20-11-2022 Resumen Libro

Lean Manufacturin –
Francisco Madariaga

Jana Chamorro, Alina Abarca, Karolay Fallas, Fiorella

Ávila, Stacy Araya.
UNIVERSIDAD METROPOLTANA CASTRO CARAZO-PASO CANOAS
Parte de Jana Chamorro:

Capitulo #5. Estabilidad (II). TPM

Lean manufacturing no comparte el principal indicador que utiliza
el TPM, el OEE (Overall Equipment Efectividad), sin embargo,
aprovecha sus metodologías para lograr la estabilidad en la
máquina. Seiichi Nakajima (1928-2015), miembro del JIPM
(Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas), desarrolló el
TPM a partir del mantenimiento proactivo, de los Estados Unidos,
que introdujo en Japón en 1951.

TPM tiene como objetivo maximizar la eficiencia general de los

equipos de la empresa.

Los pilares de TPM son Producción, Mantenimiento, Ingeniería de

Planta, Ingeniería de Procesos, Calidad, Compras.

El Mantenimiento Productivo Total se basa en cinco pilares.

Los pilares de TPM son: sistema de mejora de OEE, mantenimiento

autónomo, mantenimiento planificado, formación y planes de
formación del personal de producción y mantenimiento.

Se expondrán los dos primeros pilares del TPM, los relacionados

con el OEE y el mantenimiento autónomo.

El OEE es el principal indicador del TPM y mide la eficiencia global

de los equipos. En manufactura esbelta hablamos de la
eliminación del desperdicio de recursos (principalmente personas
y materiales) El TPM busca maximizar los resultados de los
equipos/máquinas. El recurso disponible (datos fijos) es la
planificación temporal de un equipo productivo.

Las pérdidas de rendimiento no se pueden obtener directamente

sin la ayuda de medios técnicos para capturar la información. La
pérdida de rendimiento es el tiempo perdido por la máquina en
micro paradas y ciclos lentos. Las pérdidas se pueden calcular
restando la pérdida de disponibilidad al tiempo planificado,
obtenemos el tiempo disponible.
Es opcional y razonable adoptar el criterio de incluir en la pérdida
de disponibilidad el tiempo dedicado a la limpieza y mantenimiento
preventivo de los equipos. Podemos calcularlos indirectamente.
Para ello, precalcularemos el tiempo operativo neto como el
tiempo empleado en fabricar las piezas buenas y malas a
velocidad estándar.
Parte de Karolay Fallas:

DISPONIBILIDAD, RENDIMIENTO Y CALIDAD

Y multiplicamos

Entonces

La fórmula que representa el cálculo es OEE = disponibilidad x

calidad x rendimiento.

Calcular el OEE es importante porque es un elemento fundamental

para la mejora de los procesos, es esencial para reducir las
pérdidas y aumentar el rendimiento de las máquinas, mejorando su
funcionamiento.

El OEE compara la capacidad de producción de un equipo con la

cantidad efectivamente producida, es decir, es un indicador q se
utiliza para traducir la eficiencia de las máquinas de una fábrica y
para medir la capacidad de fabricación de nuevos productos. A
partir de esta métrica, se puede saber cuánto tiempo se dedica
realmente a la producción.

A continuación:
Con esto logramos ver que con pocos datos que se han recogido
manualmente, y sin grandes usos tecnológicos, se puede obtener
mucha información sobre las pérdidas que pueden ocurrir en una
fábrica, dándonos así la oportunidad de mejorar el OEE de las
máquinas.
Parte de Fiorella Ávila:

Pérdidas esporádicas y crónicas

 Una pérdida esporádica tiene su origen en una causa simple,
próxima en el espacio y en el tiempo, generalmente fácil de
identificar
 Las pérdidas crónicas son producidas por varias causas
independientes entre sí o por una combinación de causas.
Las pérdidas crónicas permanecen más o menos estables a
lo largo del tiempo

Deterioro natural y deterioro acelerado

Las máquinas y equipos, a pesar de que se utilicen y mantengan
correctamente, sufren inevitablemente un deterioro físico al que
denominaremos deterioro natural. El deterioro acelerado es el
deterioro que ocurre antes que el deterioro natural. Generalmente
ocurre por no limpiar, no ajustar, no lubricar y/o una sobrecarga de
trabajo. 

A continuación, se presentará un ejemplo

Supongamos 2 conjuntos de máquinas idénticas. Uno de ellos -

máquinas rojas- no se limpia, no se inspecciona, no se lubrica y es
sometida a cargas de trabajo excesivas; el otro conjunto en
cambio -máquinas verdes- se mantiene y se utiliza adecuadamente
por lo que podemos concluir lo siguiente: 

 El tiempo de vida medio de los componentes sometidos a

deterioro acelerado (máquinas rojas) es menor que en el
caso de deterioro natural (máquinas verdes)
 La variación del tiempo de vida de los componentes en
deterioro acelerado es mayor que en el caso de deterioro
natural
 Y por último, no es posible hacer estimaciones fiables sobre
la vida de los componentes cuando estos se encuentran en
deterioro acelerado.
Parte de Stacy Araya:

La fábrica oculta

Si observamos equipos de fábricas tradicionales encontraríamos

infinitas fallas, como por ejemplo contaminación, oxidación,
ruidos, sobrecalentamiento, etc. Son el cultivo de futuras averías,
provocando daños en los equipos, aumentando el número de
variación.

Mantenimiento Autónomo

Es una metodología fundamental para el Lean manufacturing. La

filosofía del mantenimiento autónomo es opuesta al pensamiento
de la fábrica tradicional, donde la función es producir y mantener
estas separadas.

´Yo produzco, tu reparas´

El propósito del mantenimiento autónomo es enseñar y transferir a

los operarios de producción tareas sencillas, frecuentes e
importantes del mantenimiento preventivo.

Mediante las tareas diarias, los operarios detectan situaciones

anómalas, y evitan la entrada del equipo en deterioro acelerado.

Para implementar el mantenimiento autónomo de un equipo

debemos seguir los siguientes pasos

 Seleccionar un equipo productivo piloto

 Formar operario para conocer las maquinas
 Hacer una limpieza e inspección para detectar
anomalías
 Remediar los elementos dañados y apaños
 Implantar las gamas de mantenimiento autónomo
provisionales.
Parte de Alina Abarca:

QUÉ ESPERA EL LEAN MANUFACTURING DEL TPM

El lean manufacturing tiene como objetivo mejorar la eficiencia del

sistema de producción mediante la eliminación del despilfarro
(minimizar los recursos).

Por otro lado, en este capítulo se expone que el TPM persigue la

mejora de la eficiencia de los equipos productivos mediante la
reducción de las pérdidas (maximizar los resultados de los
equipos). No son los mismos objetivos.

El lean manufacturing no persigue maximizar forzosamente el OEE

de los equipos. El lean manufacturing emplea máquinas lo más
simples y baratas posibles, y no pretende saturarlas
necesariamente. El lean manufacturing espera que, cuando se
necesite utilizar una máquina, ésta funcione correctamente, es
decir, espera un uptime lo más próximo posible al 100 %.

El uptime es el porcentaje de tiempo planificado que la máquina

está operativa, es decir, solo descuenta las pérdidas por averías.
El downtime es un concepto complementario al uptime; es el
porcentaje de tiempo planificado que la máquina está averiada, es
decir, que no está operativa.

El uptime es el indicador que utiliza el lean manufacturing para

controlar la estabilidad de la máquina. El lean manufacturing
aprovecha las metodologías (pilares) del TPM —especialmente el
mantenimiento autónomo— para mejorar y estabilizar el uptime de
las máquinas y equipos.

UPTIME, MTBF Y MTTR

El MTBF y el MTTR son dos indicadores utilizados habitualmente

en la gestión del mantenimiento:

- El MTBF (Mean Time Between Failures) de una máquina es el

tiempo medio de buen funcionamiento entre paradas no
planificadas.
 - El MTTR (Mean Time To Repair) de una máquina es el tiempo
medio que se emplea en reparar las paradas no planificadas.

EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Y LA EFICIENCIA

El mantenimiento autónomo, el pilar más importante del TPM, es

una metodología que aporta estabilidad al sistema de producción y
se integra perfectamente en el lean manufacturing. Mediante las
tareas diarias del mantenimiento autónomo (limpiar, inspeccionar,
mantener los aprietes y lubricar), los operarios detectan
situaciones anómalas, evitan la entrada del equipo en deterioro
acelerado, reducen la frecuencia y gravedad de las averías,
estabilizan y mejoran el uptime, y contribuyen a que el personal
especializado de mantenimiento pueda dedicar más tiempo a
mejorar la mantenibilidad de los equipos.