CARRERA DE INGENIERÍA DE

INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS

PLANEACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN
Docente : MBA. Ing. Ind.
I UNIDAD Dr. Ing. Ind. (c)
José Luis Pita Espinoza
El Sistema Estratégico de la Producción y Distribución
LOGRO: Al finalizar la sesión, el estudiante entiende la planificación de la producción.

Conocimientos Previos

Recuerdas … ¿Qué es Planificar?

¿Cuáles son los recursos productivos?

¿La producción está relacionada con

los costos?
1. SISTEMA Y REQUERIMIENTOS
La planeación de producción es el conjunto de planes sistemáticos y acciones encaminadas a
dirigir la producción, considerando los factores cuánto, cuándo, dónde y a qué costo:

 ¿Cuánto?: Qué cantidad de cada artículo es necesario producir.

 ¿Cuándo?: En qué fecha se iniciará y terminará el trabajo de cada una de las fases.

 ¿Dónde?: Qué máquina, grupo de máquinas y operarios se encargarán de realizar el trabajo.

 ¿A qué costo?: Estimar cuánto costará a la empresa producir el artículo o lote.

Dicho de otra manera, la planeación de la producción es la labor que establece límites o

niveles para las operaciones de fabricación en el futuro.
Sistema de Planeación de la Producción

Para establecer la planeación de la producción en una empresa, es necesario desarrollar un

sistema.

Dicho sistema debe aprovechar convenientemente los insumos de entrada y procesarlos en forma
adecuada, para optimizar el producto resultante. Esencialmente, el sistema de planeación de la
producción es una actividad integrativa que intenta elevar al máximo la eficiencia de una
empresa.
2. Datos necesarios para planear la Producción
 El plan de producción tiene que proporcionar las cantidades de
producto necesarias en el momento adecuado y a un costo total
mínimo, congruente con las exigencias de calidad.

 El plan de producción debe servir de base para establecer la

mayoría de los presupuestos de operaciones.

 Se deben establecer las necesidades de mano de obra y las

horas de trabajo, tanto ordinarias como extraordinarias.

 Además el plan de producción determina las necesidades de

equipo y el nivel de las existencias anticipadas.
3. Requerimientos de Producción

Son los recursos necesarios por unidad producida.

CASO
Supongamos que la empresa "Lámina y Hojalata", S. A. produce, entre otros artículos, láminas
para perfiles de aluminio. Un pronóstico en la demanda de un mes, en el futuro, señala que
venderán 4,800 perfiles. Es evidente que al enterarse de esto, la gerencia de producción
determinará qué factores son necesarios para producir este artículo, tomando como base, la
fabricación unitaria del mismo.
Por ello, en la hoja de itinerario, el equipo requerido, el material y la mano de obra directa se
estipulan del modo siguiente:

Factores de producción Requerimientos por c/unidad producida

Equipo:
Laminadora 3 minutos
Cortadora de láminas 5 minutos
Prensa dobladora 4 minutos
Material:
Lámina de aluminio para perfil 1.20 m X 0.07 m = 0.0840 m2

Mano de obra directa:

Operador Laminadora 3 minutos
Operador cortadora de láminas 5 minutos
Operador prensa dobladora 4 minutos

Suponga usted que 5,000 unidades de producto deben programarse para

ser producidas en vez de 4,800 que señala el pronóstico. Realice el
requerimiento de producción respectivo.

NOTA: Se consideró un pronóstico de 4,800 perfiles a razón de que se consideran las pérdidas
de material y las unidades defectuosas y también un supuesto exceso de producto terminado en
inventarios.
DESARROLLO

Se multiplican los requerimientos de la tabla anterior por 5,000.

FACTORES DE REQUERIMIENTOS POR

5,000 HRS.
PRODUCCIÓN UNIDADES PRODUCIDAS
EQUIPO:
LAMINADORA (MIN.) 3 15,000 250
CORTADORA DE LAMINAS (MIN.) 5 25,000 417
PRENSA DOBLADORA (MIN.) 4 20,000 333
MATERIAL: M2
1.2
LAMINA DE ALUMINIO PARA PERFIL (M.) 5,000 420
0.07
MANO DE OBRA DIRECTA: 5,000 HRS.
OPERADOR DE LAMINADORA (MIN.) 3 15,000 250
OPERADOR DE CORTADORA DE LAMINA (MIN.) 5 25,000 417
OPERADOR PRENSA DOBLADORA (MIN.) 4 20,000 333

Como puede observarse, para propósitos de planeación, es necesario que la empresa

cuente con: cierto número de horas - máquina, cierto número de horas – hombre por
máquina y una cantidad determinada de lámina de aluminio, para producir 5,000
unidades.
4. AJUSTES EN LA PRODUCCIÓN
El propósito de estos ajustes es determinar los factores ideales necesarios para producir.

Cuando se espera una demanda de cierta cantidad para un artículo, puede haber rechazos por
defectos en la producción, disminuyendo la eficiencia del 100 %, dando lugar a retrasos
inevitables.

4.1. Ajuste de la producción teniendo en cuenta los rechazos

CASO 1

Supongamos ahora, que se desean fabricar 4,800 unidades de un artículo determinado, gracias
a la demanda del mismo para un mes futuro. Las especificaciones de operación revelan que debe
emplearse una máquina perforadora para producir la cantidad de unidades demandada. Se
estima también que un 3 % de la producción total puede rechazarse por defectuosa, o lo que es
lo mismo, el 97 % de ella será satisfactoria en cuanto a calidad. Realice los ajustes respectivos
en la cantidad estimada en unidades a producir.
DESARROLLO

PASO 1: AJUSTE A LA CANTIDAD ESTIMADA

AJUSTE = 4,800 UNID. = 4,800 UNID. = 4,948 UNID.

1 - 0.03 0.97

PASO 2: LAS UNIDADES DE AJUSTE SE MULTIPLICA POR EL 97% DE UNIDADES DE CALIDAD 97%

UNIDADES REQUERIDAS PARA DEMANDA FUTURA CON CALIDAD 4,800 UNID.

CASO 2
Una fábrica de bombas para líquidos corrosivos; “La Bomba Selecta”, S. A., emplea un anillo de
aluminio para un tipo especial de bomba.
Esta empresa consume un promedio de 200 anillos por día, y tiene la costumbre de fabricar los
viernes toda la cantidad que consumirá la semana próxima, es decir, un promedio de 1,000
anillos. La experiencia ha demostrado que de los mil anillos, 160 a 170, son rechazados, por lo
que acostumbra comenzar la fabricación en 1,170 para terminar con mil.
Sin embargo, en la práctica ha tenido numerosos problemas por agotamiento de estas piezas.
La gerencia de producción al estudiar el problema, encontró que durante la fabricación el 60% de
los anillos era aceptado inmediatamente, que el 30% era necesario remecanizarlo y que el 10%
restante era rechazado.
Después del mecanizado original este anillo tan sólo puede remecanizarse un máximo de dos
veces más y en estas operaciones se tienen rendimientos similares al del primer mecanizado.
Encontró además que el mecanizado inicial tomaba todo un día y que los dos remecanizados
siguientes podrían hacerse en un día más.
Realice los ajustes respectivos en la cantidad estimada en unidades a producir.
DESARROLLO
PASO 1: ENCONTRAR LAS PIEZAS ACEPTADAS PARA MECANIZADO Y REMECANIZADO

ANILLOS DE ALUMINIO CONSUMIDOS POR SEMANA 1,000 UNID.

% DE ANILLOS ACEPTADOS 60%

MECANIZADO 600 UNID.

30% 1 ER REMECANIZADO 180 UNID.
2 DO REMECANIZADO 54 UNID.

TOTAL 834 UNID.

PASO 2: ENCONTRAR LAS PIEZAS RECHAZADAS PARA MECANIZADO Y REMECANIZADO

ANILLOS DE ALUMINIO CONSUMIDOS POR SEMANA 1,000 UNID.

% DE ANILLOS RECHAZADOS 10%

MECANIZADO 100 UNID.

30% 1 ER REMECANIZADO 30 UNID.
2 DO REMECANIZADO 9 UNID.

TOTAL 139 UNID.

Esto demostró que era exacta la observación de que el 13.9% de las piezas era rechazado (139
PIEZAS RECHAZADAS / 10% DE RECHAZO).

Así mismo, lo correcto es fabricar:

4.2. Ajustes en la producción teniendo en cuenta la eficiencia y los retrasos inevitables

Al considerar estos ajustes debemos tener conocimiento de lo que significa para el

departamento de producción; tiempo actual, tiempo modelo o estándar y tiempo normal.

Tiempo actual: Es el tiempo requerido por unidad de producción que se determina teniendo en
consideración la eficiencia de trabajo y los retrasos inevitables, tales como, interrupciones en la
maquinaria, merma de materiales y períodos de descanso en las operaciones.

Tiempo modelo o estándar: Es el tiempo determinado tomando en consideración la ocurrencia

de retrasos inevitables; pero asumiendo que la eficiencia de trabajo u operación será de 100%.

Tiempo normal: Es el tiempo supuesto requerido, si la eficacia de trabajo u operación es de

100% y no hay retrasos inevitables.
CASO
Supongamos que el tiempo normal para una operación de perforado es 0.120 horas por unidad. Si
estimamos que los retrasos inevitables en la operación son el 20% de la operación total, el tiempo
modelo o estándar se determina del modo siguiente:

A continuación, si estimamos que la eficiencia de trabajo será de 110%, el tiempo modelo debe
ajustarse para obtener el tiempo actual. Esto se hace de la siguiente manera:
Si tenemos programado producir 4,950 unidades teniendo en cuenta los rechazos, las horas
requeridas para producirlas serán:

Horas requeridas = 4,950 unidades X 0.1363 h/unidad = 674.69 h

Esto significa que la demanda para 4,800 unidades, aceptables en calidad, es equivalente a
674.69 horas - máquina perforadora y horas - hombre operador por máquina.

Si la planta opera 48 horas a la semana y cualquier máquina perforadora es teóricamente

capaz de operar 200 horas al mes, entonces las 674.69 horas - máquina, equivalen al número
siguiente requerido de máquinas:
5. INGRESOS, COSTOS Y UTILIDADES COMO FACTORES DE PLANEACIÓN

Todos los tipos de negocios, requieren de inversiones para producir bienes y servicios. La
inversión de cualquier empresa, significa un costo.

Así también, los ingresos de cualquier empresa reditúan utilidades, cuando:

Ingresos > costos

Por el contrario si:

Ingresos < costos

la empresa incurrirá en pérdidas.

Es necesario, por tanto, evaluar las alternativas de inversión en las empresas y determinar la
que resulte más económica.
5.1. Evaluación de ingresos, costos y utilidades

Lo anterior sugiere que la alternativa más económica será aquella que esté asociada con los
costos que resulten más bajos para producir. O sea, la alternativa más económica será la que
genere ingresos que sean más altos que los costos de inversión.

CASO
Supongamos que dos máquinas diferentes están disponibles para manufacturar un producto
determinado. Un análisis del año anterior revela que el costo anual promedio de la máquina 1 es de
$ 35,000.00 y el de la máquina 2 es de $ 33,000.00.
Supongamos que los ingresos anuales estimados al emplear la máquina 1 son de $ 40,000, en
comparación con $ 37,000 de ingresos anuales estimados al emplear la máquina 2.

Si calculamos la utilidad anual asociada con cada alternativa, obtendremos el siguiente

resultado:
 MAQ. 1 MAQ. 2
INGRESOS ANUALES ($) 40,000 37,000
COSTOS ANUALES ($) 35,000 33,000
UTILIDAD ANUAL ($) 5,000 4,000
Si comparamos las respectivas utilidades, esto revela que la máquina 1 ofrece la alternativa más
económica, mientras que una comparación de los respectivos costos, erróneamente sugería que la
máquina 2 redituaba lo más deseable.

En consecuencia, la alternativa más económica es evaluada en bases de utilidad, más que en

bases de costo.
SIN EMBARGO
Supongamos que las máquinas 1 y 2 generan ambas el mismo ingreso de $ 37,000. En este
caso, una comparación de utilidades sería la siguiente:

MAQ. 1 MAQ. 2
INGRESOS ANUALES ($) 37,000 37,000
COSTOS ANUALES ($) 35,000 33,000
UTILIDAD ANUAL ($) 2,000 4,000

Un análisis de estos datos, revela que, a causa de tener ingresos constantes, la máquina que
minimice costos MAQ. 2) hará máximas las utilidades.
La frontera de la productividad

Es la relación entre producción e insumo:

PRODUCCIÓN / INSUMO

Se puede hablar de productividad de mano de obra (H-H), de maquinaria (H-M), de terrenos,

edificios, de materia prima.

La producción se mide en unidades de producción, tales como latas, camisas, vasos, etc. y los
insumos en diferentes unidades de medida, tales como kilos, metros, calorías, etc.
Relación entre aumento de productividad y nivel de vida

Si se produce más al mismo costo o si se consigue la misma cantidad de

producción a un costo inferior, la comunidad en conjunto obtiene beneficios que
pueden ser utilizados por sus miembros para adquirir otros bienes.
Técnicas de mejoramiento de la productividad

– Selección y posicionamiento de productos.

– Diseño del producto.
– Normalización.
– Normas de calidad.
– Dimensionamiento de las instalaciones.
– Diseño del proceso de producción.
– Disposición de planta.
– Diseño de sistema de gestión de personal.
– Sistemas de planificación y control.
Concepto de Proceso
Principales decisiones
Dentro del área de operaciones es fundamental el elegir el proceso que apoye mejor su
Estrategia de Producción (selección del flujo y proceso).

La decisión sobre la selección depende de los volúmenes y el grado de personalización que se

vayan a suministrar.

Una selección de proceso se puede aplicar a una instalación completa o sólo a un segmento de
su proceso total. Es importante también tener en cuenta:

• Integración vertical.
• Flexibilidad de recursos.
• Participación del cliente.
• Intensidad de capital.
Área de Operaciones

Proceso de Proyecto: Se caracteriza por un alto grado de personalización de puestos, el amplio

alcance cada proyecto y la liberación de una cantidad sustancial de recursos una vez que el
proyecto concluye. Se localiza en el extremo correspondiente a la personalización y bajo volumen.

La secuencia de operaciones y el proceso incluido en cada una de ellas son únicos para cada
proyecto se venden a sí mismas en función de sus capacidades, más que en términos periódicos
y servicios específicos.
Proceso de Producción Intermitente: La personalización es relativamente alta y el volumen de
cualquier productos o servicios es particularmente bajo. Sin embargo, los volúmenes no son tan
bajos como para los procesos de proyecto. La fuerza de trabajo y el equipo son flexibles y se
ocupan de diversas tareas. Normalmente elaboran productos por pedido y no los producen con
anticipación.

Las necesidades específicas del siguiente cliente se desconocen y la frecuencia de los pedidos
repetidos de un mismo cliente es imprevisible.
Proceso por Lotes: Se distingue de la producción intermitente por: volúmenes más altos, los
mismos productos o servicios se suministran repetidamente. La variedad se logra por una
estrategia de ensamble por pedido, que por la estrategia de fabricar por pedido. Algunos
componentes que forman parte del producto final o servicios final suelen producirse por
adelantado. Los lotes de producción o los grupos de clientes se manejan por cantidades más
grandes.

Se procesa un lote producto o un grupo de clientes y en seguida la producción se ajusta al

siguiente.
Proceso en Línea: Se localiza entre procesos por lotes y continuos, sus volúmenes son altos y
los productos o servicios correspondientes están estandarizados, lo cual permite organizar los
recursos en torno a un producto o servicio. Los materiales avanzan en forma lineal de una
operación a la siguiente, de acuerdo con una secuencia fija, y se mantiene poco inventario entre
una operación y otra.

Cada operación realiza el mismo proceso una vez y otra con escasa variabilidad en los productos
o servicios suministrados. Los pedidos de producción están directamente vinculados con los
pedidos de los clientes
Proceso Contínuo: Representan el extremo final de la producción estandarizada, de alto
volumen y con flujos rígidos. Generalmente un material primario , como un líquido, un gas, se
mueve sin cesar a lo largo de una instalación. Los sistemas de producción tienen, más parecido
con una serie de entidades separadas, que con un conjunto de operaciones conectadas entre sí.

Con frecuencia el proceso es intensivo en capital y no se interrumpe durante las 24 horas, a fin
de maximizar la utilización del equipo y evitar los costosos paros y nuevas puestas en marcha.
Recursos y Objetivos
EJERCICIOS SOBRE PRODUCTIVIDAD – CASO 1

Un experto en Operaciones en Empresas de Servicios, luego de hacer la visita a una empresa,

le piden que elija uno de dos métodos para el procesado de su producto.

Los datos que le proporciona son:

Método 1:
Productividad en UNID/$
De materiales directos 0,150
De mano de obra 0,200
De equipos 0,125
Otros gastos equivalen al 25% de los costos de materiales directos y de mano de obra.

Método 2:
Producción: 6 unidades.
Costos de mano de obra: $ 24
Costos de equipos: $ 55
Otros gastos (no incluye materiales directos): 26

Determine :
a) La productividad de la mano de obra para el método 2 y variación de la mano de obra del
método 2 con respecto al método 1. b) ¿Qué proceso elegiría el experto?. Justifique.
DESARROLLO

MÉTODO 2
PRODUCTIVIDAD MANO DE OBRA 6 UNIDADES 0.25 UNIDADES 6 UNIDADES 24 DÓLARES
MÉTODO 2 24 DÓLARES DÓLAR
MÉTODO 1 MANO DE OBRA
0.20 UNIDADES 1 DÓLAR
6 UNIDADES X

X 30 DÓLARES
EJERCICIOS SOBRE PRODUCTIVIDAD – CASO 2

Una determinada empresa brinda un servicio utilizando el insumo “X” para obtener el producto
“Y” mediante un sistema que consta de tres estaciones en línea.
El sistema actual procesa 10,000 kg de “X” y 25%, 8% y 2% de defectuosos para cada estación
respectivamente.
Con una inversión mínima se modifica el sistema de modo que los nuevos porcentajes de
defectuosos sean de 10% en cada estación, obteniendo 6,762 kg del producto “Y”.

Determine el incremento de la productividad.

DESARROLLO

SISTEMA ACTUAL

10,000 KG INCREMENTO 2,430 2,254

25% 8% 2%
PRODUCTIVIDAD 2,254

DEFECTUOSO DEFECTUOSO DEFECTUOSO INCREMENTO 7.80%

2,500 KG 600 KG 138 KG PRODUCTIVIDAD

PASAN PASAN PASAN SISTEMA ACTUAL

7,500 KG 6,900 KG 6,762 KG
PRODUCTIVIDAD 6,762 KG
3 ESTACIONES
SISTEMA NUEVO
PRODUCTIVIDAD 2,254 KG
10,000 KG ESTACIÓN
10% 10% 10%

SISTEMA MODIFICADO
DEFECTUOSO DEFECTUOSO DEFECTUOSO
1,000 KG 900 KG 810 KG PRODUCTIVIDAD 7,290 KG
3 ESTACIONES
PASAN PASAN PASAN
9,000 KG 8,100 KG 7,290 KG PRODUCTIVIDAD 2,430 KG
ESTACIÓN
EJERCICIOS SOBRE PRODUCTIVIDAD – CASO 3
Una empresa da el servicio de embotellamiento de gaseosas, en la que existen 4 estaciones de
trabajo en línea:

1) Lavado de botellas vacías, 2) Llenado de la gaseosa, 3) Coronado (colocación de la chapa),

4) Encajonado.

Actualmente se producen 12,825 cajas de botellas de 1 docena cada una en un turno de 8 horas.
Las estaciones 1 y 3 tienen un 10% y 5% de roturas de botellas respectivamente.

Modificando la temperatura de la lavadora se ha logrado reducir a 2% el porcentaje de roturas en

ella.

Si los costos de operación son:

Costo total de la mano de obra por hora: 50.00 UM
Costo total de maquinaria por hora: 100.00 UM
Costo del líquido (gaseosa) por botella: 0.30 UM
Costo por botella vacía: 0.20 UM
Costo de chapa por botella: 0.05 UM
Hallar el incremento de productividad global y el costo por botella en cada caso.
(UM = unidades monetarias)
DESARROLLO

SISTEMA ACTUAL

ROTURAS ROTURAS
180,000 LAVADO CHAPA
LLENADO ENCAJONADO
BOTELLAS 10% 5%

162,000 162,000 153,900 SALEN

BOTELLAS BOTELLAS BOTELLAS 153,900 BOTELLAS

MANO DE OBRA 8 HRS 400 UM

MAQUINARIA 8 HRS 800 UM
LÍQUIDO 162,000 BOTELLAS 48,600 UM
BOTELLA VACÍA 180,000 BOTELLAS 36,000 UM
ENCHAPADO 153,900 BOTELLAS 7,695 UM

PRODUCTIVIDAD 153,900 BOTELLAS 1.65 BOTELLAS

93,495 UM UM

1.65 BOTELLAS 1 UM
1 BOTELLA X

X 0.61 UM
 SISTEMA MODIFICADO

ROTURAS ROTURAS
180,000 LAVADO CHAPA
LLENADO ENCAJONADO
BOTELLAS 2% 5%

176,400 176,400 167,580 SALEN

BOTELLAS BOTELLAS BOTELLAS 167,580 BOTELLAS

MANO DE OBRA 8 HRS 400 UM

MAQUINARIA 8 HRS 800 UM
LÍQUIDO 176,400 BOTELLAS 52,920 UM
BOTELLA VACÍA 180,000 BOTELLAS 36,000 UM
ENCHAPADO 167,580 BOTELLAS 8,379 UM

PRODUCTIVIDAD 167,580 BOTELLAS 1.70 BOTELLAS

98,499 UM UM

1.70 BOTELLAS 1 UM
1 BOTELLA X

X 0.59 UM
INCREMENTO 1.70 1.65
PRODUCTIVIDAD 1.65

INCREMENTO 3%
PRODUCTIVIDAD
RECORDANDO

¿Por qué es importante gestionar la producción en una Planta

Industrial?
Libro de Consulta