Arrancadas y Apagadas Seguras de Procesos Industriales Rev. 07, 14-07-2021 LEPV

Puesta en Marcha & Sacada de Servicio Seguras
en
Unidades de proceso
Descripción de los peligros y cómo manejarlos
“¡Una Puesta en Marcha o una Apagada de unidades de proceso, NO son para novatos!”
De: BP & IChem
Compilado y traducido por: LEPV 2010
Puesta en Marcha & Sacada de Servicio Seguras en Unidades de proceso

CONTENIDO
1. Introducción
2. Procedimiento de apagada
2.1 Refrigeración y despresurización
2.3 Eliminación de hidrocarburos residuales
2.4 Eliminación de materiales corrosivos o venenosos
2.5 Eliminación de agua y prevención de la congelación
2.6 Cegamiento (Aislamiento seguro), apertura de equipos y recipientes
2.7 Peligros del sulfuro de hierro pirofórico
2.8 Inspección para ingresar
2.9 Aislamiento de la unidad
3. Procedimiento de puesta en marcha
3.1 Preparativos preliminares
3.2 Preparación de equipos y servicios auxiliares
3.3 Eliminación de aire
3.4 Prueba de estanqueidad
3.5 Refuerzo en gas combustible
3.6 Eliminación de agua
3.7 Poner la unidad en marcha
4. La importancia de los procedimientos y la supervisión
5. Conclusión
6. Algunos puntos para recordar
¡Exámen!

1 Introducción
La refinación de petróleo es una industria altamente especializada. Las operaciones

unitarias requieren muchas habilidades y una amplia gama de conocimientos. La habilidad
y el conocimiento se adquieren generalmente a través de la experiencia y la formación. La
experiencia es a veces un maestro lento y doloroso, por lo que la capacitación es de suma
importancia en la seguridad operativa.
Este y otros folletos similares y los de la serie BP Process Safety son herramientas para la
formación de supervisores, operadores de procesos y personal de mantenimiento para
complementar la experiencia, acortando así el período de aprendizaje y desarrollo de
habilidades en las actividades relacionadas con estas fases de la operación de plantas de
procesos de refinerías de petróleo.
La falta de reconocimiento y eliminación de los peligros asociados con las paradas y
puestas en marcha de las unidades de refinería ha resultado en lesiones graves, la muerte
y costosos daños a la propiedad (Figura 1a).
Figura 1a Daños en una refinería después de un incendio.

Como se demuestra en la Figura 1b, el análisis muestra que más del 20% de los incidentes
ocurren durante el apagada o el arranque, y también debe reconocerse que algunas fallas
que ocurren durante las operaciones de rutina son a veces el resultado de la fatiga y el
estrés acumulado en el equipo por las UPS. y bajas (por ejemplo, la ruptura de la soldadura
de la tubería que causó el incendio que se muestra en la Figura 1a probablemente estuvo
relacionada con múltiples arranques y paradas que causaron choques térmicos y
vibraciones).

Figura 1b Análisis de la fase de operación durante la cual ocurrió el incidente (con el "Uso
de una base de datos completa para gestionar mejor la seguridad de los procesos " por B. Kelly y
M. Clancy, CEP 2001).
La industria del petróleo ha dedicado mucho tiempo y dinero a diseñar unidades para evitar
estas trampas explosivas. Sin embargo, cuando un peligro no puede eliminarse
económicamente en el diseño, debe reconocerse y establecerse procedimientos para
evitarlo. Estos procedimientos deben seguirse con diligencia.
Los peligros que se encuentran con mayor frecuencia en las paradas y arranques de
unidades son la mezcla accidental de aire e hidrocarburos, el contacto del agua con aceite
caliente y la congelación del agua residual en las tuberías y el equipo. Otros peligros que
se experimentan comúnmente durante los cambios son los líquidos y gases corrosivos y
venenosos y el sulfuro de hierro pirofórico. Otros peligros (asociados principalmente con
las puestas en marcha) involucran presión, vacío y choque térmico y mecánico.
Estos pueden provocar incendios, explosiones, picos de presión destructivos y otros daños
a la unidad, así como lesiones al personal.
Los incendios ocurren cuando el oxígeno y los vapores o nieblas de combustible se
mezclan en proporciones inflamables y entran en contacto con una fuente de ignición.
Pueden descontrolarse o desencadenar una explosión devastadora.
Los aumentos repentinos de presión que resultan de una mezcla no planificada de agua y
aceite caliente pueden causar solo daños menores o pueden arruinar el equipo, lo que da
como resultado un costoso tiempo de inactividad en las unidades de proceso.
El fuego generalmente sigue si la explosión revienta líneas o recipientes.
No drenar el agua del equipo o no mantener un flujo suficiente de agua o vapor a través de
un sistema puede permitir la congelación, lo que puede causar daños importantes. Un
drenaje o flujo adecuado evitará daños por congelación (Figura 2).

Figura 2 Un drenaje a través de la tapa del canal u orificios de drenaje en los deflectores evitará el
atrapamiento de agua en intercambiadores con deflectores laterales de tubo diagonales
Debido a que la historia muestra que la mayoría de los incendios y explosiones graves de
las refinerías han ocurrido en las unidades durante el arranque y el cierre, se deben
desarrollar procedimientos que reconozcan y eviten los peligros.
Esta guía presenta muchas de las prácticas operativas probadas y comprobadas típicas de
la industria refinadora actual, algunas de las cuales se resumen en el Capítulo 5. Esta guía
comienza con el cierre, a través del cual la narrativa avanza hasta el inicio. En realidad,
cubre los pasos necesarios para un cambio completo, pero los pasos aplicables también
se aplicarían al cambio de parte de una unidad.
2 Procedimiento de apagada
El plan completo para un apagada, cambios y puesta en marcha debe incluir la preparación
previa en la unidad y la preparación por parte de otros departamentos cuyas operaciones
se verán afectadas (otras unidades, área de tanques, casas de bombas, servicios públicos
y el departamento mecánico).
El procedimiento de apagada debe realizarse por escrito y debe seguirse estrictamente.
Las listas de verificación, con espacios en blanco para la hora y las iniciales, deben usarse
para mostrar la secuencia de eventos para garantizar la seguridad y eficiencia de las
operaciones y la continuidad del trabajo entre turnos. El método de la ruta crítica (diagrama

de flechas) (Figura 3) se ha utilizado eficazmente en los últimos años para la planificación.
En la práctica real, se suelen realizar diagramas separados para la apagada, los trabajos
de reparación y la puesta en marcha. Además de servir como una lista de verificación, la
ruta crítica (la cadena de trabajo interconectado que requiere el mayor tiempo total para
completarse) se puede determinar para que el trabajo se pueda planificar de la manera
más eficiente.
El diagrama original debe realizarse en un solo color. A medida que se completa cada
trabajo, la flecha correspondiente debe marcarse con otro color. El diagrama así marcado
indicará de un vistazo el trabajo que se ha completado hasta ese momento y el trabajo que
queda por hacer. Promueve así la buena comunicación y la continuidad laboral. Estos, a
su vez, contribuirán significativamente a un apagada seguro y eficiente de los equipos.
Figura 3 Parte de un diagrama de flechas de apagada.
El procedimiento de apagada debe incluir las siguientes fases consecutivas:

1. enfriamiento y despresurización;
2. sacada;
3. eliminación de hidrocarburos residuales;
4. eliminación de materiales corrosivos o venenosos;
5. eliminación de agua;
6. cegamiento (aislamiento seguro) y apertura;
7. eliminación de sulfuro de hierro pirofórico;
8. inspección para entrar.

Siempre que sea posible, el equipo de emergencia debe probarse con regularidad mientras
la unidad está en funcionamiento. Además, todo el equipo de emergencia (incluido el
generador de emergencia, los recorridos del conductor de ambulancias, las bombas de
repuesto y el sistema de aire de instrumentos de emergencia) deben probarse mientras se
apaga la unidad para que cualquier mal funcionamiento pueda corregirse durante el tiempo
de inactividad.
2.1 Refrigeración y despresurización
Con la unidad en operación, primero reduzca el calor a hornos reduciendo el combustible.
Siempre que sea posible, utilice los instrumentos de control de temperatura normales.
Simultáneamente, reduzca la carga gradualmente en aproximadamente un 20 por ciento
de lo normal por hora, hasta que sea aproximadamente un 30 por ciento de lo normal.
Durante esta reducción, los productos de las torres de destilación (o procesos equivalentes)
deben someterse a prueba reduciendo la extracción de la corriente lateral y las tasas de
reflujo de acuerdo con la reducción en la tasa de alimentación y utilizando las temperaturas
de la torre como guía. Las tasas de extracción de vapor también deben reducirse en
consecuencia.
Es una buena idea estrangular el agua de enfriamiento a los condensadores superiores a
medida que se reduce la carga, pero no lo suficiente como para causar un flujo de tapones
y posibles daños en la tubería debido a una condensación incompleta.
Cuando la rata de alimentación se ha reducido a aproximadamente un 30 por ciento de lo
normal, se debe cerrar todo el combustible a los quemadores principales y pilotos. Los
quemadores de aceite (o combustibles líquidos) deben apagarse y vaporizarse. Se debe
dejar una pequeña cantidad de vapor soplando a través de las puntas para mantenerlas
frías, o se deben retirar las puntas de la cámara de combustión.
Las compuertas de aire secundario y las compuertas de gases de combustión de la
chimenea deben abrirse totalmente para permitir el flujo máximo de aire exterior a través
de la cámara de combustión del horno para su enfriamiento.
A continuación, se debe suspender el flujo de carga exterior (o "carga nueva") a la unidad
y se debe iniciar la circulación interna del aceite en el sistema. El aceite debe continuar
fluyendo desde la bomba de carga a través de los componentes principales de la unidad
(intercambiadores, tubos de horno, torres, etc.) hasta las bombas de fondo y de regreso a
la succión de la bomba de carga (normalmente por “Líneas de arrancada”).
Los enfriadores del circuito deben mantenerse en funcionamiento. La circulación debe
continuar hasta que el aceite alcance una temperatura en el rango de 400 ° F a 450 ° F
(200 a 230 ° C).
Esto probablemente requerirá varias horas.
Cuando se alcanza este punto, se debe iniciar un pequeño flujo de vapor seco
(sobrecalentado) a través de los serpentines del horno. El vapor debe fluir con el aceite de
carga reciclado a través de los tubos y hacia la torre. Fluirá hacia arriba en la torre y a
través del condensador superior refrigerado por agua donde se condensará en agua. El
agua debe extraerse del tambor de reflujo.

Luego de esto, la bomba de carga de la unidad debe apagarse y su válvula de descarga
debe cerrarse para evitar que el vapor retroceda a través de la bomba. Entonces se puede
aumentar el vapor a los serpentines del horno y al interior de la torre.
La (s) línea (s) de combustible-gas al horno se deben cegar tan pronto como se apague el
horno para evitar la introducción accidental de gas en el horno.
Cuando la línea principal de combustible-gas ya no se necesita para otros fines durante el
apagada, se debe instalar una platina ciega en los límites de la batería. En algunas
unidades, la platina ciega puede instalarse aguas abajo de las válvulas de bloqueo del
tambor seco. Esto es satisfactorio si el tambor está dentro o fuera de los límites de la
batería. Cualquier otra conexión dentro de los límites de la batería a la línea principal de
combustible-gas, como gas húmedo o líneas a torres, también debe estar cegada. Como
precaución adicional, se deben desconectar los quemadores de gas de algunas unidades.
Las líneas de combustible deben estar libres de hidrocarburos con vapor u otro gas inerte
si así lo requieren las instrucciones de operación específicas. Debe eliminarse el
condensado de vapor. Todas estas cosas se hacen para que sea seguro trabajar dentro
de hornos, o en quemadores o líneas de gas. Al mismo tiempo, la (s) línea (s) de fueloil
deben retirarse del horno y las líneas de fueloil deben drenarse para evitar la introducción
accidental de aceite en el horno. Se debe verificar que las válvulas de los quemadores de
gas combustible estén apretadas, y los grifos de los tapones lubricados, si los hay, se
deben engrasar durante el apagada.
Para las unidades que operan normalmente por encima de la presión atmosférica, la
presión debe acercarse al indicador cero a medida que desciende la temperatura. El
exceso de presión debe aliviarse liberando gases de hidrocarburos a un sistema de
recolección de gas.
Si el enfriamiento tiende a producir vacío en la unidad, se debe introducir vapor u otro gas
inerte para mantener la presión ligeramente por encima de la presión atmosférica para que
los recipientes no se dañen y para que el aire no pueda entrar en la unidad.
Si hay agua presente, la liberación de presión puede causar la congelación del agua debido
a la vaporización de hidrocarburos ligeros como propano o butano, que tienen puntos de
ebullición a presión atmosférica de -44 ° F (-42 ° C) y + 31 ° F (-0,5 ° C), respectivamente.
En cuando sea posible, se debe extraer agua con frecuencia, y la depresión y el
enfriamiento deben realizarse con la suficiente lentitud para evitar que el agua se congele
y posiblemente cierre los puntos de drenaje importantes o cause otro bloqueo u obstrucción
grave. Más tarde, estos tapones de hielo que obstruyen pueden derretirse, liberando
hidrocarburos que pueden fluir, a veces inadvertidos, a una fuente de ignición (Figura 4).

Figura 4 El hielo puede bloquear el flujo en una válvula de drenaje e impedir el cierre completo de
la válvula.
Se descongelará más tarde y goteará escapes ligeros.
En el Folleto de seguridad de procesos de la unidad o literatura sobre Manejo seguro de

hidrocarburos livianos, se presentan ejemplos de accidentes graves que resultaron de no
reconocer este punto.
Al apagar torres, se debe tener cuidado de ajustar el enfriamiento para que el agua no se
condense en la parte superior de la torre y luego caiga al aceite caliente en la parte inferior
de la torre. La temperatura de la parte superior de la torre debe mantenerse de manera
segura por encima de la temperatura de condensación del agua a la presión involucrada.
Cuando se trata de un catalizador, es posible que se requieran procedimientos de
enfriamiento especiales para evitar la desactivación del catalizador o daños físicos al
catalizador. El procedimiento dependerá del proceso específico y del catalizador.
2.2 Desocupación
Cuando el aceite se haya enfriado a la temperatura requerida, el aceite y cualquier otro
material líquido que pueda haberse separado de él en la unidad (como ácidos, cáusticos y
lodos) deben bombearse o presurizarse desde la unidad.
Cada material, dependiendo de su composición, debe dirigirse a un lugar prescrito. Las
bombas centrífugas deben vigilarse cuidadosamente para asegurarse de que no pierdan
succión. Hacer funcionar una bomba centrífuga en seco incluso por un período breve puede
dañarla gravemente y crear una situación peligrosa debido a daños en el empaque o el

sello mecánico. Las bombas recíprocas son las mejores para el servicio de bombeo porque
tienen características de succión superiores y son menos susceptibles a daños.
A medida que el aceite se evacúa desde la unidad, debe enfriarse más en el equipo de
intercambio de calor hasta una temperatura de almacenamiento segura.
Es posible que algunos drenajes de equipos utilizados durante la operación de apagada no
tengan conexiones permanentes a un sistema de bombeo o de drenaje cerrado. Si el
material (Hidrocarburo) liberado por estos drenajes puede incendiarse y lesionar a
personas y/o dañar el equipo, se deben diseñar instalaciones temporales para drenar y
disponer el material a un sistema cerrado u otro lugar seguro.
Se debe admitir gas inerte o vapor en la unidad durante la operación de desocupación por
dos razones: en primer lugar, para evitar la entrada de aire en la unidad; y en segundo
lugar, para evitar el colapso de cualquier equipo que no esté diseñado para resistir el vacío.
Al apagar las torres de vacío, se necesitan técnicas especiales para evitar la entrada de
O2 a la torre, controlar los niveles de líquido, evitar la formación de agua líquida a medida
que disminuyen las temperaturas de la torre y evitar una caída excesiva de presión en las
bandejas (lo que podría alterarlas). Estas técnicas se detallan en el procedimiento de
apagada y deben seguirse cuidadosamente.
Las bombas y compresores con motores eléctricos o turbinas de vapor en los que se
trabajará durante el cambio deben tener los interruptores de desconexión principales
bloqueados con candado en la posición APAGADA (abierto) y las válvulas principales de
vapor a los conductores bloqueadas y con candado en la posición cerrada (Aislamiento
seguro).
Las líneas de escape de vapor conectadas a las cajas de las turbinas de vapor no deben
cerrarse a menos que se vaya a trabajar en la turbina misma. Esta es una medida de
seguridad para evitar la rotura de la carcasa de la turbina que podría ocurrir si se admitiera
vapor a alta presión en la turbina con la válvula de escape cerrada. Se debe colocar una
etiqueta de "Tarjeta de retención de reparación" en cada candado para evitar su extracción
antes de que se otorgue la autorización adecuada para hacerlo. Algunas refinerías pueden
utilizar diferentes métodos, como el procedimiento de candado múltiple, en el que cada
persona que trabaja en él, coloca su candado.

El equipo en cuestión pone su propio candado en el dispositivo de desconexión principal.
En cualquier caso, siempre se deben seguir estrictamente las normas de seguridad locales
que cubren tales situaciones (Procedimiento de Aislamiento Seguro).
Cualquier sistema de aceite de prensaestopas o gas de sellado empleado en la unidad
debe apagarse junto con el equipo al que sirve.
2.3 Eliminación de hidrocarburos residuales

La eliminación de los hidrocarburos residuales se puede realizar mediante el
desplazamiento con un gas inerte, inundación de agua hasta desbordamiento o una
combinación de estos dos. El tipo de unidad determina el material de purga adecuado.
Desplazamiento con gas inerte

El vapor es el gas inerte preferido para las unidades de procesamiento de petróleo, a
menos que dañe el equipo o el material de la unidad, como un catalizador o una metalurgia
especial. Las unidades de destilación y coquización son unidades típicas en las que se
debe utilizar vapor. En determinadas unidades de proceso catalítico o de manejo de H2 en
las que el vapor dañaría el catalizador o la metalurgia, debería utilizarse en su lugar
nitrógeno, dióxido de carbono o gas de un generador de gas inerte. La elección dependería
del catalizador involucrado y el costo o disponibilidad de los respectivos gases de purga.
Cuando se usa un gas para purgar, comúnmente se admite en o cerca de la entrada de la

unidad y fluye de un recipiente a otro en sucesión, incluido finalmente el sistema de purga
(o tea de seguridad). Esto reduce la posibilidad de pasar por alto cualquier área y
proporciona un procedimiento ordenado. Si existen rutas de flujo paralelas en una unidad,
se debe tener cuidado para asegurarse de que se purgue cada ruta. Si existen espacios
ciegos (sin salida) en el sistema (como detrás de las cubiertas metálicas de los reactores),
puede ser conveniente reducir la presión del sistema con gas inerte para diluir el
hidrocarburo a la concentración aceptable y seguir los procedimientos especiales para
purga con N2 o Gas inerte (Ver Procedimiento de purga con N2).
El gas de purga debe continuar fluyendo hacia y a través de cada parte de la unidad hasta
que las pruebas muestren que el gas que fluye de cada drenaje y ventilación de la unidad
tenga un contenido de hidrocarburos de menos del 1 por ciento. Se debe seguir el límite
especificado en las instrucciones de funcionamiento cuando se encuentran presentes
combustibles distintos de los hidrocarburos. Excepto en los casos en que se utilice vapor,

todos los respiraderos y drenajes de la unidad deben cerrarse tan pronto como la prueba
muestre que el contenido de hidrocarburos del gas en ese punto es inferior al 1 por ciento.
Esto conservará el gas de purga y reducirá el tiempo de purga.
Si se usa vapor, todos los drenajes y las rejillas de ventilación en los puntos más altos de
la unidad deben dejarse abiertas hasta que las pruebas muestren que solo sale vapor o
agua, o ambos, de cada drenaje y ventilación de la unidad y, nuevamente, que el contenido
de hidrocarburo en cada drenaje y ventilación sea inferior al 1 por ciento. Este paso asegura
el drenaje continuo de todo el condensado a medida que se forma y evita que el aire fluya
hacia la unidad durante la purga. Cuando se completa la purga, el gas de purga debe
reemplazarse por aire. Se debe establecer una Ronda especial para asegurar
seguimiento y registro de este estado.
En las Figuras 5→7 se muestran varios dispositivos disponibles para medir el contenido de
hidrocarburos de los gases de purga.
Figura 5 Los indicadores de gas combustible funcionan según el principio de combustión, el

principio de conductividad térmica, o en principio infrarrojo. Para leer el porcentaje de
hidrocarburos directamente, deben calibrarse para los gases involucrados, y debe usar la escala
adecuada.
Se debe tener cuidado al seleccionar un instrumento que haya sido calibrado para la
combinación de gas de purga e hidrocarburo que se está probando. El contenido de
hidrocarburos del gas de purga emitido no se puede medir directamente con el probador
de gas combustible normal, ya que este tipo de instrumento requiere aire para quemar los
combustibles en el instrumento. Sin embargo, al menos un tipo de estos probadores puede
equiparse con un tubo de dilución que permita que una proporción conocida de aire se
mezcle con la muestra de gas de purga. Por lo tanto, este instrumento especialmente

equipado se puede utilizar cuando el gas de purga es nitrógeno, pero no vapor. Asegúrese
de devolver este tipo de probador a su modo de prueba normal después de usarlo en una
muestra de purga inerte para que el mecanismo de dilución no interfiera con la muestra
normal. Los detectores infrarrojos ahora pueden detectar inflamables en gases inertes.
Otro instrumento disponible para medir el contenido de hidrocarburos de nitrógeno u otros
gases de purga no condensables utiliza el principio de conductividad térmica para medir la
cantidad de hidrocarburos presentes (Figura 5). Este instrumento debe calibrarse para la
combinación particular de gas de purga e hidrocarburo que se va a probar. (Otros
fabricantes proporcionan equipo adecuado y la discusión anterior no pretende excluir ese
equipo).
Cuando se usa vapor para purgar, ninguno de los instrumentos discutidos anteriormente
se puede usar para probar la corriente de purga. Las corrientes de purga de vapor que
contienen hidrocarburos no más pesados que C6 se pueden probar con el analizador de
aire en vapor (Figura 6a). Este instrumento estuvo disponible comercialmente en Mine
Safety Appliances Company (MSA) durante varios años, aunque actualmente no está en
producción. Varios de estos analizadores se utilizan actualmente en las refinerías de
Amoco y los dibujos están disponibles en estos sitios. Las corrientes de purga de vapor
que contienen C7 e hidrocarburos más pesados se pueden probar utilizando la técnica de
la Asociación Americana del Gas (AGA) que se muestra en la Figura 6b.

Figura 6a El analizador de aire en vapor determina la cantidad de aire u otros no condensables
presente en vapor. Una porción representativa del vapor fluye a través
la cámara de muestra, calentando la cámara de muestra a la temperatura del vapor. Colocando el
cámara de muestra en el recipiente aislado acelera este paso. Una muestra del vapor
luego queda atrapado en la cámara cerrando en rápida sucesión la válvula de entrada y la salida
válvula. Luego, la cámara se levanta del contenedor aislado y se enfría a 100 ° F
(38 ° C). La condensación del vapor produce un vacío en la cámara. La cantidad de
La reducción de presión es una función de las proporciones relativas de vapor y no condensables.
(aire) en la mezcla original, y se puede calcular el contenido de aire. Este instrumento
no se puede utilizar para determinar la concentración de aire en un gas inerte. Después de purgar
con inerte gas, la ausencia de oxígeno debe confirmarse utilizando uno de varios tipos de
dispositivos portátiles
analizadores de oxígeno adecuados para este fin.
Este dispositivo es bastante sencillo, siendo una medida directa del hidrocarburo presente en la
muestra condensada. El método se muestra como una configuración de laboratorio, pero podría
desarrollarse con un dispositivo de prueba portátil. Cuando se utilizan la técnica y el equipo AGA,
debe haber suficiente agua de enfriamiento disponible a la temperatura del condensado del
serpentín de enfriamiento de aproximadamente 70 ° F (21 ° C). Se toman muestras de condensado
con cilindros graduados de 100 mililitros a intervalos apropiados durante la purga subsiguiente, y se
leen directamente los volúmenes relativos de aceite y agua. Cuando la fracción de aceite en estas
muestras es menor del 5 por ciento, la tasa de purga de vapor se reduce en aproximadamente un
50 por ciento y se recolecta una segunda serie de muestras de agua y aceite condensadas. Cuando
la fracción de aceite en estas muestras también cae por debajo del 5 por ciento, la tasa de purga de
vapor se reduce de nuevo en aproximadamente un 50 por ciento y se obtienen más series de
condensados.
Este procedimiento se continúa hasta que la tasa de purga de vapor se ha reducido al punto en el
que sólo se mantiene una pequeña presión positiva dentro del equipo. Si, a esta velocidad de purga
de vapor, la fracción de aceite en el condensado es inferior al 5 por ciento, el vapor existente dentro
del recipiente de la refinería que se purga contendrá menos del 1 por ciento en volumen de
hidrocarburo. Entonces se ha alcanzado una condición final segura y se puede admitir aire en la
cisterna o embarcación.
Un recipiente purgado con vapor debe abrirse y probarse el gas tan pronto como sea posible
después de la purga. Si es necesario, se deben usar dispositivos de ventilación para asegurar una
condición incombustible. No se debe hacer vapor adicional en este momento para corregir una
condición combustible, porque una explosión podría ser provocada por la generación de electricidad
estática.

Figura 6b Serpentín de condensación para la determinación de hidrocarburos en vapor
.
No se recomienda el vapor para purgar equipos que contengan mezclas inflamables (como
las que podrían existir en un tanque de almacenamiento de aceite que está abajo para su
limpieza o reparación), porque el vapor que ingresa al recipiente puede generar electricidad
estática y provocar una chispa y una explosión. En esta situación, primero se debe purgar
el recipiente con un gas inerte. Esto, entonces, puede ir seguido de una purga de vapor si
es necesario. Si el recipiente se va a rellenar con aire, se debe obtener la condición final
previamente especificada para la purga de vapor por razones de seguridad. Se pueden
encontrar más detalles sobre la inertización con vapor en el folleto de seguridad de
procesos de BP Peligros del vapor.
En algunas unidades de vacío (o en una unidad de desparafinado de propano donde
incluso pequeñas cantidades de agua causarán serios problemas) los hidrocarburos
residuales, relativamente livianos, deben eliminarse mediante una serie de evacuaciones;
Después de cada evacuación, se debe llenar la unidad con nitrógeno o gas de un generador
de gas inerte. Estas evacuaciones deben repetirse hasta que el contenido de hidrocarburos
del gas en la unidad no sea superior al 1 por ciento. Luego, el gas inerte debe ser
reemplazado por aire.
Los efectos del procedimiento anterior se pueden conseguir a presiones superiores a la
atmosférica presionando y deprimiendo repetidamente el sistema utilizando un gas inerte,
tal como nitrógeno.
El nitrógeno u otros gases inertes son eficaces para prevenir atmósferas inflamables. Sin
embargo, su uso también ha provocado muchos accidentes mortales debido a la creación
de atmósferas deficientes en oxígeno. Es importante no entrar en ningún recipiente que

haya sido purgado con un gas inerte hasta que haya sido aislado y se haya demostrado
que es seguro (incluso colocar la cabeza dentro de una vía de acceso puede provocar
asfixia). También se debe tener cuidado de no crear espacios en los que se pueda
acumular la concentración de gas inerte, como se ilustra en el incidente a continuación.
Consulte el folleto de seguridad de procesos de BP Peligros de la manipulación de
nitrógeno y catalizadores para obtener más detalles.
Una columna de proceso había estado fuera de servicio por mantenimiento durante varias
semanas. La columna se había limpiado, se habían abierto varios pozos de inspección y
había una purga de nitrógeno en la columna. Dos trabajadores experimentados
examinaban la superficie de la brida de una boca de acceso remota
para grietas por tensión. Rociaron tinte en las bridas y usaron una luz negra para identificar
las áreas sospechosas.
Se colocó una lona sobre la brida, pero no está claro si esto era para bloquear el viento
mientras usaban tinte penetrante o para facilitar el uso de la luz negra, o ambos. El espacio
confinado creado por la lona estaba lleno de nitrógeno que asfixió a ambos hombres. Un
hombre murió como resultado de la exposición y el otro sobrevivió porque colapsó boca
abajo sobre la rejilla de metal expandido, que le permitió suficiente oxígeno para mantener
su vida.
La causa inmediata del accidente fue la creación involuntaria de un entorno de espacio
confinado alrededor de una boca de acceso abierta que se estaba purgando con nitrógeno.
Las causas básicas fueron la falta de reconocimiento de un espacio confinado y el riesgo
de asfixia por el nitrógeno que sale de la boca de alcantarilla, y el control inadecuado del
trabajo en una columna que se estaba purgando con nitrógeno.

ACCIDENTE
NOTA: Los puntos de inyección de nitrógeno estaban a una distancia considerable del lugar donde
se estaba emitiendo gas nitrógeno a través de la abertura
(Vistas más bajas): ejemplos de espacios confinados temporales
El proceso de evacuación y purga de gas inerte requerirá un mínimo de varias horas y, en algunos
casos, 24 horas o más.
En ciertas secciones de unidades de catalizador o de manipulación de catalizador, el catalizador
debe regenerarse primero para eliminar los hidrocarburos y luego purgarse antes de que se pueda
admitir aire.
Lo que se ha dicho sobre el peligro de la mezcla de aire e hidrocarburos en una unidad operativa no
se puede enfatizar demasiado cuando se aplica a un sistema de antorcha. Aquí, si existe una mezcla
combustible, el encendido está garantizado por la llama continua al final de la línea. Cuando se va
a apagar un sistema de antorcha con la unidad a la que sirve, se debe liberar gas; y la fuente de
ignición en la antorcha debe apagarse antes de admitir aire.
Las líneas deben purgarse con vapor o gas inerte antes de admitir aire. Sin embargo, el vapor debe
usarse con precaución en climas gélidos debido al peligro de que el agua condensada se congele y
tape el sistema con hielo.

La mayoría de los accidentes que involucran sistemas de bengalas tienen algo en común, a saber,
la entrada de materiales que el sistema no estaba destinado a acomodar. Algunos de estos son aire,
vapor, aceite pesado (que puede congelar y taponar el sistema), materiales corrosivos,
hidrocarburos líquidos de bajo punto de ebullición (que debido a la rápida evaporación pueden
provocar la congelación del agua o la coagulación del aceite pesado) o una cantidad excesiva de
líquido que puede salir en la parte superior de la bengala (Figura 7).
Se debe tener cuidado de seguir los procedimientos que evitarán la introducción de cualquier
material en el sistema de antorcha, excepto en condiciones que no causen problemas.
Figura 7 El líquido en llamas puede derramarse de las teas si los tambores separadores están
demasiado llenos (ver también accidentes, descripción en la sección 3.2).
Inundación con agua
El llenado de agua del equipo hasta el desbordamiento es una forma eficaz de purgar.
Desplaza tanto el gas como los líquidos, que de otro modo podrían quedar atrapados, y
enfría la unidad. Si es económicamente práctico, es conveniente utilizar agua a una
temperatura mínima de 100 ° F (38 ° C). El uso de agua tibia ayuda a eliminar los
hidrocarburos y otros productos químicos si están presentes. La inundación de agua se
puede utilizar solo si el equipo y sus cimientos han sido diseñados para soportar el peso y
la presión del agua (Figura 8) y solo si el agua no dañará el proceso.
Antes de que se introduzca el agua, todas las líneas de descarga de la unidad, la línea de
alimentación y otras líneas a la unidad deben estar cegadas en los límites de la batería
para evitar que el agua ingrese a estas líneas.
Para trabajar en algunas unidades y equipos, la inundación de agua por sí sola puede ser
suficiente. Sin embargo, a menos que la cisterna o embarcación esté muy limpia y no tenga

bolsas, la inundación de agua no la liberará de gas para trabajos en caliente o para
inspección. Si se va a realizar tal trabajo, especialmente donde hay depósitos de sarro, se
debe calentar el recipiente antes de que el agua se inunde. Una vez que se deja caer el
agua, se debe probar el recipiente para determinar si el nivel de hidrocarburos es seguro.
Puede ser necesario utilizar dispositivos de ventilación para garantizar una condición no
combustible. No se debe aplicar vapor en este momento, ya que la generación de
electricidad estática podría desencadenar una explosión.
El llenado de agua se puede hacer fluyendo el agua de un recipiente a otro hasta que todo
el sistema se desborde o llenando varias partes simultáneamente hasta que el sistema esté
lleno.
A medida que el agua ingresa a la unidad, los materiales desplazados deben ventilarse
desde un punto alto de cada parte de la unidad para evitar atrapar aceite, gas u otro
material. Las torres deben inundar los tambores de reflujo que se ventilan en la parte
superior mientras el agua ingresa a la torre. El aceite vertido en los tambores de reflujo se
puede bombear o dejar caer al desagüe cerrado, según se desee. Después de la
inundación, el agua debe drenarse a la alcantarilla. A medida que el nivel del agua
desciende al nivel de las rejillas de ventilación de las respectivas torres, embarcaciones,
etc., los venteos deben abrirse.
para que el aire del exterior fluya hacia el interior del recipiente. Es extremadamente
importante que entre suficiente aire en la unidad para evitar que se produzca suficiente
vacío en cualquier parte de la unidad para que se colapse. Debe entrar suficiente aire a la
unidad para permitir la entrada posterior del personal de mantenimiento.

Figura 8 La purga mediante llenado con agua solo se puede efectuar si el equipo y los cimientos
han sido diseñados para que puedan soportar el peso del recipiente llenado con agua.
2.4 Eliminación de materiales corrosivos o venenosos
Se debe eliminar cualquier cantidad residual de materiales corrosivos o venenosos (como
ácidos, cáusticos, sales y lodos presentes en partes de las unidades). Los gases como el
sulfuro de hidrógeno, el arsénico y los fluoruros de hidrógeno son especialmente tóxicos y
deben purgarse de cualquier recipiente para ingresar. El material y el procedimiento de
purga dependen del tipo de material residual que se va a eliminar.
Los gases residuales se pueden eliminar de una unidad con una purga de vapor o
nitrógeno, seguido de un llenado de agua hasta el desbordamiento y luego por el
desplazamiento del agua con aire. El lector debe consultar el manual de funcionamiento
para conocer los materiales de purga correctos para esa unidad en particular.
Es posible que los gases tóxicos se disuelvan en el agua utilizada para llenar el recipiente.
Se debe tener cuidado al eliminar esta agua para asegurarse de que el gas no se libere
posteriormente a la atmósfera.
Los lodos que son el producto del tratamiento ácido o cáustico de un hidrocarburo se
pueden eliminar del sistema cuando se elimina el ácido o el cáustico. Parte de este lodo
puede permanecer y ser eliminado por el lavado con agua.
La eliminación de esta agua debe realizarse con cuidado para evitar la liberación del lodo
en un lugar no deseado o la liberación de un gas tóxico si el lodo se neutraliza
inadvertidamente. El procedimiento de apagada detallará los métodos de eliminación.
2.5 Eliminación de agua y prevención de la congelación

El uso de vapor y agua para purgar y lavar durante una parada puede presentar serios
peligros en climas gélidos. Pueden ocurrir daños muy costosos
a tuberías, intercambiadores, recipientes, bombas, camisas de compresores y otros
equipos de la congelación del agua. Debe evitarse la congelación o eliminarse el agua.
En algunas localidades, se debe anticipar un clima helado. El equipo que se va a calentar
al vapor o lavar con agua, o el equipo que maneja vapor o agua en operaciones normales,
debe diseñarse para minimizar todas las bolsas donde el agua puede acumularse.
Los drenajes deben ubicarse en todos los puntos bajos de cada equipo. Las bandejas de
la torre de fraccionamiento y los deflectores del intercambiador deben estar provistos de
orificios de drenaje para que este equipo pueda drenarse por completo cuando se apague.

Debe reconocerse la posibilidad de que el agua quede atrapada en las bandejas o en los
intercambiadores como resultado de los orificios de drenaje obstruidos. Se pueden instalar
ventiladores de aire caliente en torres y recipientes para evitar la congelación.
El agua a menudo puede quedar atrapada en grandes válvulas de control, conductos de
orificios y bombas, en particular bombas centrífugas de etapas múltiples. En la medida de
lo posible, estos tipos de equipos deben tener drenajes en el fondo que deben usarse para
evitar daños por congelación (Figura 9).
Los tubos del intercambiador y los tubos de los hornos se arquean con frecuencia debido
a su servicio. En esta condición, los tubos pueden atrapar agua y son vulnerables a la
congelación y la rotura. El procedimiento de apagada señalará los pasos de protección
necesarios, como soplar tubos individuales con aire o mantener los tubos calientes por
encima de 32 ° F (0 ° C).
Casi todas las bombas centrífugas atrapan algo de líquido dentro de sus partes internas
cuando se drenan a través de las conexiones de drenaje que normalmente se suministran.
Tales trampas pueden variar en tamaño desde pequeñas hasta muy grandes. En muchos
casos, se puede lograr un drenaje completo instalando drenajes adicionales en los puntos
bajos de la carcasa de la bomba y / o orificios de drenaje en los puntos bajos de las volutas
internas.
El diseño de muchas bombas de etapas múltiples, incluidas las bombas de barril, es tal
que no existe una forma práctica de drenarlas por completo. Para estos, se debe desarrollar
un procedimiento de lavado para limpiar las bombas de hidrocarburos y evitar o eliminar
las acumulaciones de agua de manera segura.
Los procedimientos de drenaje y lavado deben incluir todo el equipo de repuesto, así como
el equipo que se usa regularmente.
Se deben tomar las medidas necesarias para evitar que las líneas de agua se congelen
(Figura 10).
Esto se puede hacer de varias maneras. Se puede mantener un flujo de agua suficiente
para evitar la congelación. Se puede calentar y aislar una sección, o se puede purgar vapor

en el agua para calentarla. Las líneas principales y sus válvulas de cierre pueden estar
ubicadas bajo tierra debajo de la temperatura de congelación.
ACCIDENTE
Figura 9 Esta bomba se congeló y reventó
El sistema de agua contra incendios se utiliza a menudo durante el tiempo de inactividad

para proporcionar agua para el lavado y la prueba del equipo. El sistema en sí debe lavarse
y probarse durante este tiempo. Se deben observar las precauciones de congelación en
este sistema según sea necesario y la calidad del agua. Para metalurgias especiales (o
servicios especiales), se siguen procedimientos de lavado con agua especialmente
preparada con aditivos. (Ver manual para Lavados y limpiezas químicas).
Las camisas de agua de enfriamiento del compresor y las trampas de alcantarillado, en las
que se debe cortar el flujo de agua, deben llenarse con una mezcla anticongelante como
alcohol o glicol y agua. Las trampas de vapor y las líneas de vapor que se cierran en climas
gélidos son particularmente susceptibles a daños por congelación. Se deben proporcionar
drenajes adecuados. Si las líneas trazadoras de vapor se cierran en un clima helado, se
deben soplar completamente con aire.
El propósito de la prevención de congelamiento es evitar daños y pérdidas del equipo. Este

punto nunca debe pasarse por alto.

ACCIDENTE
Figura 10 El hielo es más fuerte que el acero
2.6 Cegamiento y apertura (Aislamiento seguro)

Se deben instalar platinas ciegas de apagada en las diversas líneas de servicios públicos
y de aceite que salen y entran a la unidad para evitar que entre material no deseado en la
unidad mientras está bajada (Figura 11). Todas las conexiones a cualquier torre, cisterna
o embarcación a la que los técnicos deban ingresar durante el apagada deben estar
cegadas para evitar la entrada accidental de material extraño que podría dañar a los
trabajadores.
Los trabajadores de mantenimiento que abran varias partes de la unidad deben usar equipo
de protección adecuado además del equipo de seguridad normal.

Es posible que se necesiten gafas protectoras, protectores faciales, equipo respiratorio y
guantes y abrigos de goma, según el tipo de material que pueda encontrarse.
La apertura de líneas para instalar platinas ciegas debe hacerse solo después de que el
operador a cargo haya dado su aprobación y solo con sumo cuidado. Las bridas deben
abrirse lentamente para que cualquier material que no se haya purgado por completo de la
unidad pueda manipularse de manera segura. Se pueden ventilar o drenar pequeñas
cantidades de material. Si hay grandes cantidades de materiales, las bridas deben cerrarse
rápidamente para una mayor purga del equipo. Las válvulas no deben quitarse hasta que
esté absolutamente seguro de que el equipo al que están conectadas está vacío.
Se debe hacer una lista de todas las platinas ciegas que se instalarán durante el apagada.
A cada lugar ciego se le debe asignar un número. La fecha y hora en que se instala cada
platina ciega y las iniciales del operador que presenció su instalación deben anotarse en la
lista.
Ciertas líneas, conductos de ventilación, drenajes, etc., deben estar cegados en todo
momento que las unidades estén funcionando. Estas platinas ciegas deben quitarse en los
momentos prescritos durante el apagada para permitir la purga y el drenaje del material de
la unidad. Se debe hacer una lista de estas platinas ciegas, y la fecha y hora de remoción
de cada platina ciega y las iniciales del operador que presenció su remoción deben
anotarse en la lista.
Cuando todas las platinas ciegas de la lista de platinas ciegas están instaladas o retiradas,
la unidad debe abrirse para su limpieza y reparación.
2.7 Peligros del sulfuro de hierro pirofórico

El sulfuro de hierro pirofórico puede acumularse en varios lugares del equipo que manipula
aceite que contiene azufre. Puede resistir purgas y lavados de aceite, vapor y agua; y
cuando se expone al aire, se encenderá espontáneamente incluso a bajas temperaturas.
Cuando está mojado, no se encenderá (Figura 12) pero lo hará tan pronto como se seque.

El tiempo de secado puede variar desde unos pocos minutos hasta varios días,
dependiendo de las condiciones. La simple quema de este material por sí sola puede
causar daños considerables. Si también hay aire y vapores de hidrocarburos, una explosión
y un incendio pueden seguir a la ignición del sulfuro de hierro.
Figura 11 Se requieren platinas ciegas para evitar que entre o pase material no deseado.
Dentro de una compañía petrolera, normalmente hay un incendio a escala pirofórica en las
unidades de destilación cada dos o tres años. Hay muchos más incidentes reportados
dentro de la industria de procesos. Cuando esto ocurre dentro de equipos como columnas,
recipientes y tanques e intercambiadores que contienen hidrocarburos residuales y aire,
los resultados pueden ser devastadores.
¿Por qué ocurren los incendios pirofóricos?

La incrustación pirofórica (FeS) se genera durante el procesamiento del petróleo crudo,
cuando el óxido (óxido de hierro) se reduce con H2S en ausencia de oxígeno:
Fe2O3 + 3H2S → 2FeS + 3H2O + S
En presencia de oxígeno (durante un cambio), el material pirofórico se oxidará de la

siguiente manera:
4FeS + 7O2 → 2Fe2O3 + 4SO2 + calor
Esta es una reacción altamente exotérmica, y la escala pirofórica se volverá incandescente

y brillará o chispeará (la palabra "pirofórico" se deriva del griego para "portador de fuego").
Esto se convierte en una fuente de ignición para cualquier combustible cercano. La
reacción se acelera por alta temperatura y si el FeS está seco.

ACCIDENTE
Figura 13 Esta columna fue completamente destruida por un fuego pirofórico.

El incendio ocurrió durante el reemplazo del empaque estructurado de acero al carbono, que
implicó cortar las partes internas de la columna vieja y quitar cada lecho de empaque.
A pesar de los persistentes intentos de extinguir el fuego, el incidente avanzó hasta el punto
donde el divisor cayó temprano a la mañana siguiente.
¿Dónde ocurren los incendios pirofóricos?

Las incrustaciones pirofóricas pueden ocurrir dentro de los recipientes de proceso,
intercambiadores y columnas de destilación. En general, cuanto mayor es el azufre en el
crudo procesado, mayor es la tendencia a la producción de FeS. En las refinerías, los
equipos más propensos a incendios inducidos por combustión pirofórica son las columnas
de destilación en unidades de destilación de crudo y al vacío, ya que los depósitos de
sulfuro de hierro se forman a partir de productos de corrosión que se acumulan más
fácilmente en las bandejas, las zonas de bombeo y el empaque estructurado. Además, los
incendios pirofóricos son frecuentes en los tanques de fueloil pesado y asfalto (betún).
Dentro de los recipientes e intercambiadores de calor, hay una gran masa térmica y la
escala pirofórica a menudo se quemará localmente sin causar ningún daño significativo.

Sin embargo, con las columnas de destilación empaquetadas, existen problemas
adicionales:
• Las empaquetaduras estructuradas tienen áreas de superficie alta con chapas de metal
extremadamente delgadas, por lo general solo 0.15 mm de espesor. Tienen una masa
térmica baja, por lo que se calentarán muy rápidamente en caso de incendio pirofórico. La
estructura de empaque a menudo atrapa el FeS y mejora el contacto entre el FeS y el
oxígeno. Se pueden producir daños graves en el empaque y la pared del recipiente debido
a la combustión de incrustaciones pirofóricas. No es necesario que exista una fuente de
hidrocarburos para provocar un incendio grave.
• La alta área de superficie de los empaques estructurados y la interfaz entre cada una de
las capas puede resultar en una mayor retención de coque e hidrocarburos que otros tipos
de empaques aleatorios y ciertamente bandejas. Esto claramente proporciona el
combustible para un incendio potencialmente destructivo.
• Algunos tipos de metalurgia de empaquetaduras son muy reactivos (por ejemplo, titanio)
y pueden encenderse en un fuego metálico. Los empaques de acero inoxidable que se
usan generalmente en el refinado no son tan reactivos y no deben provocar un incendio de
metal, pero como se indica en el Manual básico del Departamento de Energía de EE. UU.
Sobre calentamiento espontáneo y piroforicidad [DOE-HDBK-1081-94] 'algunos metales,
como ya que el aluminio, el hierro y el acero, que normalmente no se consideran
combustibles, pueden encenderse y arder cuando están finamente divididos ».
ACCIDENTE
La planta estaba en las primeras etapas de puesta en marcha después de un cierre de
mantenimiento planificado de seis días. Se inició un incendio en el tambor del evaporador
y posteriormente rompió el fondo del recipiente (ver imagen). El tambor se empaquetó
aleatoriamente con anillos delgados de titanio para garantizar la vaporización de gotas
antes de que llegaran a los recipientes aguas abajo donde pueden causar corrosión. Se
cree que el aire caliente introducido durante el arranque y la presencia de óxidos de hierro
e hidrocarburos ayudaron a encender el fuego en la metalurgia altamente reactiva de los
anillos.

Cuándo ocurren incendios pirofóricos?
Cuando las partes internas del equipo de proceso están expuestas al aire (como durante un
mantenimiento programado), los incendios pirofóricos pueden ocurrir en cualquier momento. El
riesgo de autoignición pirofórica continúa durante todo el mantenimiento, y ha habido una serie de
incidentes en los que se ha producido un incendio espontáneo muchos días después de abrir un
recipiente.
Se produjo un incendio así en la columna de destilación principal de una unidad de destilación al

vacío, que se había estado apagando en preparación para una revisión general. El fuego fue un
incendio del lecho empacado estructurado interno de la columna de destilación principal, ubicado
en el fondo de la zona empaquetada de aceite de lavado cerca del fondo de esta. La entrada de aire
en la columna principal activó el coque / incrustaciones pirofóricas dentro de los lechos,
proporcionando la fuente de ignición por la gran presencia de coque en los lechos. Algunas
secciones empaquetadas recuperadas estaban fuertemente cocidas. El costo estimado de la
pérdida fue de US$ 1.2 millones.
¿Cómo se pueden prevenir los incendios pirofóricos?

El aspecto más importante para prevenir un incendio pirofórico es asegurarse de que las partes
internas de la columna estén completamente humedecidas con agua antes de permitir que entre

aire en el recipiente. Esto es esencial para lechos llenos. Las partes internas deben humedecerse
repetidamente con agua durante toda la apagada para garantizar que no se produzca un incendio
en una etapa posterior.
ACCIDENTE
Un tanque de nafta (de techo flotante) se vació para mantenimiento y se dejó desatendido durante
varias semanas. Un día, se observaron llamas y humo saliendo del tanque. Tras solucionar el evento
y en la investigación, se descubrió que incrustación pirofórica se había incendiado y provocó la
combustión de la nafta residual en el tanque.
Una plataforma de techo flotante superior fue abierta en un tanque de aceite de

decantación, hundido después de fuertes lluvias y un drenaje interno
bloqueado. Después de que se evacuó el aceite y comenzó la limpieza del
tanque, ocurrió un incendio en el área del sello de la tapa, probablemente como
resultado de la presencia de sulfuro de hierro pirofórico. Resultó bastante difícil
de extinguir.

Figuras 14 Daños internos Protuberancias en la pared
La limpieza con agua se realiza habitualmente haciendo circular agua de lavado a través
de los distribuidores existentes. Es posible que estos estén bloqueados o sean
inadecuados para las velocidades de lavado deseadas, por lo que es difícil garantizar que
los lechos empaquetados en columnas se laven adecuadamente con agua. Algunas
refinerías han utilizado métodos de limpieza química para ayudar a neutralizar las
incrustaciones pirofóricas.
Las siguientes pautas de mejores prácticas deben incorporarse en los procedimientos de

cierre de columnas, especialmente para columnas empaquetadas estructuradas que
presentan un mayor riesgo pirofórico que los lechos empaquetados aleatorios.
Antes de abrir las vías de acceso del recipiente:
• Deben seguirse los procedimientos normales para la liberación de hidrocarburos y la

vaporización del recipiente.
• Cada lecho empacado debe lavarse con agua individualmente durante al menos dos
horas. La tasa de lavado con agua debe ser preferiblemente de 10 a 15 m3 / m2 h (3.4 a
5.1 USGPM / ft2). Esta tasa de lavado es bastante alta y puede ser necesario utilizar las

bombas de proceso existentes para la circulación de agua. Verifique si los distribuidores
existentes pueden manejar estas tarifas. Puede ser necesario modificar las tasas de lavado
para adaptarlas a los distribuidores.
• Los lechos de lavado de la unidad de destilación al vacío serán difíciles de lavar con agua
a esta alta velocidad (debido a los límites hidráulicos del distribuidor). En este caso, también
existe un grave riesgo de retención de coque dentro del lecho. Se debe considerar volver
a llenar la VDU 8Vacum Distillation Unit) con agua por encima del nivel del lecho de lavado.
Tenga en cuenta que puede ser necesario comprobar que los cimientos puedan soportar
el peso adicional.
• El uso de soluciones de limpieza química que contengan agentes neutralizantes.

Se recomienda utilizar agentes neutralizantes químicos en todos los lechos empaquetados
que puedan ser propensos a la coquización (VDU, fraccionadores principales de FCC,
torres de burbujas de coquización). En vista de la naturaleza potencialmente destructiva de
un fuego de columna alimentado por coque o hidrocarburos residuales, debería hacerse
todo lo posible para eliminar las fuentes pirofóricas de ignición. Con otras columnas, si no
se sabe con certeza el lavado con agua adecuado de los lechos, se debe realizar un lavado
químico como nivel secundario de protección. Esto podría incluir desbutanizadores
empaquetados, Combinated Distillation Units (CDU), plantas de gas.
• Los procedimientos para la limpieza química son los recomendados por proveedores de
productos químicos, o los proveedores de equipos y tuberías, pero debe tenerse en cuenta
que la limpieza química en "fase de vapor" no sustituye al lavado con agua a fondo de los
lechos de empaquetaduras.
• La columna debe enfriarse a 40 ° C (104 ° F) antes de permitir la entrada de aire en el

recipiente. Esto se puede lograr usando agua de lavado fría. Durante el período en que se
introduce aire en la columna, los TI deben monitorearse cuidadosamente para detectar
signos de combustión pirofórica dentro de la columna. Si hay una indicación de un incendio
localizado, la columna debe purgarse con vapor inmediatamente para eliminar el aire.
Luego, la columna debe inundar con agua.

Al abrir los accesos:
• Asegúrese de que haya mangueras de agua disponibles en cada paso de acceso.
• Abra progresivamente los accesos de arriba hacia abajo, y no todos a la vez.
• Controle el aire en la parte superior de la columna para detectar niveles crecientes de

SO2, CO y CO2.
Durante el cierre:
• Cada sección empaquetada debe lavarse periódicamente con agua para evitar que se
seque. La frecuencia del lavado con agua dependerá de las condiciones ambientales, pero
normalmente será una vez al día (posiblemente en el turno de noche). Esto se puede
realizar utilizando mangueras de agua manuales con rociadores.
• No realice trabajos en caliente por encima o por debajo de lechos empaquetados. Se

deben hacer todos los intentos para retirar el empaque antes de realizar el trabajo en
caliente. Si se requiere trabajo en caliente, se debe realizar una revisión exhaustiva de
seguridad y protección contra incendios, incluida la prevención y respuesta a los "incendios
de metales", y se debe obtener la aprobación de la administración técnica de la unidad.
• No corte, esmerile ni suelde en el empaque de relleno.
En algunos casos, no será posible humedecer previamente el sulfuro antes de abrir la

unidad. Ya sea que el material haya sido prehumedecido o no, las mangueras de agua
deben estar disponibles para humedecer el sulfuro inmediatamente después de abrir el
equipo.
El sulfuro de hierro húmedo puede luego ser removido mecánicamente y llevado a un área
donde su posterior ignición y quema no causará daño (Figura 15). En ciertos lugares donde
el agua podría ser indeseable o la congelación sería un problema, se puede usar un aceite
como sello mineral para prevenir la ignición del sulfuro. El aceite de sello mineral nunca
debe usarse en torres o cisternas porque es inflamable.

2.8 Inspección para entrar
Cuando la unidad está completamente abierta, debe someterse a una prueba de gas y
aprobarse antes de que se le permita a alguien ingresar a cualquier recipiente, torre o
reactor para inspeccionarlo, limpiarlo o repararlo.
Para permitir que cualquier persona ingrese a un recipiente, el aislamiento preferido es la
desconexión física (remoción del carrete o válvula) y extremos abiertos sellados con
platinas ciegas. De lo contrario, los sopladores clasificados para la presión de la línea
deben proporcionar un aislamiento positivo. Solo el cierre de la válvula, bloqueado o no, es
inaceptable para el trabajo en espacios confinados.
Se debe emitir un permiso oficial de la compañía con la autorización de una persona

responsable del áres, se deben realizar las pruebas de la atmósfera del recipiente (l
contenido de oxígeno, el nivel seguro de gases tóxicos o combustibles sospechosos, etc.),
se debe verificar y repetir con la frecuencia definida por la evaluación de riesgos y un vigía
permanente (si el ATS lo amerita) fuera de la cisterna o recipiente.
El procedimiento de apagada debe proporcionar instrucciones específicas para la entrada.

Las torres y embarcaciones deben tener abierta la boca de acceso superior o la boquilla
de ventilación. Deben abrirse suficientes accesos en otros lugares para proporcionar una
ventilación adecuada.
antes de que se permita la entrada al personal. Si persiste una atmósfera fétida en los
recipientes, se debe utilizar un sifón de aire o vapor o un soplador de aire para proporcionar
una ventilación adecuada.
Figura 15 Quemas de sulfuro de hierro pirofórico a una distancia segura de las

Unidades de proceso.

ACCIDENTE
Un tanque de aceite residual en una Unidad de Craqueo Catalítico (FCCU) explotó y

siguió un incendio. El techo del tanque voló contra las escaleras de otro tanque
adyacente. El fuego se extinguió después de 40 minutos. En el momento del accidente,
el tanque no estaba en servicio. Estaba aislado para trabajos de reparación en un
indicador de nivel local programados, pero aún contenía algunos hidrocarburos. El factor
crítico que permitió que ocurriera este accidente fue que la purga con nitrógeno no se
había efectuado.
El oxígeno ingresó al tanque a través de la válvula de seguridad de presión y vacío como
resultado del proceso de respiración provocado por las fluctuaciones de temperatura en
los días anteriores al incidente. El análisis de laboratorio indicó que había FeS presente
en el tanque. Debido a la ausencia de cualquier otra fuente de ignición creíble, el equipo
de investigación concluyó que el FeS pirofórico se autoignificó una vez que se secó lo
suficiente.
2.9 Aislamiento seguro de la unidad

Si una unidad se va a mantener fuera de servicio durante más tiempo que el normal de
entrega, se deben tomar precauciones adicionales para garantizar la seguridad y proteger
el equipo contra el deterioro para que pueda volver a entrar en servicio más tarde con un
mínimo de retraso y costo.

Los procedimientos detallados para instalar una unidad están más allá del alcance de este
folleto, pero están disponibles en los manuales de operación, documentos de su compañía
y en la publicación API Guía para la inspección de equipos de refinería.
3 Procedimiento de Puesta en marcha
Se deben preparar planes y procedimientos detallados para el inicio o reinicio de la

operación antes de la apagada de la unidad. La preparación para la puesta en marcha de
una unidad debe comenzar con una revisión completa del procedimiento de puesta en
marcha por parte de los supervisores y operadores. Se debe establecer un procedimiento
detallado similar al procedimiento de apagada. Como se mencionó en el Capítulo 2, el
método del diagrama de flechas es ideal tanto para la planificación de la sacada de servicio
como el de la puesta en marcha. En la puesta en marcha, será necesario utilizar listas de
verificación en combinación con el diagrama de flechas. Se recomienda que los operadores
registren y coloquen sus iniciales en la finalización de cada paso.
Debe existir el requisito de seguir un proceso de Gestión de cambios para las puestas en
marcha después de una parada de emergencia, si el procedimiento normal de puesta en
marcha no cubre esta situación.
Debe enfatizarse la importancia de las comunicaciones entre turnos y entre individuos.
Cada turno debe comprender claramente lo que se ha hecho en turnos anteriores y lo que
se hará en el nuevo turno. Se debe aplicar rigurosamente la entrega y recibo de turno según
lo indica la práctica de la Operación estructurada.
La superposición de supervisión entre turnos puede mejorar las comunicaciones y la
continuidad del trabajo. En algunos casos, el personal de administración y de ingeniería
puede participar en la asistencia al equipo de turno normal en la puesta en marcha. En
estos casos, la "cadena de mando" y las responsabilidades tanto del equipo de turno
normal como de quienes prestan soporte deben estar claramente definidas.

Las actividades de quienes están en la unidad deben coordinarse con las actividades del
personal de las casas de bombas, de los campos de tanques, de otras unidades, de la
central eléctrica y de la unidad de bombeo de agua.
El procedimiento debe incluir las siguientes fases consecutivas:
1. preparativos preliminares
2. preparación de equipos y servicios auxiliares
3. eliminación de aire
4. prueba de estanqueidad
5. respaldo en gas combustible
6. eliminación de agua
7. poner la unidad en funcionamiento
ACCIDENTE
Figura 16 Falla de una estructura bajo carga de agua.
3.1 Preparativos preliminares para la Puesta en marcha

Una vez finalizado el mantenimiento o cambio, debe realizarse una inspección preliminar y
luego una final para determinar si se ha completado todo el trabajo de parada programado.
Todos los recipientes, torres y otros equipos que se abrieron deben inspeccionarse para
asegurarse de que se hayan eliminado todos los materiales extraños y que las bandejas,

rellenos de empaque, flotadores, brazos flotantes y tuberías estén limpios y en buenas
condiciones.
En la inspección final, los accesos y las bridas de las tuberías deben cerrarse y atornillarse
inmediatamente para garantizar que no entren materiales extraños que ensucien o dañen
el equipo. La inspección final debe incluir una verificación de la estanqueidad de estos
cierres.
Si las torres, equipos u embarcaciones y estructuras de soporte fueron diseñadas para ello,
se pueden probar hidrostáticamente, pero el colapso del equipo bajo prueba puede causar
daños graves (Figura 16).
Las pruebas deben realizarse de acuerdo con un procedimiento preparado antes de la
puesta en marcha. Las bombas y las tuberías deben inspeccionarse durante y después de
estas pruebas. Los materiales de andamios, las herramientas y los materiales sobrantes
deben retirarse del área de operación.
Figura 17 Es importante hacer registros

Asegúrese de que las platinas ciegas estén instaladas y/o retiradas.
Se deben inspeccionar las cámaras de combustión del horno y eliminar todos los
escombros en ellas.
Si no se quitan las platinas ciegas de aislamiento o no se instalan las platinas ciegas

móviles (ciegos en 8), se pueden producir graves trastornos y daños. Se debe seguir el
procedimiento de puesta en marcha, que indica el tiempo prescrito para el retiro de las
platinas ciegas de aislamiento y la instalación de las platinas ciegas(en ocho) en posición
abierta. Se debe incluir una lista de este proceso de ciegos como parte del procedimiento

de puesta en marcha, y el operador a cargo debe anotar y poner sus iniciales en cada
extracción o inserción de una platina ciega (Figura 17). Si se pasa por alto una platina
ciega, se puede perder mucho tiempo y trabajo y se pueden crear condiciones
peligrosas, especialmente si la corrección debe realizarse en un momento crítico de la
puesta en marcha. Si las platinas ciegas se vuelven a instalar después de haber sido
retiradas y cerradas, esto debe anotarse en la lista de platinas ciegas. No se puede instalar
ni quitar ninguna platina ciega sin el permiso de los operadores.
Las prácticas de seguridad especificadas para quitar e instalar platinas ciegas en la sección
2.6 también deben seguirse durante la puesta en marcha.
Los operadores asumen con frecuencia que una válvula está cerrada o abierta debido a su
apariencia o "sensación". Las válvulas críticas deben soltarse para verificar la posición y la
operabilidad de la válvula. Es extremadamente importante que los instrumentos críticos,
las alarmas y los dispositivos de apagada automático se revisen antes de la puesta en
marcha para asegurarse de que sean fiables.
3.2 Preparación de equipos y servicios auxiliares

Los circuitos eléctricos de los sistemas de protección y de instrumentos necesarios para la
iluminación y los instrumentos deben estar energizados.
Los sistemas de apagada, los sistemas de gestión de quemadores y otros sistemas de
protección deben probarse y prepararse para su funcionamiento. Los instrumentos y
controles deben comprobarse, comprobarse su operatividad y activarse lo antes posible.
Estas comprobaciones deben confirmar que todas las válvulas de aislamiento que se
cerraron durante el mantenimiento se han devuelto al estado operativo.
El sistema eléctrico que suministra energía debe entonces ponerse en servicio. Cuando se
le solicite que vuelva a energizar cualquier circuito en el que se haya colocado un candado
y una etiqueta de 'Tarjeta de retención de reparación', el electricista debe inspeccionar el
equipo reparado y verificar a partir de las firmas de la etiqueta de 'Tarjeta de retención de
reparación' que el equipo está listo para volver a funcionar. La etiqueta "Repair Hold Card"
y el candado deben retirarse y el circuito debe volver a energizarse.
Sistemas de vapor
Cuando el vapor se convierte en una unidad, los posibles peligros incluyen choque térmico
y mecánico, sobrepresión de las carcasas de las turbinas de vapor, introducción de agua

en lugares donde no se desea y congelación del agua en el sistema. Para evitar estos
peligros, todas las válvulas de bloqueo de vapor en los recipientes, torres, turbinas de vapor
(el lado del vapor de escape se deja abierto) y los cabezales de control del sistema de
aspiración deben estar cerrados. Se deben abrir todos los drenajes y ventilaciones en las
líneas dentro de la unidad y las derivaciones en todas las trampas de vapor. Luego, las
válvulas de bloqueo de vapor de la unidad deben abrirse lentamente. Esto permitirá que el
sistema se caliente lentamente.
La apertura lenta de las válvulas evitará los golpes de ariete y los golpes de ariete que
podrían causar daños graves a las líneas y al equipo (Figura 18).
Durante el transcurso de la puesta en marcha de una planta de etileno después de una
revisión importante, un hidrocarburo líquido frío inundó el cabezal de drenaje de líquido,
llenó el tambor desmontable y fluyó hacia la propia chimenea de antorcha. La antorcha falló
debido a la fragilización por baja temperatura.
El tambor separador (knock out) estaba equipado con dos instrumentos de nivel
independientes. Ambas alarmas activadas se establecieron al 8% y al 22% de la capacidad
del tambor. Después del incidente, se encontró que ambos instrumentos estaban aislados
en sus tomas superiores. Si estos instrumentos hubieran estado disponibles, ambas
alarmas habrían sonado cuatro horas y media antes de que el tambor se inundara y la
planta se hubiera podido controlar de forma segura.
El tambor separador se había inspeccionado internamente durante el apagada. Había sido

completamente aislado para permitir la entrada. Dos días antes del incidente, un supervisor
salió al tambor para alinear las platinas ciegas de aislamiento antes de la puesta en marcha.
Al llevar a cabo esta tarea, que se hizo más difícil por la presencia del andamio, no se
retiraron los aislamientos superiores de ambos transmisores de nivel. Por tanto, la planta
se puso en marcha con dos alarmas vitales inoperativas.

ACCIDENTE
Figura 18 Los sistemas de vapor deben calentarse lentamente

.
El agua que se condensa debe retirarse del sistema a través de los drenajes. El drenaje
completo evitará el golpe de ariete y reducirá el peligro de agua en el sistema de proceso
durante las etapas posteriores de la puesta en marcha. Se debe continuar la vaporización
de las líneas hasta que salga el agua y salga vapor seco de cada ventilación y drenaje.
Luego, las válvulas de bloqueo de vapor de la unidad deben abrirse lentamente de par en
par; los drenajes, las rejillas de ventilación y los desvíos de las trampas de vapor están
cerrados; y puesta en servicio de las trampas de vapor.
Durante el tiempo de congelación, se debe tener mucho cuidado para evitar que el
condensado se acumule y se congele en el sistema.
Sistemas de aire
Antes de poner en servicio el sistema de aire de la planta, se debe bloquear la conexión al
aire de instrumentación. Todas las conexiones de la manguera de aire de la estación de
servicios públicos deben abrirse y, a medida que la válvula de aire de límite de la batería

se abre lentamente, las líneas deben soplar para eliminar la suciedad y las eslechos del
sistema. Manténgase alejado de las conexiones abiertas en este momento. A continuación,
se pueden cerrar las conexiones y presionar el sistema hasta la presión de aire de la planta.
A continuación, el sistema de aire de instrumentos se puede poner en marcha de acuerdo
con el procedimiento que se ha establecido para el sistema.
Sistemas de agua
El peligro que se debe evitar al llenar el sistema de agua es permitir que el agua ingrese
involuntariamente a lugares donde puede congelarse (Figura 19). Para evitar la entrada
accidental de agua, se deben cegar todas las conexiones que solo se utilicen para purgar
o lavar durante el apagada. Cuando no hay peligro de congelación, la activación del sistema
de agua no implicará más que abrir las válvulas de agua cerradas para establecer el flujo
deseado y ventilar el aire en los puntos altos del sistema.
Si la temperatura ha estado por debajo del punto de congelación (o se ha generado por

depresionamiento), se debería haber mantenido el agua fluyendo a través de la unidad
durante el cambio o mantenimiento; las válvulas subterráneas debajo de la línea de
congelación deberían estar cerradas y todo el sistema de agua completamente drenado; o
partes del sistema deberían haberse calentado con vapor. El propósito de estos métodos
es evitar la congelación y daños al equipo. Si se utilizó el primer método, el sistema de
agua está listo para la puesta en marcha. Si el
El sistema se ha drenado, debe llenarse alineando el flujo habitual a través de la unidad y

abriendo la válvula de bloqueo principal para permitir un flujo suficiente en todos los puntos
para evitar la congelación. Los puntos altos deben ventilarse.
Si partes del sistema se han calentado con vapor, el calentamiento se interrumpirá
inmediatamente antes o después del establecimiento del flujo normal de agua a través de
la unidad.
El sistema de agua contra incendios, si se utilizó durante el tiempo de inactividad para

proporcionar agua para el lavado y la prueba del equipo, debe volver a su estado normal
de preparación para la extinción de incendios.
Sistema de gas combustible

La primera demanda de gas combustible probablemente será para proteger al equipo
después de la purga (consulte la Sección 3.5). Por esta razón, probablemente será
necesario activar la línea principal de gas combustible sustancialmente antes de la puesta
en marcha de hornos.
NOTA: El día del primer ingreso de HC a la unidad, hará que cambien los
procedimientos para trabajos con chispas o llama abierta en las unidades de
proceso.
Se debe hacer efectivo el diligenciamiento de Pruebas de gases combustibles, Permisos
en caliente, Guardias, Contraincendios, etc.
La línea principal de gas combustible se habrá cegado en la válvula de cierre de límites de

batería; la (s) línea (s) derivada (s) al horno y las líneas de retorno al equipo también se
habrán cegado; y es recomendable que se desconecten los quemadores a gas.
Figura 19 El agua congelada puede reventar el equipo y causar graves

pérdidas.
Como ocurre con otros hidrocarburos, debe evitarse el peligro de mezclarlos con el aire
durante la activación de líneas que lo conducen. La activación de la línea principal de gas
combustible debe comenzar con el retiro de las platinas ciegas (Hammer blind) en el límite
de la batería.

El aire debe purgarse del cabezal con vapor o algún otro gas inerte antes de admitir el gas
combustible. Si se usa vapor en climas gélidos, se deben tomar precauciones para evitar
la congelación del condensado en las líneas. Al purgar, todos los venteos y drenajes deben
estar abiertos hasta que se haya desplazado el aire, momento en el que se deben cerrar y
entonces suspender el material de purga (Atención a la exposición de gas inerte!).
La válvula a la línea de gas combustible debe abrirse y admitirse gas combustible para
reemplazar el material de purga. Si se utilizó vapor, debe ingresar suficiente gas al sistema
para evitar un vacío. El flujo debe continuar hasta que todo el material de purga, incluido el
condensado, se drene de las líneas y comience a salir gas de cada drenaje y ventilación,
lo cual se hace cerrando y taponando punto a punto. (Figura 20).
Se debe tener cuidado para minimizar la cantidad de gas combustible que se expulsa a la
atmósfera. Los sistemas completamente cerrados son más seguros: evite las descargas
inflamables al ambiente.
Cuando se completa el reemplazo del material de purga, los drenajes y las salidas de
ventilación deben cerrarse y taponarse para evitar el escape de gas durante el arranque
de la unidad. En este punto, se activa el sistema colector principal de gas combustible
(sistema de Flare o Tea de seguridad) y se pueden quitar las platinas ciegas instaladas
para proteger al equipo con el gas combustible.
Las válvulas de los quemadores en los hornos no deben reconectarse hasta justo antes de
que se encienda el horno. La (s) línea (s) de combustible al horno deben purgarse y
activarse, siguiendo el mismo procedimiento descrito anteriormente para la línea principal
de gas combustible. Las válvulas de los quemadores deben estar abiertas durante la
operación de purga, pero deben cerrarse antes de que el gas combustible ingrese a las
líneas. No se debe admitir gas en un quemador hasta que esté listo para ser encendido
manualmente y haya una antorcha frente a él.
Para obtener más información sobre cómo encender un horno, consulte el Procedimiento
interno de seguridad de procesos o el de Encendido seguro de hornos y calderas.

Figura 20 Utilice gas combustible para forzar el material de purga fuera de los drenajes del
sistema. Cuando salga gas, cierre la válvula y reemplace el tapón.
Sistemas de fuel-oil (o equivalente)

El sistema de fuel oil se habrá drenado desde los límites de la batería hasta los hornos, y
los quemadores de fueloil se habrán quitado de los mismos durante la apagada. El sistema
debe llenarse de la misma manera que el sistema de gas combustible para evitar la mezcla
de vapor de hidrocarburo y aire. Es deseable, al encender fuel oil pesado, operar la parte
de gas del quemador combinado durante al menos una hora y tener la temperatura de la
cámara de combustión por encima de 500 ° F (260 ° C) antes de insertar la pistola del
quemador de aceite y admitir aceite.
Equipo auxiliar diverso

En este momento, el equipo auxiliar restante de la unidad puede estar listo para funcionar.
Si se utiliza un sistema de aceite de glándula, debe activarse de acuerdo con las
instrucciones específicas de la unidad.
Debe cerrarse en los quemadores de aceite hasta que se ponga en funcionamiento cada
bomba de sistemas auxiliares. Los sistemas de bombeo, drenaje cerrado, alcantarillado,
gas inerte, gas de sellado y purga de nitrógeno deben revisarse para asegurarse de que
estén en condiciones operativas.
3.3 Eliminación de aire

El siguiente paso en el procedimiento de puesta en marcha es eliminar el aire de la unidad.
La importancia de eliminar el aire del sistema se describe en el folleto de seguridad de
procesos de su unidad o en Peligros del aire y el oxígeno en informaciones técnicas de
ingeniería de operación de plantas. Eliminar el aire (oxígeno) de cualquier unidad antes de
que se introduzcan los hidrocarburos es lo más importante para garantizar un arranque
seguro. En la Figura 21 se muestra un ejemplo de lo que puede suceder si esto no se hace.
ACCIDENTE
Figura 21 Tres tambores verticales (4'4 "DI x 44 'de largo con un grosor de pared de 51/2")
fragmentados por una detonación de oxígeno y propano. Nótese el calibre de las paredes de los
recipientes.
El aire debe purgarse de la unidad con un gas o líquido inerte (normalmente agua
preparada). La elección del material de purga depende de los materiales con los que está
construida la unidad, el proceso y el costo del material de purga. El vapor se usa
comúnmente para purgar el aire de las unidades, pero no es inusual usar nitrógeno o gas
de un generador de gas inerte. El gas utilizado no debe tener un contenido de oxígeno
superior al 0,5 por ciento.
Cuando el aire ha sido desplazado por el gas de purga, el gas de purga a su vez es
desplazado por el gas combustible o los hidrocarburos que se procesarán en la unidad. Es
necesario reemplazar el aire para evitar el riesgo grave de incendio y explosión que
probablemente exista cuando el aire y los hidrocarburos se juntan en un sistema cerrado.
Si se permite que el aire y el combustible se mezclen en proporciones inflamables, se
puede suponer que la naturaleza proporcionará una fuente de ignición para iniciar un
incendio.

Si el equipo y sus cimientos están diseñados para pruebas hidrostáticas con agua, el aire
puede desplazarse llenando el equipo hasta rebosar de agua.
La línea a través de la cual el agua se desborda debe estar conectada al punto más alto
de un recipiente (Figura 22), o de lo contrario, el aire permanecerá en el recipiente atrapado
en el espacio de vapor por encima del punto de desbordamiento. Una vez que el agua se
desborda del recipiente, el agua puede ser desplazada por gas combustible o por
hidrocarburos para ser procesados en la unidad. En algunas unidades, la sección que
contiene el catalizador debe purgarse con nitrógeno o gas inerte de un generador, mientras
que otras secciones pueden purgarse con vapor o agua.
NOTA: En caso de utilizar N2 , otros gases inertes o de combustión, se debe seguir las
indicaciones técnicas respectivas (Curvas, Nomogramas, etc.) para que estas purgas sean
efectivas y seguras.
Figura 22 Los respiraderos o desbordamientos deben estar en los puntos altos del equipo y los
desagües en los puntos bajos
Para purgar con vapor una unidad encendida, el vapor debe introducirse aguas abajo de la
válvula de descarga de la bomba de alimentación y pasar a través de intercambiadores de
precalentamiento, tubos de horno y tambores de reflujo.

Se puede inyectar vapor adicional en el fondo de cada torre y separador y quizás en otros
puntos, dependiendo de la unidad.
En muchos casos, el uso de dibujos de flujo del sistema puede facilitar esta necesidad de
vaporización. Estos diaflujos (dibujos de sistemas de líneas) se pueden utilizar para mostrar
dónde se introducirá el vapor y dónde se abrirán los drenajes para eliminar el agua y los
conductos de ventilación para ventilar el gas.
Los drenajes y ventilaciones designados en el procedimiento de puesta en marcha escrito

deben abrirse antes de que se inicie la vaporización.
Los drenajes deben mantenerse abiertos hasta que solo se ventile el vapor seco y luego
puedan cerrarse, pero deben abrirse intermitentemente para eliminar el condensado
adicional. Todas las válvulas de venteo, excepto las de la parte superior de las torres,
pueden cerrarse después de que haya un flujo de vapor libre durante 20 a 30 minutos. Se
debe dejar abierta una cantidad suficiente de venteos para evitar sobrepresiones en
cualquier parte de la unidad.
Los detalles específicos requieren atención antes y durante la purga de algunas unidades.
Por ejemplo, los grifos de la mayoría de los instrumentos, excepto algunos manómetros,
deben estar cerrados para evitar la entrada de vapor en las líneas de estos (Figura 23).
Es importante llevar registro escrito de todos los grifos que se han aislado para que se
vuelvan a abrir en etapas posteriores de la puesta en marcha.
Si se usa neopreno o buna-N en ciertos sellos de las bombas, el vapor debe evitarse en
ellos para evitar dañar el material del sello. Deben abrirse las derivaciones alrededor de las
válvulas de retención que puedan impedir el flujo de vapor.
Los lados de agua de los enfriadores y condensadores deben drenarse y ventilarse. Al

vaporizar a través de intercambiadores de calor, tenga cuidado de que se proporcionen los
medios necesarios para evitar la acumulación de presión en el lado que no se vaporiza.

Figura 23 Los instrumentos que podrían resultar dañados por el vapor deben aislarse durante la
purga con vapor.
.
Si las válvulas de alivio se retiran en un sistema de purga, entonces se debe purgar todo
el sistema aguas abajo de cada válvula hasta el sistema de tea. Si se usa vapor, debe
reemplazarse con gas combustible para asegurarse de que no entre aire para mezclarse
con aceite o gas caliente en caso de que una válvula de drenaje o venteo se descargue en
el sistema de seguridad.
La purga con vapor en una unidad logra tres cosas:

1. elimina el aire de la unidad;
2. calienta el equipo para quitar el hielo (si se presenta) y evaporar el agua del sistema
(tener cuidado de drenar el condensado a medida que se forma);
3. Revela drenajes y conductos de ventilación tapados.
Todos los drenajes y ventilaciones tapados deben abrirse antes de continuar con la puesta
en marcha.
Un dispositivo para determinar el contenido de aire luego de la purga con vapor se ilustra
en la Figura 6a. Si las pruebas muestran que el oxígeno todavía está presente en una
concentración superior al 1 por ciento en volumen (equivalente al 5 por ciento de aire), se
debe continuar con la purga, a menos que se den instrucciones específicas en sentido

contrario en el procedimiento de arranque. (Consulte las curvas, nomogramas e
indicaciones para purga de aire con N2).
Si se utiliza nitrógeno o gas de un generador de gas inerte para purgar el sistema en lugar
de vapor o agua, se debe seguir el mismo procedimiento general.
La principal diferencia será que los drenajes y los venteos solo se mantendrán abiertos el
tiempo suficiente para garantizar el drenaje completo de los líquidos presentes y hasta que
el análisis muestre que el contenido de oxígeno del gas ventilado no supere el 1 por ciento.
(Se mostrarán instrucciones específicas sobre el contenido de oxígeno en el procedimiento
de puesta en marcha). Verifique con análisis de laboratorio y registre.
La presión debe mantenerse lo más baja posible para reducir la cantidad de gas necesaria
para completar la purga. El contenido de oxígeno del gas de purga que ingresa al sistema
debe mantenerse lo más bajo posible. Un gas que tenga 0 por ciento de oxígeno purgará
el equipo más rápidamente. El contenido de combustible del gas de purga utilizado debe
mantenerse a menos del 1 por ciento para garantizar que no haya peligro de combustión
independientemente de la concentración de oxígeno que pueda existir en cualquier parte
de la unidad.
Las unidades pueden liberarse eficazmente de aire mediante dos o tres evacuaciones o
despresurizaciones, cada una seguida de una represión del sistema con gas de purga.
(Siga las indicaciones del Procedimiento de Purga de oxígeno con N2)
El proceso debe repetirse hasta que las pruebas muestren que el contenido de oxígeno se
ha reducido a un nivel seguro y se sostiene.
Tenga en cuenta que el uso de gas inerte puede presentar peligros por toxicidad de gases
al personal al disminuir el contenido de oxígeno (consulte el folleto de seguridad de
procesos de su empresa sobre Peligros en la manipulación de nitrógeno y catalizadores
para obtener más detalles).
Se debe mantener un registro de todas las pruebas analíticas realizadas durante la

operación de vapor, gas inerte o gas de purga registrando el punto probado, la hora de la
prueba, el contenido de oxígeno observado y las iniciales de la persona que realiza la

prueba. Los puntos críticos de muestreo, como venteos y drenajes específicos, deben
indicarse en el procedimiento de puesta en marcha escrito.
Si la unidad tiene un sistema de tea de seguridad (Tea, Flare, antorcha) que se sacó de
servicio con la unidad o es nueva para la Puesta en marcha inicial, debe prepararse para
la puesta en marcha luego de paradas para mantenimiento aplicando las mismas
precauciones utilizadas en la arrancada inicial de una unidad de proceso propiamente
dicha.
Al igual que en la apagada de un sistema en particular, se deben tomar precauciones para

evitar la entrada de materiales que el sistema no está diseñado para manejar (p. ej.: HC’s
pesados).
Antes de encender la llama piloto (Tea, Flare), se debe purgar el aire del sistema completo
de la tea utilizando un gas inerte no condensable o, si no hay peligro de congelación, vapor.
La purga es especialmente importante si es posible que hidrógeno pueda ingresar al

sistema de tea de seguridad desde la unidad, ya que el hidrógeno tiene un amplio rango
de inflamabilidad.
Algunos sistemas de encendido para teas de seguridad tienen aire y gas combustible
conectados a un cabezal común. En tales sistemas, las conexiones de aire y gas
combustible deben desconectarse o cegarse después de que se encienda la llama. Esto
evita que el aire se filtre en el gas combustible.
Debe monitorearse el sistema de control de nivel del sistema de separación líquido-gas

(KO Drum) de la tea, el cual debe drenarse con regularidad para que no se emita líquido
por la tea. Cualquier líquido combustible venteado se encenderá en el tope de esta y caerá
al suelo, donde puede causar un incendio o lesiones graves.

3.4 Prueba de estanqueidad
Antes de que una unidad pueda arrancar u operar de manera segura, debe estar libre de
fugas para que los hidrocarburos no puedan escapar y el aire no pueda entrar. Las pruebas
de estanqueidad con presión o vacío deben continuar hasta que se hayan detenido todas
las fugas.
Se debe tener mucho cuidado en las pruebas para someter el equipo solo a presión o solo
vacío para el que está diseñado.
La sobrepresión puede reventar el equipo y demasiado vacío puede colapsarlo (Figura 24).
Esto se aplica a equipos de todos los tamaños, desde manómetros hasta recipientes.
Consulte el folleto de seguridad de procesos de la unidad o Peligros de la presión y el vacío
para obtener más detalles.

ACCIDENTE
Figura 24. Para extraer el catalizador del reactor y el regenerador de un craqueador

catalítico, el depósito de almacenamiento de catalizador nuevo se colocó al vacío por
medio de un eyector de vapor. El catalizador se trasladó desde la unidad al recipiente
evacuado a través de una manguera flexible. El sistema se utilizó dos veces durante un
período de tres años sin incidentes. Durante el tercer uso, el recipiente se derrumbó
debido a un exceso de vacío. La razón - durante los dos primeros usos, se empleó el
evactor portátil diseñado para este propósito. En el tercer uso, se empleó un evactor más
grande sin un dispositivo limitador de vacío adecuado. Cuando todas las mangueras de
vacío al sistema se cerraron a la hora del almuerzo, el depósito de almacenamiento se
dobló. Cuando el contenedor se dobló, el movimiento rompió la conexión de vapor al
evactor y evitó el colapso completo del recipiente.
Pruebas de estanqueidad a la presión

Una vez que se han cerrado todos los venteos, esta prueba se puede realizar
presionando el gas de purga en la unidad o aplicando presión de agua si el agua ha
sido el medio de purga. La presión debe elevarse a 50 psig (3,5 barg) o dentro de 10
psig (0,7 barg) del ajuste inferior de la válvula de alivio, el que sea menor. Con la presión

mantenida en este punto, debe haber una inspección para detectar fugas en todas las
juntas, placas de Si las fugas no se pueden detener apretando los pernos, se debe
despresurizar el sistema y reemplazar las juntas con fugas o corregir otras fallas. La
salida de gas de purga a través de una junta abierta generalmente evitará que entre
aire en la unidad. Sin embargo, cuando no se puede evitar que entre aire en la unidad
durante las reparaciones, se deben repetir las pruebas de purga y estanqueidad a la
presión.
El aire debe eliminarse. Cuando una unidad está hermética y sin aire, la presión del
agua o el gas de purga se puede reducir a 1 a 2 psig (70 a 140 mbar) abriendo un
respiradero de punto alto y permitiendo que un pequeño flujo de gas o líquido de purga
continúe a través ventilación hasta que esté listo para el siguiente paso del
procedimiento de puesta en marcha. Este paso consistirá en una prueba de
estanqueidad al vacío, en el respaldo de gas combustible o en la introducción del
hidrocarburo que se procesará en el sistema.
Prueba de estanqueidad al vacío

Para una unidad que va a operar bajo vacío, una prueba de vacío debe seguir a la
prueba de presión. La prueba de vacío ayuda a revelar fugas, elimina la mayor parte
del agua del sistema y lo prepara para la carga de aceite frío. Mientras el gas de purga
fluye desde los respiraderos abiertos después de la prueba de hermeticidad a la
presión, las partes de la unidad que deben operar bajo vacío deben aislarse del resto
del sistema cerrando las válvulas especificadas. Todos los drenajes de puntos bajos en
bombas, intercambiadores, enfriadores, equipos y tuberías asociados con el vacío.
Cuando el gas sea el medio de prueba, se puede aplicar una solución de jabón a las juntas
para ayudar en esta verificación (Figura 25). Las fugas generalmente se indicarán por el
sonido de un escape de gas, por la aparición de vapor o niebla, o por un flujo de agua.

Figura 25 Todas las fugas deben detenerse antes de arrancar la unidad.
La sección debe abrirse nuevamente para drenar todo el condensado posible y luego
cerrarse. Luego, el drenaje debe taponarse o cegarse para evitar la entrada de aire
en estos puntos (Figura 26).
A continuación, se deben cerrar los respiraderos y taponarlos o cegarlos, y se debe

encender el equipo de generación de vacío. A medida que aumenta el vacío, el gas
de purga al sistema debe estrangularse lentamente hasta que se corte por completo.
Luego, se debe aplicar un vacío de funcionamiento normal completo en la unidad
para probar todo el equipo normalmente al vacío.
Cuando se haya alcanzado este punto, se debe apagar el equipo generador de

vacío. Si el medidor de vacío, con una precisión de 1/2 pulgada de mercurio (13 mm),
no cae más de 1 pulgada de mercurio (24,5 mm) por hora, la unidad bajo prueba se
considera apretada y lista para la puesta en marcha.
Una pérdida de vacío superior a 1 pulgada de mercurio (24,5 mm) por hora indica
grandes fugas de vaporización de agua en el sistema. Si es necesario romper alguna
junta bridada para reparar fugas, se debe reducir el vacío en el sistema admitiendo
lentamente el gas de purga en el sistema hasta que esté bajo una leve presión
positiva. Puede resultar ventajoso realizar la prueba de vacío para detectar fugas por
secciones (Figura 27). Las flechas indican tapones sólidos

Figura 26 Cuando el drenaje esté completo en las unidades de vacío, los drenajes deben estar
tapados o cegados para evitar la entrada de aire.
Figura 27 Puede resultar ventajoso realizar la prueba de vacío para detectar fugas por etapas.
En una unidad de destilación al vacío, el primer paso puede ser probar la torre y los
separadores. Cuando se determina que están apretadas, las líneas conectadas a la
torre y los separadores se pueden probar una a la vez abriendo sucesivamente las
válvulas de bloqueo en la torre o los separadores. Para probar las bombas que toman
succión en la torre o los separadores, cierre las válvulas de descarga
herméticamente y use aceite de prensaestopas para sellar el empaque contra fugas
de aire y luego abra las válvulas de succión a las bombas.
Cuando una bomba ha sido probada y se encuentra apretada, la válvula de succión
y el aceite de los prensaestopas que van a la bomba deben cerrarse para evitar que
ingresen cantidades excesivas de aceite de los prensaestopas al sistema.

Si se ha purgado el aire del equipo de vacío y se ha probado la estanqueidad a la
presión con agua, el agua debe desplazarse con un gas inerte, después de lo cual
se debe realizar la prueba de vacío como se describe anteriormente.
Después de la prueba de vacío, y antes de la introducción de hidrocarburos,

cualquier aire que pueda haberse filtrado al sistema durante la prueba debe purgarse
del sistema de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento específicas de la
unidad.
3.5 Llenado con gas combustible (HC’s)

El siguiente paso será el reemplazo del material de purga con gas combustible de
refinería, gas natural o el hidrocarburo a procesar (HC’s). Antes de abrir la válvula
de gas combustible, se debe tener cuidado de ventilar el equipo de modo que su
presión esté por debajo de la de la línea de gas combustible para evitar el flujo de
materiales de purga hacia el sistema de gas combustible.
La forma de sustitución dependerá del material de purga que se haya utilizado. Si se

utilizó agua, el gas combustible se admitirá en el punto alto del sistema de llenado
de agua y el agua se drenará al alcantarillado (Figura 28). Recuerde que el H2S
puede ser una preocupación.
Justo antes de drenar el agua y admitir el gas combustible, todos los venteos que se
dejan abiertos para el desbordamiento del agua deben cerrarse para evitar que entre
aire en la unidad.
Figura 28 La purga debe ser seguida por el llenado de la unidad con gas combustible.

El gas se admite hasta que el agua deja de fluir y se detecta gas en cada drenaje de
puntos bajos del sistema. Cada drenaje debe estar cerrado cuando esto ocurra para
evitar que el gas se escape, creando así un peligro de incendio. Una vez que se
hayan cerrado todos los drenajes, el gas combustible debe continuar fluyendo hasta
que la presión en el sistema sea de al menos 1 a 2 psig (70 a 140 mbar). Esto evitará
que entre aire en la unidad.
Si el equipo está diseñado para presiones tan altas como la presión de la línea de
combustible-gas (generalmente en el rango de 15 a 30 psig (1 a 2 barg)), el equipo
puede llevarse a esa presión y dejarse 'flotando' en el combustible o línea de gas.
Si el material de purga era nitrógeno u otro gas inerte, la presión del material de
purga en el sistema después de la prueba de estanqueidad debe reducirse a 1 a 2
psig (70 a 140 mbar).
Todos los drenajes y venteos deben estar cerrados para mantener esta presión.
Luego, el gas combustible ingresará a la unidad.
El gas se admite hasta que el sistema alcanza la presión máxima segura para el
equipo o la presión normal de gas combustible, la que sea menor. La unidad puede
entonces dejarse "flotando" (balanceada) con la línea de combustible-gas si ha sido
diseñada para esa gran presión. Si el material de purga fue vapor, uno o más venteos
en los puntos altos se habrán dejado abiertos con suficiente vapor admitido para
proporcionar un flujo pequeño y continuo desde los respiraderos y una presión de al
menos 1.0 psig (70 mbar). Preferiblemente, la presión debe elevarse a
aproximadamente 5 psig (350 mbar) por debajo de la presión del gas combustible
para disminuir la probabilidad de que la presión caiga por debajo de la atmosférica.
A continuación, se admite el gas combustible abriendo gradualmente la válvula en la

línea de gas combustible hasta que esté completamente abierta. El vapor que
ingresa a la unidad se estrangula gradualmente hasta que se detiene. A medida que
el gas ingresa al equipo, las válvulas de venteo que permanecen abiertas se cierran
para evitar la liberación de gas en el área.

El drenaje en cada punto bajo debe abrirse y dejarse abierto, bajo vigilancia, hasta
que se haya drenado todo el condensado. Cada drenaje que se abrirá y comprobará
debe incluirse en el procedimiento de puesta en marcha. Se debe mantener un
registro de la verificación del drenaje, que muestre la hora de la verificación, la
ausencia de condensado y las iniciales de la persona que realizó la verificación final
del drenaje. Cada drenaje debe cerrarse cuando el flujo de agua se detiene y el gas
combustible comienza a escapar. Cada respiradero debe cerrarse tan pronto como
salga gas.
Cuando se hayan cerrado todos los drenajes y ventilaciones, la unidad puede

llevarse a una presión segura o a la presión normal de gas combustible, la que sea
menor. Luego, el gas combustible se corta con el gas almacenado, o la unidad se
puede dejar "balanceada" con la línea de gas combustible.
Si se aplica inadvertidamente un pequeño vacío en la unidad durante el retorno del

gas combustible, el equipo debe purgarse nuevamente antes de continuar con la
puesta en marcha. Tal condición podría requerir algunas técnicas especiales de
purga.
3.6 Eliminación de agua

Eliminar toda el agua antes de introducir el aceite caliente es generalmente la
segunda precaución más importante para garantizar un arranque seguro. Otras
consecuencias graves de mezclar aceite caliente y agua se describen en el folleto
de seguridad de procesos de su unidad o consultar Peligros del agua en
procedimientos de Puesta en marcha de unidades de procesos.
El agua que aún está en la unidad se puede eliminar haciendo circular a través del
sistema, primero aceite frío → tibio y → aceite caliente.
Generalmente, se utiliza el aceite que normalmente se carga en la unidad. Para las
unidades que procesan aceites más pesados, se debe utilizar un gasóleo de bajo
punto de fluidez.

La temperatura del aceite durante la circulación fría puede comenzar a 50–100 ° F
(10–38 ° C), aumentando durante la circulación tibia a 100–180 ° F (38–82 ° C) y
finalmente en la circulación caliente a 180–350 ° C. ° F (82–177 ° C) y más. La
circulación caliente es necesaria solo para unidades que normalmente operan a
temperaturas más altas que el punto de ebullición del agua.
Para las unidades sin combustión, el aceite frío se bombea a través de la unidad en
el patrón de flujo de aceite normal, utilizando la bomba de alimentación y tantas otras
bombas como sea necesario. Cuando el aceite ha completado el circuito a través de
la unidad, se devuelve a la succión de la bomba de alimentación para su
recirculación.
El aceite frío llevará agua líquida en el sistema a los puntos bajos de la unidad.
Durante la circulación, el drenaje en cada punto bajo de la unidad debe abrirse hasta
que no se encuentre más agua. Las velocidades de circulación deben ser lo
suficientemente altas como para barrer el agua, no simplemente fluir por encima o
por ella. Todos los drenajes tapados deben estar abiertos (Figura 29).
Al drenar el agua, se debe tener cuidado para evitar pérdidas innecesarias de aceite
al alcantarillado. Esto debe observarse estrictamente por razones de seguridad,
economía y reducción de la contaminación.
Cuando se drena toda el agua, el aceite en circulación se calienta para elevar su

temperatura gradualmente a aproximadamente 180 ° F (82 ° C).

ACCIDENTE
Figura 29 Todos los desagües tapados deben abrirse de forma segura.
Si no se ha utilizado una carga de amplio rango de ebullición durante la circulación

de aceite frío, se debe cargar en este momento para proporcionar vaporización a
baja temperatura en toda la torre y también para dejar fondos suficientes para lavar
el sistema de fondos. La circulación de aceite caliente derretirá rápidamente
cualquier hielo residual que pueda estar presente en la unidad y llevará el agua a
puntos bajos donde debe drenarse
.
Para las unidades que operan a temperaturas por debajo del punto de ebullición del
agua, la circulación de aceite a 180 ° F (82 ° C) hasta que no aparezca más agua en
los drenajes completará la operación de remoción de agua.
Los instrumentos, los vidrios de medición y las alarmas deben revisarse y ponerse
en servicio según sea necesario. Deben comprobarse de la forma más completa
posible para asegurarse de que son fiables e indicarán correctamente el estado de
la unidad a medida que avanza la puesta en marcha.
Para las unidades que operan a temperaturas por encima del punto de ebullición del
agua, el flujo de aceite cambiará de circulación a operación de paso único a medida
que la temperatura suba por encima de 180 ° F (82 ° C). En este momento, la tasa
de carga de aceite debe ser aproximadamente un 25 por ciento de lo normal o

aproximadamente la capacidad máxima de las bombas de fondo de la torre. El aceite
fuera de prueba de la unidad debe bombearse a unidades de almacenamiento o de
proceso previamente designadas. Los tanques de alimentación y los puntos bajos
en las líneas de entrega deben drenarse de agua antes de realizar las entregas. El
calentador encendido debe usarse para calentar el aceite en unidades de alta
temperatura.
Los calentadores deben encenderse de acuerdo con las instrucciones dadas en el

respectivo procedimiento de puesta en marcha. Los métodos seguros para encender
un calentador se describen en el Folleto de seguridad de procesos de su unidad o
en Encendido seguro de calderas y hornos.
Para las unidades que operan a presión positiva, la temperatura de salida del
calefactor o del calefactor encendido debe elevarse de 50 a 100 ° F (28 a 55 ° C) por
hora hasta alcanzar una temperatura de 270 ° F (132 ° C). Esta temperatura debe
mantenerse durante aproximadamente una hora. Con la salida a esta temperatura,
los efectos de enfriamiento en el sistema serán tales que el agua permanecerá
líquida. Nuevamente, el agua acumulada debe drenarse de todos los puntos bajos
de la unidad.
La temperatura de salida del horno debe elevarse a una velocidad de 50 a 100 ° F

(28 a 55 ° C) por hora, tiempo durante el cual toda la unidad se calentará. El aceite
se vaporizará a un ritmo creciente. El agua residual en la unidad también se
vaporizará y pasará junto con el aceite vaporizado a las partes más frías de la unidad.
En los tambores de reflujo, líneas de descarga de producto, condensadores y

enfriadores, aparecerá nuevamente como agua líquida, junto con el aceite
condensado. El agua debe drenarse de los puntos bajos de estas partes más frías
de la unidad para que no vuelva al equipo caliente o pase a las unidades de
procesamiento posteriores y cause problemas allí. El agua también debe drenarse
de todas las derivaciones alrededor de los intercambiadores y válvulas de control
para que no se congele y para que la apertura de las derivaciones, después de que
la unidad esté en funcionamiento, envíe trozos de agua a través de la unidad.

Las líneas de reflujo y los colectores deben lavarse con aceite condensado en el
sistema antes de que la temperatura de la bandeja de reflujo de la torre alcance los
200 ° F (93 ° C) a la presión atmosférica o ligeramente por encima de ella. Todas las
bombas regulares y de repuesto de la unidad deben funcionar durante esta etapa
para eliminar el agua de las líneas de succión y descarga. Los intercambiadores de
calor, los condensadores y las líneas de purga y emergencia deben lavarse.
Un procedimiento alternativo para eliminar el agua de las líneas de reflujo, extracción

y bombeo es lavar con aceite en circulación. Se requerirán conexiones adecuadas
al sistema de circulación, dependiendo de si es deseable la circulación de aceite frío
o caliente. Si se utilizan estos procedimientos, deben incluirse en las instrucciones
de puesta en marcha.
Mientras se calienta una torre, evite introducir aceite líquido por encima de 200 ° F
(93 ° C) hasta que las temperaturas internas en el punto de inyección superen los
200 ° F (93 ° C). Esta precaución es necesaria para minimizar la posibilidad de
vaporizar repentinamente grandes cantidades de agua con aceite líquido caliente.
Los procedimientos deben diseñarse para secar las partes superiores de la torre con
vapores calientes de la parte inferior de la torre (Figura 30).
El agua que se acumula en los bidones de reflujo debe drenarse continuamente o

en intervalos frecuentes para evitar que sea bombeada de regreso a una torre con
el reflujo y trastorne violentamente la unidad.
Estas operaciones de secado vaporizarán completamente y eliminarán los últimos

rastros de agua líquida del sistema y evitarán daños que resultarán del contacto del
agua líquida con aceite caliente. Se puede obtener una indicación del progreso en la
eliminación de agua a partir de la velocidad a la que el agua se acumula en los
tambores de reflujo.
Nuevamente, se deben revisar y poner en servicio tantos instrumentos como sea

posible durante estos pasos para que se puedan usar y confiar en ellos a medida
que continúa la puesta en marcha. Hasta que se elimine toda el agua, se

experimentarán problemas considerables con las bombas de aceite caliente que
pierden succión. Cuando se pierde la succión, a menudo será difícil restablecerla.
Figura 30 Seque las partes superiores de la torre con vapores calientes.

from the bottom of the tower.
Estas dificultades resultan de la vaporización del agua de la mezcla de aceite y agua que
entra en la succión de la bomba, lo que hace que la bomba se una al vapor. Los operadores
deben restablecer la succión mediante paradas y arranques repetidos de las bombas.
Las manipulaciones apropiadas de la descarga de la bomba y las válvulas de la línea de

ventilación (si las bombas cuentan con líneas de ventilación) hasta que se elimine el agua
(y el consiguiente destello y la formación de espuma) ayudarán a recuperar condiciones
de succión estables.
La deshidratación se puede considerar completa cuando se han establecido condiciones

estables de succión de la bomba y cuando la temperatura superior de la torre es 250 ° F
(121 ° C) y la temperatura inferior no es menos de 375 ° F (190 ° C) y no más de 500 ° F
° F (260 ° C) a 10 psig (0,7 barg) de presión. Cuando se ha alcanzado este punto, la tasa
de carga de la unidad se puede aumentar aproximadamente entre un 5 y un 10 por ciento
de la tasa normal por hora, y la temperatura de salida del horno aumenta de 50 a 100 ° F
(28 a 55 ° C) por hora hasta que el funcionamiento sea normal. se alcanzan las
condiciones.

Una torre de vacío puede considerarse como cualquier otro recipiente grande con tres
diferencias principales:
• las torres de vacío son generalmente más grandes que otras torres, y para una
interrupción determinada tendrán fuerzas multiplicadas exponencialmente;
• las torres de vacío se pueden poner en marcha al vacío (preferido) o bajo presión;
cualquiera de los dos métodos se puede realizar de forma segura; y
• El proceso de aplicar y mantener un vacío puede crear problemas de contaminación por
O2, particularmente en el sistema aéreo de la torre entre el condensador superior y los
chorros de vacío.
Se han encontrado problemas económicos importantes debido a los daños causados por
los procedimientos de arranque defectuosos de la torre de vacío. Los principios para una
puesta en marcha segura y eficiente se han desarrollado y se incluyen en las instrucciones
de puesta en marcha de cada unidad de vacío.
3.7 Poner la unidad en marcha

Cuando la unidad está libre de agua, se puede poner en funcionamiento. Esto implicará
ajustar temperaturas, presiones, tasas de flujo y niveles, y desviar las corrientes de gas y
líquido hasta que la unidad alcance las condiciones normales de funcionamiento.
Después de las paradas, incluso los mejores instrumentos pueden causar problemas. Los
operadores deben estar capacitados para reconocer las posibles dificultades a pesar de
que los instrumentos pueden indicar que todo está bien.
Si el aceite usado para la deshidratación no ha sido la materia prima normal para la unidad,
el cambio del aceite de deshidratación a la carga normal debe hacerse lentamente para
evitar cualquier alteración en las condiciones de temperatura, presión y flujo en la unidad.
En una torre de vacío, el cambio de aceite deshidratado a crudo reducido debe hacerse
con cuidado. Las instrucciones de inicio proporcionarán los detalles de estos movimientos.
La extracción de vapor, si se utiliza en el funcionamiento normal de la unidad, puede
iniciarse después de que se haya completado la deshidratación y la unidad se haya puesto
en condiciones normales de funcionamiento.

La puesta en funcionamiento de una unidad después de la deshidratación generalmente
se logra sin dificultad. Sin embargo, se deben reconocer y evitar ciertos peligros para poner
la unidad en marcha de manera segura.
Vaporización súbita de agua

Para evitar los peligros de los disparos de agua (vaporización repentina de bolsas de agua)
(Figura 31), los operadores deben estar constantemente alerta a las señales de agua en
la carga entrante. Esto se indicará mediante un aumento de presión constante o repentino
en la unidad, dependiendo de la cantidad de agua. Si esto ocurre, la velocidad de
alimentación a la unidad debe reducirse hasta que las presiones vuelvan a la normalidad.
ACCIDENTE
Figura 31. Debido a una línea de drenaje obstruida, el condensado se acumuló sobre una válvula
en una sección vertical de la línea de efluentes del reactor al fraccionador en un craqueo catalítico
unidad (A). El fraccionador contenía un gasóleo de arranque con una temperatura en el fondo de la
torre de 470 ° F. Este aceite estaba entrando en la sección inferior de la línea de alimentación.
Cuando la válvula estaba abierto (B), el agua cayó en el aceite caliente y se vaporizó,
desprendiendo casi la mitad de todas los 16 bandejas en la torre fraccionadora (C). La oleada
también sopló hacia atrás en el reactor y regenerador y fue lo suficientemente violento como para
apagar el soplador de aire. Si la unidad hubiera sido construida con la válvula ubicada en la línea
de vapor cerca del reactor, el accidente no habría sucedido porque no se pudo haber acumulado
ningún condensado en la línea (D).

Figure 31 Debido a una línea de drenaje obstruida, el condensado se acumuló sobre una
válvula en una sección vertical de la línea de efluentes del reactor al fraccionador en un
craqueo catalítico unidad (A). El fraccionador contenía un gasóleo de arranque con una
temperatura en el fondo de la torre de 470 ° F. Este aceite estaba entrando en la sección
inferior de la línea de alimentación. Cuando la válvula estaba abierta (B), el agua cayó en el
aceite caliente y brilló, soplando casi la mitad de todas las 16 bandejas en la torre
fraccionadora (C). La oleada también sopló hacia atrás en el reactor y regenerador y fue lo
suficientemente violento como para apagar el soplador de aire. Si la unidad hubiera sido
construida con la válvula ubicada en la línea de vapor cerca del reactor, el accidente no
habría sucedido porque no se pudo haber acumulado ningún condensado en la línea (D).
Choques térmicos y mecánicos

Los cambios de temperatura, presión y flujo deben realizarse de forma lenta y uniforme para evitar
golpes que puedan provocar tensiones en el equipo. Se debe tener cuidado de no calentar líquidos
atrapados en equipos que no tengan espacio para vapor o dispositivo de alivio de presión. La
expansión del líquido que resultaría podría dañar y romper el equipo con la misma eficacia que la
congelación o una explosión. Se puede encontrar una ilustración de los efectos de tales choques
en la Figura 1a en la página 1 o en la siguiente descripción del incidente.

ACCIDENTE
Antes del incidente, hubo tormentas eléctricas severas que pasaron sobre la refinería causando
cortes de energía y descargas de rayos. Las descargas provocaron un incendio en la Unidad de
Destilación de Crudo y resultaron en la apagada de la FCCU y otras unidades.
Los balances de calor de las unidades de proceso se alteraron, lo que provocó la apagada de
algunas de ellas. En la sala de control de procesos, se activaron numerosas alarmas y la
información sobre los parámetros del proceso se vio afectada, hasta el punto de que algunas de
ellas se volvieron engañosas.
Al intentar reiniciar la FCCU, más tarde esa mañana, un desbutanizador alivió y llenó un tambor de
llamarada con líquido. El compresor de gas húmedo se disparó, lo que provocó que el gas de arriba
del fraccionador principal de la FCCU se descargara para arder. Este flujo de gas, en combinación
con el líquido del tambor de antorcha sobrellenado, es decir, el flujo de dos fases creó choques
mecánicos y vibraciones en la tubería del cabezal de antorcha. La tubería de 30 pulgadas (76 cm)
de diámetro en la salida del tambor de abocinamiento se rompió en su punto más débil (la fuerza
hidráulica repentina de los líquidos de hidrocarburos que entran en la línea de abocinamiento hizo
que se rompiera en la curva del codo).
Aproximadamente 20 toneladas de hidrocarburos inflamables escaparon a la atmósfera desde la

tubería de salida del tambor de extracción de antorcha en la unidad de craqueo catalítico fluidizado
(FCCU). La nube de vapor y gotas a la deriva se encendió a unos 110 metros (360 pies) de la salida
del tambor de bengala y la fuerza de la explosión fue equivalente a 4 toneladas de explosivo de alta
potencia. Esto fue seguido por un incendio.
ACCIDENTE

La unidad sufrió daños severos y se produjeron grandes daños en los vidrios en un
pueblo cercano a 3 km (2 millas) de distancia. Veintiséis personas de la planta
sufrieron heridas, ninguna grave. La reconstrucción de la refinería dañada se
estimó en US$ 76 millones y la empresa recibió una multa de US$ 320,000 con
US$ 230,000 en costos legales.
Sobrepresión
La sobrepresión se puede evitar asegurándose de que no haya obstrucciones en las líneas
de salida y que el gas se libere al sistema de recolección de gas de la refinería en el
momento adecuado y bajo el control de contrapresión adecuado.
Inicio del calentamiento del catalizador y del aceite de la antorcha

El aceite antorcha a quemadores se utiliza en la puesta en marcha de unidades de craqueo
catalítico fluido para ayudar a calentar el catalizador. El aceite se inyecta en el lecho de
catalizador del regenerador que se fluidiza con aire precalentado. La seguridad en el uso
de aceite antorcha depende de asegurar la ignición y combustión inmediatas del aceite
cuando ingresa al recipiente. Si no se quema inmediatamente, pero se enciende después
de que una cantidad de aceite se haya dispersado a través del recipiente y se haya
mezclado con el aire, podría producirse una explosión o incluso una detonación. Para
evitar este peligro, el aceite antorcha no debe inyectarse hasta que el lecho de catalizador
en el regenerador esté al menos 4 pies (1.2 m) por encima del punto de inyección y
temperatura de no menos de 700 ° F (371 ° C).
Esto asegurará el encendido inmediato del aceite de la antorcha (Figura 32). El flujo de
aceite debe detenerse si la ignición no está indicada por un aumento en la temperatura del
lecho inmediatamente después de la introducción del aceite. Cuando la combustión está
asegurada, se puede aumentar el caudal de aceite.
Separación de aire e hidrocarburos

En algunas unidades, el aire se usa en una parte del sistema (p. ej. combustión), pero
debe excluirse de otras partes para evitar incendios y explosiones. Para asegurar esta
separación, aunque las válvulas de bloqueo estén cerradas, se deben mantener los
diferenciales de presión adecuados. Los instrumentos, controles y sellos (como sellos de
vapor en ciertas válvulas de bloqueo) necesarios para indicar y mantener estas presiones.

Los diferenciales deben mantenerse en buenas condiciones de funcionamiento.
Las válvulas de bloqueo en las líneas entre las partes "que utilizan aire" y "sin aire" de las
unidades deben estar provistas de conexiones a los bonetes a las que se debe aplicar
vapor o gas inerte como sello durante los arranques. La presión del gas de sellado debe
ser más alta que la presión interna del sistema para asegurar un sellado eficaz.
El incidente de la Unidad de Craqueo Catalítico Fluido que se describe en detalle en la

siguiente sección es un ejemplo típico de lo que puede suceder cuando el aire y los
hidrocarburos no se mantienen aislados.
Figura 32 Inyección de aceite antorcha.

El lecho del catalizador debe estar lo suficientemente caliente para asegurar la ignición y la
combustión continua.
4 La importancia de los procedimientos y la supervisión
Como se describe muchas veces en los capítulos 2 y 3, la mayoría de los incidentes

durante la puesta en marcha o la parada ocurrieron cuando los procedimientos no se
siguieron o no fueron adecuados. Los supervisores deben asegurarse de que los

procedimientos se comprendan, sigan y estén actualizados. Los dos incidentes graves que
se detallan a continuación ilustran vívidamente esto con casos tanto de parada como de
puesta en marcha.
ACCIDENTE
¡Explosión masiva en el recipiente del regenerador estalló y lanzó 165 toneladas de
piezas de metal en el aire!
La Unidad de Craqueo Catalítico Fluido (FCCU) N ° 1 había estado en servicio durante 19
años sin incidentes importantes.
34 revisiones mecánicas completadas se efectuaron siguiendo el mismo procedimiento de
apagado que se resume a continuación:
1. Disminuya lentamente la alimentación a cero;
2. Apague el horno de precalentamiento;
3. Incrementar el vapor al reactor (vapor de arrastre y a través de la línea de alimentación);
4. Abra el gas combustible (válvula C en el dibujo de abajo) al separador de LP para
mantener la presión en el reactor a 200–280 g / cm2 (3–4 psi) manteniendo algunos
compresores funcionando para mantener la presión;
5. Continúe la circulación del catalizador durante 30 minutos para quemar el carbón;
6. Cierre las válvulas deslizantes del regenerador (A en el dibujo de abajo);
7. Transferir el catalizador del reactor al regenerador;
8. Cierre las válvulas de catalizador gastado (B en el dibujo a continuación);
9. Reactor de vaporización;
10. Vaciar el catalizador del regenerador;
11. Detenga todos los compresores;
12. Vaporice todas las torres y tambores e instale platinas ciegas.

Se decidió reemplazar los 13 compresores de gas alternativos por un nuevo compresor
centrífugo de turbina de dos etapas impulsado por vapor. Los cambios realizados en la
unidad se escribieron minuciosamente en un manual de instrucciones de funcionamiento
complementario. Los procedimientos de puesta en marcha y parada de la unidad no se
modificaron en consecuencia porque no se pensó que habría un impacto en ellos. La
unidad se reinició con éxito durante seis meses.
El primer apagado de la unidad modificada comenzó un jueves y pasó por los pasos del 1
al 10 sin problemas (con la diferencia en el paso 4 de que el único compresor se detuvo).

Sin embargo, el capataz de la unidad decidió apagar el vapor de extracción del reactor. La
función de este vapor es aislar el regenerador lleno de aire del equipo lleno de gas
combustible aguas abajo de la columna de fraccionamiento, que se encuentra
inmediatamente aguas abajo del reactor (no se usó vapor aguas abajo del fraccionador
debido al equipo presentaba limitaciones con respecto a la temperatura).
Durante paradas anteriores, los operadores tenían que inyectar vapor de todas las
conexiones disponibles para mantener la presión en el reactor: el gas combustible por sí
solo no mantendría la presión porque algunos compresores se dejaron en funcionamiento
según el procedimiento y la válvula D (en la línea de salida de gas del separador de baja
presión) se permitió que se filtrara tanto gas como se pudiera agregar.
La nueva disposición, utilizada por primera vez en esta parada, mantenía muy bien la
presión del gas combustible desde que se detuvo el compresor y las válvulas de la
antorcha (E), utilizadas para controlar la presión, eran herméticas. Por lo tanto, los
operadores no vieron la necesidad de inyectar vapor para mantener la presión del reactor,
cuando de hecho se necesitaba vapor para aislar el aire del gas combustible.
Nadie reconoció que la presión unitaria se comportaría de manera diferente en las

paradas, por lo que el procedimiento y los tres días de capacitación en la nueva instalación
no cubrieron este aspecto ni la importancia de seguridad de la inyección de vapor en el
reactor.
La operación de descarga del catalizador es larga debido a bloqueos. Aproximadamente

a las 5 pm del viernes, el operador principal detuvo el vapor a la línea de alimentación para
evitar que el catalizador se enturbie, eliminando así la única fuente significativa de vapor
que queda en el reactor. A las 8:20 pm, la mayoría de la tripulación había entrado en la
sala de control para buscar refugio de una fuerte tormenta. Esto fue una suerte ya que esta
ubicación no fue dañada por la explosión. Aproximadamente a las 8:30 pm se produjo una
explosión en el regenerador, y su fuerza voló la cabeza de 165 toneladas del regenerador.
Viajó hacia arriba 15 m (50 pies) y luego cayó 38 m (125 pies) horizontalmente (ver
imágenes). Las fuerzas de retroceso empujan el recipiente del regenerador y las tuberías
asociadas hacia abajo varios pies. No hubo incendios ni víctimas.

El comité de investigación estableció que la mezcla explosiva era equivalente en
energía a una tonelada de TNT. Si bien se ha confirmado que la fuente de la mezcla
inflamable es el gas combustible que retrocede hacia el regenerador lleno de aire
(las válvulas deslizantes A y B no están diseñadas para ser herméticas al gas), la
fuente de ignición no lo ha hecho, pero posiblemente se deba a:
• chispas de fricción (de pequeñas piezas de metal o refractario);
• chispas estáticas (el catalizador en movimiento es un buen generador estático que
puede producir chispas de descarga incendiaria);
• autoignición en coque o catalizador calientes.
Entre las muchas recomendaciones hechas por el comité, aquí se destacan las siguientes:
• El departamento operativo debe reorganizarse para proporcionar una supervisión más
técnica y práctica en los turnos.

• Se deben asignar supervisores experimentados con capacitación técnica a cada unidad
de proceso durante los momentos críticos de arranques y paradas.
• Todas las puestas en marcha y paradas planificadas deben revisarse con los equipos
operativos antes de que comiencen. Los pasos potencialmente peligrosos deben explicarse
detalladamente en estas revisiones.
• Todos los manuales de funcionamiento de las unidades de proceso deben mantenerse
actualizados, incluidos los procedimientos de puesta en marcha y parada. Los pasos en
los que no se pueden permitir desviaciones deben resaltarse con las razones explicadas.
• Deben seguirse en detalle los procedimientos de arranque y apagada.
15 muertos y más de 170 heridos en una nube de vapor
explosión durante la puesta en marcha de la sección del divisor de isomerización
Se produjo una explosión después de que los hidrocarburos ligeros se descargaran a la
atmósfera desde un
pila de purga. El sistema de purga recibió vapor / hidrocarburos líquidos directamente de
los respiraderos y válvulas de alivio de presión de la unidad. La descarga fue el resultado
del levantamiento de las válvulas de alivio para reducir la presión en la línea aérea de la
columna Raffinate Splitter después de que la columna se llenó en exceso y se recalentó
rápidamente durante la puesta en marcha.
ACCIDENTE

Contexto
La Unidad de Isomerización (ISOM) convierte los combustibles de mezcla de bajo octanaje
en componentes de mayor octanaje para mezclarlos con gasolina regular sin plomo.
El divisor de refinado E-1101 es una de las cuatro secciones del ISOM. Toma una corriente
no aromática de las unidades de recuperación de aromáticos y la fracciona en
componentes ligeros y pesados. El refinado pesado se utiliza para mezclar gasolina. Es
una sola columna de fraccionamiento, 50 m (164 pies) de altura con 70 bandejas de
destilación a un espaciado de 0,6 m (2 pies), un tambor de compensación de alimentación
F-1101, un rehervidor de horno B-1101, un condensador de cima Fin Fan cooler CA -1101
y un tambor de reflujo F-1102.
El sistema de purga F-20 está diseñado para recibir, apagar y eliminar los vapores de
hidrocarburos calientes y los líquidos asociados menores de las válvulas de alivio de
presión ISOM, el sistema de ventilación y de bombeo durante interrupciones o paradas.
El sistema de purga consta de cabezales de tubería de alivio (dos de otras partes del ISOM
más uno del splitter), el tambor de purga y la chimenea F-20 y una bomba de desocupación.
Los vapores se dispersan desde la parte superior de la pila y los líquidos fluyen del tambor
a través de un cuello de cisne hacia el sistema de alcantarillado del sitio.
El F-20 estuvo en la década de 1950 y se ha modificado varias veces a lo largo de los años.
Es un tambor vertical de 3,5 m (10 pies) de diámetro con una pila de 34 m (113 pies) de
altura y un volumen aproximado de 390 barriles (62 m3).
Los contenedores se utilizan como oficinas temporales en las refinerías, apoyando a los
trabajadores contratados involucrados en el trabajo del proyecto y los cambios. En este
caso, fueron necesarios para un cambio de rumbo en la Unidad Ultracracker al otro lado

de la carretera al norte del ISOM. Los procedimientos locales exigían que se ubicaran bajo
un proceso de control de Gestión del Cambio. Cuando un contenedor debe ubicarse a
menos de 107 m (350 pies) de una unidad de proceso, existe un requisito específico para
un análisis de ubicación de la instalación.
El contenedor más cercano, un contenedor de contratista de doble ancho, estaba ubicado
a 46 m (150 pies) de la base del F-20 (el tambor de purga y la pila) y aquí es donde
ocurrieron la mayoría de las muertes en el momento de la explosión. La puesta en marcha
de ISOM había comenzado la noche del 22 de marzo después de un cierre de cuatro
semanas, con el divisor y su equipo asociado habiendo sido previamente purgado con
nitrógeno.
Los niveles de líquido se habían establecido en los recipientes del Raffinate Splitter y el
circuito de circulación del calderín encendido se llenaba al final del turno de noche. Durante
este proceso, el nivel de líquido en la base de la columna Splitter se elevó por encima de
los 10 pies, la marca del 100% (escala superior) en el indicador de nivel de la base de la
columna. Aunque la alarma de nivel alto alimentada por una señal del detector de nivel de
desplazamiento se había activado al 72% de la escala completa, el interruptor de alarma
de nivel alto independiente diseñado para emitir una alarma al 78% de la escala completa
no emitió una alarma. A pesar del requisito de verificar la instrumentación en la columna
antes de la puesta en marcha, esto no se había hecho.
Daños a Contenedor del contratista
El operador del turno de noche no informó la falla de la alarma de alto nivel

independiente ni verbalmente ni por escrito en el registro de turno. La alarma de nivel
alto vinculada al indicador de nivel de la columna y la válvula de control de nivel
asociada en el resumen del tanque permaneció "encendida" y reconocida durante todo
el proceso hasta el incidente.

El supervisor de turno de día llegó al ISOM a las 07.13, pero no realizó una revisión de
seguridad en el trabajo ni un recorrido de los procedimientos, como lo exigían los
procedimientos operativos. A las 09.21, los operadores externos abrieron brevemente la
válvula de ventilación operada por cadena de 200 mm (8 pulgadas) sin pasar por las
válvulas de alivio de presión del divisor para ventilar el nitrógeno al tambor de purga. Esto
redujo la presión de alrededor de 0,28 bar g (4 psig) a la presión atmosférica nominal. Esto
contravenía los procedimientos operativos que exigían el uso de Sistema de gas de
ventilación de 3 pulgadas (75 mm). La circulación del calderín divisor se inició a las 09.41
y la alimentación se introdujo a las 09.52 a una velocidad de 130 m3 / h (20.000 bpd).
El operador del panel imprimió el procedimiento de inicio incorrecto, pero nunca lo

difundió.
Coincidiendo con la introducción de la alimentación, el operador del panel de control

accionó la válvula de control de reducción de rafinato, que controla el nivel en el fondo del
splitter en forma manual para confirmar que el circuito quedaba abierto hacia el tanque.
Luego cerró la válvula de control en modo manual, aunque los procedimientos operativos
requerían que el controlador de nivel del divisor se colocara en automático con un punto
de ajuste del 50%.

A pesar de que al llenar la columna a 130m3 / h (20.000 bpd), no había producto saliendo
al tanque, sin embargo, se evidenció que el flujo de refinado pesado estaba en la región de
3.000 a 4.700 bpd, lo que más tarde se creyó que había sido un error cero.
No había habido ningún cambio en la indicación del nivel base del divisor o en el estado de
la alarma desde el turno de noche, es decir, todavía mostraba el 100% con la alarma de
nivel del 72% activada y reconocida, y con la alarma independiente del 78% inactiva.
Aproximadamente a las 10.00 horas se encendieron dos quemadores en el calentador

encendido por caldera. El supervisor del turno de día abandonó la refinería para atender
asuntos personales y no regresó antes de que ocurriera el incidente. Se encendieron dos
quemadores adicionales a las 11.17, y la temperatura del fondo del divisor aumentó a
aproximadamente 24 ° C (75 ° F) por hora, a pesar de que los procedimientos operativos
estipulan que la velocidad de calentamiento no debe ser superior a 10 ° C (50 ° F) por hora.
hora.
En este momento, se encontró que el tambor de reflujo divisor todavía estaba vacío de
líquido, y la conexión del indicador de nivel inferior solo pasaba vapor. La presión de la
columna había aumentado a 2,3 bar g (33 psig) [presión de funcionamiento normal 1,38
bar g (20 psig)] en 12,40, con la temperatura base alcanzando 150 ° C (302 ° F)
[temperatura de funcionamiento normal alrededor de 135 ° C ( 275 ° F)]. En este punto, los
operadores externos abrieron la válvula de derivación de alivio de presión operada por
cadena de 200 mm (8 pulgadas) por segunda vez. Luego, un operador informó que los
vapores, que parecían vapor, salían de la parte superior del respiradero del tambor de
purga. Después de 10 minutos, esta válvula se cerró, momento en el que la presión de la
columna había caído a aproximadamente 1,6 bar g (22,6 psig). El tambor de reflujo Splitter
continuó mostrando un nivel del 0% hasta alrededor de las 13.16, la La introducción
continua de alimentación en frío sin salida de producto de fondo había hecho que se tardara
mucho más en producir refinado ligero que en una puesta en marcha normal.
Paralelamente a estas actividades se estaba llevando a cabo una reunión de seguridad en

la Sala de Control cercana al panel ISOM, a la que asistieron Superintendentes de Área,
Supervisores de Turno y alrededor de 15 personas más. A las 12.41, el operador de la
placa abrió la válvula de control de refinado pesado por primera vez desde que se introdujo

la alimentación del divisor. No se produjo ningún flujo de refinado pesado al tanque hasta
las 13.00 horas, muy probablemente porque una válvula de bloqueo había permanecido
cerrada. Tan pronto como el refinado pesado comenzó a fluir, creó un precalentamiento de
alimentación importante que elevó la temperatura de la alimentación muy rápidamente de
52 a 127 ° C (126 a 260 ° F) en 10 minutos. La velocidad de avance del divisor no ha
cambiado desde que se introdujo por primera vez a las 09:52. Un análisis posterior al
incidente demostró que en el momento del incidente el nivel de la columna Splitter se había
elevado a unos 42 metros (137 pies) sumergiendo 57 de las 70 bandejas dentro de la
columna.
El procedimiento de puesta en marcha especificó un punto de ajuste del 50% del

controlador del indicador de nivel en el modo de parada automática para el tanque (esto es
equivalente a aproximadamente 1,5 m (5 pies) en la parte inferior de la columna). La alarma
de nivel alto asociada con este instrumento permaneció "encendida" en 72% del rango
completo del instrumento. A las 13.13, la presión en la línea de cima comenzó a aumentar
rápidamente, alcanzando un máximo de 4.3 bar g (63 psig). Los testigos confirmaron que
las válvulas de alivio de presión de la columna se habían abierto para hacer pasar el
hidrocarburo directamente al tambor de purga a través del cabezal de 350 mm (14
pulgadas) de diámetro, y que un géiser de líquido estaba emergiendo del respiradero de
purga, con líquido corriendo y formando una piscina emitiendo vapores alrededor de la
base del tambor.
Los quemadores del calentador del calderín se apagaron y bloquearon, y las bombas de
reflujo Splitter se pusieron en marcha. Los mensajes de radio alertaron a los operadores
de la fuga antes de que se encendiera la liberación de hidrocarburos. Se informaron dos o
más explosiones aproximadamente 1 minuto y medio después de que comenzara la
liberación de la chimenea de purga (seis minutos después de que se levantaran las válvulas
de alivio), la primera relativamente menor seguida de una explosión cronometrada a las
13:20; esta percepción de explosiones separadas puede deberse a ecos, ya que el
modelado ha demostrado que solo ocurrió una explosión. Varios incendios secundarios
resultaron de daños por explosión en el ISOM, con incendios finalmente se extingue
después de dos horas.

El Equipo de Respuesta a Emergencias del sitio contó con el apoyo de ayuda mutua y se
llamó al helicóptero "Life Flight". El personal herido había sido evacuado a las 16.44 y los
recursos de ambulancia y Life Flight se redujeron. Sin embargo, no se encontró una víctima
mortal hasta las 23.00 horas después de haber sido enterrada bajo los escombros.
El equipo de investigación concluyó que el Splitter se llenó en exceso y se recalentó

rápidamente porque "el operador de la tabla de cambios no comprendió adecuadamente
el proceso o las posibles consecuencias de sus acciones o inacciones el 23 de marzo".
Si bien se dispuso del procedimiento de operación correcto, el Operador de la Junta no lo
utilizó y los operadores externos utilizaron prácticas locales para ventilar el nitrógeno
residual en lugar del sistema instalado, sin comprender las implicaciones.
Además, el personal de supervisión no verificó que se estuviera utilizando el procedimiento

de puesta en marcha y estuvo ausente de la unidad durante gran parte de la puesta en
marcha. Del mismo modo, si se hubiera realizado una de las posibles intervenciones, el
incidente no habría ocurrido.
El parque de contenedores ubicado para soportar otro cambio de planta se había colocado
a 45 metros (150 pies) del tambor de purga y era, naturalmente, el punto de reunión para
el personal de los contratistas que realizaba el cambio.
Las reglas de Gestión de cambios en el sitio local requieren que cuando se coloque un
contenedor a menos de 100 metros (350 pies) de una unidad de proceso, se debe realizar
un Análisis de ubicación de la instalación. Sin embargo, esta ubicación ya se había utilizado
muchas veces para estos contenedores en el pasado.
El equipo de investigación concluyó en su informe que `` si bien se produjeron muchas

desviaciones del procedimiento de puesta en marcha, el paso clave que fue fundamental
para conducir al incidente fue la imposibilidad de establecer una bajada de refinado pesado
al tanque, mientras se continuaba alimentando y calentando la torre .

De numerosas causas y factores contribuyentes (el informe de investigación completo está
disponible en http://www.bpresponse.org), competencias del personal, la importancia
de procedimientos, notificación de incidentes y supervisión se destacan a continuación.
Se deben preparar planes y procedimientos detallados para el reinicio antes del apagado
de la unidad. La preparación para la puesta en marcha de una unidad debe comenzar con
una revisión completa del procedimiento actualizado de puesta en marcha por parte de los
supervisores y operadores. Se debe establecer un procedimiento detallado similar al
procedimiento de apagado. Como se mencionó en el Capítulo 2, el método del diagrama
de flechas es ideal tanto para la planificación de la parada como de la puesta en marcha.
En la puesta en marcha, será necesario utilizar listas de verificación en combinación con

el diagrama de flechas. Se recomienda que los operadores registrar y poner sus iniciales
en la finalización de cada paso.
Debe existir el requisito de seguir un proceso de Gestión de cambios para las puestas en
marcha después de una parada de emergencia, si el procedimiento normal de puesta en
marcha no cubre esta situación.
Debe enfatizarse la importancia de las comunicaciones entre turnos y entre individuos.

Cada turno debe comprender claramente lo que se ha hecho en turnos anteriores y lo que
se espera de él.

Cierta superposición de supervisión entre turnos puede mejorar las comunicaciones y la
continuidad del trabajo. En algunos casos, el personal de administración e ingeniería
puede participar en la asistencia al equipo de turno normal en la puesta en marcha. En
estos casos, la "cadena de mando" y las responsabilidades tanto del equipo de turno
normal como de los que prestan asistencia deben estar claramente definidas.
Las actividades de los que están en la unidad deben coordinarse con las actividades
externas de las casas de bombas, los campos de tanques, otras unidades, la central
eléctrica y la estación de bombeo de agua.
Procedimientos operacionales estándar (POE’s)

Si bien los SOP’s se certificaron como vigentes, no incluyeron cambios en la configuración
de la válvula de alivio realizados antes de la recertificación más reciente.
Este cambio redujo significativamente la presión que podría usarse para las pruebas de
presión de nitrógeno, por ejemplo, aunque no hay razón para sospechar que esto por sí
solo haya contribuido de manera significativa al incidente. Había dos procedimientos de
puesta en marcha disponibles para el ISOM: "Puesta en marcha después de un cambio de
rumbo" y "Puesta en marcha después de una interrupción temporal".
Parece que el Operador de la Junta imprimió el último (pero nunca lo usó), mientras que el
Supervisor le dio a un operador externo sin experiencia una copia del primero que abordó
los peligros del agua y los no condensables. Estos claramente no se utilizaron ya que el
equipo de investigación encontró once desviaciones importantes de los SOP’s, incluyendo
Puesta en servicio del controlador de nivel de fondo del Splitter y los sistemas de control
de presión de la columna.
Sin embargo, el equipo de investigación también encontró, no obstante, lo anterior: que los
procedimientos operativos fueron en general de alta calidad, abordando todas las
advertencias de seguridad y los pasos clave de control del proceso en detalle. Concluyeron
que, en general, los operadores desconocían los riesgos de operar sin el uso de
procedimientos y que consideraron que la puesta en marcha es una operación de rutina
que requiere poca evaluación o reflexión.

Competencia del personal
Claramente, evidenciaron que no hubo ningún intento de llevar a cabo ni siquiera el balance
de energía y material más rudimentario sobre la unidad por parte del operador del panel
antes de introducir la alimentación a la fraccionadora. Esto se vio agravado por la falta de
conciliación entre la posición de la válvula de control de nivel del fondo de la fraccionadora
y el flujo indicado; se cerró en modo manual durante la puesta en marcha, pero el flujo
indicado fue de alrededor de 4.500 bpd (error cero en el medidor) .
El operador del panel no apreció el efecto que tendría la disminución de la densidad

del líquido con el aumento de la temperatura de los fondos de la columna en una
medición del nivel de líquido del tipo de desplazamiento, lo que permitió que la
indicación de DCS descendiera desde el 100%.
En el momento en que se inició el flujo de Rafinato pesado (3 horas más tarde) hacia el
tanque, la temperatura de la fraccionadora se había elevado tanto y el nivel en la torre
también, que el rápido intercambio de calor entre el flujo al tanque y la alimentación provocó
vaporización súbita de líquido sobre todo el sistema de cima de la torre. Esto se debió a
una combinación de vaporización rápida en la entrada de alimentación a la torre, junto con
la vaporización del líquido en el fondo del Splitter.
También se habría presentado indicios claros para los operadores de campo, entre ellos el
aumento de la presión de succión en las bombas de fondo del divisor y la ausencia de nivel
en el tambor de reflujo. No se informó ninguno. El conocimiento de los parámetros críticos
de seguridad de la planta que se manifiestan en el campo, son tan importantes como los
que se muestran en el panel de control. Los operadores de campo también tenían acceso
a una sala de control satelital que tenía una indicación redundante de lo que se mostraba
en el DCS de la sala de control; de hecho, el operador del turno de noche había utilizado
esto para establecer los niveles de líquido y llenar el circuito del calderín.
Se habían identificado deficiencias en los programas de capacitación de ISOM en las

auditorías realizadas en 2003 y 2004, incluso que la unidad no tenía un Plan de
capacitación y que los planes de capacitación individual del personal operativo no estaban
implementados para abordar las deficiencias identificadas (brechas). El Coordinador de

Capacitación de la unidad dedicó solo el 5% de su tiempo a las actividades de capacitación,
más a menudo trabajando como supervisor de relevo y participando en las revisiones del
MOC de HAZOP y en la planificación de los cambios.
Supervisión
El hecho de que no hubiera una sola persona adicional supervisando la puesta en marcha
indudablemente contribuyó de manera importante a este incidente. Los supervisores
pueden ayudar a los operadores ocupados al tener una vista independiente y, a veces,
pueden detectar cosas que los que están cerca de la acción no ven (el accidente en Three
Mile Island es un ejemplo de ello). Los supervisores también pueden desempeñar un papel
fundamental en la asignación de recursos para investigar, resolver discrepancias o atender
averías u ocupaciones temporales.
Finalmente, hay pocas dudas de que esta puesta en marcha estaba tardando mucho más
y se estaba volviendo mucho más "difícil" de lo que normalmente se hubiera esperado para
lo que es una columna de destilación simple.
Cuando este tipo de situación se hace evidente, todos los operadores y supervisores deben
estar preparados, tener la autoridad, el conocimiento y la experiencia suficientes para
detener el proceso, investigar lo que realmente está sucediendo, resolver los problemas y
comenzar de nuevo si es necesario.
Notificación e investigación de incidentes

El equipo de investigación encontró que había habido al menos 19 incidentes con vapores
de hidrocarburos que se habían liberado del respiradero del tambor de purga durante los
últimos 15 años, pero ninguno de ellos resultó en la liberación de hidrocarburos líquidos
que fluían del respiradero o se acumulaban a nivel del suelo. Como los registros de
incidentes anteriores a 1999 eran difíciles de localizar, el número bien podría haber sido
mayor.
Recomendaciones de acciones correctivas enfocadas en formación y procedimientos en

lugar de examinar la idoneidad de la filosofía operativa:

Los registros y la experiencia de arranques anteriores mostraron que no era inusual
arrancar con un nivel por encima de la indicación del 100%, con varios arranques
ocurriendo con el nivel de líquido en el rango de 3 a 10 metros (9 a 35 pies) por encima del
nivel del líquido (línea de la tangente inferior de la columna y muy por encima de la
indicación del nivel del fondo).
Esto se argumentó como que se trataba de arranques "en caliente", es decir, la columna
no se había drenado después del cierre anterior.
Hubo 18 arranques en los cinco años anteriores, durante los cuales cinco (33%) habían
experimentado un aumento de presión dentro del 10% del punto de ajuste de la válvula de
alivio de presión, y dos de ellos (13,3% del total) resultaron en las válvulas de alivio elevan
y descargan vapor al tambor de purga.
La diferencia clave entre las puestas en marcha anteriores y la que resultó en este incidente
fue que se estableció un flujo de producto de rafinato pesado en promedio 15 min. (pero
no más tarde de 46) minutos después de que se introdujo la alimentación al Splitter.
Recuerda:
• Las puestas en marcha y las paradas son ocasionales, por lo que es posible que se
necesite un curso de actualización.
• Asegúrese de que toda la instrumentación / equipo crítico esté funcional y que las
certificaciones de revisión estén actualizadas.
• Asegúrese de que se hayan efectuado todos los permisos de trabajo y de que el

equipo esté aprobado para su uso.
• Haga la reunión con el equipo sobre el procedimiento antes del inicio de cada turno.
• Identifique los peligros y las salvaguardias enumerados en los procedimientos.
• Siga los procedimientos / listas de verificación escritos paso a paso. Fírmelos y

archive.

• Asegúrese de que todas las válvulas / platinas ciegas / seguros (cso/csc) estén en
la posición correcta.
• Nunca vaya al siguiente paso del procedimiento antes de que todas las condiciones
de los pasos anteriores se hayan completado por completo con resultados
satisfactorios.
• Verifique la configuración del circuito y sus equipos asociados a fondo y monitoree

las condiciones iniciales en el campo. Mantén una excelente comunicación con la
sala de control y su supervisor.
• Verifique las revisiones de Gestión de cambios antes de preparar cualquier

procedimiento de puesta en marcha o apagada.
• Informe cualquier desviación / anomalía. Esté atento a los "puntos débiles".
• No se sienta satisfecho con soluciones a corto plazo ("tratamiento de síntomas"),

pero identifique y trate las causas fundamentales de los incidentes.
• Haga preguntas y obtenga ayuda con operaciones que no le resulten familiares.
• Si no está seguro o si varios parámetros parecen desviarse de los habituales

indicados en el procedimiento, apague el proceso y avise al personal potencialmente
expuesto.

5. Conclusiones
I. Las Puestas en Marcha y Apagadas iniciales de una unidad de procesos NO SON PARA
NOVATOS!!. Requieren del acompañamiento de experimentados en esos eventos.
Además, estos procedimientos seguros para las "arrancadas" y “apagadas” de cualquier
unidad deben incluirse en detalle en las instrucciones y manuales de funcionamiento, pero
re- leídas y difundidas para cada nuevo evento de este tipo.
ii. Las instrucciones deben ser claras, definidas y dar los pasos exactos a seguir. Debe
evitarse la vaguedad o interpretaciones.
iii. No se debe permitir ninguna desviación del procedimiento, excepto con la aprobación
del supervisor a cargo de la unidad. El proceso de Gestión de cambios debe utilizarse como
parámetro a seguir si el supervisor decide desviarse del procedimiento normal y no haya
acuerdo de consenso.
iv. Los pasos del procedimiento deben indicarse en la secuencia en la que se utilizarán.
v. El sistema de verificación pertinente o el sistema de ruta crítica debe usarse para mostrar
la condición de la unidad en todo momento.
vi. Las listas de verificación deben usarse según sea necesario, y los operadores deben
tener las rúbricas necesarias. Se debe hacer hincapié en los pasos críticos de seguridad y
proceso.
vii. Se debe enfatizar la activación adecuada de los instrumentos para que se puedan
mantener en todo momento un control confiable y las indicaciones de las condiciones de
operación.

viii. Los operadores deben estar bien capacitados. Deben ser conscientes de su
dependencia de los instrumentos y deben reconocer, investigar y buscar las causas de
cualquier discrepancia. Los técnicos bien capacitados en mantenimiento e instrumentación
deben estar disponibles según sea necesario para corregir los problemas del equipo y
ayudar a poner los instrumentos en servicio.
ix. El cumplimiento de los procedimientos que señalan claramente los peligros potenciales,
el equipo correctamente diseñado y el personal alerta y bien capacitado deben garantizar
paradas y puestas en marcha seguras.

6 Puntos para recordar
1. La formación y la experiencia son importantes. La experiencia por sí misma
puede ser un maestro doloroso.
2. Es necesaria una preparación cuidadosa. Ahorra tiempo, equipo y dinero.

3. Los procedimientos deben ser seguros.
4. Las mezclas de aire y vapor de hidrocarburos deben controlarse

rigurosamente. Suponga que habrá una fuente de ignición.
5. Durante las paradas, elimine los hidrocarburos residuales antes de admitir

aire. Durante la puesta en marcha, elimine el aire residual antes de admitir
hidrocarburos.
6. Deseche el agua para evitar la congelación y las explosiones por el

contacto del agua y el aceite caliente. Protéjase contra el agua en los
tanques y líneas de alimentación. Sepa qué hacer si entra agua
inesperadamente en la unidad.

7. Al ventilar o drenar una unidad, asegúrese de que todos los conductos de
ventilación y desagües estén desenchufados.
8. Maneje materiales corrosivos y tóxicos de manera segura.

9. Mantenga húmedo el sulfuro de hierro pirofórico hasta que lo lleve a un
área de combustión segura.
10. Use platina ciegas donde sea necesario. Instálelos y quítelos en el

momento adecuado. Utilice una lista de verificación.
11. Asegúrese de que la unidad no tenga fugas.

12. Encienda los fuegos del horno de manera segura.
13. Active los instrumentos correctamente para poder confiar en ellos

durante la puesta en marcha.
14. No someta el equipo al vacío a menos que esté diseñado para ello.

15. Cambie las condiciones de funcionamiento gradualmente para evitar
golpes de temperatura y presión.

EXÁMEN
Encierra la respuesta correcta.
Nombre:_________________________Fecha:_____________
1. Los incendios pirofóricos solo pueden ocurrir en columnas empaquetadas.

Verdadero Falso·
2. Las eslechos pirofóricas pueden auto inflamarse días después de haber estado
expuestas al aire.
Verdadero Falso·
3. Para evitar la entrada repentina de aire en columnas que pueden contener
pirofóricos
escala, la mejor práctica es abrir primero las bocas de inspección superior e inferior.
Verdadero Falso·
4. Los efectos del golpe de ariete son frecuentes cuando se admite vapor en un
sistema de frío demasiado rápido.
Verdadero Falso·
5. El golpe de ariete puede destruir el equipo y causar lesiones.
Verdadero Falso·
6. El hielo utiliza menos volumen que el agua original y, por lo tanto, no
peligroso para el equipo.
Verdadero Falso·
7. Todos los recipientes están diseñados para mantener el vacío resultante del vapor.
condensación.
Verdadero Falso·
8. Todos los equipos de refinería están diseñados para soportar un largo tiempo de
vaporización.
Verdadero Falso·
9. La única forma de destapar un desagüe es usando una varilla o alambre.
Verdadero Falso·
10. Durante los arranques, el aire debe eliminarse antes de admitir cualquier
hidrocarburo.
Verdadero Falso·

Siglas y abreviaturas
Unidad de destilación de crudo CDU

Monóxido de carbono CO
Dióxido de carbono CO2
Unidad de craqueo catalítico de fluidos FCCU
GPM galón por minuto
Gas licuado de petróleo GLP (propano - butano)
Nitrógeno N2
Oxígeno O2
Dióxido de azufre SO2
Unidad de destilación al vacío VDU
Fín
1F / 2T / 3F / 4T / 5T / 6F / 7F / 8F / 9F / 10T

Arrancadas y Apagadas Seguras de Procesos Industriales Rev. 07, 14-07-2021 LEPV

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Puesta en Marcha & Sacada de Servicio Seguras

Descripción de los peligros y cómo manejarlos

De: BP & IChem

Compilado y traducido por: LEPV 2010

Puesta en Marcha & Sacada de Servicio Seguras en Unidades de proceso

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La refinación de petróleo es una industria altamente especializada. Las operaciones

Figura 1a Daños en una refinería después de un incendio.

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Figura 3 Parte de un diagrama de flechas de apagada.

El procedimiento de apagada debe incluir las siguientes fases consecutivas:

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En el Folleto de seguridad de procesos de la unidad o literatura sobre Manejo seguro de

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2.3 Eliminación de hidrocarburos residuales

Desplazamiento con gas inerte

Cuando se usa un gas para purgar, comúnmente se admite en o cerca de la entrada de la

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Figura 5 Los indicadores de gas combustible funcionan según el principio de combustión, el

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2.5 Eliminación de agua y prevención de la congelación

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Figura 9 Esta bomba se congeló y reventó

El sistema de agua contra incendios se utiliza a menudo durante el tiempo de inactividad

El propósito de la prevención de congelamiento es evitar daños y pérdidas del equipo. Este

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Figura 10 El hielo es más fuerte que el acero

2.6 Cegamiento y apertura (Aislamiento seguro)

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2.7 Peligros del sulfuro de hierro pirofórico

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¿Por qué ocurren los incendios pirofóricos?

Fe2O3 + 3H2S → 2FeS + 3H2O + S

En presencia de oxígeno (durante un cambio), el material pirofórico se oxidará de la

Esta es una reacción altamente exotérmica, y la escala pirofórica se volverá incandescente

Puesta en Marcha & Sacada de Servicio Seguras en Unidades de proceso

Figura 13 Esta columna fue completamente destruida por un fuego pirofórico.

¿Dónde ocurren los incendios pirofóricos?

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Puesta en Marcha & Sacada de Servicio Seguras en Unidades de proceso

Se produjo un incendio así en la columna de destilación principal de una unidad de destilación al

¿Cómo se pueden prevenir los incendios pirofóricos?

Puesta en Marcha & Sacada de Servicio Seguras en Unidades de proceso

Una plataforma de techo flotante superior fue abierta en un tanque de aceite de

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Las siguientes pautas de mejores prácticas deben incorporarse en los procedimientos de

Antes de abrir las vías de acceso del recipiente:

• Deben seguirse los procedimientos normales para la liberación de hidrocarburos y la

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• El uso de soluciones de limpieza química que contengan agentes neutralizantes.