UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE MATERIALES

EVALUACIÓN DE CIRCUITO MOLIENDA CLASIFICACIÓN

DE LA PLANTA CONCENTRADORA TOQUEPALA

CURSO:
PREPARACIÓN MECÁNICA DE MINERALES
ESTUDIANTE:
QUISPE ORELLANO BRANLY FRANDOX
PROFESOR:
ING. BASURTO CONTRERAS CESAR MARINO
La molienda es uno de los principales procesos en todo circuito de procesamiento de minerales,
es el mas costoso y en el se da la granulometría adecuada para los procesos posteriores, en
este trabajo se desarrollará la evaluación del circuito molienda clasificación de la planta
concentradora 2 Toquepala

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Al iniciar operaciones en la Planta Concentradora 2 Toquepala debido a la condición inicial de la

alimentación fresca e incremento de carga circulante en el circuito molienda clasificación, no era
posible llegar al objetivo de 60 000 toneladas métricas secas procesadas por día. Motivo por lo
que se impone un estudio de evaluación del circuito molienda clasificación.

HIPÓTESIS
Es posible, evaluar el circuito molienda clasificación que nos permita reducir la carga circulante e
incrementar el tonelaje procesado en la Planta Concentradora Toquepala.
 OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:
Determinar la influencia de la fineza de la
alimentación fresca en el circuito molienda
clasificación de la Planta Concentradora Toquepala y
procesar el máximo tonelaje posible.
JUSTIFIFCACIÓN
ECONÓMICA:
Considerando que es un proceso fundamental con
relación a costos, el estudio nos permitirá obtener
varios escenarios, queriendo obtener una mayor
producción para la empresa.
SOCIAL:
El obtener mayores ingresos para la empresa,
generará mayor aporte en tributos y contribuciones
para el estado y comunidades.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
• Incrementar la fineza de la alimentación fresca del
circuito molienda clasificación mediante el cambio de
mallas de diferentes aberturas en el deck inferior de las
zarandas húmedas.
• Analizar el efecto de la fineza de la alimentación fresca
en el circuito molienda clasificación.
AMBIENTAL:
Mejorando el proceso hará que tengamos un
control adecuado de reactivos.
TECNOLÓGICA:
El trabajo permitirá mejores condiciones
operativas, logrando un tonelaje estable y un
mejor producto para etapas posteriores.
UBICACIÓN Y ACCESOS
La Unidad de producción Toquepala se encuentra ubicada al sur del Perú, en el distrito de Ilabaya, provincia
Jorge Basadre y región Tacna, aproximadamente a 150 km, vía carretera, de la ciudad de Tacna. Las
coordenadas aproximadas en UTM (WGS 84) de la ubicación de la Planta Concentradora son: 19S 328 600 E y
8 092 500 N; y a una altitud entre los 1,200 y 3,600 msnm (3,200msnm). El acceso es por la carretera
panamericana sur hasta el paraje de Camiara, de donde se toma un desvío mediante carretera afirmada hasta
el asiento minero de Toquepala.
DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA

La Planta Concentradora 2 es una ampliación de la capacidad de

procesamiento de la concentradora de la UP Toquepala. Tiene
una capacidad diaria de 60,000 toneladas métricas de mineral de
sulfuros de cobre. El proceso comienza con la extracción del
mineral desde el tajo actual de Toquepala, se lleva en volquetes
al chancado primario y luego a una pila de almacenamiento de
intermedios. Desde ahí, el mineral se alimenta a la nueva planta
concentradora, que incluye chancado secundario y terciario,
procesos de molienda, flotación colectiva y selectiva, y filtrado.
Los productos finales, concentrado de cobre y molibdeno, se
transportan al Puerto de Ilo a través del ferrocarril existente.
También se incluye el espesamiento de los relaves generados en
el proceso de flotación, que permite una recuperación eficiente
del agua y el envío final de los relaves al embalse de relaves de
Quebrada Honda (ERQH), donde se separan los sólidos del
relave y se recupera parte del agua para ser recirculada hacia la
nueva planta concentradora.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
El estudio evaluó el circuito de molienda y clasificación de la Planta Concentradora 2 Toquepala, basándose en
un muestreo metalúrgico realizado el 16/01/2019 en la zaranda húmeda N°03 y el circuito molienda clasificación
N°02 para el caso I (Base). El análisis reveló que la granulometría de la alimentación fresca sobrecargaba el
molino de bolas debido a un incremento en la carga circulante causado por el equipo clasificador (hidrociclón).
Para alcanzar el tonelaje nominal de 60,000 TMSD procesado por el circuito, se propuso controlar la variable de
la granulometría de la alimentación fresca mediante el cambio de mallas con diferentes aberturas en el deck
inferior de las zarandas húmedas durante el año 2019.

En el siguiente cuadro 4.1., se muestran los 03 casos estudiados con sus respectivas fechas de muestreos y
sus aberturas de mallas consideradas en las zarandas húmedas N°03 y N°04, estas zarandas son las que
brindan la alimentación fresca (U/S) al circuito molienda clasificación N°02.
Para realizar la evaluación del circuito molienda clasificación se procedió de la siguiente manera:

• Determinar y fijar previamente los puntos de muestreo (flujo de ingreso y salida en zaranda húmeda, molino
de bolas, hidrociclones).
• Proceder con el muestreo metalúrgico, realizando el corte de muestra en cada punto para luego realizar el
análisis granulométrico.
• Registrar la hora de corte de muestra para obtener mediante el PI DATALINK los datos operativos (Tonelaje
alimentación zarandas húmedas, Consumo de agua en zarandas húmedas y circuito molienda clasificación,
potencia de molino de bolas, velocidad del molino de bolas, presión en nido de ciclones, flujo de
alimentación nido de ciclones).
• Es necesario conocer los criterios de diseño de los equipos principales: zaranda húmeda, molino de bolas,
hidrociclones, bomba centrífuga.
• Luego con el análisis granulométrico del muestreo realizado, datos según criterio de diseño y datos de
condición operacional, se procede a realizar el ajuste del análisis granulométrico por el método de
multiplicadores de lagrange y el balance de masa para la zaranda húmeda y circuito molienda clasificación
inverso.
• Mediante el apoyo de la herramienta computacional Moly-Cop Tools se procedió a realizar el balance de
masa para el caso I y caso II. Para finalmente simular el caso III, a partir de la alimentación fresca obtenida
del muestreo realizado el día 04/06/2019 a la zaranda húmeda N°03.
Como parte de este trabajo de evaluación, se muestra el tonelaje procesado por día en circuito
molienda clasificación de la planta concentradora del año 2019, donde se nota claramente como fue
incrementando el tonelaje procesado por día hasta acercarse al objetivo de 60 000 TMSD.
INFORMACIÓN DEL MINERAL
El mineral que se trata en la planta concentradora 2, posee una mineralización simple siendo la distribución de
leyes de Cu casi uniforme, su mineralogía está compuesta por calcopirita (CuFeS2) y calcosita (Cu2S) como
minerales de mena; molibdenita (MoS2) como mineral de molibdeno y pirita (FeS2) mineral de fierro no económico.
Su mineral sulfurado contiene una ley promedio de Cu de 0.613% y una ley promedio de Mo de 0.036%. El Work
Índex para este mineral es de 16 kWh/ TM. La gravedad especifica del mineral para las mediciones de porcentaje
de solidos es de 2.75.

FUNCIONAMIENTO DE CIRCUITO MOLIENDA CLASIFICACIÓN

Como punto de partida es necesario determinar el estado inicial (caso I) en que se encuentra el circuito molienda
clasificación de la Planta Concentradora 2. Se procedió a trabajar con el muestreo realizado el 16/01/2019 del
circuito molienda clasificación N°02.

CONDICIÓN SEGÚN DISEÑO

En los siguientes cuadros (4.2., 4.3., 4.4., 4.5.), se muestran los datos según diseño de los equipos principales a
considerar en el presente trabajo de evaluación de circuito molienda clasificación de la planta concentradora.
 Además para las mediciones de
Para los cortes de los puntos con pulpa de
porcentajes de sólidos, se utilizó una
mineral (Alimentación hidrociclón, Descarga
balanza Marcy, antes de utilizar esta
hidrociclón, rebalse hidrociclón y descarga
balanza es necesario calibrar
molino), la forma de realizar el muestreo es
correctamente, para que la medición
primero con un cortador de pulpa.
sea la más representativa con
respecto al valor real.

PROCEDIMENTO DE LABORATORIO
EVALUACIÓN DE LA ZARANDA HÚMEDA

El objetivo es evaluar la zaranda húmeda N°03 para tres casos diferentes con distintas aberturas de mallas en
el deck inferior. Se realizará un ajuste del análisis granulométrico utilizando el método de multiplicadores de
Lagrange. Se determinarán las particiones para los puntos de oversize superior, undersize superior, oversize
inferior y undersize inferior, lo que permitirá conocer sus respectivos tonelajes a partir del tonelaje alimentado a
la zaranda.
El balance de masa incluirá un cuadro resumen de la caracterización de flujos, basado en los tonelajes
calculados y los porcentajes de sólidos determinados en el laboratorio metalúrgico.
Se procederá a determinar el D80 y el porcentaje pasante en relación con las aberturas de las mallas
consideradas en el deck superior e inferior para los diferentes flujos de la zaranda húmeda (alimentación,
oversize superior, oversize inferior, undersize y oversize compuesto).
Además, se calculará el porcentaje de distribución por mallas y tonelaje, así como la eficiencia de clasificación
de la zaranda húmeda.
 ANÁLISIS DE RESULTADOS

INFLUENCIA DEL CAMBIO DE MALLAS EN LAS ZARANDAS HÚMEDAS

Se muestran los datos obtenidos para los tres casos de cambios de mallas a diferentes aberturas en el
deck inferior de las zarandas húmedas.
De acuerdo a los factores de partición undersize conocidos, se determinó que con un tonelaje de 1150 ton/h en la
alimentación de cada zaranda húmeda que proporcionan la alimentación fresca (undersizes) al circuito molienda
clasificación N°2, el caso III permitió alcanzar las 60 000 TMSD.

Se muestra los resultados de la eficiencia de clasificación de finos, eficiencia de clasificación de gruesos y la

eficiencia total de clasificación de la zaranda húmeda para los 03 casos evaluados.
 INFLUENCIA DE LA FINEZA DE LA ALIMENTACIÓN FRESCA EN EL CIRCUITO MOLIENDA
CLASIFICACIÓN

En el siguiente cuadro, se resume los datos del balance de masa del

circuito molienda clasificación N°2 para los 03 casos evaluados a
partir de la alimentación fresca (F80) obtenido con el cambio de
aberturas de mallas en el deck inferior de las zarandas húmedas
N°03 y N°04.
Como parte de la evaluación del circuito molienda clasificación se
mostrará los resultados que se obtuvieron en el equipo clasificador
(hidrociclón) y molino de bolas.
 TONELAJE PROCESADO POR CIRCUITO MOLIENDA
CLASIFICACIÓN

A partir de las fechas registradas para los 03 casos

evaluados durante el año 2019, se procedió a recopilar
datos de tonelaje procesado por día para los 02 circuitos
de molienda clasificación de la planta concentradora,
tonelaje mayor o igual a 40 000 TMSD. Se eliminaron los
datos de tonelajes fuera de rango como tonelaje menor a
40 000 TMSD, por problemas de equipos, paradas
programadas y problemas operativos. Luego con los
datos obtenidos se procedió a realizar el comparativo de
las medias con el informe gráfica de caja para los 03
casos evaluados.
 CONCLUSIONES

▪ Se determinó es posible evaluar el circuito molienda clasificación, teniendo una eficiencia de clasificación
del hidrociclón de 41.036% a 50.257%, se disminuye la carga circulante de 711.74% a 438.28% y
disminuye el cortocircuito de finos de 51.913% a 39.841%, permitiendo el incremento del tonelaje en la
alimentación fresca del circuito molienda clasificación N°02 de 855.4 ton/h a 1250 ton/h.
▪ Se determinó que el cambio de mallas a diferentes aberturas en el deck inferior de las zarandas
húmedas permitió incrementar la fineza de la alimentación fresca, disminuyendo el F80 de 6791
micrones a 5425 micrones y el factor de partición undersize de 0.715 a 0.544.
▪ Se determinó que la eficiencia de clasificación de la zaranda húmeda mejoró de 87.84% a 93.80%.
▪ Se determinó que el P80 del circuito molienda clasificación se incrementó de 160.8 micrones a 189.6
micrones.
▪ Se determinó que el radio de reducción del molino de bolas se incrementó de 1.91 a 2.48.
▪ Se determinó que el consumo de energía específico del molino de bolas se incrementó de 1.57 kWh/ton
a 2.13 kWh/ton, debido a la reducción de tonelaje alimentado al molino de bolas de 6088.2 ton/h a
5478.5 ton/h.
▪ Se determinó que de los 03 casos evaluados en el circuito molienda clasificación, el caso III se obtuvo
una media de 61429 TMSD, teniendo un incremento de tonelaje de 2.38% respecto al tonelaje de diseño
de la planta concentradora de 60 000 TMSD.