MINERIA Y PROCESOS QUIMICOS - METALURGICOS

PROCESOS EN PLANTAS CONCENTRADORAS

LABORATORIO N° 01

Chilo Tancayllo David

Llave Chilo Katia Magaly

Alumno (s):
Alvarez Chilo Elsa Karina

Umasi Tancayllo Aurelio

Umasi Llave Julissa

Grupo : N°2 Profesor: Nota:

Turno : Ing. Rider Apaza Huarza
Fecha de entrega : 06 03 23 Hora:
 CONTROL Y MONITOREO DE OPERACIÓN EN PLANTA PILOTO
PROCESAMIENTO DE MINERAL:
FLOTACIÓN DE MINERALES DE COBRE

1. Objetivos
- Reconocer el área de molienda, flotación, planta piloto de Tecsup Sur.
- Realizar la inspección pre-operacional de las áreas de molienda, flotación, filtrado de concentrado
y espesamiento de Relave de la planta piloto de Tecsup Sur.
- Poner en marcha planta piloto concentradora de Tecsup Sur.
- Operar la planta piloto concentradora de Tecsup Sur.
- Controlar parámetros en la planta piloto concentradora de Tecsup Sur.
- Detener la planta piloto concentradora de Tecsup Sur.
- Adquirir el adiestramiento necesario para la obtención de concentrados metálicos en circuitos
continuos.

2. Introducción teórica
La flotación es un proceso de separación de minerales a partir de pulpas por medio de burbujas y en
base a sus propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas.
Las formas de separación pueden ser de flotación colectiva (bulk) con 2 o más componentes y la
flotación selectiva o diferencial con una especie en cada uno de los productos obtenidos por etapas.
Cuando la parte estéril es una fracción menor en el material, la separación por flotación es de
purificación o limpieza.
A nivel de planta piloto la flotación se ejecuta con los mismos procedimientos y técnicas con las que se
ejecuta una prueba de flotación convencional, destacándose las siguientes variables:

▪ Naturaleza del mineral

▪ Tamaño de partícula
▪ Densidad de pulpa y/o porcentaje de sólidos
▪ Tiempo de flotación
▪ Flujo de pulpa en el circuito continuo
▪ Calidad y dosificación de reactivos
▪ PH
▪ Aireación

La flotación de los sulfuros de cobre, asociados a piritas ocurre por modificación de la alcalinidad (pH 9
a 11.5) empleando reactivos como cal, cianuro de sodio y espumantes.
3 Equipos y materiales
- Balanza (peso min. 50 Kg)
- Mineral de cobre con granulometría promedio 80% - #200 mallas
- Baldes de plástico
- Reactivos de flotación, xantatos, espumante MIBC, cal
- Alimentador de reactivos – Dosificador
- Celdas de flotación de la Planta Piloto en circuitos rougher, scavengher y cleaner
- Planta piloto automatizada área de flotación (HMI)
- 2 Platos lavador (puruña)
- Balanza Marcy
- 02 Winchas de medir

4 Procedimientos
La sección se dividirá 2 grupos. Cada grupo desarrollará cada parte en que consta la práctica de
acuerdo a las indicaciones del profesor. Cada grupo deberá verificar el buen funcionamiento de los
equipos (Operación pre-operacional) previo a la prueba. Chek-list
Se obtendrá datos operativos del proceso.
PRIMERA PARTE: RECONOCIMIENTO DE LA PLANTA PILOTO
Describa la secuencia operacional, del proceso de Molienda, flotación, filtrado de concentrado y
espesamiento de Relave. Llenar hoja Adjunta.

Alimentación

Celdas Celdas Celdas

Cleaner (limpiadoras) Scavengher Rougher

Concent “Rougher”
n
colas

Concent Final

Fig 2. Diagrama de flujo flotación

SEGUNDA PARTE: CAPACIDAD DE FLOTACIÓN EN LAS CELDAS
- Los estudiantes deberán verificar los circuitos de la flotación Rougher, Scavengher y Cleaner de
acuerdo las condiciones establecidas.
- Que volumen tiene el banco de celdas Rougher deberá ser llenado por completo con agua, El
soplador de celdas deberá estar funcionando correctamente.
- Ejecutar las labores de control en el circuito Rougher, Scavengher, Cleaner y monitoreo de flujos
de pulpa, dosificación de reactivos y pH.
- Manejo de las Hojas técnicas sobre los reactivos. MSDS
- Verificar los instrumentos que permiten controlar el funcionamiento de la flotación en la Planta
Piloto. Acuerdo a las indicaciones del profesor.
- Calcular el volumen de los tanques de las dosificaciones de reactivos e indicar a los lugares que
alimentan. de acuerdo sistema plantado.
- Indicar los equipos que realizan la recuperación de agua para el proceso.
- Dejar limpios las celdas de flotación.

TERCERA PARTE: OPERACIÓN DE LA PLANTA PILOTO

- Realizar el ATS, antes de ingresar a la Planta Piloto.

- Mantener la planta en operación, verificar las principales variables que se controlan en el
proceso, así como sus parámetros. Anotar estos valores en este informe.
 5. Cuestionario

1. Presentar el diagrama de flujo seguido en la planta para la flotación indicando las principales
operaciones y condiciones.

2. Reactivos de flotación utilizados

a) Preparación y cálculo de consumo a nivel de planta piloto
b) Puntos de adición en cada etapa.
3. Mencione 5 plantas concentradoras de cobre en el Perú
4. Presentar un flowsheet de una planta concentradora peruana de mineral de cobre. ¿Qué
cuidados deberá observar en la ejecución de la flotación en la planta piloto?
NOTA: LA RESOLUCION DEL CUESTIONARIO SE VE LINEAS ABAJO

Bibliografía

• Procesamiento de Minerales José Manzaneda

• Concentración de Minerales Tecsup, Lima Perú Jorge Castillo (2003)
Tecnología del Procesamiento de Minerales B.A. Wills (1995)
 PLANTA CONCENTRADORA DE COBRE EN EL PERU

➢ Planta concentradora de las bambas

Faja transportadora
➢ Transportamos el mineral desde el chancador
Chancador Primario primario hasta la planta concentradora a
➢ Cuatro camiones en ciclo través de la faja transportadora terrestre.
de descarga simultáneo. ➢ Descargamos el mineral de la faja
➢ Dos juegos de transportadora a una pila de acopio.
chancadores giratorios ➢ El chancador primario se ubica a 5,2 km. de
ubicados junto al tajo distancia de la planta concentradora.
Ferrobamba.

Circuito de flotación
➢ Tenemos 28 celdas en el circuito
rougher scavenger y 22 celdas en Circuito de molienda
la tercera etapa de limpieza.
➢ Capacidad - 140.000 toneladas por
➢ Utilizamos un circuito de flotación día. Procesa unos 51,1 Mt por año.
de espuma convencional de Cu -
➢ Recuperamos el mineral de la pila
Mo.
de acopio a través de ocho
➢ Enviamos el concentrado a granel alimentadores de placas.
por tubería al circuito de
➢ Llevamos a cabo la molienda a
separación de Mo.
través de dos líneas que consisten
en un molino SAG y un molino de
bolas.

Espesador de relaves
Reservorio de agua ➢ Contamos con dos
➢ La presa tiene una capacidad espesadores Delkor Hi-rate con
de 4,2 M m3. un diámetro de 80 m.
➢ Una tubería de 23 km. de largo ➢ La pulpa del flujo inferior tiene
conectará la instalación de la un 62 % de sólidos.
toma con la presa.
➢ Obtenemos el agua del Río
Challhuahuacho y la
almacenamos en el reservorio
de agua fresca denominado
presa Chuspiri.
Presa de relave
➢ Nuestra planta reutiliza hasta
el 95 % de agua.
➢ Nuestra operación no vierte
agua de proceso al ambiente.
1. DIAGRAMA DE FLUJO DE FLOTACION EN PLANTA PILOTO
FLOWSHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA DE COBRE CHINALCO
 MARCO TEÓRICO DE LA ETAPA DE FLOTACIÓN

FLOTACION DE MINERALES
La flotación se define como un proceso físico-químico de tensión superficial que separa los
minerales sulfurados del metal de otros minerales y especies que componen la mayor parte
de la roca original. Durante este proceso, el mineral molido se adhiere superficialmente a
burbujas de aire previamente insufladas, lo que determina la separación del mineral de
interés (puede ser cobre u otros). La adhesión del mineral a estas burbujas de aire
dependerá de las propiedades hidrofílicas (afinidad con el agua) y aerofílicas (afinidad con
el aire) de cada especie mineral que se requiera separar de aquellas que carecen de valor
comercial y que se denominan “gangas”.

PROCESO
En la etapa anterior (molienda), se obtiene la roca finamente dividida y se le incorporan los
reactivos para la flotación. El propósito es darle el tiempo necesario de residencia a cada
uno de los reactivos para conseguir una pulpa homogénea antes de ser utilizada en la
flotación. Con la pulpa (o producto de la molienda) se alimentan las celdas de flotación. Al
ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el interior y se agita con un aspa rotatoria
para mantenerla en constante movimiento, lo que facilita y mejora el contacto de las
partículas de mineral dispersas en la pulpa con los reactivos, el agua y el aire, haciendo
que este proceso se lleve a cabo en forma eficiente.

¿CÓMO SE LOGRA LA FLOTACIÓN?

Pocas partículas de especies minerales tienen flotabilidad natural. Es decir, no forman una
unión estable burbuja-partícula. Esto dificulta el proceso de flotación y hace necesario
invertir las propiedades superficiales de las partículas minerales. Para ello deben mutar su
condición hidrofílica a propiedades hidrofóbicas mediante el uso de un reactivo colector.
Además, es necesario que posean el tamaño adecuado para asegurar una buena
liberación de las especies minerales.

¿QUE REACTIVOS UTILIZAN?

➢ REACTIVOS ESPUMANTES
Alteran la tensión superficial de líquidos. Su estructura les permite agruparse hasta
formar otra fase distinta del resto del fluido, formando una espuma que separa el
mineral del resto de la ganga. Su objetivo es producir burbujas resistentes, de modo
que se adhiera el mineral de interés.
➢ REACTIVOS COLECTORES
Favorecen la condición hidrofóbica y aerofílica de las partículas de sulfuros de los
metales que se quiere recuperar, para que se separen del agua y se adhieran a las
burbujas de aire. Deben utilizarse seleccionando el mineral de interés para impedir
la recuperación de otros minerales.
➢ REACTIVOS DEPRESORES
Se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores, esto es,
para evitar la recolección de otras especies minerales no deseadas en el producto
que se quiere concentrar y que no son sulfuros.
 ➢ MODIFICADORES DE PH
Sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un valor de pH determinado,
proporcionando el ambiente adecuado para que el proceso de flotación se
desarrolle con eficiencia.

ETAPAS DEL PROCESO DE FLOTACION

La flotación contempla tres fases:
➢ Fase sólida: corresponde a las materias que se quiere separar (material mineral).
➢ Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo dichas separaciones.
➢ Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la pulpa para poder formar las
burbujas, que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.
TIPOS DE CELDAS
Existen 3 tipos de Celdas de Flotación:
➢ Mecánicas: son las más comunes, caracterizadas por un impulsor mecánico que
agita la pulpa y la dispersa.
➢ Neumáticas: carecen de impulsor y utilizan aire comprimido para agitar y airear la
pulpa.
➢ Columnas: tienen un flujo en contracorriente de las burbujas de aire con la pulpa,
y de las burbujas mineralizadas con el flujo de agua de lavado.
Los productos de la flotación contienen habitualmente entre un 50% y 70% de sólidos. Gran
parte del agua contenida en las pulpas producidas por la flotación es retirada en los
espesadores de concentrado y cola, los que realizan simultáneamente los procesos de
sedimentación y clarificación. El producto obtenido en la descarga de los espesadores de
concentrado puede contener entre 50% y 65% de sólidos. El agua remanente en estos
concentrados espesados es posteriormente retirada mediante filtros hasta obtener un valor
final que va desde un 8% hasta un 10% de humedad en el producto final. Este último es la
alimentación para la siguiente etapa

ETAPAS DE LA FLOTACIÓN CIRCUITOS CONVENCIONALES DE

FLOTACION.
La flotación industrial es un proceso continuo, en el que las celdas están arregladas en
serie formando un banco que, por la calidad de sus concentrados, van a tomar el nombre
de circuitos. Estos circuitos de flotación generalmente están constituidos de varias etapas,
puesto que no es posible recuperar el mineral valioso y eliminar el mineral de ganga en
forma simultánea en un solo paso, solo de la manera en que se presenta en el siguiente
diagrama.
Las etapas que se puede encontrar en algún circuito de flotación son:
I. Etapa de flotación de Recuperación (Rougher)
II. Etapa de flotación Depuradora (Scanvenger)
III. Etapa de flotación limpieza (Cleaner)
IV. Etapa de flotación Re-limpieza (Re-cleaner)
 ➢ La etapa rougher es la etapa primaria, en ella se logran altas recuperaciones y se
elimina gran parte de la ganga. Debido a que esta etapa se opera con la mayor
granulometría posible, el concentrado rougher está constituido por materiales
medios, por lo cual las leyes de este concentrado son de bajas y requieren una
etapa de limpieza que seleccione el concentrado. Al circuito rougher llega la
alimentación del proceso de flotación, y en algunas oportunidades, concentrados
de la etapa scavenger o colas de la etapa cleaner. Las colas de la etapa rougher
pueden ser colas finales del proceso, o bien, alimentación a un circuito scavenger.
➢ La etapa scavenger o de barrido tiene como objetivo aumentar la recuperación de
las especies útiles desde las colas de la etapa rougher. Producen colas finales del
proceso y un concentrado de baja ley que puede juntarse a la alimentación del
proceso de flotación, o a una etapa de remolienda y su posterior tratamiento
➢ Los circuitos cleaner o de limpieza, junto a los circuitos re cleaner, tienen como
objetivo aumentar la ley de los concentrados rougher, a fin de alcanzar un producto
que cumpla con las exigencias del mercado, o bien, de la etapa del proceso
siguiente a que será sometido el concentrado. Dado que la etapa cleaner es
selectiva, normalmente el concentrado rougher es sometido a una etapa de
remolienda previa, para alcanzar la mayor liberación posible de las especies útiles.
Antes de alimentarse al circuito cleaner

CIRCUITO TIPICO DE FLOTACION

PROCEDIMIENTO DE MEDICION DEL PROCESO DE FLOTACION EN
PLANTA PILOTO

➢ Antes de ingresar a la planta piloto e iniciar con la medición de los equipos

de flotación, Se verifica el uso adecuado de los EPP de cada participante.

➢ Hacer una verificación de los equipos.

Observando que no haya suciedad ni ningún
desperfecto que obstaculice su correcto
funcionamiento.

➢ Una vez dentro de la planta piloto realizamos

observaciones y medimos todo lo que
consideramos necesario, como son:

a. Tanque acondicionador rouguer, scavenger y cleaner

b. Celdas de flotacion rouguer, scavenger y cleaner

c. Canal de las celdas rouger, scavenger y cleaner

d. Tanques de nivel de cada una de las celdas

➢ Además de todo esto, observamos los motores

con los que trabajan cada uno de estos
equipos.

➢ Debido a que las etapas Rouguer, Scavenger

y Cleaner tienen el mismo motor para sus
componentes, a continuación, solo
detallaremos uno de cada equipo:

a. Motor de Tanque Acondicionar:

Potencia: 0.25 HP con 0.18 Kw y trabaja a 1630 rpm.

b. Motor de Celdas

Potencia: 1 HP con 0.75 Kw y trabaja a 1680 rpm.

c. Motor de Paletas de Rotación

Potencia: 0.09 HP con 0.12 Kw y trabaja a 1590 rpm.

➢ Los motores de las otras partes la detallamos a continuación:

i. El motor del Tambor Rotatorio es de:

 Potencia: 0.34 HP con 0.25 Kw y trabaja a 1620 rpm.

ii. La Bomba de alimentación de filtro:

Potencia: 0.5 HP con 0.37 Kw y trabaja con una relación de caudal

de Q=10/80 lts/min que bombea hasta una altura máxima de 22 m.

iii. Bomba de Colas Cleaner

Potencia: 0.5 HP con 0.37 Kw y trabaja con una relación de caudal

de Q=10/80 lts/min que bombea hasta una altura máxima de 22 m.

iv. Bomba de vacío

Potencia: 5.5 HP con 4 Kw y trabaja a 1720 rpm

➢ Con estas mediciones y observaciones continuamos con la observación del

arranque del proceso de flotación.

➢ Las celdas cleaner dieron inicio al arranque de todo el proceso de flotación,

continuando con las paletas y
finalmente con el tanque
acondicionador cleaner.

➢ Luego se continuo con el arranque para

las celdas scavenger, pasando a las
paletas y luego al tanque
acondicionador Scavenger

➢ Finalmente observamos el arranque de

las celdas Rougher, sus paletas y su
tanque acondicionador.

➢ Con toda la etapa de flotación

arrancado procedimos a la medición
del total de giros que da la paleta de cada una de las etapas, observando
que este da la misma cantidad de giros por minuto en todas las etapas y es:
30 rpm

➢ Culminado este proceso el apagado de los equipos se hizo al contrario que

el arranque, es decir, inicio con el apagado del tanque acondicionador
Rouguer, luego las paletas y las celdas. Del mismo modo para las etapas
Scavenger y Cleaner.
 ➢ Procedimos con la observación y uso del Gabinete de control GC – 001 que
se encuentra en el exterior y desde el cual se puede dar inicio al arranque y
apagado de las diferentes etapas de flotación.

➢ Con esto se concluyó la primera parte de este laboratorio.

CALCULO DE LOS VOLUMENES EN PLANTA PILOTO

Debido a que los tanques acondicionadores y las celdas de flotación tanto Rouguer,
Scavenger y Cleaner tienen las mismas dimensiones se realizara un solo calculo
para todos ellos, teniendo en cuenta que sus capacidades de almacenamiento son
las mismas.

1. Volumen de tanque acondicionador ROUGUER, SCAVENGER Y

CLEANER

1)Volumen de cilindro
30 cm 2
30 2
𝑉𝑐 = 𝜋 ∗ ℎ ∗ 𝑟 → 𝑉𝑐 = 𝜋 ∗ 40 ∗ ( )
2
3
𝑉𝑐 = 28274.4 𝑐𝑚

2)Volumen de tronco de cilindro

40 cm 𝜋ℎ 2 5𝜋 30 2 15 2 30 15
𝑉𝑡𝑟 = (𝑅 + 𝑟 2 + 𝑅𝑟) → 𝑉𝑡𝑟 = (( ) + ( ) + ∗ )
3 3 2 2 2 2
𝑉𝑡𝑟 = 2061.7 𝑐𝑚3

3)Volumen total
5 cm
𝑉𝑡 = 2061.7 + 28274.4 = 30336 𝑐𝑚3 = 33.34 𝑙𝑡𝑠
15 cm

2. Volumen de celdas y canal ROGUER, SCAVENGER Y CLEANER

24 cm 1) Volumen de celdas con un ancho de 30 cm

por celda
24 + 20
𝑉𝑜𝑙 = (20 ∗ 15 + ( ) ∗ 10) ∗ 30 → 𝑉𝑜𝑙
10 cm

2
= 15 600 𝑐𝑚3
15 cm

𝑉𝑜𝑙 = 15.6 𝑙𝑡𝑠

Para 4 celdas (rouguer y scavenger): 𝑉𝑜𝑙 = 62.4𝑙𝑡𝑠

20 cm
Para 2 celdas (cleaner): 𝑉𝑜𝑙 = 31.2 𝑙𝑡𝑠
 2) Volumen de canal para una longitud de 107 cm (Rouguer y
Scavenger
16 cm
16 + 3
𝑉𝑜𝑙 = (10 ∗ 16 + ∗ 3) ∗ 107 ; 𝑉𝑜𝑙 = 20169.5 𝑐𝑚3
2
10 cm

𝑉𝑜𝑙 = 20.2 𝑙𝑡𝑠

3 cm

Volumen de canal para una longitud de 65 cm (Cleaner)

16 + 3
3 cm 𝑉𝑜𝑙 = (10 ∗ 16 + ∗ 3) ∗ 65 ; 𝑉𝑜𝑙 = 12 252 𝑐𝑚3
2

𝑉𝑜𝑙 = 12.2 𝑙𝑡𝑠

30 cm 3. Volumen de tanque de nivel

𝑉𝑜𝑙 = 30 ∗ 30 ∗ 35 → 𝑉𝑜𝑙 = 31500 𝑐𝑚3

35 cm

𝑉𝑜𝑙 = 31.5 𝑙𝑡𝑠

PROCEDIMIENTO DE OBTENCIÓN DE MINERAL FINO (MALLA -200)

➢ El primer paso fue la obtención de mineral chancado. Para esto el docente

nos brindo mineral oxidado con un peso de 6.17 kg.
➢ Hicimos el chancado con una chancadora de rodillos el cual nos dio mineral
con peso de 6.13 kg. Y con un tamaño nominal de ½ pulg.
➢ Luego de eso se pasamos por la malla 10, hasta obtener un peso de 1kg de
mineral. Y con este procedimos la molienda
➢ Este proceso se hizo con
el molino de bolas por un
tiempo de 25 min.
➢ Luego de la molienda el
mineral que obtuvimos
tenia un peso de 988.2
gr.
➢ Con este mineral
procedimos a tamizar
para ver cuanto mineral
que pasa la malla 200
obtuvimos y así proceder
con el proceso de
flotación
 ➢ Los resultados de este proceso se muestran en la siguiente tabla.

Malla Abertura % Peso % Acumulado % Acumulado

Peso (gr)
ASTM (micras) parcial retenido (+) pasante (-)

20 850 7.85 0.80 0.80 99.20

30 600 2.7 0.27 1.07 98.93
50 300 2 0.20 1.27 98.73
70 212 1.9 0.19 1.47 98.53
100 150 4.2 0.43 1.89 98.11
140 106 25 2.54 4.43 95.57
200 75 391.7 39.74 44.17 55.83
-200 550.3 55.83 100.00 0.00
TOTAL 985.65 100.00
➢ Como se observa, el mineral que pasa la malla 200 es 55.83%.
➢ Y es así como se concluye con este laboratorio.

¿Qué cuidados se deberá observar en la ejecución de la flotación en la

planta piloto?

➢ dentro de la ejecución de la flotación en la planta piloto debemos de tener

cuidado con:

• Rebose de la pulpa.

• La suministración de aire.

• Obstrucción de los cables del circuito.

• Derrame de concentrado.

• Atascos con objetos o herramientas.

• Granulometría del mineral que debe ser de 1/2 a 1 pulgada.

• Volumen de carga de bolas.

 PROCEDIMIENTO PARA LA ETAPA DE FLOTACION Y ADICION DE
REACTIVOS PARA LA PRIMERA MUESTRA

➢ Para dar comienzo con el proceso de flotación en el laboratorio, lo primero

que hicimos es la medición de su respectiva celda.

➢ Luego calculamos su volumen total y posteriormente calculamos su volumen

con una pulgada de altura menos.

➢ Proseguimos con la medida de la densidad del mineral con 400 ml de agua

en una probeta y 100 gr de mineral. Y tenemos un volumen de mineral de 35
ml.

𝟏𝟎𝟎
𝑫𝒎 = = 𝟐. 𝟖𝟓 𝒈𝒓/𝒎𝒍
𝟑𝟓
➢ Para la flotación pesamos 1 kg de mineral con un 55.83% que pasa la malla
200 y esa cantidad es la que
ingresará a la celda de flotación

➢ Luego preparamos una solución

de Xantato isopropílico de sodio
(Z – 6) al 1%

➢ También pesamos 1 gr + 1 gr +
0.5 gr de cal, cada una por
separado para después agregar
a la pulpa y así poder llegar a un
PH de 10.

➢ Para iniciar la flotación ROUGUER

prendimos el equipo y lo primero que hicimos
fue verter 2 litros de agua a la celda.

➢ Luego descendimos el difusor hasta poco

más de 2 pulg por encima de la base y
prendimos el impulsor a 1105 rpm.

➢ Agregamos 1 kg de mineral y después los

2.5 gr de cal para modificar el PH hasta 10.
Esto por un tiempo de 2:35 min
➢ Después de este tiempo vertemos 6 ml de z-6 por un tiempo de 5 min.

➢ Pasado este tiempo agregamos 360 ml de

agua y después agregamos 4 gotas de
espumante

➢ Luego de esto, abrimos la válvula de aire por

5 min para que el mineral empiece a flotar.

➢ Una vez comenzado la flotación retiramos

las burbujas de concentrado de mineral en
dos bandejas.

➢ El relave de la flotación Rouguer pasa a la

etapa de flotación Scavenger.

➢ Para iniciar la flotacion SCAVENGER agregamos 2 ml de colector Z – 6

➢ Al mismo tiempo 1 gota de espumante y dejamos

por 5 min que el impulsor siga girando.

➢ Luego abrimos la válvula de aire y comenzamos

a retirar la espuma de concentrado. Esto durante 5
min

➢ El concentrado se separa en una bandeja y el

relave de la flotación Scavenger se separa en una
jarra.
 CALCULOS PARA LA ETAPA DE FLOTACIÓN

I. VOLUMEN DE LA CELDA DE FLOTACIÓN DE LABORATORIO

19 cm
1) Volumen total de celda

𝟏𝟗 + 𝟏𝟒
𝑽𝑻 = (𝟏𝟒 ∗ 𝟖 + ∗ 𝟖) ∗ 𝟏𝟒. 𝟖
8 cm

𝟐
𝑽𝑻 = 𝟑𝟔𝟏𝟏. 𝟐 𝒄𝒎𝟑
𝑽𝑻 = 𝟑. 𝟔 𝒍𝒕𝒔
8 cm

14 cm
19 cm

2) Volumen con 2.5 cm de altura menos

5.5 cm

𝟏𝟗 + 𝟏𝟒
𝑽𝑻 = (𝟏𝟒 ∗ 𝟖 + ∗ 𝟓. 𝟓) ∗ 𝟏𝟒. 𝟖
𝟐
𝑽𝑻 = 𝟑𝟎𝟎𝟎. 𝟕 𝒄𝒎𝟑
8 cm

𝑽𝑻 = 𝟑. 𝟎𝟎 𝒍𝒕𝒔

14 cm

II. CALCULO DE LA DENSIDAD DE PULPA

Datos:
𝑔𝑟
𝐷𝑚 = 2.85 𝑐𝑚3 → 𝐺. 𝑠. = 2.85 𝑉𝑝 = 3 𝑙𝑡𝑠 ; 𝑚𝑚 = 1 𝑘𝑔. = 1000 𝑔𝑟.
Solución
𝑚𝑚 𝐺.𝑠.(𝐷𝑝 −1) 𝒎𝒑 𝑚𝑝
%𝑆 = = 𝑫𝒑 = → 𝑫𝒑 =
𝑚𝑝 𝐷𝑝 (𝐺.𝑠.−1) 𝑽𝒑 3
𝑚𝑝
1 2.85( − 1)
=𝑚 3
𝑚𝑝 𝑝
(2.85 − 1)
3
𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑚𝑝 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒: 𝑚𝑝 = 3.65 𝑘𝑔
3.65
𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑒𝑠: 𝐷𝑝 = = 1.22 𝑘𝑔/𝑙𝑡𝑠
3
 PROCESO DE FILTRADO DE MINERAL DE LA PRIMERA MUESTRA

➢ Para esta etapa lo primero es verificar que el filtro de prensa esta limpio y listo para
su uso.

➢ Primero colocamos papel craft en la parte inferior de la prensa y procedemos a

cerrar la tapa inferior, verificando que este herméticamente cerrado.

➢ Vertemos el concentrado de mineral por la parte superior de la prensa.

➢ Luego cerramos la parte superior de la prensa. Y abrimos la válvula de aire para

que se filtre el agua.

➢ Terminado el filtrado sacamos el concentrado de mineral y lo llevamos al horno para

su secado.

➢ El peso de concentrado es de 609.5 gr.

➢ Luego procedemos al filtrado del relave de la misma manera como se hizo para el
concentrado.

➢ El peso del relave después del secado es de: 355.3 gr.

➢ Con estos resultados podemos observar que perdimos 35.2 gr de mineral.

➢ Esta perdida se debe a que no tuvimos un especial cuidado al momento de verter

el mineral a la celda de flotación. Así como también en la prensa al momento de
limpiar el interior después del filtrado.
PROCESO DE FLOTACION Y FILTRADO PARA MINERAL DE PLATA (SEGUNDA
MUESTRA)

➢ Antes de iniciar con este proceso, previamente realizamos los procesos de

chacando y molienda. Esto con el fin de obtener un mineral con un 60% de finos
como mínimo.

➢ Hicimos la molienda por segunda vez para poder alcanzar este porcentaje en 1 kg
de mineral.

➢ Para dar inicio con la flotación, previamente pesamos 2.5 gr de cal, 1 gr de xantato
amílico de potasio y separamos el espumante en una jeringa de 3 ml.

➢ Preparamos una solución de 1% de xantato y procedimos a prender el agitador N°1

(máquina de flotación). Para dar inicio a la flotación ROUGUER.

➢ Una vez lista la celda con 2 litros de agua y el difusor en su posición. Se inicio el
impulsor con 1100 rpm.

➢ Agregamos el mineral (1 kg) y luego los 2.5 gr de cal por un tiempo de 4 min.

➢ Pasado este tiempo agregamos 5 ml de xantato por 5 min más.

➢ Luego de esto agregamos 4 gotas de espumante y dejamos por 2 min más.

➢ Luego de este tiempo, abrimos la válvula de aire y comenzamos la flotación por 5

min.

➢ Debido a que se presentaba turbulencias, tuvimos que bajar la velocidad del

impulsor a 1000 rpm. Para que la flotación fuera un poco más.

➢ Luego de esto comenzamos la flotación SCAVENGER.

➢ Lo primero fue agregar 6 ml de xantato amílico de potasio por un tiempo de 5 min a

la cola de la flotación Scavenger.

➢ El impulsor para esta etapa era de 1000 rpm

➢ Pasado este tiempo, agregamos 5 gotas de espumante por 2 min más.

➢ Al pasar este tiempo abrimos la válvula de aire y flotamos por 10 min en total para
poder recuperar todo el mineral.

➢ Al concluir la flotación comenzamos con la FILTRACIÓN

➢ Este proceso se hizo de la misma manera que con el de la primera muestra y al

terminar la filtración tanto del concentrado como del relave procedimos a secar
nuestras muestras en el horno.
OBSERVACIONES

➢ No se presentaron inconvenientes en el proceso de medición en la planta piloto,

pero cuando se opero el gabinete de control GC – 001, se observó que un
compañero estaba sin casco dentro de la planta piloto

➢ En el chancado de mineral se presentaron algunos problemas con la chancadora

de rodillos, ya que este se atasco con un pedazo de metal.

➢ Durante la explicación del uso del filtro prensa, nuestro grupo tuvo problemas de
cierre hermético, ya que cuando soltamos el aire, la presión hizo que el agua
escapara por la parte baja y manchara las paredes y sus alrededores y a causa de
esto se suspendió el filtrado de nuestro grupo

➢ Luego de la etapa de flotación quisimos usar el filtro prensa por segunda vez, pero
en esta ocasión no tendríamos aire para su funcionamiento.

➢ Otro retraso que tuvimos con el uso del filtro fue que se encontraba sucio y tuvimos
que limpiarlo previamente.

➢ Para la flotación del mineral de cobre no pudimos llegar a un mínimo de 1 kg de

mineral chancado y molido, con un porcentaje de 60 % de finos como mínimo. Asi
que tuvimos que volver a realizar el chancado y molienda del mineral. Pero como
estaba ocupado la chacandora de quijadas, hicimos el trabajo con una comba.

➢ Durante la flotación ROUGUER de la segunda muestra la presencia de burbujas no

era mucha y esto quizá porque la proporción de colector y espumante era muy baja.