latonado: Como su nombre lo indica, consiste en aplicar una o varias capas de bronce o latón a una
superficie, generalmente, para modificar su apariencia.
 Cobreado: Su objetivo principal es depositar una capa de cobre sobre una superficie. Puede ser de naturaleza
electrolítica (monovalente o bivalente) o de naturaleza química. Usualmente, se utiliza para elevar la conductividad
eléctrica.
 Estañado: Aplicar capas de estaño a un metal es particularmente útil para proteger de la corrosión a piezas de hierro
utilizadas para guardar alimentos, ya que el estaño también protege a los alimentos (guardados en las piezas
metálicas) de contaminación generada por una exposición al metal.
 Plateado: Al igual que el cobreado, es comúnmente utilizado para añadir capas de plata que permitan elevar la
conductividad eléctrica de una superficie.
 Zincado: Aplicar electrolíticamente capas de zinc a una superficie permite protegerla de la corrosión, sobre todo, al
hierro, así como, mejorar la apariencia de la superficie.
 Plásticos metálicos: Consiste en aplicar una capa de plástico con propiedades conductoras sobre una superficie
metálica y luego revestirlos de un metal, el cual se adhiere a la superficie del polímero como si fuese papel aluminio.

4.7 Pintura

La pintura es uno de los más habituales y fáciles de aplicar. Prácticamente todas las tecnologías aceptan
perfectamente el pintado. De todas formas, al aplicar la pintura en los prototipos, resalta cualquier
imperfección superficial, por lo que es recomendable para obtener un acabado perfecto, usar
tecnologías que tengan un buen acabado. Siempre se pueden pulir los prototipos para minimizar estas
imperfecciones o los propios saltos de capa de las tecnologías de prototipado. Una vez solucionado el
problema, basta con indicar el RAL elegido y obtendremos piezas con acabado real.

El tratamiento superficial se realiza para eliminar imperfecciones, aumentar la resistencia a la corrosión,

mejorar la resistencia al desgaste y reducir la absorción de material. Existen diferentes tipos de
tratamiento superficial que se utilizan para diferentes propósitos.

A continuación, se presentan algunos de los más comunes:

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Acabado superficial

Pulido: El pulido es un proceso de acabado superficial que se

utiliza para mejorar el aspecto de una superficie. Se realiza
con lijas, lijas abrasivas, discos y máquinas de pulido.

Pintura: La pintura se aplica para mejorar la apariencia de la

superficie y para proteger el material de la corrosión. Se
aplica a la superficie mediante aerosoles, rodillos, brochas o
máquinas de pintura.

Recubrimiento: El recubrimiento se aplica para proporcionar

protección adicional a la superficie. Se puede aplicar
mediante proyección, electro difusión, mecanizado, soldadura
o revestimiento.

Tratamiento térmico

 Temple: El temple se utiliza para endurecer la superficie del material. Se realiza mediante
calentamiento y enfriamiento rápidos para crear una capa dura y resistente.
 Recocido: El recocido se utiliza para mejorar la resistencia a la corrosión y la resistencia
mecánica. Se realiza mediante calentamiento y enfriamiento lentos para permitir que el material
se ajuste a la temperatura deseada.
 Soldadura: La soldadura se utiliza para unir dos materiales con el fin de mejorar la resistencia
mecánica y la resistencia a la corrosión. Se realiza mediante el uso de soldadura con arco,
soldadura tig, soldadura aluminotérmica o soldadura por resistencia.

Ventajas del Tratamiento Superficial

 El tratamiento superficial ofrece muchas ventajas, entre ellas se encuentran:

 Mejora la apariencia de la superficie.
 Aumenta la resistencia a la corrosión.
 Aumenta la resistencia al desgaste.
 Reduce la absorción de material.
 Aumenta la durabilidad de la superficie.

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CONCLUSIONES

En general se me hizo una investigación muy interesante, ya que vemos los diferentes tipos de acabado,
uno que me llamo la atención es el de lijado, al que no sabia que existían dos tipos de diferentes lijas
tanto agua como seca o de lona, es muy importante como ingeniero industrial que tengamos una idea
de esto ya que se me hace muy importante en el ámbito laboral para que se nos abra mas puertas en el
trabajo, pero en fin los acabados superficiales son muy importantes porque con ellos se decide o se
puede ver a que sector de la industria ira ya que para ello se le dan especificaciones al material para
ocupación que se le vaya dar este.

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