OBJETIVO

Las paradas de planta proveen la oportunidad única para

intervenir los activos que normalmente no están
disponibles durante la operación normal o que lo están en
un breve o escaso período de parada. La capacidad de
pérdida puede ser recuperada hasta una funcionalidad
superior durante una parada de planta.
CONTENIDO

01 PARADA DE PLANTA
RAZONES HABITUALES PARA REALIZAR UNA
02 PARADA

03 VENTAJAS E INCONVENIENTES

04 FASES PARA LA PARADA DE PLANTA

05 SEGURIDAD EN PLANTA CONCENTRADORA

 1
PARADA DE PLANTA
 ¿QUE ES UNA PARADA DE PLANTA?

Una parada de planta o de

mantenimiento, es un período durante
el cual la planta se encuentra fuera de
servicio, permitiendo efectuar tareas
de mantenimiento como inspecciones,
reparaciones generales, sustituciones,
rediseños de máquinas (overhauls).
 ESTRATEGIA

La planificación de la parada de planta

proporciona el marco de referencia para los
stake holder de la empresa puedan evaluar las
necesidades del proyecto de parada de planta,
identificar riesgos, definir retos y oportunidades
y decidir las acciones basadas en un conjunto de
valores compartidos.
RAZONES HABITUALES PARA REALIZAR UNA PARADA
RAZONES PARA UNA PARADA DE PLANTA
Las paradas programadas de mantenimiento no sólo se organizan para realizar mantenimientos
preventivos sistemáticos. Pueden estar motivadas por alguna de estas cuatro causas:
•Realización de Mantenimiento Correctivo Programado.
•Realización de inspecciones o pruebas, no tanto de mantenimiento sistemático, sino de
mantenimiento condicional.
•Se realizan determinadas pruebas o inspecciones para comprobar que los equipos más
importantes de la instalación se encuentran en buen estado.
•Son en general paradas de corta duración.
•Realización de grandes revisiones programadas, que se realizan por horas de funciona-
miento, por periodos de tiempo prefijados, por unidad producida, etc.
•Implementación de mejoras
 RAZONES PARA UNA PARADA DE PLANTA

En el primer caso, es la corrección de un fallo lo que motiva la realización de la parada

programa da. En general, se trata de fallos que, aunque graves, no necesitan de una
intervención inmediata, sino que puede postergarse hasta encontrar un momento idóneo. Estos
fallos suelen afectar a equipos o instalaciones que no están duplicados, y que sacarlos de
servicio supone parar la planta. Para poder seguir en marcha una vez detectado el fallo, a veces
hay que adoptar medidas provisionales que se mantendrán hasta que el fallo está totalmente
subsanado. Si se trata de fallos en elementos de fácil acceso, como reparaciones en caldera,
hornos, elementos externos, tanques, etc., estas paradas pueden durar entre 1 y 5 días. Si se
trata de grandes reparaciones en elementos de difícil acceso que requieren grandes
desmontajes, las reparaciones pueden du rar semanas o meses.
 RAZONES PARA UNA PARADA DE PLANTA

En el segundo caso, se trata de inspecciones programadas o pruebas de funcionamiento. No es

necesario hacer grandes desmontajes, sino que más bien tratan de determinar el estado de un
sistema o de una parte de la instalación realizando algunas comprobaciones para las que se
re quiere parar la planta. Estas paradas suelen ser cortas: el tiempo necesario para que la
tempera tura y la presión de la zona a la que se quiera acceder sea la adecuada, el tiempo
de realización de la inspección, que suele ser breve, y el tiempo para el restablecimiento del
sistema. En total, suelen ser paradas de duración inferior a una semana. Las plantas de proceso
continuo suelen programar al menos una de estas paradas por año.
 RAZONES PARA UNA PARADA DE PLANTA
Pero periódicamente es necesario sustituir algunos de los elementos internos sometidos a des gaste que
necesitan de la realización de grandes trabajos, y la revisión de otros muchos puntos. Tras la realización
de estos trabajos, los equipos principales pueden estar en disposición de producir durante otro largo
periodo de tiempo.
Por último, la investigación tecnológica trae como consecuencia a veces el desarrollo de mejoras en
partes de la instalación, que suponen un aumento de la capacidad productiva, la solución a un problema
técnico que estaba causando una disminución de la disponibilidad y de la fiabilidad, o un aumento del
rendimiento. La implementación de estas mejoras puede suponer el desmontaje de buena parte de la
instalación, para sustituirla por los elementos mejorados. El tiempo de para da suele ser también alto.
En cualquiera de los cuatro casos, suele aprovecharse para realizar trabajos correctivos, pequeñas
mejoras, inspecciones menores, etc., que si se hacen coincidir con paradas por otros motivos ahorran
días de indisponibilidad. Por ello, no puede decirse que existen cuatro tipos de paradas, sino que más
bien, en todas ellas se realizan trabajos de todo tipo pero que uno de ellos es la causa principal de la
parada.
VENTAJAS E INCONVENIENTES
 VENTAJAS E INCOVENIENTE

La ventaja de la realización de paradas programadas es evidente: el aumento indiscutible de la disponibilidad. Valores de

disponibilidad por encima del 90°/o sólo son posibles en instalaciones industriales sometidas a severas revisiones programadas
realizadas de forma sistemática.
Los inconvenientes de la realización de estas paradas son varios e importantes:
En poco tiempo se intenta realizar muchas intervenciones
Se cuenta con mucho personal no habitual en la planta, que no está preparado técnicamente para estas intervenciones
Los rendimientos del personal son, por ello, bajos
La posibilidad de accidentes aumenta
El coste de estas grandes revisiones es muy elevado, y en cada caso hay que comprobar si ese fuerte desembolso está justificado
El mantenimiento en parada es, en muchas empresas, una actividad imprescindible, pues determinados equipos no pueden detener
su actividad a excepción de esas épocas determinadas. Un error común en estos casos consiste, generalmente, en realizar, en esas
épocas, intervenciones que pueden realizarse en cualquier otro momento, y no precisamente durante la parada.
Plantas con motores térmicos de combustión interna.
FASES PARA LA PARADA DE PLANTA
CUALES SON LAS FASES

ESTRATEGIAS

02 INICIO

03 ALCANCE

04 PREPARACIÓN

05 EJECUCIÓN

06 EVALUACIÓN
 FASES I: PLAN GERENCIAL Y ESTRATEGIA
Se definen los objetivos y premisas de la Parada de Planta:

I. Alcance y restricciones.
II. Preparar los paquetes de trabajo.
III. Identificar la Pre-Parada.
IV. Adquirir materiales y repuestos.
V. Definir los paquetes de trabajo de los contratistas.
VI. Seleccionar los contratistas de la parada.
VII. Plan integrado de Parada de Planta.
VIII. Organización de la Parada de Planta.
IX. Crear un sitio de logística.
X. Plan de costos de la parada de planta.
XI. Mantenimiento legal y permisos.
XII. Programa de Seguridad & Salud (HSE).
XIII. Definir programa de calidad.
XIV. Resumen y manual de parada de planta.
Resumen y manual de parada de planta.
FASE II: PROCESO GERENCIAL Y APROBACIÓN DE LA LISTA DE TRABAJO:

La identificación del alcance preliminar de una parada de

planta. Generalmente la organización de la parada de
planta se enfoca en los puntos de la lista de trabajo “Work
List”. En la Lista de Trabajo de la Parada deben utilizarse
todos los elementos del alcance de trabajo originados por:
Ingeniería de Procesos, Operaciones, Ingeniería/Técnico,
Proyectos, de Capital, Cambios de Plantas, Inspección,
HSEQ y Mantenimiento.
 FASE III:DEFINICIÓN DEL ALCANCE

Planificación de mediano plazo y se inicia entre 15 y 18 meses antes de apagado de la planta, este tiempo debe
ajustarse a cada una de las áreas. Consiste en:
•Definir el equipo gerencial de la parada, equipo trabajo, responsabilidades, las metas.
•Desarrollar, justificar y reducir al mínimo los elementos de la lista.
•Elaborar los planes individuales de cada departamento (M & O).
•Aprobar la lista inicial, la fecha de corte y el presupuesto.
•Desarrollar y comunicar la programación de las fases de la parada.
•Solicitud de permisos trabajos de operaciones y Plan HSE.
•Listados preliminares consolidados.
•Desarrollo de ingeniería.
•Gestión Contratación y Compras de largo plazo.
•Documentación histórica.
 FASE IV: PLANEACIÓN DETALLADA
Esta fase integra todos los elementos asociados con el desarrollo de las órdenes de trabajo para
establecer una programación efectiva del trabajo de la parada. Consiste en:
• Desarrollar en detalle las órdenes de trabajo planificadas con toda la información técnica
pertinente y las cantidades estimadas de los trabajos.
• Desarrollar diagramas de redes lógicas y la programación de la ejecución del trabajo para
cada elemento de la lista de trabajo, determinar la duración y la ruta crítica de la parada y
las horas hombre requerido y la programación de turnos.
• Desarrollar el plan y las estrategias de contratación, definir todos los materiales y equipos
requeridos, y el presupuesto total de la parada.
• Contar con un sistema de planificación, programación y control que sea capaz de
comunicar la información de costos, recursos, progreso y acciones correctivas requeridas
para la organización.
• Responder a los cambios de alcance, así como optimizar el uso eficiente de las
competencias y recursos disponibles.
 FASE V: DESARROLLO DE LA FASE DE EJECUCIÓN

Esta fase integra todos los elementos asociados con la ejecución y control del trabajo de pre-
parada y post-parada. Durante esta fase la fuerza hombre del contratista de mantenimiento se
movilizará y apoyará al equipo gerencial de la parada y juntos ejecutarán el alcance de trabajo.
La clave de una parada exitosa está en el compromiso del equipo de gerencia de la parada y de la
fuerza hombre de mantenimiento del contratista para vigilar las metas y objetivos de la misma
(seguridad, calidad, costo y tiempo). La mejora continua en esta fase se alcanza a través de:
suministrar información detallada a los supervisores, impartir orientaciones para la comprensión
del alcance de trabajo.
FASE VI: DESARROLLO DE LA FASE DE CIERRE
Integra todos los elementos asociados a la preparación de un reporte formal de
cierre para luego utilizarlo en el desarrollo de un plan de acción de mejoramiento
continuo.
Todas las áreas del proceso Gerencial de Paradas serán revisadas para determinar la
brecha entre los resultados, las metas y los objetivos establecidos para la parada.
SEGURIDAD EN PLANTA CONCENTRADORA
 SEGURIDAD EN PLANTAS CONCENTRADORA MOLIENDA

La molienda es el resultado de la presión

ejercida por los medios de molienda (barras,
bolas, etc ) y el impacto generado por el peso
y el movimiento de la carga.
En toda fase de la operación de molienda
debe existir un balance entre molienda
generada por presión y la generada por
impacto.
 PROCEDIMIENTO TÉCNICO DE CAMBIO DE MOLINO DE BARRAS

OBJETIVOS:
• Establecer las condiciones de seguridad para el servicio de CAMBIO DE MOLINO DE BARRAS, para que la tarea se
ejecute de una forma segura, cumpliendo los estándares de calidad y en cumplimiento de las normativas , políticas
de seguridad y salud ocupacional.
• Evitar la ocurrencia de ACTOS Y CONDICIONES INSEGURAS , de esta manera no tener que lamentar lesiones por
más leves que estas sean en la ejecución del servicio.
• Controlar todas las fuentes de energía “peligros” ,incluida la conducta humana y riesgos existentes , para prevenir
lesiones que puedan generar daños personales a los trabajadores que intervengan.
• Controlar los posibles daños a la propiedad , equipos , materiales e instalaciones que se encuentren en el área de
influencia.
• Evitar interrupciones del proceso productivo por cualquier tipo de incidente.
• Preservar el medio ambiente de acuerdo con las normas del cliente en nel lugar donde se ejecute actividades.
• Obtener un trabajo final en cumplimiento con los más altos estándares de calidad establecidos por el fabricante,
dentro de los plazos de tiempo razonable establecidos en la programación.
 PROCEDIMIENTO TÉCNICO DE CAMBIO DE MOLINO DE BARRAS
RESPONSABLES:
• Asegurar la implementación y el cumplimiento del presente procedimiento en el área de operaciones.
• Proporcionar los recursos necesarios para la implementación del presente procedimiento en el área de operaciones.
• Brindar soportar.
SUPERVISIÓN MECÁNICO:
• Es el responsable de la realización del trabajo de manera segura.
• Organizar la cuadrilla de trabajo.
• Elaborar en forma conjunta con planificación el programa de la tarea a ejecutar.
• Es el responsable de proveer las herramientas, repuestos y materiales para la realización, del trabajo.
• Es el responsable del llenado de la documentación de seguridad ((IPERC)continuo. PETAR) juntamente con el personal involucrado.
• Asegurarse que su personal que intervenga estos equipos esté calificado en el procedimiento LOTO (Bloqueo y tarjeteo) Trabajo en caliente. trabajo
en altura ,manejo de productos Químicos y la ejecución de la tarea.
• Difundir y hacer cumplir las hojas MSDS de los productos químicos involucrados. supervisar la seguridad en momentos en los que el supervisor de
seguridad no se encuentra en campo y está obligado a detener un trabajo en caso que sea necesario.
• Supervisar el correcto procedimiento del bloqueo y tarjeteo de los equipos a intervenir. Distribuir al personal de acuerdo con los trabajos
programados.
PROCEDIMIENTO TÉCNICO DE CAMBIO DE MOLINO DE BARRAS
PROCEDIMIENTO TÉCNICO DE CAMBIO DE MOLINO DE BARRAS
PROCEDIMIENTO TÉCNICO DE CAMBIO DE MOLINO DE BARRAS
PROCEDIMIENTO TÉCNICO DE CAMBIO DE MOLINO DE BARRAS
PROCEDIMIENTO TÉCNICO DE CAMBIO DE MOLINO DE BARRAS
PROCEDIMIENTO TÉCNICO DE CAMBIO DE MOLINO DE BARRAS
PROCEDIMIENTO TÉCNICO DE CAMBIO DE MOLINO DE BARRAS
PROCEDIMIENTO TÉCNICO DE CAMBIO DE MOLINO DE BARRAS
PROCEDIMIENTO TÉCNICO DE CAMBIO DE MOLINO DE BARRAS
 GRACIAS

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