- ACEROS

- SOLDABILIDAD

- CARBONO EQUIVALENTE

Ing. Juan de Dios Quispe Valdivia

1
Mayo 2016
Acero = Aleación de Hierro + Carbono + Elementos acompañantes + Elementos aleantes

Hierro + Carbono + Elementos + Elementos

acompañantes aleantes

Aumenta Disminuye Deseables No deseables

Metal Dureza Tenacidad Manganeso Fósforo Para conseguir

Base Límite elástico Elongación Silicio Azufre propiedades
Carga de rotura Transformación Oxígeno determinadas
Resist. al desgaste Soldabilidad Nitrógeno
Hidrógeno

2
 Clasificación de Aceros al Carbono
y de Baja Aleación

Los aceros pueden ser clasificados mediante una

variedad de diferentes sistemas que depende de:

1. La composición, tales como aceros al carbono,

aceros de baja aleación o aceros inoxidables, etc.

2. Métodos de fabricación, tales como open Hearth,

procesos básicos de oxígeno, o métodos en horno
eléctrico.
3
3. Métodos de acabado, tales como aceros
laminados en caliente o laminados en frío.

4. La forma del producto, tales como planchas,

hojalata, platinas, tuberías o formas
estructurales.

5. La práctica de desoxidación, tales como aceros

calmados (killed) desoxidados, aceros
semicalmados (semi killed) parcialmente
desoxidados, capped o rimmed steel.

4
6. La microestructura, tales como aceros ferríticos,
perlíticos y martensíticos.

7. Del nivel de resistencia requerido, como los

especificados en los estándares ASTM.

8. Del tratamiento térmico, tales como recocido,

templado y proceso termo mecánico.

9. Descripción de la calidad, tales como calidad de

forja y calidad comercial.

5
 Aceros al Carbono
Definición según AISI (American Iron and Steel Institute):

 Un acero es considerado como acero al carbono,

cuando no está especificado un mínimo contenido
de :
Cromo, Cobalto, Niobio o Culombio, Molibdeno,
Níquel, Titanio, Tungsteno, Vanadio, Zirconio, o
cualquier elemento a ser adicionado para obtener
un efecto aleante deseado.

 Cuando el mínimo especificado para el cobre no

excede a 0.40%, o

6
 • Cuando el máximo contenido especificado para
cualquiera de los siguientes elementos no excede
el porcentaje indicado: Mn 1.65%, Si 0.60% y Cu
0.60%.

• El acero al carbono puede ser clasificado de

acuerdo a las prácticas de desoxidación, como
rimmed (cerrado), capped (tapado), semicalmado,
aceros calmados. Los procesos de desoxidación y
de fabricación tienen un efecto en las propiedades
del acero.
El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por completo previamente a
la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este procedimiento se consiguen
piezas perfectas pues no produce gases durante la solidificación, evitando las sopladuras.
Este tipo de acero es sometido a un tratamiento mediante la adición de manganeso, silicio o
aluminio antes de la colada. Esto le permite conseguir piezas perfectas pues no produce gases
durante la solidificación, de modo que tal adición impide la formación de sopladuras.
El acero calmado se emplea generalmente para piezas solicitadas dinámicamente, p. ejemplo,
en la construcción de maquinaria o para piezas que deben ser sometidas a fuertes 7
conformaciones o para mecanizado con arranque de viruta.
• Por otra parte, las variaciones en el contenido
de carbono tienen mayor efecto en las
propiedades mecánicas, incremento en la
dureza y la resistencia.
• Los aceros al carbono contienen hasta 2%
total de elementos aleantes y pueden ser
subdivididos en:
1. Aceros de bajo contenido de carbono.
2. Aceros de medio contenido de carbono.
3. Aceros de alto contenido de carbono.
4. Aceros de ultra alto contenido de carbono.
8
 Aceros al Carbono – Plain Carbon Steel
Acero al carbono
 Es una aleación metálica, una combinación de dos
elementos, el hierro y carbono, donde otros elementos
están presentes en cantidades muy pequeñas para
afectar las propiedades. Los únicos otros elementos
aleantes permitidos en el acero al carbono son:
manganeso (1.65% max), silicio (0.60% max.), y cobre
(0.60% max.).

 El acero con bajo contenido de carbono tiene las

mismas propiedades que el hierro dúctil pero de fácil
conformado. 9
• A medida que se incrementa el contenido
de carbono el metal se vuelve más duro y
más fuerte pero menos dúctil y más difícil
de ser soldado.

• Contenidos más altos de carbono

disminuye el punto de fusión de los aceros
y su resistencia a la temperatura en general.

10
Ferrita. Solución sólida intersticial de carbono en una red cúbica centrada en el cuerpo
de hierro. Admite hasta 0.021% C en solución a la temperatura eutectoide.
Constituyente más blando del acero. Su resistencia es de 28 Kg/mm2 (2,7
Mpa). Los granos blancos son Ferrita. Se observan los bordes de grano, y los
glóbulos más oscuros son inclusiones no metálicas. 11
Estructura de Widmanstatten. Un enfriamiento rápido desde altas
temperaturas ocasiona el crecimiento de la ferrita según ciertas
direcciones preferenciales, dando como resultado granos alargados en 12
dichas direcciones del grano de austenita previo.
 Aceros de Bajo Carbono (Mild Steel)

 Carbono: de 0.05% a 0.26% o 0.30%

(Ejs. acero AISI 1018, 1005 – 1026, 1108 – 1119, 1211
– 1215, y 1513 – 1527).
Por definición contiene menos carbono que otros
aceros y son más fáciles para el conformado en frío
debido a su naturaleza blanda y dúctil.

 Para planchas y perfiles roladas el carbono puede ser

incrementado a aprox. a 0.30% y con Mn max. 1.5%.
Estos materiales pueden ser usados para
estampados, forja, tubos sin costura y alambres.

13
• Cuando la resistencia no es la de mayor importancia,
los aceros de bajo contenido de carbono son
buenas elecciones debido a que son fáciles de
manipular (estirar, doblar, taladrar, estampar, etc.) y
ligeramente barato.

Puede ser endurecida la superficie mediante el

proceso de carburización, el cual involucra el
calentamiento de las aleaciones en una
atmósfera rica en carbono.

14
• Los aceros de bajo carbono que pueden ser
carburizados son AISI 1015, 1018, 1020 y
1017.

• Electrodos empleados para estos tipos de

aceros: AWS E 60XX (SMAW).

• Estos aceros son empleados en la fabricación y

construcción industrial. Son fácilmente soldables
con cualquiera de los procesos de soldadura
por arco, con gas y resistencia.

15
Perlita.- Micro constituyente bifásico. Está formado por granos alargados
(considerando las tres direcciones son láminas) de cementita en una 16
matriz ferrítica. Aspecto laminar de la Perlita – Aumento 1500X.
 Aceros con Medio contenido
de Carbono

 Con carbono de 0.29% a 0.54% / 0.30% - 0.60%,

Mn de 0.60% – 1.65%

(Ejemplo acero AISI 1040), aceros AISI 1029, 1053, 1137

– 1151, y 1541 – 1552) pueden ser tratados térmicamente
para tener un buen balance de ductilidad y resistencia.

17
Con un contenido de carbono de aprox. 0.5% y
Mn con porcentajes altos dentro del límite,
pueden ser usados en las condiciones de
templado y recocido.

Estos aceros son típicamente usados en

grandes partes, en piezas forjadas y
componentes de máquinas.

18
• Aplicación en: Pernos, ejes, barras,
engranajes, acoplamientos, cigüeñales, y
tuberías en la industria automotriz son
generalmente hechos de AISI 1040.
Engranajes y componentes que
requieren alta dureza y resistencia al
desgaste son frecuentemente hechos de
AISI 1050.
• Los aceros con un rango de carbono entre
0.40 y 0.60% pueden ser también usados en
rieles y ruedas para rodadura en rieles.
• Para la unión son empleados muchos
procesos de soldadura, y en SMAW los
electrodos utilizados son de bajo
hidrógeno como el AWS E 70XX
19
Martensita. Una fase metaestable de estructura tetragonal, obtenida por un
enfriamiento brusco de una solución sólida intersticial y que se forma 20
mediante un movimiento de cizalladura en la red. – Mostrando
Estructura Acicular – 500X.
 Aceros de alto carbono

 Con carbono de 0.55% a 0.95% / 0.60% -

1.0%, y con contenidos de Manganeso que
varía de 0.30% a 0.90%.

 Son empleados para la fabricación de

resortes, alambres de alta resistencia, etc.

21
Cuando se aplica la soldadura se debe tener en
cuenta especiales precauciones, como el uso de
electrodos de bajo hidrógeno y precalentamiento
hasta de 300°C – 320ºC, sobre todo cuando se
trata de espesores gruesos.
Además requiere un tratamiento térmico post
soldadura, liberación de tensiones o recocido.

22
 Aceros con Ultra Alto contenido
de Carbono

Son aleaciones con contenido de carbono entre

1.25% a 2.00%. Son aceros laminados
termomecánicamente para producir
microestructuras que consisten de granos
ultrafino y equiaxiales, de partículas esféricas
discontinuas de carburo proeutectoide.

23
 Aceros de Alta Resistencia
y Baja Aleación (HSLA)

Los aceros de alta resistencia y baja aleación o

aceros microaleados proveen mejores propiedades
mecánicas y/o mayor resistencia a la corrosión
atmosférica que los aceros al carbono
convencionales.

Los aceros HSLA tienen bajo contenido de carbono

(0.05% - 0.25%C) a fin de producir adecuado
conformado y soldabilidad. El contenido de Mn es
hasta 2.0%.

24
En varias combinaciones son usados pequeñas
cantidades de Cromo, Níquel, Molibdeno, Cobre,
Nitrógeno, Vanadio, Niobio, Titanio, y Zirconio.
Estos aceros son soldados con electrodos
recubiertos AWS E 80XX, E 90XX y E 100XX.

Estas aleaciones incluyen aceros de bajo

manganeso, aceros de bajo a medio contenido de
níquel, aceros al molibdeno, aceros al níquel-
cromo-molibdeno, etc.

25
 Soldabilidad
Facilidad con la que un material puede ser unido, y
con el mayor número de procesos de soldadura, de
tal modo que la unión soldada reúna las propiedades
requeridas para soportar las condiciones de servicio
que están previstas en el diseño.

26
Según AWS

Soldabilidad es la capacidad de un metal de

ser unido con soldadura, bajo las condiciones
de fabricación impuestas en una estructura
específica y apropiadamente diseñada, y para
llevar a cabo satisfactoriamente el servicio
previsto.

27
Las propiedades que son afectadas a altas o
bajas temperaturas son:
Resistencia Estática. Capacidad de un
material para soportar las cargas estáticas.
Ej. Peso de la estructura.

28
Resistencia a la Fatiga. Capacidad de un material
para resistir a fallas cuando es sometido a un
determinado número de ciclos de carga. Cargas o
solicitaciones dinámicas.

Resistencia a la corrosión. Capacidad de un

material para resistir el cambio que experimenta su
composición química por acción de un agente
externo, destruyéndolo, aunque manteniéndolo lo
esencial de su forma.

29
Ductilidad. Propiedad de un material que define
su actitud frente a la deformación. Se mide
mediante el alargamiento (% de incremento de
longitud en el ensayo de tracción) o mediante la
estricción (% de reducción del área que
experimenta los materiales dúctiles cuando se ha
sobrepasado su carga de rotura).

Aspecto. Acabado del cordón, regularidad,

uniformidad de la superficie y del espesor del
cordón. Nivel de oxidación del cordón. Presencia
de proyecciones en el cordón o zonas vecinas.
30
Factores que afectan a la soldabilidad:
• Magnitud de la zona afectada térmicamente.
• Composición química de los materiales.
• Tensiones residuales.
• Procedimientos de Soldadura.

31
Problemas potenciales atribuibles
al proceso de soldadura:

- Agrietamiento en frío.
- Agrietamiento en caliente.
- Desgarre laminar.

32
Problemas Potenciales del soldeo atribuibles a su
comportamiento en servicio.
- Agrietamiento por tratamiento térmico.
- Corrosión.
- Resistencia estática, rotura frágil.
- Resistencia a la fatiga.

33
 Agrietamiento en Frio Agrietamiento en caliente

34

Desgarre laminar Agrietamiento por Tratamiento Térmico

 En general, decimos que un metal o aleación
es soldable si cumple con las siguientes
condiciones:
a) Que tenga una buena tenacidad después del
soldeo.

b) Que su composición sea tal, que la zona

fundida no se haga frágil por dilución con el
metal base.

35
 La soldabilidad suele ser considerada bajo
los siguientes puntos de vista:

 Soldabilidad operatoria.
 Soldabilidad metalúrgica.
 Soldabilidad constructiva o global.

36
La soldabilidad operativa se refiere a la operación de
soldeo en sí y estudia las dificultades de su
realización, bien sea por fusión o por otros procesos.

Es la posibilidad operatoria de unir los metales con el

fin de obtener continuidad en la unión.

37
- La soldabilidad metalúrgica se ocupa de las
modificaciones físico-químicas que resultan de la
operación de soldeo. Supone obtener las
características mecánicas deseadas en la unión.

- En la soldabilidad constructiva o global se trata de

definir y estudiar las propiedades y condiciones que
debe reunir la soldadura para poder entrar en servicio
en una construcción determinada. Define las
propiedades del conjunto de la construcción, por la
sensibilidad de la unión a la deformación y a la rotura
bajo el efecto de las tensiones.

38
 Efectos de los Elementos Aleantes en la
Soldabilidad

Los elementos adicionados intencionalmente o

como residuos, determinan las características
metalúrgicas del metal de soldadura y del metal
base.
Los elementos aleantes son adicionados para uno o
más de los siguientes propósitos:

1. Para formar aleaciones intersticiales e

incrementar las propiedades mecánicas
mediante la distorsión de la red cristalina. (C, H,
O, N y B)
39
2. Para formar aleaciones por sustitución y dar
resistencia al metal base por endurecimiento en
estado sólido.

3. Para proveer desoxidantes al metal fundido sin

pérdida de elementos aleantes principales.

4. Para incrementar o disminuir el endurecimiento

de la ZAT (metales que muestran transformación
martensítica).

5. Para formar precipitados de endurecimiento por

envejecimiento.
40
6. Para formar carburos.

7. Para proporcionar núcleos para el control del

tamaño de grano.

8. Para minimizar las segregaciones

9. Para incrementar o disminuir la temperatura de

transformación de dúctil a frágil.

10. Para controlar la cantidad, distribución y forma

de inclusiones.
41
Los elementos aleantes en el acero pueden ser
adicionados para incrementar el endurecimiento.
Este es llevado a cabo reduciendo la temperatura
crítica de enfriamiento de la transformación de
austenita a martensita.

Los elementos que tienen un gran efecto en el

endurecimiento del acero son: C, Mn, Mo, Cr, V, Ni y
Si.

42
El efecto de estos elementos en controlar la tendencia
a formar la martensita en la ZAT, y así la fisura en frío,
es expresado en varias fórmulas llamado el carbono
equivalente.

43
 Influencia de los elementos presentes
en los aceros
El acero es una aleación de hierro, carbono, elementos
que acompañan al hierro y elementos de aleación.

El elemento más importante de aleación es el carbono.

Se requiere cantidades muy pequeñas de carbono para
cambiar completamente la estructura del acero y sus
propiedades.

El carbono hace posible endurecer el acero.

44
Todos los aceros contienen, además de
carbono, otros elementos que le acompañan y
cuya cantidad depende del proceso de
fabricación. Entre estos elementos podemos
citar como más importantes los siguientes:

Silicio, Manganeso, Fósforo, Azufre, Oxígeno,

Nitrógeno, Hidrógeno, además cantidades
pequeñas y procedentes de la chatarra de
aluminio, Cromo, Cobre Níquel y otros.
45
Carbono (C)
Es el elemento que mayor influencia tiene sobre la
soldabilidad de los aceros. A medida que aumenta el
contenido de carbono de los aceros, aumenta también
su carga de rotura, el límite elástico y la dureza, pero
disminuye su ductilidad y resiliencia.

Resiliencia.- Capacidad de un material elástico para

absorber y almacenar energía de deformación.

46
El efecto perjudicial del carbono sobre la
soldabilidad de los aceros estriba en que, cuando
los enfriamientos son muy rápidos, da lugar a
zonas templadas o de gran dureza y fragilidad en
el metal base adyacente a la soldadura, en las
que pueden formarse grietas durante el
enfriamiento.

47
El límite de soldabilidad de un acero al carbono
depende por completo de las condiciones en que
se ejecuta la obra, pero puede decirse que con un
contenido de un 0,30% de carbono se hace ya
difícil conseguir una soldadura de garantía sin
recurrir al precalentamiento del material.

48
Azufre (S)
Un contenido de azufre en el acero superior al
0.06% produce fragilidad en caliente a la
temperatura de forja.
Durante el soldeo, el exceso puede originar grietas
y poros.

El azufre con el hierro forma sulfuro de hierro

SFe, que es soluble en el acero fundido dando
lugar al eutéctico Fe-SFe a unos 980ºC, a cuya
temperatura, si existe azufre, en forma de películas
en los límites de granos, preferentemente en zonas
de macrosegregaciones, origina la llamada
“fragilidad en caliente” durante el soldeo, o
aptitud a la fisuración por azufre. 49
 Fósforo (P)
Un contenido de fósforo, en el acero, superior al
0,08% produce la llamada fragilidad en frío. La
ejecución de la soldadura no ofrece dificultades,
pero en trabajos posteriores, como al curvar la
pieza soldada, puede presentarse una rotura en la
zona de transición de la unión soldada.

50
El exceso de fósforo disminuye notablemente los
valores de resiliencia de la probeta soldada.
Durante el proceso de solidificación el fósforo
reacciona con el hierro formando fosfuro de
hierro Fe3P y favorece el aumento del tamaño del
grano. Estas dos causas conducen al aumento
de la fragilidad.

51
Para que no se vea afectada la soldabilidad de los
aceros al carbono ordinarios, el contenido de azufre
más el fósforo no debe sobrepasar la cantidad del
0.08%.
En la figura podemos observar como ante un exceso
de fósforo la probeta se partiría por la ZAT, en un
ensayo de doblado.

52
 Manganeso (Mn)
El manganeso actúa como un elemento de
aleación importante en el acero y tiene una
mayor afinidad que el hierro para combinarse
con el oxígeno, el azufre y el carbono. Por eso
se emplea fundamentalmente como desoxidante
y desulfurante en los aceros.

53
Es importante su presencia para evitar el
agrietamiento en caliente. Mejora todas las
características mecánicas del acero y anula los
efectos perjudiciales del silicio. Aumenta la
resistencia al desgaste.

La influencia de este elemento sobre el temple es

6 veces más reducida que la del carbono. En los
aceros al carbono se encuentra este elemento en
proporciones de hasta un 0,8%.

54
Silicio (Si)
Principalmente actúa como agente desoxidante, controla el
contenido de oxígeno y mantiene la mayor pureza del
acero.
También incrementa en cierto grado la dureza, carga de
rotura y límite elástico del acero.
En los aceros de construcción con contenidos de Si de
hasta 0.6% (52 kg/mm2 de resistencia a la rotura), no
ocasiona peligro de formación de grietas.
Sin embargo, contenidos superiores de silicio confieren al
metal una gran fragilidad.

55
56
Elementos aleantes de los aceros:
Cromo (Cr)
Es el elemento aleante de mayor importancia. En el
acero sin tratar térmicamente incrementa la dureza, el
límite elástico y la carga de rotura perdiendo muy poco
en cuanto a la tenacidad.
El cromo rebaja mucho la velocidad crítica de
enfriamiento, favoreciendo con ello las propiedades de
endurecer los aceros.
Porcentajes de cromo entre 0,8% y 1,0% aumentan la
resistencia al calor y a la oxidación.

57
Por otra parte, el cromo confiere al acero la
resistencia contra el hidrógeno formando carburos
de cromo. Los aceros de bajo contenido de carbono
y porcentajes de cromo superiores al 12% son
resistentes al agua, diversos ácidos y gases
calientes. Para esta última propiedad el cromo es
insustituible.

58
Níquel (Ni)
En estado normal del acero, aumenta sobre todo
el límite elástico y la carga de rotura, aunque no
tanto como el cromo. El níquel incrementa la
dureza del acero, sobre todo en presencia de
cromo.
El níquel tiene su aplicación en los aceros
austeníticos, con sus excelentes propiedades
anticorrosivas y buena soldabilidad.
Por otra parte, los aceros con níquel son sensibles
al azufre.
59
Molibdeno (Mo)
Como elemento aleante, el molibdeno solo se utiliza en
pequeñas cantidades. Su propiedad más importante es
la de formar carburos especiales.
En los aceros, el molibdeno aumenta la resistencia a
temperaturas elevadas, estabilizando la carga de
rotura (aleación de aprox. 0,1 a 1%). Por otra parte,
contribuye a mantener el grano fino del acero,
rebajando así la velocidad crítica de enfriamiento.
El molibdeno aumenta la resistencia contra la corrosión
en los aceros al cromo y al níquel-cromo.

60
 Clasificación de los Aceros

Aceros al Carbono Aceros de Baja Aceros de Alta

Aleación Aleación
Si ≤ 0,5%
Mn ≤ 0,8%
Nb, Ti ≤ 0,1% Suma de elementos Suma de elementos
Cu ≤ 0,25% aleantes aleantes
P ≤ 0,09% < 5% > 5%
S ≤ 0,07%

Por ejemplo Por ejemplo Por ejemplo

St 37 15 Mo3 X10 Cr Ni Ti 189
A42 A 335 Gr. P1 A 312 Tp 305
A 106 Gr. B A 335 Gr. P22 X20 Cr Mo V 121
61
 Influencia en el Acero de los Elementos Aleantes
Propiedad C Si Mn P S Cr Ni Mo Cu Al
Carga de Rotura + + + + (-) + + + + +
Dureza + + + + + + + + +
Límite Elástico + + - + + + + + +
Elongación - <2% (- (-) - - (-) - (-) -
)
Resiliencia - >2% - + - - (-) ++ - (-)
Transf. en frío - - (-) - - (+) - (-)
Forja - - + - (-) (-) - (-)
Soldadura a presión - - (+) - - - (-) (+) (-) -
Soldadura - - + - - - + (-)
Rotura - -- ++ + +
Endurecimiento ++ + + + (+) +
Resist. al calor + + (+) (-) + (+) +
Hasta (+) Indir.
400ºC
Velocid. Crítica - - - - (-) (+)
enfriam. - (+) - ++ (+)indir. (+) +
Resist. a la corrosión + ++ (+) +
Resist. a la oxidación + + + + (+)
Compactación (+)indi + (+) (+) (+) (+)
Resistencia en bon ide idem idem idem 62
m
(+) Ligero incremento + Incremento ++ Incremento notable (-) Ligero decrecimiento - Decrecimiento – Decrecimiento notable
Influencia de los Elementos Aleantes en la Velocidad Crítica de Enfriamiento
C Cr Mn Velocidad crítica de enfriamiento (ºC/s)
% % % Límite Inferior Límite Superior
0,6 - - 1100 1800
0,64 - 0,31 450 750
0,92 - 1,09 50 200
0,76 - 1,48 20 80
0,43 0,47 - 500 -
0,41 0,90 - 60 -
0,44 1,81 - 20 -
0,46 2,69 - 20 -
según Wever y Jellinghaus
Velocidad de Enfriamiento en Diversos Medios
Aire = 1
Aire comprimido = 3…….4
Plomo = 5 ……6
Aceite = 15 ……18
63
Agua = 25
 Carbono Equivalente

Es un número o valor que resume o sintetiza la

composición química de un acero en términos de
su contenido de carbono.

Se utiliza para medir la susceptibilidad de los

aceros a la fisuración en frio y calcular la máxima
dureza bajo el cordón entre otras cosas.

64
Relación para determinar el Carbono Equivalente
Cuando
(Mn + Si) (Cr + Mo + V) (Ni + Cu)
CE = C + + +
6 5 15

CE excede 0.40 puede ocurrir la fisuración bajo

cordón.

65
La medida de la dureza de las soldaduras, en la
zona afectada térmicamente (ZAT), se considera a
menudo como un medio práctico para obtener
fácilmente información relativa a la soldabilidad de
los aceros de construcción y al comportamiento en
servicio de las uniones soldadas.

66
En las soldaduras, los valores de dureza
excesivos se han considerado en el curso del
tiempo como reveladores, en general, de las
dificultades que durante la operación de soldeo
se plantean con relación a la fisuración en frío y
durante el servicio con respecto al
comportamiento de las uniones soldadas.

67
68
La dureza máxima de un acero depende,
principalmente, de su contenido de carbono.
La dureza máxima real bajo el cordón
depende no solo del contenido de carbono del
acero, sino también de su templabilidad bajo
los ciclos térmicos de la operación de soldeo
en la que influyen muchos otros factores.

69
Para evaluar los efectos que sobre la
templabilidad durante el soldeo ejercen otros
elementos químicos diferentes al carbono, que
están presentes en la composición del acero, se
han introducido varias fórmulas que permiten
calcular el carbono equivalente.

70
A los valores más elevados de carbono
equivalente les corresponden mayores durezas
bajo el cordón.
En consecuencia, actualmente es práctica muy
extendida especificar un contenido máximo de
carbono equivalente en los pedidos de aceros
destinados a construcciones soldadas, o fijar un
valor límite para la dureza bajo el cordón como
criterio de evaluación cuando se estudia el
establecimiento de procedimientos de soldeo.

71
 Predicción de la dureza bajo el cordón
La dureza máxima de un acero, después del
enfriamiento, depende de su composición química, de
su microestructura en el momento de la descomposición
de la austenita durante el enfriamiento y de la velocidad
de enfriamiento.

72
Para predecir con precisión las durezas en la ZAT
de un acero determinado, es necesario no solo
conocer su composición química completa, sino
también tener en cuenta su microestructura
inicial, que es el resultado de la historia de su
fabricación, y comprender la evolución de su
microestructura bajo la influencia de ciclos
térmicos de la operación soldeo.

73
Por ejemplo, las temperaturas máximas
alcanzadas y los tiempos de permanencia a
las mismas, las velocidades de enfriamiento
utilizadas y el calentamiento debido al
depósito de pasadas posteriores o a
cualquier tratamiento térmico post-soldadura
a que se le someta.

74
La máxima dureza bajo el cordón se observa en
la proximidad inmediata a la línea de fusión, ya
que, en esa zona, es donde se alcanza la máxima
velocidad de enfriamiento, y la máxima
temperatura y donde los tiempos de permanencia
a alta temperatura son más largos.
Estos dos últimos factores provocan un
engrosamiento del grano y la disolución y difusión
completas de los carburos y otras partículas, lo
que aumenta la templabilidad de la
microestructura.

75
La dureza máxima bajo el cordón depende de:
a. La microestructura que posee el material en el momento de la
descomposición de la austenita durante el enfriamiento.
b. La composición química.
c. La velocidad de enfriamiento.
76
77
 Aceros al C y aceros al C – Mn
Las propiedades mecánicas de estos aceros están
dadas fundamentalmente por el contenido de C y en
algunos casos por la cantidad de Mn presente. Este
tipo de acero es empleado en alto porcentaje en la
industria.

• %C : 0.05 – 1.00 define las propiedades mecánicas y tipo de acero.

• %Mn: 0.30 – 0.90 para neutralizar el S y desoxidar
• %Si : 0.15 – 0.30 para desoxidar el acero
• %P : 0.04 máx.
• %S : 0.05 máx.
78
Los aceros al carbono presentan una microestructura
ferrítico – perlítica; pueden ser modificada por T.T.
Conforme se incrementa el contenido de C, disminuye
la soldabilidad de los aceros al carbono.
Disminuyendo en contenido de C y aumentando el de
Mn, se obtiene mejores características de soldabilidad
y buena resistencia.
En los aceros al C-Mn, el contenido de Mn varía de
0.80 a 1.65 para aceros AISI-SAE 15XX y entre 1.60 y
1.90 para los aceros 13XX.
79
 Problemas en la soldadura de los aceros
al Carbono y C – Mn
Gran parte de las fallas ocurridas en las
construcciones soldadas se deben a una rotura frágil
de la estructura.
Generalmente la rotura frágil se inicia en grietas
originadas durante el soldeo, y se propagan en forma
violenta debido a la presencia de tres factores:

• Martensita en la ZAT.
• Tensiones residuales.
• Hidrógeno en solución.
80
La presencia de estos elementos le da baja
tenacidad al metal base, ocasionando un
comportamiento frágil y suele conducir a una rotura
frágil catastrófica.

Para evitar este tipo de fallas, las construcciones se

deben basar en Códigos y Normas técnicas, donde
estén especificados los parámetros de soldadura,
tipos de metal base, material de aporte, temperatura
de precalentamiento, etc.

81
Además, se justifica el estudio de la ZAC y del cordón
de soldadura.

Estructura de la ZAT
El ciclo térmico altera la microestructura del material
base próximo al cordón de soldadura, debido a un
calentamiento seguido por un enfriamiento brusco.

La máxima temperatura alcanzada en la ZAT, decrece

con la distancia al centro del cordón.

82
En la soldadura por fusión la velocidad de enfriamiento
es afectada por los siguientes factores:

• El aporte de calor.
• El espesor del metal base.
• La temperatura de precalentamiento.

Acero: 0.17%C
0.92 %Mn Enfriamiento
(CE = 0,32)
Rápido Intermedio Lento
Dureza y 29 RC 87 Rb 78 Rb
estructura de la
ZAT 80% martensita 15% martensita Bainita + ferrita
+ bainita + + bainita + + perlita
ferrita + perlita ferrita + perlita
83
Acero: 0.43%C –
1.58%Mn Enfriamiento
(CE = 0.69)
Rápido Intermedio lento

Dureza y 56 RC 48 RC 26 RC
estructura de la
ZAT 100% martensita 60% martensita 1% martensita +
+ bainita + bainita + ferrita
ferrita + perlita

84
La formación de martensita es gobernada por la
templabilidad del acero. Los elementos que tienen
mayor efecto sobre la templabilidad son: C, Mn, Mo,
Cr, V y Ni.

La acción del C más la de los otros elementos, sobre

la tendencia a formar martensita en la ZAC, se
expresa mediante el Carbono Equivalente (CE).

CE (%) = %C + (%Mn)/6 + (%Cr + %Mo + %V)/5 +

(%Ni + %Cu)/15
85
Mientras mayor sea el CE, mayor será la
posibilidad de formarse martensita en la ZAT.

Mientras mayor sea el contenido de carbono del

acero, la martensita que se obtenga será más
dura y por tanto más propensa a fisurarse.

La soldabilidad de los aceros es función de su

contenido de C y de su CE.

86
Los aceros de bajo contenido de carbono (%C <
0.25) tienen buena soldabilidad. Su baja
templabilidad y su martensita tenaz reducen
significativamente las posibilidades de fisuración.

Los aceros de medio carbono (0.25 <%C < 0.50)

conservan buena soldabilidad hasta 0.30%C y
1.40%Mn.

Una manera eficaz de reducir las posibilidades de

formación de martensita es el precalentamiento del
metal base antes de soldar.

87
En soldadura de multipase, la temperatura entre
pases deberá ser la misma que la de
precalentamiento.

Otro método de reducir los riesgos de fisuración de la

junta soldada es el empleo de procedimientos de
soldadura de bajo Hidrógeno:

• Uso de electrodos básicos (bajo hidrógeno).

• Limpieza de las superficies a unir.
• Almacenamiento adecuado de electrodos.
• Secado de electrodos.

88
Para las uniones soldadas de gran espesor o muy
embridadas, donde las tensiones residuales son altas,
o en estructuras que van a trabajar bajo cargas
cíclicas o de impacto, es recomendable el Post-
calentamiento (alivio de tensiones a 600 °C).

Con este tratamiento se puede conseguir un revenido

de la martensita y la difusión del hidrógeno absorbido
por la ZAC (disminución de fragilidad).

89
Los aceros de alto carbono (%C > 0.5), son de baja
soldabilidad debido a su buena templabilidad, a la alta
dureza de la martensita y al mayor nivel de tensiones
residuales presentes.

En estos casos las temperaturas de precalentamiento

serán más altas, imprescindible el postcalentamiento y
el empleo de procedimientos de bajo H2.

90