INFORME DEL PROCEDIMIENTO DEL

PROCESO DE LIXIVIACIÓN EN LA
PLANTA GOLDMINS

MINERA GOLDMINS S.R.L.

La Paz, Agosto de 2022

 INFORME DEL PROCEDIMIENTO DEL PROCESO DE LIXIVIACIÓN EN LA PLANTA
GOLDMINS
Introducción.
El siguiente informe del procedimiento del proceso de lixiviación en la planta GOLDMINS,
describe detalladamente los pasos que se siguen en todo el proceso de lixiviación, se busca
implementar controles más optimizados en cada etapa, identificar las falencias directas e
indirectas en cada etapa, capacitar o identificar personal capaz de cumplir con las
obligaciones y responsabilidades de la empresa con la finalidad de reportar informes más
rápidos y verídicos en todas las etapas.
1. Recepción.
Llega el mineral a la planta, se recepciona en los puntos de acopio, lotizados, codificados
y registrando el transportista responsable de transportar el mineral hacia las
instalaciones de la planta GOLDMINS.
2. Identificación.
A continuación, se procede al proceso de muestreo. Este punto llega a ser muy
importante porque depende del tipo y proceso adecuado de muestreo los siguientes
resultados.
• Reporte de % Humedad. Se genera una muestra puntual, se traslada al laboratorio de
MingLab, se procede a pesar y secar en una plancha de calor, para luego generar el %
de humedad que tiene el mineral lotizado que se muestreó, el director de procesos
se encarga de registrar el % humedad y reportar periódicamente a las oficinas de
GOLDMINS todos los lotes ingresados a la planta; después, pasa a la responsabilidad
del director financiero. La fórmula que se aplica en general es:

Bandeja Bandeja + Muestra Bandeja + Muestra

Vacía Húmeda Seca
A B C
𝐵−𝐶
% Humedad = 𝑋 100
𝐵−𝐴

• Ley del Mineral Lotizado. Se procede a muestrear el mineral lotizado, utilizando tubos
muestreadores, recipiente de muestreo, bolsas plásticas y cintillos, se codifica y se
genera 3 muestras mínimas; 1 para análisis in situ, 2 para recepción de parte del
dueño del mineral, 3 para dilimencia (muestra de contingencia). Los resultados se
reportan en Gr/TnM. Los resultados son indispensables para cálculos y negociaciones

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 para la compra y proceso de producción del mineral. La fórmula que se aplica en
general es:

Peso Total Ag Au
A B C
𝐶 𝐵−𝐶
Ley Au Gr/TnM = 𝑋 1000 Ley Ag Gr/TnM = 𝑋 1000
𝐴 𝐴

3. Ingreso del Mineral al Proceso.

Con la ayuda de maquinarias de carga (cargador frontal) se alimenta el mineral a la tolva
de finos de capacidad de 50TM los lotes designados para cada proceso. El responsable
de clasificar los lotes específicos para tales procesos, es el director de planta que se
encarga de hacer los cálculos de producción y consumo de reactivos. En caso específico
en GOLDMINS la dosificación del mineral al proceso se hace directamente del área de
acopio. En la mayoría ya no se puede identificar los lotes.
4. Dosificación del Mineral al Molino.
El mineral sigue su curso por la cinta transportadora hasta llegar al tolvin receptor del
molino, en todo este trayecto se generan dos tipos de procedimientos importantes para
algunos cálculos necesarios para el control de planta:
• Muestreo de Mineral. Cada 20 min. se muestrea el mineral que sale de la tolva y pasa
por la cinta transportadora en un recipiente limpio y sellado, (balde de 20lts), se
genera una cierta cantidad de muestra específica en cada turno de trabajo, para
después trasladar esas muestras generadas y juntadas en 24 horas a las instalaciones
del laboratorio de ensayos MingLab, en este punto ya el laboratorista se encarga del
manejo de la muestra para el reporte de resultados de análisis del mineral que son
los siguientes.
o Reporte de Ley de Cabeza. procesado por día. La ley se reporta en Gr/TnM. Y el
resultado es indicativo cuantos gramos por tonelada se está procesando por día
por lo tanto es muy importante esta etapa del proceso.
o % de Humedad. Se reporta el resultado de % de humedad que existe en el proceso
del día, la misma sirve para calcular lo mas exacto posible la tonelada total en 24
horas y en total de los días del proceso.
• Corte Faja o Factor Faja. Que sirve de referencia para calcular la tonelada por día que
se está procesando, este procedimiento se realiza cada 20 min, los equipos que se usa
son; un cortador de 1 pies de medida, un recipiente y una balanza de pesaje, el
resultado obtenido se anota en el cuaderno de registro, por 1 hora se genera 3
resultados, como el control general del proceso se hace cada hora, en caso específico

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 del corte faja se promedia los 3 resultados y se obtiene un resultado que es el peso
por corte de la hora, y eso sirve para calcular la tonelada que se pasó por hora, día,
semana, mes, etc., depende cuanto tiempo dure el proceso de lixiviación. La fórmula
general aplicado es:
𝑫𝒊𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝟐𝟒𝒉 (𝑿)𝑲𝒈 𝟏𝒕𝒏.
𝑲𝒇𝒂𝒋𝒂 = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐
𝒙 𝟏𝒉
𝒙 𝟏𝒅𝒊𝒂 𝒙 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒂𝒅𝒐𝒓 𝒙 𝟏𝟎𝟎𝟎𝒌𝒈 𝒙 %𝒔𝒆𝒄𝒂
5. Molienda.
Una vez pasado los procesos anteriores, el mineral del proceso sigue su curso, ingresa al
molino de bolas tipo Denver de 4 x 6 pies, en esta etapa se mide los siguientes
parámetros de control para una buena molienda y para que exista lo más fino posible la
pulpa que sale del molino la que se bombea al circuito de clasificación.
• Adición de Bolas de Acero. Para generar una buena y óptima molienda más fino, se
dosifica bolas de acero de 3 tamaños específicos para el tipo de mineral que se
procesa en GOLDMINS; 40% de 1.50’, 35% de 2’ y 25% de 3’ aproximadamente, se le
conoce como escalera de bolas, en el caso de la planta GOLDMINS, esta adición ya se
hizo al inicio de operaciones, en la actualidad existe un especie de collarín de bolas en
el molino que hace que exista una molienda más estable y parejo, en el transcurso de
los días de cada proceso, se le va añadiendo 20 a 50 kg de Bolas de diferentes tamaños
para evitar la disminución por degaste de bolas.
• Densidad Específica. En la descarga del molino tolvin de descarga, se lleva a cabo el
control de la densidad de molienda, y se calcula el porcentaje solido – líquido que
existe en la pulpa de mineral con la ayuda de la balanza marcy, la densidad ideal para
una buena molienda oscila entre 1600kg/m3 a 1800kg/m3 para ello se hace la
dosificación de agua recirculada . La finalidad de llevar a cabo el adecuado control de
la densidad específica es obtener una buena mezcla de pulpa, para conseguir un
porcentaje de molienda ideal para el proceso de lixiviación.
• Dosificación de Reactivos. La pulpa existente y generado en la molienda, se le añade
reactivos como oxidantes, lixiviantes, modificadores de pH, etc. En la planta
GOLDMINS, se aplica NaCN y Ca(OH)2. En esta etapa se produce la dilución química
de los elementos químicos presentes en el mineral procesado en un 50%, es por eso
que se opta por dosificar los reactivos desde la molienda, ya después la pulpa sigue
su curso hasta el proceso de clasificación.
6. Clasificación.
La pulpa del molino es transportado por medio de bombas de lodos, de 3x3 pulg. Y 2.1/2
x 2 pulg. Entra con una fuerza de presión de 20 psi a los hidrociclones D-4 y D-6,
trabajando en conjunto, se genera dos tipos de densidades del proceso, la pulpa gruesa
(onderflow) regresa al ingreso del molino, y la pulpa fina (overflow) sigue su curso hasta

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 llegar a los tanques de agitación para después completar el tiempo de lixiviación que se
requiera. En esta etapa se produce algunos parámetros de control.
• Densidad Específica de Overflow. Es la densidad que sale del overflow del hidrociclón
ingresa al DCM, entra a los tanques de lixiviación y carboneras con una densidad
especifica sólido – líquido que oscila entre 1250kg/m3 a 1300kg/m3, en otras
palabras, el agua tiene una densidad de 1000kg/m3 quiere decir que el restante de
1000kg/m3 es porcentaje de solido que existe en la pulpa. Como mencionado en la
parte de molienda, la densidad sale con 1800kg/m3, para llegar a una densidad de
1250 a 1300kg/m3 se le adiciona agua de recirculación en el tolvin de descarga, por
lo tanto, a los tanques de lixiviación ya llega con una densidad ideal. Esta densidad
mencionada, es ideal para casi todo tipo de minerales en el circuito de lixiviación, en
caso de GOLDMINS, es un circuito CIP (Carbón In Pulp), donde se requiere una
molienda mas fina y una densidad más exacta.
• Densidad Específica de Onderflow. Es la densidad que sale del onderflow del
hidrociclón y retorna al circuito de molienda, sale con una densidad de 1350kg/m3 a
1500kg/m3, la razón de ellos es que existe una buena clasificación y, por ende, la
densidad contiene más % de solidos gruesos que regresa al molino para la re-
molienda y nuevamente regresa al circuito de clasificación, generando un circuito
cerrado constante.
• Porcentaje de Molienda en Overflow. Este control es la clave para identificar el
porcentaje de molienda que existe en el circuito de lixiviación, la liberación del Au
depende de la molienda que se realice y eso se identifica con los siguientes equipos
de ensayos in situ; malla -200 (A-200), balanza marcy y un recipiente. Igualmente, se
usa agua limpia o de pozo para generar la separación de fino-grueso del mineral. El
porcentaje de molienda que se maneja en GOLDMINS es de 85% a 95% a malla-200,
eso es un indicativo de que se está llevando a cabo una buena molienda en el proceso.
De igual manera, el control de esta etapa es cada una hora. La formula que se aplica
por lo general es el siguiente:
Peso Inicial Peso Final
A B
𝑨−𝑩
% 𝐝𝐞 𝐌𝐨𝐥𝐢𝐞𝐧𝐝𝐚 = 𝑿 𝟏𝟎𝟎
𝑨

7. Lixiviación.
En esta etapa del proceso se genera diferentes parámetros de control; tales como, fuerza
del CN-, estado de pH de la pulpa, condiciones de la pulpa en la lixiviación, generación
de muestras sólidos y líquidos en colas, producción de flojo de agitación y tiempo de
retención de la pulpa en cada tanque hasta generar desechos de colas o relaves. En todos

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los casos el control es cada una hora y la descripción de los parámetros de control
mencionados son:
• Fuerza de CN- (PPM). El control de consumo de Cianuro de Sodio se identifica en la
titulación de la fuerza de CN- libre que existen en la pulpa, el proceso que se aplica es
simple y más mecánico, el operario con la ayuda de un recipiente recoge una muestra
de pulpa en la salida del overflow que es el que ingresa a los tanques, y lo lleva al área
de control donde lleva a cabo el proceso de filtración y titulación, para ello se emplea
el uso de algunos equipos y reactivos de titulación como. Equipos: bureta de 25ml,
papel filtro, embudo de filtración y vasos precipitados de 50ml. Reactivos: nitrato de
plata QP, yoduro de potasio QP y agua destilada. La fuerza de CN- libre que se
encuentra en solución filtrada y a continuación titulada en GOLDMINS se maneja
entre 2000ppm a 2500ppm la fuerza de entrada, y 900ppm a 1500ppm la fuerza de
salida, en caso de fuerza de salida es un indicativo de que cuanto de cianuro se está
desechando al dique de colas para luego recircular nuevamente al circuito. Se está
manejando estos parámetros porque existe un circuito de lixiviación largo y es
necesario un alto consumo del NaCN. Existe algunas diferencias de consumo de CN-
cuando hay cambio de estado del mineral, en caso de sulfuros naturales, el consumo
es menor, y en sulfuros oxidados el consumo es mayor, pero en minerales óxidos, el
consumo es considerablemente menor.
• Estado de pH del Mineral. Para el control de pH la pulpa, se emplea Ca(OH)2, este
reactivo regula el pH natural del mineral y lo lleva a un estado favorable para la
lixiviación del Au, de igual manera, el proceso de control es mecánico, se hace en
conjunto con la titulación, se recibe una muestra y se lleva a filtrar, la solución filtrada
se mide con un peachimetro o papel pampea y se lee el resultado que indica en el
cambio de colores que se produce en el papel pampea. En GOLDMINS se esta
manejando un pH de 10.50 a 11.00, y el consumo de Ca(OH)2 es mínimo en la mayoría
de los casos, porque el mineral que se procesa ya tiene un pH óptimo para el proceso.
• Muestreo de Cola o Relave de Lixiviación. En GOLDMINS para llevar a cabo una buena
recuperación del Au, es necesario el muestreo de la cola, de ello se analiza dos
muestras sólidas y liquidas, al final del día la muestra solida se lleva al laboratorio
MingLab para su respectivo análisis que reporta todos los días el analista, y la muestra
liquida es enviado a un laboratorio externo para hacer la lectura de absorción atómica
en este caso se está realizando este análisis al final de cada proceso. Con los
resultados de ello, se puede identificar el % de recuperación que se llegó en cada
proceso de producción, por ende, es fundamental realizar el muestreo y análisis de
las colas para identificar por día el buen o mal proceso de lixiviación.
• Tiempo de Retención y Flujo de Agitación. La retención que se genera en el circuito
de lixiviación es clave para una buena lixiviación de Au, cuanto más tiempo haya en

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 cada tanque, mas % de lixiviación se genera en cada tanque, eso garantiza la buena
recuperación que llega la producción final. De igual manera el flujo de agitación ayuda
que exista buena oxigenación en la agitación, el encargado del control de este
parámetro es el intendente de planta o jefe de planta, que debe garantizar que se
cumpla el parámetro indicado por parte del director de procesos.
8. Dosificación y Adsorción del Carbón Activado.
La planta GOLDMINS es un circuito CIP (carbón en pulpa) donde el proceso de adsorción
se produce cuando se añade el carbón activado a los tanques carboneros, que son el TK
– 2,3,4. La función del carbón es absorber o captar la solución de Au que se encuentra ya
en estado líquido en los tanques mencionados. El procedimiento de dosificación del
carbón activado es mecánico, el operario y el jefe de planta se encargan de dosificar.
• Pesaje de Carbón Activado. Generalmente el carbón que se está usando en la planta
GOLDMINS es recirculante, en otras palabras, el carbón es reutilizado, al final de cada
proceso se baja del reactor y se lleva a dosificar a los tanques carboneros. El pesaje es
de la siguiente manera y se usa los siguientes equipos; balanza de pesaje, saquillos y
muestreadores, se pesa cada saquillo lleno de carbón activado y se va registrando en
un cuaderno de control, al mismo tiempo se va muestreado para luego llevar al
laboratorio para el reporte de % de humedad y el resultado nos sirve para hacer el
cálculo de carbón seco que será dosificado a cada tanque carbonero.
9. Cosehca de Carbón Activado Premiado. Al final de cada proceso se lleva a cabo la
cosecha de carbón activado premiado de Au, antes de ello, se realiza un análisis
referencial del carbón en conjunto con el laboratorio MingLab para obtener un resultado
previo de cuanto de producto final se va cosechar en cada proceso. Seguidamente, la
cosecha se realiza de la siguiente manera;
• Se identifica los tanques que se va cosechar en coordinación con el director de planta
y jefe de planta.
• Se procede a abrir las llaves de paso de cada tanque en simultaneo, dos operarios se
encargan de realizar el lavado de carbón con agua limpia y van agrupando en varios
saquillos con un % de humedad.
• Seguidamente, los saquillos con carbón son pesados y muestreados con la ayuda de
una balanza y un muestreador para luego seguir su curso hasta el tanque reactor, que
será sometido al proceso de desorción de carbón activado.
• Al final de la cosecha se identifica por tanque la cantidad de carbón que se descargó
en la cosecha. Y se registra en un cuaderno de control.
• La muestra que se generó en la cosecha pasa a ser fundamental y muy importante
para cada proceso de lixiviación, la muestra se lleva al laboratorio de MingLab quien

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 se encarga de reportar el % de humedad y ley del carbón; el % humedad indica cuanto
de carbón seco se cosecho de cada tanque carbonero, y la ley Gr/TnM. Nos indica
cuantos gramos de Au existe en cada tanque cosechado, y cuantos gramos de Au se
ha producido en el proceso.
• El encargado de llevar a cabo el proceso de muestreo y pesaje del carbón cosechado
es el responsable de generar la transparencia y eficaz del proceso de cosecha. Las
personas ideales son el analista y el jefe de planta.
10. Conclusiones y Recomendaciones.
• En todos los puntos mencionados, en la mayoría los parámetros de control con se
realizan cada una hora, por lo tanto, es fundamental implementar un control de
optimización mas dirigido a cada parámetro.
• Los datos que se están manejando en GOLDMINS para el buen funcionamiento de la
planta se encuentra limitado de procedimientos más eficientes como, por ejemplo,
implementar una balanza de pesaje en el área de tolva de finos y la cinta
trasportadora, para así poder generar la tonelada más exacta que se está procesando.
• Se está describiendo detalladamente todo el proceso actual que existe en la planta de
lixiviación GOLDMINS y de igual manera todos los parámetros de control que existe
actualmente.
• La finalidad del presente informe es obtener recomendaciones de parte de los socios
y aliados de GOLDMINS, con la finalidad de mejorar tanto en optimización, control, y
generar un buen ambiente de trabajo.

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