REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA
EJE MUNICIPAL INDIA GUANIPA
PROGRAMA DE FORMACIÓN DE GRADO EN REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Nombre del estudiante: Alexander Rafael Petit Pérez

Cédula: 14.213.979

Teléfono: 0412-698.18.35

Correo electrónico: Alexander.petit@gmail.com

Profesor: Julián Méndez

 Índice

Introducción………………………………………………………………………………Pág. 3
Desarrollo…………………………………………………………………………………Pág. 4
Definición………………………………………………………………………………....Pág. 4
Objetivos..………………………………………………………………………………...Pág. 6
Consideraciones sobre el costo del ciclo de vida..…………………………………..Pág. 7
Plan maestro de mantenimiento productivo……………………………………….....Pág. 16
Mantenimiento productivo Total………………………………………………………..Pág. 16
Normas COVENIN……………………………………………………………………….Pág. 20
Consideraciones en la ejecución del plan de mantenimiento………………………Pág. 21
Ordenes de trabajo………………………………………………………………………Pág. 28
Conclusión………………………………………………………………………………..Pág. 33

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 Introducción

El mantenimiento preventivo, permite que se realicen las actividades diarias de

manera organizada, eficiente, segura y confiable de forma que se proyecte una
imagen de la organización más ordenada y disciplinada, con el objeto de aumentar
la productividad y reducir los costos totales de la institución; ya que, debe llevarse
a cabo en forma periódica en base a un plan establecido. Como es de saberse, la
ejecución de un plan de mantenimiento preventivo requiere de una cuantiosa
inversión, cuyos beneficios son obtenidos a largo plazo pero la situación económica
actual, impulsa a las empresas a conservar los diferentes bienes que posee en un
estado de funcionamiento óptimo, evitando las posibles pérdidas y reemplazos.

Debido a la constante evolución industrial y a la exigencia del mercado, actualmente

las organizaciones exigen que los activos físicos sean confiables y desempeñen las
funciones primarias y secundarias para la cual fueron adquiridos de forma segura,
sin excesivo impacto en el medioambiente y sean fáciles de mantener durante su
vida útil. La decisión de comprar un activo no solo está condicionada por el costo
inicial del activo (CAPEX) sino también por la previsión de los costos de operación
y mantenimiento durante el ciclo de vida (OPEX). Para lograr la satisfacción del
cliente los fabricantes tienen como reto lograr diseñar activos que sean confiables y
fáciles de mantener durante su ciclo de vida. Según la norma española UNE–EN
60300–3–3, el análisis del costo del ciclo de vida es el proceso de análisis
económico que valora el costo total de adquisición, propiedad y eliminación de un
producto. El análisis proporciona aportes importantes para el proceso de toma de
decisión en el diseño, desarrollo, uso y eliminación del activo. El cálculo del costo
del ciclo de vida es más efectivo si se aplica en la fase inicial del diseño del activo
para optimizar el enfoque básico del diseño. Sin embargo, también puede
actualizarse y usarse en las etapas posteriores del ciclo de vida para identificar
áreas de riesgo e incertidumbre de costos significativas.

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Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo consiste en intervenciones que previenen las averías

y disminuyen la probabilidad de que un activo falle. Es decir, se trata de un tipo de
mantenimiento planificado que se realiza incluso cuando un equipo mantiene su
capacidad operativa. Puede ser tan simple como la limpieza de los filtros de los
aparatos de calefacción, ventilación y aire acondicionado, una inspección visual o
una lubricación periódica, pero también incluye planes de inspección más
complejos, planes de calibración y/o medición, detección de fugas de gas y otras
revisiones cíclicas.

Tipos de mantenimiento preventivo

En general, podemos dividir el mantenimiento preventivo en dos tipos principales:

Basado en el tiempo (time-based), es decir, revisiones periódicas realizadas en

intervalos de tiempo previamente definidos, independientemente de la utilización de
los activos (por ejemplo, la inspección periódica de los ascensores cada 2 años o
de los montacargas cada 6 años).basado en la utilización (usage-based), es decir,
basado en la utilización real de los activos, como la lubricación de una máquina
cada x ciclos de producción (cada 500 utilizaciones, por ejemplo) o la revisión de
los vehículos de la flota cuando alcanzan un determinado kilometraje (10.000 kms).

Hay quienes consideran que hay otros dos tipos de mantenimiento – mantenimiento
predictivo y mantenimiento prescriptivo – como mantenimiento preventivo. Aun así,
aunque comparten el objetivo de evitar las averías y el colapso de los activos,
existen diferencias sustanciales entre estos tres tipos de mantenimiento:

El mantenimiento predictivo se centra en prever cuándo ocurrirá una avería para

poder prevenirla. A diferencia del mantenimiento preventivo, que es programado y
sigue marcos de tiempo o de uso predefinidos, se basa en la condición del equipo.
Ve aquí más diferencias entre el mantenimiento predictivo y el mantenimiento
preventivo. El mantenimiento prescriptivo usa la Inteligencia Artificial para prescribir
acciones de mantenimiento basadas en los datos e indicadores recogidos sobre

4
cada equipo. Por lo tanto, requiere un alto nivel de informatización y está asociado
a la Industria.

Aplicaciones del mantenimiento preventivo

¿En qué situaciones es aconsejable utilizar una estrategia de mantenimiento

preventivo? ¿En qué casos es mejor mantener un enfoque puramente correctivo?
Teniendo en cuenta los tipos mencionados anteriormente, veamos en qué
situaciones se recomienda esta estrategia.

Cuándo no utilizar el mantenimiento preventivo

Empecemos por descartar los activos en los que no podemos usar esta técnica. Si
el mantenimiento preventivo se basa en la programación, los equipos que fallan de
modo aleatorio se excluyen automáticamente – como una bombilla que se apaga,
campanas, mandos con batería o descargas obstruidas?

En general, si no es posible establecer un patrón para los fallos de un activo, el

mantenimiento preventivo no es la mejor opción.

Cuando se recomienda el mantenimiento preventivo

Del otro lado, tenemos los activos cuya probabilidad de fallo aumenta con el tiempo
y el uso. En estos casos, hay un patrón – podemos programar el mantenimiento
según las estadísticas sobre el funcionamiento esperado del equipo y las
recomendaciones del fabricante.

Dicho esto, el mantenimiento planificado nos permite:

1. Aumentar la vida útil del activo en cuestión.

2. Mantener la productividad a lo largo del tiempo.

Llegamos, pues, a la conclusión de que el mantenimiento preventivo debe aplicarse

a los activos que son esenciales para mantener el funcionamiento normal de la
empresa, bien como a los activos de mayor valor, cuya reparación o sustitución es
más costosa que las actividades preventivas regulares.

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El mantenimiento preventivo excesivo (que es posible, dado que puede generar
acciones de mantenimiento innecesarias) y su aplicación a activos de bajo valor o
prioridad puede generar costes que son demasiado altos en relación con el tiempo
de inactividad evitado.

En el caso de la industria, estos activos son las máquinas esenciales para la

producción. En los edificios públicos, la limpieza de los tanques de agua para
prevenir los brotes de legionela es un buen ejemplo de mantenimiento preventivo.

Objetivos del mantenimiento preventivo

1. El mantenimiento preventivo pretende prever y anticiparse a los fallos de las

máquinas y equipos de laboratorio, utilizando para ello una serie de datos
sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes.

2. Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso

del equipo, para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes,
reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria,
equipos e instalaciones y que se considera importante realizar para evitar
fallos.

3. Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo en ello las

componentes de Conservación, Confiabilidad, Mantenibilidad, y un plan que
fortalezca la capacidad de gestión de cada uno de los diversos estratos
organizativos y empleados, ubicando las responsabilidades para asegurar el
cumplimiento.

4. Haciendo uso de los datos hacemos su planeación esperando con ello evitar
los paros y obtener una alta efectividad de las instalaciones y sus equipos,
los conceptos de este mantenimiento se agrupan en dos categorías:
preventivo y correctivo.

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Consideraciones sobre el costo del ciclo de vida

El concepto de Análisis de Coste del Ciclo de Vida (ACCV) comenzó a aplicarse de

manera estructurada a partir de la década del 70, específicamente en el
Departamento de Defensa de los Estados Unidos, en el área de la aviación militar
(Asiedu and Gu, 1998). Sin embargo la mayoría de las metodologías, desarrolladas
en esta etapa por el Departamento de Defensa, estaban orientadas hacia los
procesos de procura y logística y no incluían la fase de diseño y producción.

Análisis de costos del ciclo de vida

El Análisis de Costo del Ciclo de Vida, asegura la combinación óptima de los costos
de capital, costos operativos, así como de los riesgos al establecer un sistema para
identificar, evaluar, corregir y documentar, de las distintas alternativas en el tiempo
esperado de vida. Costos de Capital, (CAPEX se refiere a los costos de diseño,
construcción e instalación) y Costos de Operación (OPEX se refiere a los costos
incurridos para operar y comprende los costos de energía y mantenimiento del
activo) y los costos de llevar a cabo una reparación general durante una parada de
planta asociados al equipo en cuestión.

El análisis de costos del ciclo de vida es una metodología gerencial la cual debería
ser utilizada en las organizaciones para la correcta toma de decisión de inversión
de capital cuando existen en el mercado diferentes alternativas con un alto nivel de
incertidumbre. Una vez calculadas las respectivas figuras de mérito como (VPN,
TIR, CAE) la alta gerencia puede direccionar los recursos a la opción que sea
económicamente rentable.

Las consideraciones de confiabilidad deberían integrarse dentro del proceso de

diseño y de las evaluaciones del LCC. Estas consideraciones deberían revisarse
críticamente cuando se preparen las especificaciones del producto, y deberían
evaluarse continuamente durante todas las fases de diseño para optimizar el diseño
del producto y el costo del ciclo de vida.

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Los costos asociados con los elementos de confiabilidad pueden incluir, cuando se
apliquen, lo siguiente:

1. Costo de restablecimiento del sistema incluyendo el costo de mantenimiento

correctivo.

2. Costo de mantenimiento preventivo.

3. Costo de las consecuencias.

Los problemas de baja confiabilidad en equipos originan costos de operación

crecientes, de capital para reemplazarlos, la no obtención de ingresos adicionales
o potenciales, los cambios en requerimientos de producción o la imagen. La
confiabilidad es una variable muy importante para la toma de decisión ya que es
influyente en los costos totales en el horizonte económico del activo en estudio. De
igual manera la mantenibilidad también es importante al momento de seleccionar
un activo ya que los costos respectivos se ven afectados.

El proceso del Análisis de Costos del Ciclo de Vida se debe desarrollar mediante
las siguientes etapas:

1. Conocimiento del Costo de Capital.

2. Conocimiento de los Costos Operativos.
3. Cálculo de los costos totales de vida y los posibles intervalos de reemplazo.
4. Seleccionar la alternativa económicamente rentable.

Los costos de capital anualizados versus el intervalo de reemplazo a lo largo de los

años se comporta de la siguiente forma como se muestra en la siguiente grafica
disminuyendo con respecto al tiempo. Estos costos pueden ser también constantes
en el tiempo y deben ser colocados como un único valor en el año 0 en el horizonte
económico.

Los costos realmente influyentes son los siguientes:

Costo del Proyecto Costos de Construcción Costos de las Herramientas

Costo de la Tecnología Costos de Puesta en Marcha Costos de los Repuestos
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 Costo de la Ingeniería Costos de Entrenamiento Costos de los Servicios
Costos de Suministros Costos de los Manuales

Los costos operativos a lo largo de los años se pueden comportar de la siguiente

forma, esta curva seria el acumulado año con año con flujo descontado.

Se debe obtener la información del deterioro en el tiempo y costos de operación de

los equipos en los sistemas informáticos de la operación diaria o de los planeados
por el fabricante para equipos nuevos, de tal manera que se debe garantizar la
calidad y confiabilidad de estos; los valores anteriores deben enriquecerse con el
conocimiento y experiencia operativa del proceso productivo.

Costo Hora Hombre Costos de Mantenimiento

Costo de Energía
Costo de Uso de Agua
Costos de Oportunidades
Costos de Desincorporación
Costos de Talleres
Costos de Mantenimiento Mayor
Costos de Materiales
Costos del Inventario
Costos de Seguros
Costos de Almacenamiento
Costos de Contratistas

Los ingresos Brutos, se obtienen de los resultados financieros de los sistemas

informáticos. Al comparar los costos de capital y los costos operativos contra los
ingresos nos indican el comportamiento de la cantidad de costos que ingresan y
egresan en un estado de resultados como se muestra a continuación. En el
siguiente diagrama se puede observar cómo se muestran los diferentes elementos
de costos los cuales se proyectan a lo largo del ciclo de vida para luego ser
descontados al presente para determinar a través de las respectivas figuras de
mérito (VPN, CAE) cuales es la mejor opción desde el punto de vista de los costos
en el ciclo de vida.

Para evaluar las alternativas de los equipos considerando la confiabilidad, la

seguridad, el desempeño, la energía se hace en función de costos. Los métodos de
evaluación son usados de principio a fin y deben estar establecidos desde el
arranque del proyecto.

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Combinación de los CAPEX y los OPEX

Cuando se trata de un proyecto su visualización de ambos costos se refleja; la

siguiente grafica muestra que aunque la opción 1 tiene un precio de compra más
bajo con respecto a la opción 2 la opción 1 tiene costos por baja confiabilidad más
alto a lo largo del ciclo de vida lo que indica que “lo barato sale caro”. La manera
tradicional de tomar decisiones para la inversión de capital es el precio de compra
(CAPEX) incurriendo en el error de no considerar los costos influyentes durante la
etapa más larga (OPEX) del ciclo de vida del activo.

Figura No. 1. Comparación entre dos alternativas a través de un perfil de flujo de caja distribuido.

En la siguiente grafica se muestra que durante la primera etapa del ciclo de vida de
un activo es donde se puede optimizar los costos en el resto del ciclo de vida ya que
se puede obtener una reducción de costos de 50% – 60% indicando que la
ingeniería de confiabilidad toma mucha influencia en la primera etapa del ciclo de
vida del proyecto.

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 igura No. 3. Curvas de costos de ciclo de vida de un equipo.

Para determinar el punto óptimo se desarrolla la curva de Costos de Capital y la

curva de Costos de Operación, con tres escenarios; Optimista, Medio y Pesimista,
esto representa la diferencia entre escenarios que nos permite simular la
incertidumbre, identificar las alternativas asociadas para jerarquizarlas según su
beneficio. Se obtienen tres curvas de impacto total Pesimista, Medio, Optimista y se
selecciona la que sea económicamente rentable.

Figura No. 3. Curva de impacto total al negocio o curva de vida económica.

Si la acción propuesta se ejecuta a una frecuencia que corresponde a:

1.- En el punto óptimo vida económica máximo beneficio para el negocio

2.- Derecha del punto óptimo se está incrementando el riesgo y/o costos operativos

3.- Izquierda del punto óptimo y no se aprovecha totalmente la vida de los equipos.

Conocimiento del esquema de cálculo del ccv para seleccionar el punto óptimo de
vida económica.

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Desde el diseño se establece una esperanza de vida útil asociado representado por
el costo total de ciclo de vida medido mediante el vpn (valor presente neto) de una
opción de inversión tomando en cuenta todos los costos de capital, los costos de
operación, los costos de reemplazo, los costos de disposición e ingresos. la
siguiente grafica muestra las etapas a lo largo del periodo seleccionado y las tasas
de descuento que se consideran.

El costo total de ciclo de vida debe permitir comparar todas aquellas inversiones de
“arreglarlo cuando falla o cuando envejece” a través de la operación, del
mantenimiento y tomar la óptima decisión técnica y económicamente viable para
restaurarlo o reemplazarlo.

En términos cuantitativos, la confiabilidad se relaciona con el éxito o la falla del

rendimiento de la instalación, la confiabilidad operacional integra un conjunto de
buenas prácticas que parten desde la adquisición, la construcción e instalación, el
arranque, la operación, el mantenimiento hasta desincorporarlo, la confiabilidad de
diseño principalmente ayuda a evitar fallas mediante acciones evitando hacer
actividades innecesarias que se deben ejecutar cuando se opera y se mantiene.

Las prácticas de confiabilidad operacional y en especial la confiabilidad de diseño

se enfocan en términos financieros en el costo de la propiedad a largo plazo para
evitar gastos innecesarios y optimizar (mejorar) la disponibilidad de la instalación a
lo largo del ciclo de vida.

Para lograr un nivel de confiabilidad operacional a un nivel aceptable, es necesario

reforzar las actuales disciplinas aplicadas en la ingeniería de diseño a través de un
programa integrado de confiabilidad de diseño para lograr obtener un producto
satisfactoriamente confiable que combina el nivel requerido de confiabilidad
intrínseca en su ingeniería de diseño, con la mejor combinación entre riesgos,
costos y desempeño.

Para realizar el análisis completo se deben conocer nuestros costos agrupados en

CAPEX (Costos de Capital) y OPEX (Costos de Operación).

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Estos se obtienen del Análisis de los Costos de Ciclo de Vida: en el valor presente
de los gastos anticipados durante la vida del sistema, ejemplo; gastos de repuestos,
refacciones, operación y mantenimiento:

El costo del Ciclo de Vida se calcula como CCV=Σ CI + CO + CMP + CTPC + CMM – VR

1. CCV- Costo del Ciclo de Vida

2. CI – Costo de la inversión inicial
3. CO – Costo operacionales
4. CMP – Costo de Mantenimiento Planificado
5. CTPC – Costo por baja confiabilidad (Correctivo + penalización)
6. CMM – Costo por mantenimiento mayor
7. VR – Valor de salvamento o de reventa.

Una vez ya clasificados los costos se trabaja a través de los métodos principales
para el uso del flujo de dinero descontado que son:

1. Valor Presente Neto (VPN) “Valido solo para comparar proyectos de igual
vida”.

2. Tasa Interna de Retorno (TIR) “Se requiere ingresos y egresos”.

3. Costo Anual Equivalente (CAE) “Opción para ciclos de vida diferentes, y

opciones de costos sin ingresos”. Es la mejor opción de evaluación
financiera.

En general, para esta guía usaremos el VPN, que consiste en traer todos los flujos
de caja del futuro, al presente, y existen dos factores en la fórmula:

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Tasa de Descuento

Es la tasa de interés que representa el valor del dinero en el tiempo. Esta se describe
como la tasa nominal de incremento en el valor del dinero en el tiempo. Este proceso
en el que el dinero adquiere valor e incrementa en cantidad sobre un periodo de
tiempo específico (año), es lo que se conoce como el Valor del Dinero en el Tiempo
(a una tasa de descuento del 7% anual, 100Bs serán 107Bs en un año).

Mucho se ha escrito acerca de la tasa de descuento y los métodos para

determinarla, pero no hay un método único aceptado a nivel mundial por lo cual las
estimaciones de la tasa de descuento varían entre las diferentes organizaciones.
Normalmente la selección de la tasa de descuento es una decisión propia de las
organizaciones tanto públicas como privadas.

Un plan de mantenimiento (también llamado plan maestro de mantenimiento) es un

conjunto de tareas de mantenimiento programado donde, generalmente, se incluye
un listado de equipos de planta que deben ser revisados por un técnico cada cierto
tiempo.

A su vez, un plan de mantenimiento se caracteriza por aplicar políticas puramente

correctivas y contiene al menos tres actividades principales:

1. Rutinarias (a corto plazo)

2. Programadas (a largo plazo)
3. Ceses de actividad programados

Las tareas de mantenimiento son la base de cualquier plan. Para que este sea
específico y útil para los operarios, es importante que se incluya información
relevante como:

1. Frecuencia del mantenimiento (pueden ser periodicidades fijas o basadas en

las horas de funcionamiento de un equipo).

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 2. Especialidad del mantenimiento (por ejemplo: campo solar, mecánica,
instrumentación, electricidad, mantenimiento legal, limpieza técnica y obra
civil).
3. Duración del mantenimiento (aproximada)

4. ¿Es necesario solicitar un permiso de trabajo especial para realizar el

mantenimiento? Sí/No

5. ¿Es necesario parar la máquina para efectuar el mantenimiento Sí/No

Concretamente, la cantidad de pasos con sus respectivos requerimientos, los

plazos de tiempo que se manejan y el conjunto de tareas, entre otros aspectos, dan
forma a un plan maestro de mantenimiento y explican cómo se desarrolla.

Pero además, hay tipos de planes según la complejidad del mantenimiento que
debe realizarse o las necesidades de la empresa:

1. Plan de mantenimiento Preventivo.

2. Mantenimiento Correctivo
3. Plan de mantenimiento Predictivo

En este contexto, es claro que el plan de mantenimiento de una empresa será

diferente al de un negocio más pequeño, y también puede variar según la
antigüedad de los equipos en funcionamiento.

¿Cómo hacer un plan maestro de mantenimiento?

Bien sea un plan de mantenimiento correctivo o predictivo, hay una serie de pasos
que están vinculados con la organización, el seguimiento y el cumplimiento de
plazos.

Justamente en esto último radica la importancia de un plan de mantenimiento,

cualquiera sea su complejidad y objetivo final.

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Se deben cumplir un total de 10 pasos para lograr una elaboración completa que
permita cumplir con los objetivos del mantenimiento requerido, estos son:

1. Leer el historial de reparaciones.

2. Hacer una lista de los equipos y sistemas que posee la empresa.

3. Diferenciar entre los equipos que se pueden reparar y los que no.

4. Designar a las personas responsables de poner en marcha el plan de

mantenimiento.

5. Consultar los manuales de los equipos.

6. Comprobar las obligaciones legales.

7. Hacer una lista de los requisitos necesarios para evitar imprevistos.

8. Definir el tipo de mantenimiento a realizar.

9. Crear un cronograma de tareas de mantenimiento corto y fácil de ejecutar.

Ejecutar las medidas.

Mantenimiento productivo Total

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en
inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus
principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en
actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se
materialicen las fallas.

La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta

las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los
equipos.
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Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de
mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el
propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del
operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales.

De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con

mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).

¿Qué es el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing

de mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las
operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos
de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de las
personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por
parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción,
un personal capacitado y polivalente.

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio,
y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en
las que se involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las
probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos
previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes
ventajas:

1. Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.

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 2. Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.

3. Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no

solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo,
sino también reduce la incertidumbre de la planeación.

4. Aprovechamiento del capital humano.

5. Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores,

así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.

6. Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y
a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores
de desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.

Pilares TPM
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas.

2. Mantenimiento autónomo.

3. Mantenimiento planificado.

4. Mantenimiento de calidad.

5. Educación y entrenamiento.

6. Seguridad y medio ambiente.

Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión Temprana

como pilares TPM.

18
Educación y entrenamiento

La metodología TPM requiere de la participación activa de todo el personal, un

personal capacitado y polivalente. El pilar de educación y entrenamiento se enfoca
en garantizar el desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta
los objetivos de la organización.

El pilar de educación y entrenamiento tiene como prioridades los siguientes

objetivos:

1. Desarrollo de personas competentes en términos de equipamiento:

Actividades analíticas avanzadas de mantenimiento; establecimiento de
centros de entrenamiento en actividades de mantenimiento, promoción de
especialistas.

2. Desarrollo de personas competentes en términos de gestión: Líderes de

programas de mantenimiento autónomo, alistamiento, predicción,
prevención, TPM.

3. Desarrollo de habilidades y participación: Creación de una cultura

colaborativa en relación con TPM; lecciones de un punto; reporte de
Fuguais; matriz de habilidades.

Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario plantearse la estrategia de

conservar, adquirir, crear, transferir y utilizar conocimiento.

Seguridad y medio ambiente

La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es necesario

preservar la integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada
operación, equipo o instalación de la organización. El propósito de este pilar
consiste en crear un sistema de gestión integral de seguridad y medio ambiente
con el objetivo de lograr «cero accidentes» y «cero contaminación», llevando los
principios del sistema de gestión a todos los niveles de la organización. La
integridad de las personas y el impacto ambiental son objetivos que contribuyen al
19
mejoramiento de la productividad, un sitio de trabajo seguro, un entorno agradable,
son escenarios ideales para la búsqueda de operaciones eficientes.

El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo

fundamentan:

1. Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.

2. El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5’s son la base de la

identificación de condiciones inseguras.

3. La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para

eliminar riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contención.

4. El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las condiciones

de seguridad de su entorno.

Normas COVENIN

2500-93. Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria.

(1era Revisión)

Esta norma Venezolana contempla un método cuantitativo, para la evaluación de

sistemas de mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la
capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante
el análisis y calificación de los siguientes factores:

1. Organización de la empresa.
2. Organización de la función de mantenimiento.
3. Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento.
4. Competencia del personal.

El manual está enfocado para su aplicación en empresas o plantas en

funcionamiento. Para aquellas en fase de proyecto se requiere de una planificación
que contemple aspectos funcionales y de ingeniería tales como criterios de

20
selección de equipos y maquinarias, especificación de materiales de construcción,
distribución de plantas, u otros.

3049-93. Mantenimiento. Definiciones.

Esta norma establece el marco conceptual de la función de mantenimiento a fin de

tender a la unificación de criterios y principios básicos de dicha función, su
aplicación está dirigida a aquellos sistemas en operación, sujetos a acciones de
mantenimiento.

Consideraciones en la ejecución del plan de mantenimiento

La realización de un exitoso plan de mantenimiento es clave para anticipar los

problemas y averías que puedan surgir en nuestros activos. Toda anticipación
implica importantes ahorros en costes y sobre todo evita pérdidas económicas
derivadas de una incorrecta gestión del mantenimiento. Hablamos de:

1. Pérdidas de producción debido a tiempos de parada

2. Costes asociados a las reparaciones de equipos, incluyendo tanto costes de

personal como de adquisición de materiales y repuestos

3. Reducción de la vida útil de los equipos, lo que redunda nuevamente en

costes económicos de adquisición de equipos nuevos

4. Sanciones por incumplimientos de la normativa legal

La realización de un plan de mantenimiento industrial que ayude a prever todas

estas situaciones, es crítico y altamente beneficioso para el aumento de la eficiencia
tanto productiva como económica de nuestra empresa.

Las ventajas de disponer de un plan de mantenimiento son por tanto múltiples, pero
entre ellas podemos señalar:

1. Reducir las intervenciones correctivas, puesto que una buena previsión y

planificación se evitarán averías.

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 2. Reducir los gastos en reparaciones, tanto materiales como humanas.

3. Aumentar la disponibilidad de los activos, por lo que conseguiremos una

mayor rentabilidad en la producción.

4. Reducción de costes por reemplazo de equipos, puesto que la vida útil de los
activos se verá ampliada.

5. Aumentar la productividad en fábrica y reducir costes derivados de la parada

de producción.

6. Reducir riesgos de accidentes laborales relacionados con fallos en equipos.

7. Evitar sanciones por incumplimiento de la normativa de reglamentación de

instalaciones.

8. Aumentar la eficiencia del área de mantenimiento, puesto que los trabajos

estarán mucho mejor organizados y optimizados.

9. Disponer de una gestión eficiente de maquinaria y herramientas, evitando así

carencias de herramientas cuando son necesarias.

En resumen, disponer de un buen plan de mantenimiento preventivo es clave para

trabajar de manera más eficiente.

Qué debe contener un plan de mantenimiento

El plan de mantenimiento debe englobar tres tipos de actividades:

1. Las intervenciones rutinarias que se realizan normalmente a diario

2. Las actividades planificadas que se realizan a lo largo del año
3. Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.

22
Pasos para realizar un plan de mantenimiento

El plan de mantenimiento de una planta deberá elaborarse a partir de la selección

de la mejor combinación de los diferentes tipos de mantenimiento enumeradas en
el apartado anterior para cada equipo de manera coordinada.

Debido a esta complejidad debemos disponer de procedimiento claro sobre los

diferentes pasos que debemos seguir. En este artículo recogemos los pasos claves
a seguir para elaborar un plan de mantenimiento con éxito:

1) Definir nuestros objetivos

Debemos definir de antemano unos objetivos claros que pretendemos lograr con
nuestro plan. Es obvio, de manera general que lo que se persigue es minimizar
tiempos de parada de producción y reducción de costes por averías. Pero podemos,
al mismo tiempo aprovechar para definir unos indicadores de mantenimiento más
concretos que nos permitan monitorizar si estamos en el buen camino o no.

2) Establecer el presupuesto

Debemos tener claro cuál es el presupuesto disponible para abordar todas las
acciones de mantenimiento.

3) Inventariar los equipos que vamos a incluir en el plan

Esta fase es clave en el proceso de elaboración de un plan de mantenimiento

exitoso.

Debemos disponer de un inventario de todos los equipos que deben ser incluidos
en el plan de mantenimiento. Además, es conveniente elabora una ficha con los
datos relevantes de cada equipo y su historial, y todos los documentos importantes
(manuales de uso y mantenimiento, información del fabricante, marcado CE, etc.).
Una buena clasificación de los equipos es la que se basa en su reemplazabilidad y
función. El sistema de identificación más simple es el que se basa en la codificación
numérica.

23
Asociados a cada equipo se tendrán los repuestos y consumibles que habitualmente
se emplean en sus intervenciones, así como cualquier documento relevante.

Es interesante que recojamos la información más interesante asociada a cada

equipo, puesto que puede ser necesaria para la planificación del mantenimiento

Entre alguno de los datos que podemos recopilar de nuestros equipos están:

 Modelo de producción (funcionamiento continuo, fluctuante o intermitente)

 Recomendaciones de mantenimiento de los fabricantes, esto es clave

 Factores de cada equipo, tales como características de fallo (tiempo medio a

fallo, modo de fallo) o Características de reparación (Tiempo medio de
reparación, tiempo tras el fallo antes de que la planta se vea afectada, nivel
de redundancia).

 Factores económicos: coste de material del equipo, coste de monitorización.

 Factores de seguridad y legislativos: Internos, medio ambientales, legislación

y reglamentos.

 En este punto de recopilación de información es importante revisar los

mantenimientos previos realizados para cada equipo, y especialmente tener
clara la última fecha de realización de las acciones de mantenimiento, puesto
que es el punto de partida para definir el próximo mantenimiento necesarios.

4) Consultar los manuales de los equipos y las obligaciones legales

Es necesario conocer las especificaciones y recomendaciones de los fabricantes,

así como los plazos de garantía. Habitualmente en los manuales que nos
suministran los fabricantes de los equipos tenemos todas las reglas de
mantenimiento preventivo y correctivo necesarias para definir la frecuencia de las
operaciones de nuestro plan de mantenimiento.

24
En los manuales encontramos la información necesaria para establecer:

 Operaciones de mantenimiento preventivo a realizar

 Frecuencia o intervalo de las operaciones

 Fechas límites de revisión

 Tiempos de vida útil de los equipos

 Recomendaciones relativas a tipos de aceites o lubricantes a emplear, las

medidas de seguridad, etc.

Asimismo, es fundamental recopilar todas las operaciones de carácter legal a las

que estamos obligaciones por algún reglamento o legislación. Existen múltiples
equipos que tienen gamas de mantenimiento legal, que por tanto, no podemos
obviar. Recopilar toda esta legislación es fundamental a la hora de elaborar nuestro
plan de mantenimiento.

5) Asignación de responsables

Debemos de tener claro los operarios disponibles así como sus especialidades y
formaciones. Esto se puede hacer mediante un inventario de personal, disponiendo
de fichas para cada uno de los trabajadores, así como los costes por hora de cada
operario. Esto permitirá imputar los costes de mano de obra a cada intervención de
manera sencilla según las horas empleadas en cada acción.

De la misma manera es recomendable inventariar las empresas proveedoras

externas que nos pueden realizar operaciones de mantenimiento. Disponer de su
información, datos de contacto, tarifas, autorizaciones requeridas por ley, etc.

Al mismo tiempo, si esa empresas externas van a venir a realizar una intervención
a nuestro centro de trabajo, no debemos olvidar la coordinación de actividades
empresariales, que nos obliga de garantizar la aptitud tanto de la empresa
proveedora del servicio como de los trabajadores que van a venir a nuestro centro
a realizar la intervención.

25
6) Planificar las acciones que se van a realizar

En este punto deben definirse las intervenciones que vamos a incluir en el plan de
mantenimiento, en base a periodos de tiempo fijo o bien en base a otras métricas.
Debemos crear el conjunto de intervenciones u operaciones que se deben realizar
a periodos establecidos, que serán lanzadas cuando llegue su momento. Este
conjunto o agrupación de operaciones según la frecuencia temporal o bien por
alguna otra variable (horas de funcionamiento del equipo, kms, etc.) se suelen
denominar gamas o rutinas de mantenimiento.

En el plan de mantenimiento preventivo debemos considerar no sólo las gamas

legales sino también las que recomienda el fabricante del equipo.

Si la frecuencia de las operaciones se realiza en base a periodos temporales el

ajuste de las operaciones se realizará en base a las fechas de vencimiento: por
ejemplo podemos tener gamas de mantenimiento mensual, semestral, etc… que
estarán constituidas por todas las intervenciones que deben realizarse con dicha
periodicidad temporal.

Si es en base a otras variables, la frecuencia de las intervenciones se programa en

base al valor de dichas métricas. Por ejemplo, “horas funcionamiento de un equipo”
puede venir dada por la integración con un software que de forma diaria proporcione
los valores de las horas acumuladas de funcionamiento de cada máquina.

A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, hay que tener en cuenta:

 Si lo trabajos se realizan con máquina en parada

 Si se dispone de los repuestos necesarios y la maquinaria necesaria para

realizar dichas intervenciones en la fecha planificada.

 Analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.

26
7) Documentar nuestro plan de mantenimiento

Para documentar nuestro plan de mantenimiento o lo que es lo mismo establecer el

cronograma de intervenciones que debemos realizar sobre cada activo, muchas
empresas aún siguen usando el Excel. Hoy en día se dispone de sofisticado
software denominado GMAO o CMMS, que permiten digitalizar toda esta parte
documental y nos ayudan a automatizar todo el proceso relacionado con el
mantenimiento, al mismo tiempo que nos ayudan a ser más eficaz.

8) Ejecución de las tareas del plan

Es el momento de llevar a ejecución las tareas que hemos programado en el plan

de mantenimiento. Para que las tareas sean ejecutadas en tiempo, es importante
ajustar alertas que nos avisen previamente de las fechas de vencimiento de cada
operación.

Si disponemos de un software GMAO o CMMS, todos estos avisos o alertas vendrán

automatizadas con el sistema. En caso contrario, si disponemos de un Excel o
cuadrícula debemos buscar un sistema paralelo para ajustes de alertas.

9) Documentar los trabajos realizados

Todas las intervenciones, ya sean preventivas o correctivas, deben quedar

documentadas. Esto se realiza mediante partes de trabajo u órdenes de trabajo que
cada operario deberá cumplimentar dejando constancia de que el trabajo
previamente planificado ha sido resuelto satisfactoriamente.

10) Analizar y explotar la información

Un plan de mantenimiento preventivo es un documento vivo que se deberá corregir

y ajustar a medida que se va revisando.

Es muy importante llevar un control de los principales indicadores o KPis de

mantenimiento que nos permitirá sacar conclusiones sobre los puntos de mejora y
poder adelantarnos en el futuro.

27
¿Qué es una Orden de Trabajo?

Es a través de la Orden de Trabajo que se formaliza la realización de los trabajos

por parte del equipo de mantenimiento. En este documento se realiza una solicitud
de verificación de inspección de alguna parte, componente o equipo.

La orden de trabajo registra información detallada sobre la tarea a realizar, los

materiales, herramientas, responsables, equipos que se utilizarán para realizar el
trabajo.

Imagine una situación hipotética en la que sea necesario cambiar el rodamiento de

un cojinete. En este caso, puede crear una Orden de Trabajo anotando el problema,
el precio de la reparación, la prioridad y el técnico más adecuado para la actividad.
Todo ello plasmado objetivamente en un único documento.

Una Orden de Trabajo se considera una guía indispensable para el buen

funcionamiento del sector de mantenimiento, así como un registro histórico de
ocurrencias, por lo que es importante que su diligenciamiento sea correcto.

Cuando se rellenan manualmente, estas terminan paradas entre diferentes sectores

de la planta o se extravían por la gran acumulación de papeles. Este tipo de retraso
impacta tanto en la producción de la industria como en su gestión, debido a la
pérdida de información y de la propia Orden de Trabajo.

Imagine el siguiente escenario en el que al inicio de la semana, el técnico toma sus

Órdenes de Trabajo impresas, realiza el trabajo y toma sus apuntes de manera
global, sin detalle de actividad, equipo o componente.

Cuando termina el trabajo, el técnico devuelve las hojas al planificador para que
estas actividades puedan ser anexadas a algún ERP (Enterprise Resource
Planning), adjuntadas a planillas u hojas de cálculo, para evaluar lo que se ha
hecho.

28
Pero, imagine todo esto en un equipo grande, donde es necesario hacer un
seguimiento del próximo mantenimiento y asegurarse de que se realice a tiempo.

El técnico planificador, a su vez, deberá monitorear todo este proceso, además de

saber qué máquinas necesitarán inspección, también deberá distribuir las Ordenes
de Trabajo al equipo y así garantizar la sostenibilidad de la operación de producción
en la fábrica.

Los gerentes, por otro lado, deben garantizar la disponibilidad del equipo. Para ello,
necesitas información detallada en las Órdenes de Trabajo, para que te ayuden en
la mejor toma de decisiones y en la gestión del sector.

Los OT a realizar necesitan ser programados por el PCM o supervisor y muchas

veces, sincronizados con las paradas del equipo de producción.

Por lo tanto, es fundamental que la orden de trabajo esté bien estructurada, con
información detallada sobre el trabajo a realizar, qué componentes se requieren
para la verificación, además del material a utilizar.

¿Cómo es una Orden de Trabajo en el papel?

El objetivo principal de una Orden de Servicio es orientar el trabajo, tanto en relación

con las expectativas del gerente como con lo que se espera del equipo involucrado.
Con la ayuda de este recurso, es posible controlar la productividad, mano de obra y
materiales utilizados en la realización de un trabajo.

Sabiendo esto, se entiende que la Orden de Trabajo funciona como una solicitud y
autorización del profesional responsable para que la empresa realice la tarea que
necesita.

Existen varios tipos de Órdenes de Trabajo en mantenimiento, las cuales pueden

variar significativamente de acuerdo al segmento en el que estén siendo dirigidas.
Sin embargo, hay unos estándares a seguir que, en conjunto, configuran una
especie de “modelo de OT”. Son ellos:

29
1. Datos del solicitante (Técnico/empleado).

2. Fecha de emisión.

3. Número de documento (para distinguir cada orden de trabajo y simplificar la

organización) – ej: BC#32408.

4. Valores (unitarios y totales) y costos.

5. Firmas que especifiquen el cargo (del solicitante, del ejecutante y del técnico
en seguridad laboral).

6. Descripción detallada de los procesos con toda la información a realizar.

7. Información sobre equipos, mano de obra y procedimientos recomendados a

utilizar en el trabajo.

8. Términos de responsabilidad (que define las obligaciones de cada parte

involucrada).

9. Revisión de Orden de Trabajo (campo destinado a mantener la OT siempre

actualizada).

10.Riesgo operativo (es crucial que los gerentes conozcan estos riesgos y
busquen minimizarlos).

11.Equipo de protección personal obligatorio para la realización del trabajo.

12.Medidas preventivas (según normas de seguridad en el trabajo).

13.Calificaciones y habilidades que se requieren para realizar cada tarea.

30
Automatización de las Órdenes de Trabajo

De la manera tradicional, las Órdenes de Trabajo en papel pueden ser olvidadas,

generando retrasos, entre otros problemas. Debido a esto, una alternativa que surge
es su automatización, por lo que garantizan no solo la ejecución automática del
proceso, sino mejores resultados para la empresa.

Actualmente, existen softwares y plataformas que brindan el servicio de

automatización del sistema operativo, como es el caso de TracOS™ de TRACTIAN.
En esta herramienta, se combinan el monitoreo en línea y la gestión de activos, lo
que permite centralizar procesos, crear, acceder y rastrear órdenes de trabajo de
forma digital.

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Esto asegura no solo más agilidad y productividad en la industria, sino que también
mejora la gestión, el control del presupuesto, el tiempo de respuesta entre sectores
y reduce los cuellos de botella en la producción.

A través de TracOS™, se puede crear una orden de trabajo automáticamente

cuando el activo está cerca de alcanzar las 20.000 horas, es decir, cerca del
momento de revisión.

Al utilizar el software de TRACTIAN, quedan atrás los borrados accidentales, la

acumulación de papeles y la posibilidad de perder información importante. Todo el
proceso de automatización de órdenes de trabajo es simple e intuitivo. Con él, es
posible saber el momento adecuado para cambiar piezas y componentes. Además,
es posible monitorear el progreso de la OT escaneando un Código QR de un activo
registrado en el sistema.

32
 Conclusión

Evaluar la situación actual de mantenimiento mediante la aplicación de la Norma

Venezolana Covenin 2500-93 y los requerimientos de la Ley de Conservación y
Mantenimiento. Con el fin de determinar la capacidad de gestión en lo que respecta
al mantenimiento, donde se refleje numéricamente el resultado global obtenido
luego de aplicar el instrumento de evaluación para lograr el cumplimiento respecto
al 100% exigido. En el mismo orden de ideas, el personal debe poseer conocimiento
de la existencia de la Ley de Conservación y Mantenimiento.

Determinar los factores claves desde el punto de vista organizacional que afectan a
la gestión de mantenimiento. Estos factores claves, son una debilidad de forma y no
de fondo que puede ser solventada en el mediano plazo.

Diseñar el proyecto para la ejecución del plan de mantenimiento preventivo. El plan

de mantenimiento preventivo debe ser diseñado teniendo presente la estructura
física, cantidad de áreas y objetos de mantenimiento, que incluye las siguientes
exigencias: disciplina, proactividad, control, seguimiento, análisis, capacitación,
entrenamiento, perseverancia, adaptación a una nueva cultura organizacional y un
fuerte compromiso. El tiempo de implantación dependerá del personal y de sus
representantes, ya que todas las labores de mantenimiento deberán ser ejecutadas
respetando las normas y procedimientos que impartan.

Las funciones del Departamento de Mantenimiento ameritan una definición que se

adecue a la realidad de la institución en proporción al tamaño y carga laboral que
se deriva del servicio prestado a los usuarios, buscando optimizar la calidad de los
equipos dado que se encuentran en funcionamiento las 24 horas del día, los 365
días del año. Las funciones del departamento de mantenimiento ideal para la
institución puede definirse en base a sus requerimientos mínimos, el pretender
ejecutarlo en el corto plazo implica un esfuerzo significativo que incluye el
incremento del número de personal en la nómina, adquisición de mobiliario y
herramientas, adaptación del área física para adecuar un espacio destinado al

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departamento, adaptación de las labores de la institución mediante el implemento
de normas internas y aquellos que se presenten en la medida.

Determinar la inversión necesaria para implementar un plan de mantenimiento

preventivo ideal. Una vez diseñado el plan de mantenimiento preventivo, se tienen
los datos necesarios para cuantificar el costo total de la inversión.

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