Operaciones de transferencia de calor 2022-2

Diseño de un tubo de calor aplicado al secado

Introducción

Un tubo de calor (heat pipe) es un dispositivo sencillo, sin partes móviles, que puede
transferir elevadas cantidades de calor, de forma rápida, a distancias bastante grandes. A
menudo se denominan “superconductores” de calor, puesto que poseen gran capacidad y
tasa de transferencia de calor, sin apenas pérdidas. Pueden transportar densidades de flujo
térmico, en forma axial, muy importantes, del orden de varios kW/cm2, con una diferencia
de temperatura muy pequeña y con muy diferentes rangos de temperatura.

Los tubos de calor difieren de un termosifón por su capacidad de transportar calor en contra
de la gravedad por medio de un ciclo de evaporación – condensación. Los intercambiadores
de calor cerrados de dos fases tipo termosifón (TPCP) son dispositivos pasivos de
transferencia de calor con una alta conductividad térmica. El coeficiente de conductividad
térmica de un tubo de calor de termosifón puede ser en órdenes de magnitud mayor que la
de los materiales sólidos altamente conductivos. El tubo cerrado tipo termosifón se puede
dividir en tres secciones:
● El evaporador que se encuentra cerca de la fuente de calor
● El condensador que se encuentra cerca del disipador de calor
● La sección adiabática en el medio del calor de termosifón

Figura 1. Construcción y principio de operación para un tubo cerrado de dos fases

cerrado tipo termosifón.

La investigación sobre intercambiadores de calor con tubos cerrados de dos fases cerrado
tipo termosifón y sus aplicaciones en ingeniería térmica se conocen desde 1960, éstos se
utilizan en diversas aplicaciones, como intercambiadores de calor para el enfriamiento en el
campo de la electrónica, ingeniería química, recuperación de calor residual, generación de
energía, sistemas de aire acondicionado, en aplicaciones de calentamiento de agua y
colectores solares

Se trata básicamente de un tubo delgado y sellado que contiene una estructura porosa que
recubre la superficie interior y con una pequeña cantidad de fluido, en estado saturado. Se
compone de tres secciones: la del evaporador, situada en uno de los extremos, en donde el
calor se absorbe y el fluido se vaporiza; la del condensador, en el otro extremo, en donde el
vapor se condensa y el calor se cede, y la adiabática, entre las dos anteriores, en donde las
fases líquida y vapor del fluido se mueven, respectivamente y en direcciones opuestas, por
el núcleo y la “mecha” o estructura porosa, para completar el ciclo sin una transferencia
significativa de calor entre el fluido y el medio circundante.

Como la evaporación se lleva a cabo en el evaporador, el menisco del líquido de trabajo

retrocede como se ve en la Figura 2. de manera similar, como la condensación se da en el
condensador, la adición de masa resulta en un menisco de menor radio. La diferencia del
radio del menisco de la mecha en el condensador y el evaporador conlleva a una diferencia
neta de presión a lo largo de la mecha. Esta diferencia de presión es la que impulsa el
líquido desde el condensador hacia el evaporador, logrando un proceso continuo

Figura 2. Radio de curvatura de la interfase líquido – vapor en el evaporador y el

condensador.

La transferencia de energía entre la zona del evaporador y la zona del condensador,

utilizando el cambio de fase de un fluido se describe a continuación:

● El fluido se encuentra en el interior en un estado de equilibrio bifásico líquido - vapor.

El líquido contenido en la estructura capilar se evapora cuando absorbe el calor
suministrado en el evaporador.
● Esta vaporización provoca un aumento de la presión en la fase vapor lo que implica
la aparición de un flujo de vapor hacia la zona del condensador, donde la presión es
menor.
● El vapor se licúa en la zona del condensador que está refrigerada, cediendo en esa
parte la entalpía, o calor latente, de cambio de fase.
● En un tubo de calor, con bombeo capilar, el retorno del líquido entre la zona de
condensación y la zona de evaporación está asegurado por el desplazamiento del
mismo debido a fuerzas capilares en el seno de un medio poroso, el cual tiene
características muy diversas.

Los principios físicos que rigen la transmisión de calor a través del tubo de calor son:

● En un conducto los fluidos se mueven en el sentido de la presión decreciente.

 ● La presión capilar desarrollada en una mecha moverá un líquido en ella, incluso en
contra del campo gravitatorio, como resultado del efecto de capilaridad.
● A una presión o temperatura específicas, la cantidad de calor absorbido cuando se
vaporiza una unidad de masa de líquido es igual a la cantidad de calor cedido
cuando el vapor se condensa.
● A una presión específica, un líquido se vaporizará o un vapor se condensará a cierta
temperatura, llamada temperatura de saturación. Por tanto, al fijar la temperatura en
el interior de un tubo de calor se fija la presión a la cual ocurrirá el cambio de fase.

Los componentes básicos de un tubo de calor son, el fluido de trabajo, la mecha o

estructura capilar y el contenedor.

● Fluido de trabajo

Dentro de los rangos de temperatura aproximada pueden existir varios fluidos de trabajo
posibles, y se debe examinar una variedad de características para determinar cuál de estos
fluidos es el más aceptable para la aplicación que se está considerando. Los requisitos
principales son los siguientes:

(i) Compatibilidad con mechas y materiales de pared

(ii) Buena estabilidad térmica
(iii) Mojabilidad de la mecha y los materiales de la pared
(iv) Presiones de vapor no demasiado altas o bajas sobre el rango de temperatura
de operación
(v) Alto calor latente
(vi) Alta conductividad térmica
(vii) Bajas viscosidades de líquido y vapor.
(viii) Alta tensión superficial
(ix) Punto de congelación o fluidez aceptable.

La selección del fluido de trabajo también debe basarse en consideraciones termodinámicas

relacionadas con las diversas limitaciones del flujo de calor que se producen dentro de la
tubería de calor.
 Tabla 1. Fluidos de trabajo de los tubos de calor

● Mecha o estructura capilar

La selección de la mecha adecuada para el tubo de calor depende de varios factores,

principalmente su compatibilidad con el fluido de trabajo. Se sabe que el objetivo principal
de la estructura capilar es generar presión capilar para transportar el fluido de trabajo del
condensador al evaporador, pero también debe poder distribuir el líquido alrededor del
evaporador hacia las áreas donde el calor sea recibido por el tubo de calor.

La estructura capilar también tiene un impacto en la caída de temperatura radial en el

evaporador, entre la superficie interna del equipo y la interfase líquido – vapor. Una mecha
efectiva requiere poros internos grandes en dirección normal al flujo de calor, con el fin de
minimizar la resistencia de flujo del líquido. Además, se requieren poros superficiales
pequeños para lograr una gran presión capilar y un flujo de calor altamente conductivo para
minimizar la caída de temperatura radial entre la superficie interna del equipo y la interfase
líquido – vapor .

Para satisfacer las condiciones de la mecha se desarrollaron dos modelos: mechas

homogéneas de un solo material y mechas compuestas de dos o más materiales.
 Figura 3. Formas de mecha utilizadas en tubos de calor.

● Contenedor

La función del contenedor es aislar el fluido de trabajo del ambiente. Es necesario que sea
hermético para que mantenga la diferencia de presión a través de sus paredes y que
permita que la transferencia de calor se lleve a cabo solamente en el fluido de trabajo
(Reay, 2007). Algunos factores para tener en cuenta para seleccionar el material del
contenedor son:
I. Compatibilidad con el fluido de trabajo y el ambiente.
II. Relación fuerza-peso.
III. Conductividad térmica.
IV. Facilidad de fabricación (soldabilidad, maquinabilidad y ductilidad).
V. Porosidad
VI. Humectabilidad.

La mayoría de estos factores se explican por sí solos. Por ejemplo, una relación fuerza-peso
alta es necesaria para aplicaciones en el espacio, un material no poroso previene la difusión
de gas en el tubo de calor, una alta conductividad térmica minimiza la caída de temperatura
entre la fuente de calor y la mecha, etc.

Diseño del tubo de calor

Los tubos cerrados tipo termosifón pueden trabajar a temperaturas superiores a los 600 °C,
motivo por el cual el fluido de operación utilizado en los termosifones debe ser seleccionado
para que coincida con el rango de temperatura de operación de interés. Por la simplicidad
con la que estos se pueden fabricar resultan adecuados para la construcción de
intercambiadores con cambio de fase que pueden emplearse para la recuperación de calor
de una corriente caliente con el objetivo de calentar otra corriente fría.

El objetivo del tubo de calor diseñado es precalentar el aire en un sistema de secado,

reduciendo el gasto energético en el proceso y de este modo reducir el contenido de
humedad en un producto. En este caso, se propone usar los tubos de calor en una
configuración de lazo cerrado, la cual consiste en un tubo capilar largo doblado de un lado a
otro paralelo a él mismo.

Figura 5. Configuración de lazo cerrado para un tubo de calor. Tomado de Wannapakhe

(2012)

Se escoge esta configuración debido a que posee una alta eficiencia de transferencia de
calor, comparada con otras configuraciones, lo que se traduce en un ahorro energético sin
necesidad de adicionar otros sistemas. Además, esto permite reducir los costos de
fabricación ya que no se requiere una mecha capilar.

El sistema de secado consta de un soplador de aire, el tubo de calor en configuración de

lazo cerrado, un calentador y una cámara de secado. En este modelo, la sección de
evaporación del tubo de calor se encuentra en la parte inferior, conectada al flujo de calor
residual de la cámara de secado, esta energía evapora el fluido de trabajo en el tubo de
calor, haciendo que suba hacia la sección de condensación donde intercambia calor con el
aire proveniente del soplador, aumentando su temperatura antes de entrar al calentador.
Esto permite reducir la energía necesaria para llevar el aire a la temperatura de operación
necesaria para el proceso de secado.A continuación se presentan las condiciones de
operación del proceso de secado:

● Temperatura: 80°C
● Velocidad de flujo: 1 m/s
● Presión de operación: 1 atm

Se elige como fluido de operación el agua destilada, ya que su costo es bajo y sus
propiedades termodinámicas la hacen apta para la aplicación propuesta.Se determina como
temperatura de operación 80°C. A continuación se presentan las propiedades del agua a
esa temperatura de operación:
:
 Tabla 2. Propiedades del fluido de trabajo (agua) a la temperatura de operación.

Se tienen las siguientes suposiciones de diseño:

● Las condiciones de operación son en estado estacionario.
● Los coeficientes locales y el coeficiente global de transferencia de calor son
constantes a lo largo del intercambiador.
● Las velocidades de los fluidos son uniformes a través del tubo.
● Los fluidos están distribuidos uniformemente en el tubo.
● Las pérdidas de calor que puedan ocurrir hacia el exterior son despreciables.

Modelo matemático

Las ecuaciones de diseño para el intercambiador de calor se presentan a continuación:

● Flujo de calor transferido de un fluido a otro a través de la superficie del

intercambiador

● Balance térmico de energía

● Diferencia de temperatura media logarítmica

● Área total de transferencia de calor

 ● Coeficiente global de transferencia de calor

También es importante tener en cuenta los límites de operación de los tubos de calor

● Límite sónico

El límite sónico ocurre cuando el vapor alcanza la velocidad del sonido, en donde la
tasa de transferencia de calor es máxima para una temperatura dada; si se requiere
una mayor rata de transferencia de calor, ésta sólo puede obtenerse incrementando
la temperatura del evaporador, siempre y cuando, esta nueva temperatura sea
tolerada estructuralmente por el tubo de calor. La operación en el límite sónico
genera una caída importante en la temperatura a lo largo del tubo perdiendo la
característica de isotermicidad, muy importante en la mayoría de los diseños.

● Límite de arrastre

El límite de arrastre se da debido a un arrastre de líquido, cuando la velocidad del

flujo de vapor es alta, las gotas arrastradas son llevadas al extremo del condensador
disminuyendo así el flujo de líquido que llega al evaporador generando un secado y
sobrecalentamiento, similares a los que ocurren con el límite capilar.

● Límite de absorción

El límite de absorción puede determinarse evaluando el fluido de trabajo según el

número de Meritt.

● Altura máxima de cebado

 La altura máxima de cebado que se puede alcanzada por un capilar está dada por la
siguiente ecuación:

Donde h es la altura vertical a la base de la arteria, h c la altura vertical a la parte

superior de la arteria, r p el primer radio principal de curvatura del menisco de
1

cebado, y r p es el segundo radio principal de curvatura del menisco de cebado

2

.
● Diámetro arterial

Resultados de diseño

Los resultados de diseño se presentan en la siguiente tabla:

Tabla 3. Parámetros de diseño

Material de diseño

El tubo de calor está conformado por un tubo delgado doblado paralelamente entre sí. Por
lo tanto, para la selección del material del tubo se deben tener en cuenta los siguientes
criterios:
● Propiedades mecánicas: deben tener alto índice elástico, buena tenacidad,
economía y disponibilidad en el mercado.
● Resistencia a la corrosión: deben soportar el ataque químico de los fluidos a utilizar.
● Facilidad de fabricación: deben contar con características como maquinabilidad y
facilidad para ser formados.
● Vida útil: debe tener una vida útil no menor a 50 años.
● Lo más importante a tener en cuenta es que el material resista las condiciones de
operación del proceso.
Según los criterios anteriores, el material escogido es el cobre por las siguientes
características:
● Resistencia a la corrosión: El cobre es un metal muy resistente a un gran número de
medios agresivos y no tiende a formar con agua potable costras voluminosas de
óxido u otros compuestos que pudiesen obstruir los tubos.
● Mínima pérdida de carga: Dado que la rugosidad de la pared interior del tubo de
cobre es muy pequeña, inferior a la de muchos tipos de tubos, otorga una resistencia
muy pequeña al paso del fluido, ofreciendo, al mismo tiempo, más resistencia al
desgaste.
● Uniones estables y duraderas: Las uniones de los tubos de cobre soportan
condiciones extremas de temperatura: las uniones prensadas hasta 110 °C; las
uniones de soldadura blanda hasta 260 °C y las uniones de soldadura fuerte hasta
800 °C. Además, gracias a su diseño no causan reducción de la sección interna del
tubo, en comparación con otro tipo de tubos.
● Fácilmente maleable: Todos los tubos de cobre son fácilmente maleables, pudiendo
doblarse para adaptarlos a las condiciones de espacio y forma disponibles en cada
punto de la instalación, prescindiendo del uso de un gran número de uniones y
codos que necesitarían otros tipos de materiales, ofreciendo ahorros en tiempo,
materiales y facilitando la instalación.
● Buena conductividad térmica: El cobre es un muy buen conductor de calor, siendo
muy recomendable para su uso en serpentines de calefacción y/o refrigeración, para
serpentines de recuperación de calor, intercambiadores térmicos varios, placas y
calefactores solares.
● Intercambiadores de calor íntegramente de cobre: Con el uso habitual de filtros, un
mantenimiento adecuado y
● una limpieza regular, las bobinas fabricadas íntegramente de cobre albergarán
menos contaminación microbiana y, en consecuencia, conducirán el calor y
resistirán la corrosión de mejor manera. La eficiencia en la transferencia de calor es
mayor en un intercambiador de calor limpio comparado con uno en el que aletas y
tubos están contaminados, por lo tanto, el ahorro de energía es otro de los grandes
beneficios.
● Bobinas de cobre económicas: Las bobinas íntegramente de cobre mantienen su
eficiencia en la transferencia de calor durante largos periodos de tiempo y a la vez
son económicas debido a que ahorran energía. Por lo tanto, si la economía es un
factor clave, las bobinas fabricadas con tubos de cobre de menor diámetro, en lugar
de los tubos de tamaño convencional, pueden entregar la misma capacidad de
enfriamiento a un menor costo, ya que estas bobinas no requieren tanto material
para las aletas.

Figura 6. Material escogido para el diseño (tubos de cobre)

Costos

Los costos asociados a la construcción del equipo se calcularon con base en las
dimensiones del tubo y los accesorios necesarios para su montaje. Además, se tomaron
como referencia los precios promedio en el mercado para el material de cada sección. A
continuación, se presenta una tabla con los costos asociados a la construcción del equipo:

Tabla 4. Costos del equipo

Planos

Figura 7. Vista frontal del diseño

Mantenimiento
● Inspección de la unidad
Los exámenes apropiados del interior y el exterior del intercambiador deben
realizarse periódicamente en intervalos regulares y frecuentes según la experiencia,
descuidar el mantener limpios los tubos puede resultar en la detención completa del
flujo a través de algunos tubos, lo que provoca una tensión térmica severa, juntas de
tubos con fugas o daños estructurales a otros componentes. Debe inspeccionarse la
mecha en intervalos regulares para determinar si deben limpiarse o reemplazarse.
● Indicaciones de ensuciamiento
 Los intercambiadores expuestos a ensuciamiento o descamación deben ser
limpiados periódicamente, pequeñas cantidades de lodo o de incrustaciones en los
tubos reducen en gran medida su eficiencia, Un marcado aumento de la caída de
presión o la reducción en el rendimiento generalmente indica que es necesaria una
limpieza. Primero se debe revisar la unidad en busca de atascos de aire o vapor
para confirmar que esta no es la causa de la reducción en el rendimiento. Debido a
que la dificultad de la limpieza aumenta rápidamente a medida que aumenta el
espesor de la incrustaciones o depósitos, los intervalos entre limpiezas no deben ser
excesivos
● Desmontaje para inspección o limpieza
Antes del desmontaje, el usuario debe asegurarse de que la unidad se ha
despresurizado, ventilado y drenado, y todo el material peligroso se ha purgado o
neutralizado.
● Extracción y manejo
Al retirar los haces de tubos de los intercambiadores, se debe tener cuidado para
asegurarse de que el manejo inadecuado no los dañe. El haz de tubos nunca debe
apoyarse en los tubos, sino que debe descansar sobre las piezas diseñadas para
transportarlo, como las láminas de tubos, deflectores o soportes de tubos.
No manipular los haces de tubos con ganchos u otras herramientas que puedan
dañar los tubos. Deben moverse sobre cunas, plataformas rodantes o patines. Los
haces de tubos horizontales deben izarse con eslingas adecuadas. Los deflectores y
las placas de soporte se pueden dañar fácilmente al arrastrar un haz sobre una
superficie áspera
● Limpieza de haces de tubos
Las superficies de transferencia de calor de los intercambiadores de calor deben
mantenerse razonablemente limpias para asegurar un desempeño satisfactorio. Se
debe proporcionar medios convenientes según sea necesario para la limpieza en
intervalos regulares. Puede ser beneficioso emplear a una organización calificada
que proporcione servicios de limpieza de intercambiadores de calor. Estas
organizaciones pueden verificar la naturaleza de los depósitos, proporcionar
solventes adecuados o soluciones ácidas que contengan inhibidores, además de
proporcionar equipos y personal para un servicio completo de limpieza.

Recomendaciones de seguridad

● Durante el Diseño
○ Asegúrese de haber decidido las condiciones de diseño apropiadas para el
intercambiador de calor: tipo de intercambiador de calor, diseño de
temperatura, diseño de presión, compatibilidad de materiales, naturaleza del
fluido, soportes, ventilación de gas, drenaje y diseño estructural. Un diseño
inapropiado conducirá a problemas de integridad mecánica.
○ Preste atención al material de las juntas, la selección del material, el tipo de
junta y el grosor deben coincidir para evitar fugas.
○ Puede ocurrir un aumento anormal de la temperatura y la presión. Diseñe el
intercambiador de calor para resistir en tales condiciones.
○ El intercambiador de calor debe estar diseñado para un entorno de
mantenimiento seguro.
 ○ La sobrepresión se puede evitar instalando un dispositivo de alivio de
seguridad.
○ Una superficie de temperatura relativamente alta debe estar cubierta por
aislamiento.
○ Considere instalar un sistema de alarma

● Durante la operación
○ Verificar obstrucciones del tubo debido a la acumulación de incrustaciones.
Esto puede causar una acumulación de presión dentro del intercambiador de
calor.
○ Tenga cuidado con las fugas del tubo causadas por la corrosión. Si existen
dos líquidos en el proceso, puede ocurrir una reacción. El control de la
corrosión, la inspección y la detección de fugas son muy importantes.
○ Si un flujo de lodo o un flujo de líquido contaminado ingresa al intercambiador
de calor, puede ocurrir erosión y también puede causar fugas. Instale un filtro
para separar el material sólido del flujo líquido.
○ Evite sobre presionar el intercambiador de calor. Arranque y apague la
operación suavemente.
○ Mantenerse alejado de superficies calientes que puedan causar quemaduras
en la piel.

● Durante el mantenimiento
○ Cuando vaya a realizar el mantenimiento de un intercambiador de calor,
asegúrese de que todas las válvulas de entrada ya estén aseguradas y
rotuladas apropiadamente.
○ Libere la presión del intercambiador de calor. Asegúrese de que el
manómetro indique cero bar.
○ Drene el producto químico peligroso del intercambiador de calor.
○ Tenga cuidado al seleccionar material de limpieza química para la limpieza
de tubos. La selección incorrecta provocará corrosión y fugas.
○ Si se utiliza un método mecánico para limpiar el lado del tubo, tenga cuidado
de no causar defectos en el tubo. La limpieza mecánica también puede
causar lesiones a las personas.
○ Instale una junta nueva, principalmente en la cabeza, con cuidado para evitar
fugas. Una instalación incorrecta dará lugar a fugas.
○ Se requiere prueba hidrostática después del trabajo de mantenimiento.
Tenga cuidado de hacer este trabajo de manera segura porque se aplicará
una alta presión.

Impactos ambientales
Respecto al punto de vista ambiental, este tipo de intercambiador resulta ser más atractivo
que cualquier otro, ya que por su fluir turbulento, supera en eficiencia térmica incluso al de
placas planas hasta en un 40% (Asako y Faghri ,1987) esto debido al bajo consumo
energético, que en ocasiones, resulta siendo menor que el requerido por los cálculos,
materiales de construcción ecológicos (por su amplio tiempo útil), una limpieza fácil (menos
consumo de agua y tensoactivos en el proceso de lavado y mantenimiento) debido a su
estructura adaptable, entre otros aspectos positivos que contrarrestan el hecho de que no
se puede usar cualquier fluido, y las presiones y temperaturas de uso no pueden ser muy
elevadas, pues son detalles comparados con el golpe beneficioso que causan en el planeta.

● Huella de carbono

Es el principal indicador de actividad emisiva de gases de efecto invernadero en el mundo, y

es que no solo calcula las emisiones de C O2producidas por un cuerpo, sino también el
vapor de agua, metano, ozono, entre otros gases reaccionantes con la atmósfera, por lo
que para realizarse correctamente debe partir de datos confiables y veraces. Dichas
emisiones, se clasifican según la capacidad de ser nocivas, en otras palabras, el alcance.

● Alcance 1: emisiones directas asociadas a las actividades del equipo y que

están controladas por quien lo controla (consumos de combustibles fósiles en
maquinaria o vehículos, pérdidas de gases refrigerantes, etc.).
● Alcance 2: emisiones indirectas asociadas al consumo energético adquirido y
consumido por el equipo.
● Alcance 3: otras emisiones indirectas generadas como consecuencia de las
actividades de quien manipula el equipo (viajes de trabajos de transportes
externos, distribución del producto elaborado o gestión del fin de vida del
producto y de los envases empleados en la distribución, etc.).

Para su cálculo, varios aspectos a tener en cuenta como la cantidad de gases a analizar, la
fecha en la que se realiza este informe, la recopilación correcta de datos.
La huella de carbono que genera cada fuente de emisión es el producto del dato de
actividad por el factor de emisión, es decir:

Toneladas C O2=Dato de actividad∗Factor de emisión

Donde el dato de actividad es quien define la intensidad con la que se generan las
emisiones de los antes mencionados GDI y el factor de emisión es la cantidad de dichas
sustancias que emite el equipo en sí. Este cálculo es arduo y complejo, usualmente son los
ingenieros ambientales quienes se encargan de ello, pero existen aplicaciones certificadas
capaces de desarrollar algoritmos que realizan estos cálculos basados en el protocolo GHG
Protocol (Greenhouse Gas Protocol) que contemplan parámetros Carbon Footprint y
Ecological Footprint, por ejemplo.

Control

Para el control del equipo se tomó un lazo de control prealimentado-realimentado con el fin
de prevenir afectaciones a futuro en el equipo. En la Tabla 5 se presentan la variable
manipulada, controlada y la perturbación para el sistema de control. Además, en la Figura 8
se muestra el diagrama P&ID del intercambiador.

Variable controlada Temperatura del aire que ingresa al calentador

 Variable manipulada Flujo de aire proveniente del soplador

Perturbación Temperatura del aire que sale de la cámara de secado

Tabla 5. Variables de control

Figura 8. Control P&ID del equipo.

Finalmente, para el cálculo de las funciones de transferencia se usó el método de

linealización por expansión en series o jacobiana. En esta clase de linealización se toman
los términos de primer orden de la expansión en series de Taylor de las expresiones
matemáticas del modelo original no lineal, despreciando los términos de orden superior. El
modelo no lineal es el siguiente:

Donde x ∈ Rn es el vector de estados, u ∈ Rm es el vector de control (variable manipulada) y d ∈ Rk

es el vector de las perturbaciones. Realizando la expansión en series de Taylor sobre el
modelo, se obtiene lo siguiente:
Finalmente, la linealización jacobiana del modelo es la que sigue:

En forma general, las funciones de transferencia para los sistemas son las soluciones del
dX
modelo jacobiano linealizado. Las funciones de la forma usadas como modelo para el
dt
cálculo descrito anteriormente fueron:

Donde At es el área de transferencia de calor, TRe es la temperatura de entrada del agua

fría, Cpw es el calor específico del aire caliente y CpR del agua fría, mw es el flujo másico
del aire caliente, Vw y Vr las velocidades de los fluidos caliente y frío respectivamente, x1 la
temperatura de salida del fluido caliente en estado estacionario, x2 la temperatura de salida
del fluido frío en estado estacionario, d la temperatura de entrada del fluido caliente en
estado estacionario y u es el flujo másico del fluido frío en estado estacionario.

Las funciones de transferencia halladas para la variable manipulada y la perturbación son

las siguientes:

A continuación se presenta el lazo de control:

 Figura 9. Lazo de control del equipo

Finalmente, se presentan los resultados obtenidos al aplicar el control prealimentado-

realimentado:

Figura 10.Gráfica del error respecto a la temperatura de referencia y la variación del caudal.
 Figura 11. Gráfica del cambio de variable controlada y variación del caudal para
contrarrestar la perturbación.

Referencias

● Asako, Y. & Faghri, M. (1987). Finite volume solutions for laminar flow and heat
transfer in a corrugated duct. J. Heat Transfer 109: 627-634.
● Bejan, A. (2003). Heat transfer handbook. John Wiley & Sons, Inc.
● Hauzan, A (2021). Heat Exchanger Safety Precautions You Should Know. Safels.
● J.F.D. Tube & Coil Products, Inc (s.f). Installation, Operation, & Maintenance
Instructions for JFD Shell & Tube Heat Exchangers. Recuperado de:
https://www.jfdcoil.com/pdf/JFD%20Installation%20Manual%20Online.pdf
● Miranda, A. (2013). Tubos de calor. Alfaomega Grupo Editor.
● Reay, D. A. (2007). Heat Pipes Theory, Design and Applications (5.a ed.). Elsevier
Gezondheidszorg.
● Romero-Méndez, Ricardo, Mihir, Sen, Walfre, Franco, & Hernández-Guerrero, Abel.
(2001). Efecto en la hidrodinámica y transferencia de calor del desfasamiento entre
placas de un intercambiador de calor de placas onduladas. Interciencia, 26(9), 383-
389. Recuperado de: http://ve.scielo.org/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0378-
18442001000900003&lng=es&tlng=es.
● Wannapakhe, S. (2012). Hot Air Dryer with Closed – Loop Oscillating Heat Pipe with
Check Valves for Reducing Energy in Drying Process. Procedia Engineering 32
(2012) 77 – 82.
● Zhang, Yuwen & Faghri, Amir. (2008). Advances and Unsolved Issues in Pulsating
Heat Pipes. Heat Transfer Engineering. 29. 20-44. 10.1080/01457630701677114.
● Cómo calcular la huella de carbono - Herramienta online (29 septiembre de 2021).
UPB. Recuperado de: https://www.upb.edu.co/es/central-blogs/sostenibilidad/como-
calcular-huella-carbono
● Calcular la huella de carbono en 5 pasos. (13 de julio de 2013). Abaleo. Recuperado
de: https://abaleo.es/calcular-la-huella-de-carbono-en-5-pasos/

Anexos
Código de Matlab usado para los cálculos.

%% Diseño de un tubo de calor aplicado a secado

clc
clear all
close all
format short
%% Nomenclatura
% Agua=w; Agua fria=R
%% Condiciones de operación y parámetros para iteración del cambio de la temperatura
con el tiempo y el espacio
Twe=55+273.15; %[K] Temperatura de entrada del aire caliente.
Tws=40.489+273.15; %[K] Temperatura de salida del aire fría.
TRe=20+273.15; %[K] Temperatura de entrada del agua como refrigerante.
TRs=34.408+273.15; %[K] Temperatura de salida del agua como refrigerante.
Cpwp=@(T)(33.46*10.^(-3))+(0.688*10.^(-5).*T)+(0.7604*10.^(-8).*T.^(2))-(3.593*10.^(-
12).*T.^(3)); %[KJ/(mol
K)]Polinomio del Cp
Cpw=(1000000/18)*integral(Cpwp,Twe,Tws)/(Tws-Twe); %[J/Kg-K] Calor especifico del
agua caliente con
corrección de unidades
CpR=4179; %[J/Kg-K] Calor especifico del fluido frio
miuw=0.0005715; %[Kg/(m s)] Viscosidad del fluído caliente
Kw=0.6405; %[W/(m K)] Conductividad termica del fluído caliente
rhowe=989.1; %[Kg/(m3)] Densidad del fluído caliente a la entrada
rhows=990; %[Kg/(m3)] Densidad del fluído caliente a la salida
rhow=(rhowe+rhows)/2; %[Kg/(m3)]Promedio de las densidades del fluido caliente
rhoRe=996.5; %[Kg/(m3)] Densidad del fluído frío a la entrada
rhoRs=996.5; %[Kg/(m3)] Densidad del fluído frío a la salida
g=9.8; %[m/s^2] Gravedad
alt=4.7; %Altura de donde viene el agua
pc=g*alt*rhow; %Presión critica
Rp=0.4e-6; %Rugosidad
sigma=72.75e-3; %Tensión superficial
rhoR=(rhoRe+rhoRs)/2; %[Kg/(m3)]Promedio de las densidades del fluido frío
miuR=0.0008445; %[Kg/(m s)] Viscosidad del fluído frio
Pr=4.053e6; %[Pa] presion en el intercambiador
pr=Pr/pc;
KR=0.611; %[W/(m K)] Conductividad termica del fluído frio
mw=0.05; %[Kg/(s)] Flujo masico del fluído caliente
PMa=18; %[Kg/Kmol] Peso molecular del agua

Dt=0.0564;
mR=0.05; %[Kg/(s)] Flujo masico del fluído frio
Pr=4.053e6; %[Pa] Presión
wa=mw/mR;
HRe=300*1000; %[J/(Kg)] Entalpia de fluido frio a la entrada
HRs=419.014*1000; %[J/(Kg)] Entalpia de fluido frio a la salida
Hwe=2685.35*1000; %[J/(Kg)] Entalpia de fluido caliente a la entrada
Y=Pr/(2*Dt);
Hws=419*1000; %[J/(Kg)] Entalpia de fluido caliente a la salida
k=17; %[W/m2-k]Conductividad termica del material
Rfi=5555.55; %[W/m2*K] Factor de ensuciamiento.
cau=0.00005; %[M3/s] caudal para fluido frío y caliente
%% Ecuaciones para el diseño
Q=mw*(Hwe-Hws); %[W]Flujo de calor que pierde el fluido caliente
LMTD=((Twe-TRe)-(Tws-TRs))/log((Twe-TRe)/(Tws-TRs)); %[K] Diferencia media
logaritmica
Uo=5000; %[W/m2-K] Coeficiente de transferencia de calor global
Ao=abs(Q/(Uo*LMTD)); %[m2] Area inicial
Ds=sqrt((1.28.*L)*(dR+s+2*e)+ds.^(2));%[m] Diametro externo del I.C
NTU=(Twe-Tws)/(LMTD); % Factor de corrección
Uprov=500; %[W/m2*k]
Wp=(Twe-Tws)*CpR*mR; %[W] velocidad de transferencia de calor
At = Wp/(Uprov*Fcorre*LMTD) % [m2]área de transferencia
Vin=cau/(Ncan*Acanal); %[m/s] velocidad de entrada del fluido
%% Fluido frío
ReR=(rhoRe*Vin*Dh)/miuR; %Reynolds del fluido frío
PrR=5.78; % Número de Prandtl del fluido frío
NuR=0.1528*(ReR^0.66)*(PrR^0.4);
hR=(NuR*KR)/Dh %[W/(m2 K)] Coeficiente de transferencia de calor del fluido frío
%% Fluido caliente
Rew=(rhowe*Vin*Dh)/miuw; % Reynolds del fluido caliente
Prw=3.73; % Número de Prandtl del fluido caliente
Nuw=0.1528*(Rew^0.66)*(Prw^0.4);
hw=(Nuw*Kw)/Dh %[W/(m2 K)] Coeficiente de transferencia de calor del fluido caliente
%% cálculo del coeficiente global de transferencia de calor
U=1/((1/hw)+(1/Rfi)+(e/k)+(1/Rfi)+(1/hR)) %[W/m2*K]
%% Cálculo de la eficiencia del intercambiador de calor
Qmax=(((mR+mw)/2)*((Cpw+CpR)/2)*(Twe-TRe));

efi=(Wp/Qmax)*100 %Eficiencia del intercambiador

%% Código para control realimentada y prealimentada(Se adjunta simulink con el control)
%Cálculo de datos para balances y ajuste de nomenclatura de control
V=L*Ll*s;
Vw=V/2;
VR=V/2;
u_ee=mR;
x1_ee=Tws;
x2_ee=TRs;
d_ee=Twe;
mR_in=mR;
mR_fin=mR+0.4;
Twe_in=Twe;
Twe_fin=Twe+10;
syms x1 x2 u d; %Variables
f1 = 1/(rhow*Vw*Cpw)*(mw*Cpw*(d-x1)-U*At*((d-x2)-(x1-TRe))/(log((d-x2)/(x1-TRe))));
%f1=dx1/dt
f2 = 1/(rhoR*VR*CpR)*(u*CpR*(TRe-x2)+U*At*((d-x2)-(x1-TRe))/(log((d-x2)/(x1-TRe))));
%f2=dx2/dt
% Espacio de estados con entradas separadas
MA=jacobian([f1; f2],[x1 x2]); % Matriz de estados
MB=jacobian([f1; f2],[u d]); % Matriz de entradas
MG=jacobian([f1; f2],u); % Matriz de entrada - solo controlada
MF=jacobian([f1; f2],d); % Matriz de entrada - solo perturbación
u=mR; %u_ee
x1=Tws; %x1_ee
x2=TRs; %x2_ee
d=Twe; %d_ee
%% Utilizando diferencias finitas para el cambio de T con el tiempo y al número de placas
%Discretización de espacio y tiempo para la variación de T
dx=1; %paso del espacio
x_vec=0:dx:16; %Vector discretizado de espacio en x
dt=0.1; %Paso del tiempo
t_vec=0:dt:30; % vector discretizado de tiempo t
T_R=zeros(length(x_vec),length(t_vec)); %Matriz de ceros de agua
T_w=zeros(length(x_vec),length(t_vec)); %Matriz de ceros de agua
%Valores inciales
T_w(:,1)=55+273.15./x_vec;
T_w(:,end)=40+273.15./x_vec;

T_R(:,1)=20+273.15;
T_R(:,end)=34+273.15;
Aa=eval(MA); % Matriz de estados
Bb=eval(MB); % Matriz de entradas
Gg=eval(MG); % Matriz de entrada - solo controlada
Ff=eval(MF); % Matriz de entrada - solo perturbación
C=[1,0];
D=0;
sysSS = ss(Aa,Bb,C,D); % Sistema en espacio de estados
%Función de transferencia de la variable controlada Y(s)/U(s)
[NUMu,DENu] = ss2tf(Aa,Gg,C,D);
sysTF_u = tf(NUMu,DENu)
%Función de transferencia de la perturbacuón Y(s)/D(s)
[NUMd,DENd] = ss2tf(Aa,Ff,C,D);
sysTF_d = tf(NUMd,DENd)