Finalk

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS
APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
GESTIÓN DE MANTENIMIETNO
(IN137)
____________________________________________________________
TRABAJO FINAL
PROFESOR DEL CURSO:
DURAND PORRAS, Juan Carlos
TRABAJO PRESENTADO POR EL ALUMNO:

Cáceres Cipriano, Jordan Isai U201520429
Diaz Pacheco, Maria Isabel U201614334
Manosalva Alcedo, Maria Patricia U201612413
Simbron Guillen, Maria U201417574
SECCIÓN:
IX73
CICLO:
2019-02
SAN ISIDRO, 14 DE NOVIEMBRE DEL 2019

2
INDICE
Resumen ejecutivo________________________________________________4
Introducción_____________________________________________________5
Objetivos generales y específicos___________________________________________6
CAPITULO 1: COGORNO S.A.C_____________________________________7

1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA_______________________________________7
1.1. Datos Generales de la Empresa______________________________________7

1.2. Misión de la empresa_______________________________________________8
1.3. Visión de la empresa_______________________________________________8
1.4. Línea de productos________________________________________________8
1.5. Organigrama de la Empresa_________________________________________9
1.6. Layout de la Empresa_____________________________________________10
1.7. FODA de la Empresa Cogorno______________________________________11
CAPITULO 2: COGORNO S.A.C____________________________________12

1. Problemática de Mantenimiento_________________________________________12
2. Políticas, Estrategias y Objetivos del Mantenimiento________________________13
2.1. Política de Mantenimiento__________________________________________13

2.2. Objetivo de mantenimiento_________________________________________13
2.3. Estrategias de Mantenimiento_______________________________________13
3. Organización Estructural______________________________________________14
3.1. Misión de Mantenimiento___________________________________________14

3.2. Visión de Mantenimiento___________________________________________14
3.3. Organización de la empresa________________________________________14
3.4. Relación del Mantenimiento________________________________________14
4. Diagnóstico de Mantenimiento__________________________________________15
5. Análisis de Criticidad_________________________________________________20
6. PLAN ESTRATEGICO Y OPERATVO DE MANTENIMIENTO_________________26
7. IDENTIFICACIONDE EQUIPOS E INSTALACIONES_______________________28
8. PROPPUESTA DE IMPLEMENTACION DE LOS DIVERSOS TIPOS DE
MANTENIMIENTO______________________________________________________30
8.1. Mantenimiento Correctivo__________________________________________30

8.2. Mantenimiento Preventivo Planificado________________________________31
8.3. Mantenimiento Rutinario (de cada máquina)___________________________33
3
9. PROGRAMACION DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO_________________40

10. NECESIDADES DE RECURSOS PARA MANTENIMIENTO________________42
10.1. NECESIDADES DE RECURSOS HUMANOS_________________________43

10.2. Necesidades de Recurso de Materiales_____________________________44
10.3. Necesidades de Recursos Financieros______________________________44
11. SISTEMA DE INFORMACIÓN Y MANTENIMIENTO_______________________45
11.1. PLANEACION_________________________________________________45
11.2. PROGRAMACION______________________________________________46
11.3. EJECUCION DE TRABAJOS______________________________________47
11.4. GESTIÓN Y CONTROL__________________________________________48
12. EJECUCIÓN DE ACTIVDADES DE MANTENIMIENTO____________________49
Etapa inicial:_________________________________________________________49
Etapa Implementación:_________________________________________________51
Etapa Consolidación:__________________________________________________54
13. COSTOS DE MANTENIMIENTO______________________________________55

14. SISTEMA DE CONTROL DE LA GESTION Y OPERACIÓN DE
MANTENIMIENTO______________________________________________________56
14.1. Auditorias de Gestión de Mantenimiento_____________________________56

14.2. Indicadores____________________________________________________58
14.3. Estadísticas___________________________________________________60
15. MEJORAS EN LA GESTION Y OPERACIÓN DE MANTENIMIENTO_________61
15.1. Programación de Mantenimiento___________________________________61

15.2. Modelo de Gestión de Mantenimiento_______________________________62
16. RETROALIMENACION DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO______________65
16.1. Control de Costos_______________________________________________65

16.2. Control de Calidad______________________________________________66
16.3. Control de trabajo_______________________________________________66
16.4. Control de Condición de la planta__________________________________66
17. BIBLIOGRAFIA____________________________________________________67
18. ANEXOS_________________________________________________________68
4
RESUMEN EJECUTIVO
COGORNO S.A.C es una empresa del rubro
de alimentos fundada por Don Eugenio Cogorno.
En 1988, sus empresas Eugenio Cogorno
Molino Excelsior S.A, Molino Trujillo, Fabrica
de Fideos COGORNO S.A., y la Planta de
Alimentos Balanceados S.A se fusionaron en
una sola empresa Cogorno S.A.C. Gracias a la capacitación continua de su mano de obra
y estar en a vanguardia de las innovaciones de la tecnología es capaz de ofrecer una gran
variedad de productos con una excelente calidad generando no solo la aceptación de los
clientes en el mercado interno si no en el mercado externo
El presente trabajo tiene como objetivo mejorar la confiabilidad y eficiencia de las

maquinarias más importantes del proceso productivo y que cuentan con un mayor grado
de criticidad de la empresa COGORNO SAC, mediante la implementación de un
programa de mantenimiento preventivo, correctivo y planificado. Realizar dichos planes
de mantenimiento de forma eficiente no es una tarea fácil de llevar a cabo debido a los
diversos factores que se consideran en la planta a estudiar. En base a lo mencionado
anteriormente, es justificable la necesidad de un estudio detallado de las necesidades de
la empresa COGORNO S.A.C. de la línea de alimentos balanceados puesto que, al
identificar las características de su proceso productivo, y en general de todos los aspectos
necesarios para desarrollar una correcta implementación y lograr con esto la optimización
del proceso productivo. A partir de los resultados de este estudio, se espera obtener una
reducción del tiempo de paradas, por ende, un menor tiempo de producción que genera
menos costos.
En la actualidad, Cogorno sigue consolidado en todos los mercados

que participa tanto nivel nacional como internacional produciendo y
comercializando productos aceptados por la calidad garantizada que
traen.
5
INTRODUCCIÓN
Durante la época de la revolución industrial, distintas fábricas requirieron de máquinas,
que con el tiempo fueron cambiando, debido a diversas innovaciones. Asimismo, dichas
máquinas fueron utilizadas y aprovechadas al máximo durante su tiempo de
funcionamiento. Estos trabajos masivos se pudieron concretar debido al cambio de la
mayoría de los componentes de dichas máquinas, siendo los procesos productivos, las
áreas que más realizaron estas acciones de restauración. En la actualidad, las máquinas
de muchas empresas cumplen con su función y debido al acontecimiento tecnológico
estas quedan obsoletas y son desechadas. Para ello es necesario tener en cuenta que
estas máquinas pueden ser preservadas y alargar su línea de vida mediante una
adecuada gestión de mantenimiento.
La historia de la empresa de COGORNO S.A. comienza con su fundador Don Eugenio
Cogorno. Nacido en 1894 en Génova- Italia arriba el 06 de febrero de 1911 al Puerto del
Callao. En 1917, abre su primero negocio “EXCELSIOR” una panadería artesanal ubicada
en el Centro de Lima. Posteriormente, el 28 de febrero de 1928 ingresa al rubro harinero
abriendo “MOLINO EXCELSIOR” siendo uno de los primeros molinos de instalarse en el
Perú en esa época. Años posteriores, el 14 de agosto de 1954 abrió una Fábrica de
Fideos ingresando a rubro de consumo masivo. Dicha fábrica se ubicaba en la Av.
Venezuela- Callao. En 1978, Cogorno siguiendo su emprendimiento inaugura una fábrica
de alimentos balanceados, incursionando en el mercado de alimentos balanceados para
animales no domésticos. Posteriormente, en 1988 abre su segundo molino ubicado en la
provincia de Trujillo con el objetivo de abastecer toda la zona norte del Perú. En 1988,
Eugenio Cogorno toma una importante decisión que marco la permanencia de sus
empresas en el mercado. Sus empresas Eugenio Cogorno Molino Excelsior S.A, Molino
Trujillo, Fábrica de Fideos COGORNO S.A., y la Planta de Alimentos Balanceados S.A se
fusionaron en una sola empresa Cogorno S.A. Y como paso siguiente por los avances de
la tecnología se instala en el año 2002 la Línea P14 de Pavan para pastas largas
generando una capacidad de producción de 1400kg/hora, entre otras implementaciones.
Gracias a la capacitación continua de su mano de obra y estar en a vanguardia de las
innovaciones de la tecnología es capaz de ofrecer una gran variedad de productos con
una excelente calidad generando no solo la aceptación de los clientes en el mercado
interno si no en el mercado externo. En la actualidad, Cogorno sigue consolidado en
todos los mercados que participa tanto nivel nacional como internacional produciendo y
comercializando productos aceptados por la calidad garantizada que traen.
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Objetivos generales y específicos

Objetivos generales
El presente curso tiene como objetivo realizar un estudio de análisis al área de
mantenimiento de la empresa COGORNO S.A, de esta
manera se identificará las los procesos y actividades que
realiza esta área con relación a las otras existentes en la
empresa. Una vez realizado este estudio se procederá a
plantear mejoras con las herramientas y métodos
aprendidos en clase. En suma, se procederá a buscar
soluciones para mejorar la eficiencia y eficacia del área de mantenimiento.
Objetivos específicos
 Implementar un marco conceptual y teórico con respecto al área de mantenimiento
con el fin de mejorar su estructura organizativa dentro de la empresa.
 Lograr un uso eficiente del presupuesto en el área de mantenimiento.
 Mantener indicadores de alta disponibilidad para los equipos de producción.
 Lograr que el trabajador pueda realizar mantenimiento autónomo.
 Desarrollar un plan de mantenimiento dentro del área especificada para la mejorar
las respuestas y canales de comunicación hacia las demás áreas de la empresa.
 Lograr que los programas de mantenimiento no afecten al rendimiento de la
empresa.
 Lograr que se valoren los horarios y fechas establecidas por el área de
mantenimiento.
 Realizar un análisis de criticidad a las máquinas que se hayan realizado fallas
durante el último trimestre del 2019.
 Analizar los tipos de mantenimiento correctivo y preventivo para mejorar la gestión
de mantenimiento dentro de la empresa.
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CAPITULO 1: COGORNO S.A.C
1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
COGORNO es una empresa familiar fundada
hace 88 años que fabrica y comercialización de
productos derivados del trigo y alimentos
balanceados como harinas para diferentes usos,
fideos y alimentos balanceados para animales no
domésticos y domésticos. La empresa Cogorno
ha tenido durando su trayectoria un sólido
crecimiento en sus plantas de producción ubicadas en Callao, La Perla, Ventanilla en
Lima y Salaverry en Surco. Además, debido a su plan de desarrollo “RUMBO AL
CENTENARIO” se ha invertido en los últimos 3 años alrededor de 15 millones de dólares
en la modernización de sus instalaciones, maquinarias y tecnología en todas sus plantas
de producción. La empresa cuenta en la actualidad con dos certificaciones que garantizan
la excelencia de cada uno de sus productos. Cuenta con la Certificación PARVE y la
Certificación HACCP.
1.1.Datos Generales de la Empresa
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1.2. Misión de la empresa
 Elaborar y comercializar productos de alta calidad con responsabilidad y

compromiso social con todos los grupos de interés, con talento humano
competente para beneficio de sus consumidores
 Contribuir con la alimentación y nutrición saludable de sus clientes
brindándole productos de excelente calidad a base de trigo
 Incrementar sosteniblemente las utilidades de la empresa para garantizar la
tranquilidad de sus inversionistas
 Garantizar un óptimo clima laboral para lograr la superación personal y
profesional de su personal garantizando tranquilidad económica
1.3. Visión de la empresa
“Ser reconocidos como líderes en los mercados donde nuestros productos que aspiren a
ser una marca de preferencia del consumidor local e internacional con una organización
innovadora y de alta productividad”
1.4.Línea de productos
Cogorno cuenta con un portafolio de productos muy variado entre ellos tenemos la línea
de fideos, harina y la de alimento balanceado. En este trabajo, nos centraremos en la
siguiente línea de productos.
Línea de alimentos balanceados

La empresa COGORNO tiene dos tipos de alimentos para diferentes animales.
Cuenta con la presentación de Alimentos Peletizados y Alimentos en Polvo para
animales no domésticos. Dichos alimentos son fuentes de altos nutrientes que los
protegen de diversos animales.
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1.5.Organigrama de la Empresa
Gerente
General
Asesor
Contabilidad Comercial
Supervisor De Planta
Jefe de mantenimiento Asistente de Jefe de

producción logística
Soldadores Asistente de Operarios Transportistas

calidad
Ayudantes
10
1.6. Layout de la Empresa
Layout actual de la primera planta de la empresa COGORNO S.A.
1.7.
FODA de la Empresa Cogorno

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12
CAPITULO 2: COGORNO S.A.C

1. Problemática de Mantenimiento
La principal problemática de las máquinas de la empresa COGORNO no se encuentra en
el personal ya que el proceso es automático en su mayoría. Aparte de las capacitaciones
Sobre el correcto uso de las maquinas existen otros factores que pueden alterar el
funcionamiento óptimo de estas. La empresa proporciono una lista con paradas de
máquinas indicando su causa.
PRINCIPALES
FRECUENCIA h% H%
CAUSAS
Falta de
60 0.5882 0.5882
mantenimiento
Falta de limpieza 31 0.3039 0.89
Mal uso 9 0.0882 0.98
Otros 2 0.0196 1
Total 102 1 -
Con la información obtenida se realiza el siguiente Pareto para observar las principales
causas
Diagrama de Pareto
70 120%
60 100%
50
80%
Frecuencias
40
60%
30
40%
20
10 20%
0 0%
Falta de manten- Falta de limpieza Mal uso Otros
imiento
Principales Causas
Frecuencia Hi%
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Según lo que dicta Pareto (80-20), podemos decir que las principales causas que han
afecto a las máquinas de la empresa de COGORNO son la falta de mantenimiento
preventivo y el mal uso de las máquinas rectas por lo que se deberá de elaborar un plan
de acción para reducir dichas fallas.
2. Políticas, Estrategias y Objetivos del Mantenimiento

2.1. Política de Mantenimiento
Para la realización del buen funcionamiento de las máquinas del área de producción,
fue necesario que el área de mantenimiento establezca políticas para apoyar a los
objetivos de la empresa.
 Realizar el correcto inventariado de todas las máquinas con sus fichas técnicas.
 Realizar los procedimientos de mantenimiento según respecta las normas ISO
9001
 Fomentar una disciplina de trabajo por parte de los colaboradores del área de
mantenimiento.
 Realizar seguimiento del funcionamiento de las máquinas para su mantenimiento
(preventivo, correctivo o preventivo)
2.2.Objetivo de mantenimiento
Los objetivos de mantenimiento están relacionados al óptimo funcionamiento de la
empresa.
 Maximizar la disponibilidad de los equipos para la fácil adquisición por parte de
operaciones.
 Realizar el correcto mantenimiento de todas las máquinas de la empresa para
disminuir los paros imprevistos.
 Implementar el control de seguimiento e información de todas las máquinas de
producción
 Reducir costos de producción mediante gestión de mantenimiento.
 Maximizar la vida útil de las máquinas de la empresa COGORNO S.A.
2.3.Estrategias de Mantenimiento
 Realizar capacitaciones del uso de las máquinas de operativas.
 Generar un ambiente de disciplina y orden en las áreas de producción.
 Programación correctiva y preventiva en las áreas de involucramiento de
máquinas.
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 Realizar evaluaciones de los materiales a trabajar en las máquinas de producción.
3. Organización Estructural
3.1.Misión de Mantenimiento
La misión de la empresa Cogorno en al área de mantenimiento es de estandarizar el
mantenimiento de máquinas o equipos, así poder aumentar la disponibilidad y la
confiabilidad
3.2.Visión de Mantenimiento
Crear y establecer un sistema que relacione todas las actividades del proceso
productivo relacionadas con el área de mantenimiento e implementar un proyecto en
el cual se analice las actividades para tener una corrección oportuna ante cualquier
instancia.
3.3.Organización de la empresa
La empresa COGORNO S.A. tiene una estructura del departamento de
mantenimiento que está liderado por un jefe general, el cual se encarga de desplegar
todos los objetivos de la empresa hacia los demás colaboradores.
Jefe de
mantenimiento
Soldadores Control de calidad
Ayudantes
3.4.Relación del Mantenimiento

El área de mantenimiento tiene una labor importante en el desempeño de la empresa
COGORNO S.A., pues, así como realiza la prevención y corrección de paros
inesperados, es necesario que establezca canales de comunicación con las distintas
áreas involucradas en el proceso de producción, entre ellas se encuentran las
siguientes.
 Área de producción
Este es el área con más canales de comunicación, porque el área de mantenimiento
vive de las ocurrencias o fallas que ocurren principalmente en este proceso.
 Área de logística de materiales

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Esta área necesita estar en comunicación debido al abastecimiento de insumos que

pasarán al proceso de producción, pues en muchas ocasiones los materiales han sido
causa de paro de máquinas.
 Área de Calidad
Una de los principales aliados para que los objetivos y estrategias, del área de
mantenimiento, se cumpla es el de calidad, por ello es importante mantener una
comunicación constante.
4. Diagnóstico de Mantenimiento
Se procederá a realizar una auditoría de mantenimiento dentro de la empresa

COGORNO para identificar los problemas. A continuación, se observan los
diagnósticos de cada rubro evaluado
 Diagnóstico de la Organización
En el gráfico N°1 se identifican 5 componentes críticos del rubro de Organización del
mantenimiento los cuales son:
 Claridad de la ubicación del área de mantenimiento en la organización de la Empresa
 Claridad de la Organización del área de mantenimiento de la Empresa
 ¿Cómo calificaría la Organización del área de mantenimiento de la Empresa?
 Autonomía que el área de mantenimiento tiene dentro de la Organización de Empresa.
 El área de mantenimiento tiene establecidas vías de comunicación claras con las otras
áreas
 Diagnóstico del Planeamiento

En el grafico N°2 se identifica 5 componentes con un deficiente desarrollo en el
planeamiento del Sistema de Mantenimiento, los cuales son:
 Recepción de solicitudes de servicio de producción ya que las ejecuciones para las
solicitudes son muy jerárquicas y tienen que pasar por muchas oficinas antes de llegar al
área de mantenimiento.
 Definición de la Orden de trabajo en el área de mantenimiento, no se tienen muy claro
los procedimientos para intervenir cuando suceden los problemas.
 Planeamiento de la Mano de obra en el área de mantenimiento, esto implica que no haya
personal disponible cuando suceden intervenciones de mantenimiento
 Planeamiento de Materiales en el área de mantenimiento, esto hace referencia a los pocos
recursos que el área de mantenimiento posee.
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 Coordinación con producción fechas para realizar mantenimiento en general, debido a

que el área mencionada no puede parar de producir, las fechas de mantenimiento se
suelen reprogramar.
 Diagnóstico de la Ejecución
En el grafico N°3 se puede observar que 3 componentes presentan un déficit en el
rubro de Ejecución del Mantenimiento, los cuales son:
 El área de mantenimiento participa en planes de inversión, ampliaciones y
modernización.
 El área de mant. dispone de herramientas, equipos y máquinas en buen estado y
suficientes.
 El área de mant. de planta presta atención, estudia y resuelve los casos de fallas
repetitivas
 Diagnóstico de la Habilidad del personal

En el grafico N°4 se observa 4 componentes que presentan deficiencias del rubro de
Habilidad del Personal del Mantenimiento, los cuales son los siguientes:
 Nivel técnico de los Técnicos del área de mantenimiento.
 El personal de Mantenimiento trabaja solo y son responsables de las tareas que realizan.
 Habilidades para resolver Problemas y tomar decisiones en el área de mantenimiento.
 El personal del área de mant. puede realizar mant. predictivo (Monitoreo Condición).
 Diagnóstico del Abastecimiento

En el grafico N°5 se presenta 2 condiciones críticas del rubro de Abastecimiento del
Mantenimiento, los cuales son:
 El Registro de Proveedores para mantenimiento es actualizado permanentemente.
 Grado de facilidad para contratar servicios de terceros para mantenimiento.
 Diagnóstico de la Administración
En el grafico N°6 se puede observar que 3 componentes presentan un déficit en el
rubro de Administración del Mantenimiento, los cuales son:
 ¿El área de Administración Central presta apoyo al mantenimiento?
 ¿El área de Sistemas presta apoyo al mantenimiento?
 ¿El mantenimiento participa en cuanto a los Planes de Mercadeo?
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Diagnóstico General
En el gráfico N°7 se puede observar que los componentes que presentan un déficit
crucial es el Abastecimiento del Mantenimiento y Habilidad del Personal del
Mantenimiento
PROPUESTA DE SOLUCIÓN:
Propuesta de Organización
o Los operarios antiguos son los que reconocen la ubicación del área de
mantenimiento sin embargo los nuevos operarios conocen la ubicación de dicha
área es por ello, que se recomienda hacer un recorrido y reconocimiento de la
ubicación de la misma.
o Se debería eliminar la dependencia que tiene con la gerencia ya que de este
modo el área de mantenimiento pueda tomar decisiones y dar soluciones a
situaciones recurrentes en las que no implique tener que esperar la aprobación
de gerencia.
o La empresa no cuenta con una planificación de mantenimiento es por ello que
ante una situación de desperfecto las máquinas quedan inoperativas en
algunos casos hasta fin de mes. Es por ello, que se plantea realizar y respetar
el cronograma de visitas del área de mantenimiento a modo de prevención.
Asimismo, se necesita mantenimiento (limpieza) diario por parte de los
operarios al final de cada jornada.
o Es importante que el área de producción este integrada con el área de
mantenimiento ya que de este modo facilitaría el desarrollo eficiente de la
producción. De este modo el proporcionar mantenimiento constante permite
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prevenir fallas que provoquen mayores retrasos al área de producción y

desajustes en la producción de la empresa.
Propuesta de Planeamiento
o Implementar mejores solicitudes que sean más específicas y precisas para el
registro y poder obtener un compilado de información que pueda ser utilizado y
fácil de comprender.
o Se necesita implementar orden de trabajo en el área de mantenimiento. Una
hoja de vida de la máquina. Esto es recopilar datos y convertirlos e información
para que se puedan tomar posteriores decisiones esto va a permitir reconocer
de los equipos con más paradas durante un periodo, lo anterior permitirá tomar
decisiones sobre los equipos a los que se debe hacer un determinado trabajo
preventivo para evitar fallas.
o Se necesita un planeamiento de horas hombre requeridas para el cumplimiento
del 100% de los programas preventivos o correctivos.
o Es importante adecuar una logística de materiales requeridos para el
mantenimiento en la empresa.
o Se necesita una planificación de programación de mantenimiento preventivo
para esto se debe determinar las necesidades de mantenimiento de las
máquinas elaborar los programas implementar el sistema y controlar y evaluar
su aplicación.
Propuesta de Ejecución
o Se plantea que el área de mantenimiento este más integrado de manera activa
en los planes de inversión, ampliaciones y modernización ya que su desarrollo
favorece al área productiva.
o Se recomienda hacer un cambio preventivo de las herramientas obsoletas ya
que estas podrían causar un daño asimismo se sugiere adquirir nuevas
herramientas que faciliten la función del operario de mantenimiento.
o Se necesita que el área de mantenimiento preste atención a las fallas
recurrentes en el área de operaciones ya que de este modo pueda actuar de
manera más efectiva y de manera correcta a posibles circunstancias repetitivas
esto.
Propuesta de Habilidad del personal
o Se deberá crear un perfil para el puesto de operarios de la maquinaria de la
planta con la finalidad de encontrar a un trabajador con correctas capacidades
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para el cargo. Además, a los trabajadores con mayor antigüedad se

recomendará brindarle capacitaciones para que encajen con el perfil del puesto.
o Se aconseja la autonomía del área de Mantenimiento con el fin de tomar
acciones correctivas antes del mantenimiento mensual de la máquina para
evitar demoras o reproceso en máquinas del proceso productivo
o Agregar al cargo del jefe de mantenimiento la función de decidir si tomar
acciones preventivas o correctivas de forma inmediatamente ante posibles
desperfectos en el proceso productivo
o Brindar la responsabilidad a dicha área de realizar Análisis de Datos de fallas
para mejorar antes del mantenimiento mensual de la planta
Propuesta de Abastecimiento
o Se recomienda que la empresa cuente con un brochur, en donde se pueda
registrar piezas importantes de las maquinas con el fin de reducir el tiempo
perdido en el proceso productivo por ausencia de piezas en la maquina o
repuesto. Además, tener un control del stock de repuestos. El jefe de
Mantenimiento deberá tener un registro actualizado de las fechas de
mantenimiento de las maquinas o estructuras de la empresa. Además, deberá
contar con un directorio de proveedores para agilizar el proceso de obtención
de repuestos.
Propuesta de Administración
o Crear más sistemas que permitan al operario un mejor manejo del desarrollo
del producto que vayan de acuerdo a la tecnología. Se deben producir registros,
reportes y tablas, que permiten la evaluación de los procesos, ya que
mantenimiento operativo hace efectivo la contribución al incremento de la
productividad en la empresa.
o La administración debe dar más importancia al área de mantenimiento puesto
que permite diferenciar su organización en relación a la competencia debido al
impacto en la reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta,
fiabilidad de suministros, la calidad del producto, disminuir las interrupciones en
producción y servicios finales.
o Asegurar que el producto sea utilizado por los clientes y recomendado para
nuevos clientes, generar más impacto para que no se olviden de la marca y
sigan comprando, se puede usar más anuncios en medios sociales, llamadas
telefónicas, correos, entre otros.
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5. Análisis de Criticidad
El análisis de criticidad es una metodología que permite realizar una jerarquía según el
grado de prioridad de diversos ítems, con la finalidad de facilitar la toma de decisiones al
momento de asignar los esfuerzos y recursos en donde sea necesario mejorar la
confiabilidad operacional. El grado de importancia, mayormente lo determinan los
operarios de producción, personal de mantenimiento y jefes de producción. Dicho análisis
tiene como objetivo establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la
determinación de jerarquía de equipos permitiendo subdividir los elementos de tal forma
que pueda ser controlada y auditable. En este trabajo, el grupo realizará un análisis de
criticidad para la toma de decisiones sobre qué equipo de la empresa se deberá priorizar
la actividad de mantenimiento. El estudio de criticidad facilita y centraliza la
implementación de un programa de inspección, dado que la lista jerarquizada indica
donde se debería realizar inspecciones.
Desde un punto matemático, la criticidad se puede expresar como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Donde:
o Frecuencia: Es el número de fallas o eventos que presenta el proceso
evaluado
o Consecuencia: Es el impacto y flexibilidad operacional, los costos de
mantenimiento y los impactos en seguridad y ambiente
CONSECUENCIA = Impacto Operacional + Flexibilidad Operacional + Costo de

Mantenimiento + Impacto seguridad + Impacto ambiente
Los criterios fundamentales para realizar un análisis de criticidad son los siguientes:
o Seguridad (IO)
o Ambiente (IMA)
o Producción (IS)
o Costos (operacionales y de mantenimiento) (CM)
o Tiempo promedio para reparar (FO)
Para realizar el análisis de criticidad se seguirá los siguientes pasos:

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1ER PASO: DETERMINAR EL NIVEL DE ANALISIS:

Se definirá el nivel donde se realizará el análisis de criticidad. En dicho informe, se hará le
estudio en el área de producción escogiendo solo 3 máquinas- se escogieron las 3
máquinas más importantes del proceso productivo- de la empresa COGORNO.
2DO PASO: DEFINIR LOS FACTORES:
Se deberá estimar la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de la falla para
ellos se utilizará los rangos preestablecidos por la empresa COGORNO.
Para estimar la frecuencia de la falla funcional de cada equipo, se deberá tener en cuenta
el que tenga el mayor impacto en el proceso productivo. Y para obtener la frecuencia de
ocurrencia de un evento se determina por el número de eventos por año.
La siguiente tabla muestra los valores de importancia en relación con el número de fallas
por años
Valor Frecuencia de fallas por año Interpretación
5 Mayor a 10 fallas por año Problema
4 De 6-10 fallas por año Problema
3 De 4-6 fallas por año Promedio
2 De 2-4 fallas por año Buena
1 1 falla por año Excelente
La siguiente tabla muestra los valores de importancia en relación con el impacto

operacional
Valor Impacto Operacional Interpretación
5 Inmovilización de servicio Problema
4 Para de producción Problema
3 Impacto en niveles operativos Promedio
2 Impacto en Costo Operativo Buena
1 Sin efecto Excelente
La siguiente tabla muestra los valores de importancia en relación con la flexibilidad

operacional
Valor Flexibilidad Operacional
3 No existe opción a repuesto
2 Opción a repuesto compartido
1 Repuesto disponible
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La siguiente tabla muestra los valores de importancia en relación con los costos de
mantenimiento
Valor Costo de Mantenimiento
4 Mas de $1500
3 $1000-$1500
2 $500-$1000
1 Menos de $500
La siguiente tabla muestra los valores de importancia en relación con los impactos en la
seguridad y medio ambiente
Valor Costo de Mantenimiento
4 Involucra el bienestar de las personas
3 Afecta al Medio Ambiente
Ocasiona daños a los activos y/o provoca impacto
2
ambiental
1 No presenta daños
3ER PASO: DETERMINAR LA CONSECUENCIA Y LAS FRECUECIAS

La empresa COGORNO nos brindó un cuadro done se puede observar la frecuencia de
las fallas
Maquinas Ocurrencia Categoría
Mezcladora 9 5
Peletizadora 3 3
Empaquetadora 5 3
Se realiza un cuadro para determinar el impacto de las maquinas
Maquina
Factores
Mezcladora Peletizadora Empaquetadora
Impacto Operacional 4 3 3
Flexibilidad Operacional 4 2 2
Costo de Mantenimiento 2 3 1
23
Impacto de Seguridad y
3 4 2
MA
IMPACTO 13 12 8
4TO PASO: DETERMINAR LA CRITICIDAD

Luego de obtener las frecuencias y el impacto se tiene que multiplicar dichos valores para
obtener la criticidad.
Maquinas Frecuencia Impacto Criticidad

Mezcladora 5 13 65
Peletizadora 3 12 36
Empaquetadora 3 8 24
Para la clasificación del resultado de análisis de criticidad nos basaremos en el cuadro a

continuación.
ESTADO SIMBOLO Valor de Criticidad

Zona de Alta Criticidad AC >=40
Zona de Media
MC 30-39
Criticidad
Zona de baja criticidad BC <= a 29
CONCLUSION:
Según los resultados obtenidos, se puede determinar que el equipo con mayor criticidad
en la empresa COGORNO es la mezcladora debido a la antigüedad de la máquina y el
constante uso de los operarios
Después de realizar el análisis de criticidad se realizó un análisis AMEF de las máquinas

que presentan media o alta criticidad

ANÁLISIS DE MODOS DE EFECTO Y FALLOS (AMEF)
la Maquina : MEZCLADORA
MEZCLADORA Fecha 20/10/2019
e (Área): Area
Area de
de Producción
Producción Firma
e de AMFE: Isabel
Isabel Díaz
Díaz Av. Cuzco, Ventanilla 07056
Control de Controles de
NCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA NRP Acciones A Tomar
NRP
Prevencion Detencion
SEVERIDAD
DETECCION
SEVERIDAD
DETECCION
OCURRENCIA
OCURRENCIA
Cada fin de
Obstruccion de los Malos insumos y falta Paralizacion de la Mantenimiento semana se Limpieza semanal o
ANÁLISIS AMEF DE LA MÁQUINA MEZCLADORA
Ductos de limpieza maquina 7 5 Diario realizaraun rapido 2 70 diario 4 3 3 36

los aditivos Uso de la maquina Revisioin de T° del Mantenimiento
Motor Sobreesfuerzo de la Perdida de maximo 5 horas aire donde se exhaustivo del
homogena sobrecalentado maquina produccion 8 3 por turno encuentra 7 168 mortor 5 1 7 35
Mantenimiento Revision bimestral
Corte de energia de Cortocircuito de un Demora del proceso correctivo dela del estado de la
forma momentanea cable de la maquina productivo 6 2 maqina maquina 8 96 Cambio de cables 3 2 5 30
24

ANÁLISIS DE MODOS DE EFECTO Y FALLOS (AMEF)
de la Maquina : PELETIZADORA Fecha 20/10/2019 Nombr

sable (Área): Area de Producción Firma Respon
sable de AMFE: Isabel Díaz Av. Cuzco, Ventanilla 07056 Respon
Control de Controles de
FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA Acciones A Tomar
NRP
NRP
Prevencion Detencion
SEVERIDAD
DETECCION
SEVERIDAD
DETECCION
OCURRENCIA
OCURRENCIA
Mal alineaconide Mala calidad de

ANÁLISIS AMEF DE LA MÁQUINA PELETIZADORA
Falla de Cortes Alineacion seman Producto final Cambio de

cuchillos cortes
6 3 del rodillo defectuoso 5 90 cuchillas 5 2 2 20 Mez
ar que los pelets Uso de la maquina Revisioin de T° del Mantenimiento
de fo
entos se corten Motor Sobreesfuerzo de la Perdida de maximo 12 horas aire donde se exhaustivo del
tamaño correcto sobrecalentado maquina produccion 8 3 por turno encuentra 5 120 mortor 5 2 1 10
Los olores de otras Mover la maquina a
areas afectan al Mala calidad de l Revision del un lugar mas
Mala ventilacion producto producto 5 2 Filtrar los olores producto final 7 70 alejado 4 3 3 36
25
No
L
Re
Re
e
d
26
6. PLAN ESTRATEGICO Y OPERATVO DE MANTENIMIENTO
El planeamiento estratégico del área de mantenimiento es muy importante porque

ayuda en el cumplimiento de los objetivos de la empresa. Asimismo, es necesario que
esta área tenga su propia estrategia para impulsar la estrategia gerencial. Para ello se
tendrá como base los valores y principios para seguir una línea de respeto hacia las
demás áreas y a la vez trabajar en conjunto para el posicionamiento de la empresa en
el mercado. Asimismo, para el cumplimiento de los objetivos del área de
mantenimiento es necesario crear un ambiente de disciplina y orden, por lo que la
mayoría de los problemas fueron por no tener una constancia en los mantenimientos
preventivos ni tampoco respetar las fechas programadas para mantenimiento de las
máquinas de producción. Para ello, los objetivos del área de mantenimiento se tendrán
que desplegar a todas las áreas involucradas con el mantenimiento de máquinas. El
presente trabajo planteará cómo herramienta principal. Las 5S y para mantener esa
disciplina, se realizará un seguimiento a todos los procesos, para ello se aplicará la
rueda de la mejora continua de Deming, el PHVA.
Por otro lado, una vez que se tiene un correcto procedimiento de todas las áreas
establecida que conectan al área de mantenimiento, se procede a realizar la inspección
de puntos críticos en los que se pude profundizar en su mejora. Para ello se ha elegido
el área de producción la cual elegimos 2 máquinas para mapear su proceso e intervenir
en el momento oportuno.
27
 Maquina mezcladora: Esta es una de las máquinas más importantes ya que se

utiliza para todos los procesos de los distintos tipos de productos que produce.
Debido a su gran importancia, existen ocasiones en el que no se brinda el correcto
mantenimiento por estar ocupada. Para ello se ha planeado realizar un
seguimiento y verificar las fichas técnicas para anticiparnos al mantenimiento en
días no laborables o fines de semana.
 Maquina envasadora: A pesar de no ser utilizada por todos los procesos, es

indispensable en el proceso de fabricación de comida balanceada, cabe resaltar
que este producto es uno de los principales para la empresa, por lo que tenerlo en
estado crítico afectaría a la empresa. Para ello se planteó realizar un
mantenimiento preventivo cada mes con el fin de evitar que esta máquina se
paralice.
 Máquina peletizadora: Esta máquina es parte de todos los procesos de los distintos
tipos de productos que produce la empresa, por lo que la línea de producción tiene
que ser cambiada muchas veces a la semana para poder cumplir la demanda, es
por ello que a veces los procedimientos para la manipulación de esta máquina no
siempre es la correcta, por ello se ha planteado un plan de capacitación para todos
los trabajadores que se encuentran manejando dicha máquina.
De esta manera el área de mantenimiento buscará aminorar las fallas para tener una
alta confiabilidad de las máquinas en el proceso productivo.
28
 Programa PHVA
7. IDENTIFICACIONDE EQUIPOS E INSTALACIONES

Se procederá identificar los equipos que forman parte del proceso productivo y que
son de importancia para la adecuada realización de las actividades planificada.
 Máquina mezcladora
Función: Mezclar el polvo con los aminoácidos inyectados, medicamentos o líquidos.
FICHA TECNICA
Maquina Mezcladora Industrial
Marca Qi Zheng
Cantidad 01
Especificaciones Capacidad: 200 -

Técnica 30000kgs
Material: Acero
inoxidable
Peso: 200 -
1,250 kg
Color:
29
Diversos colores
 Maquina envasadora
La envasadora automática de pistón está fabricada en acero inoxidable Es ideal para
el llenado de envases de pellets.
Función: Envasar la mezcla dentro de sacos de 40kg
FICHA TECNICA
Maquina Maquina Envasadora
Marca Workers
Cantidad 01
Ancho: 1.30 mts.

Largo: 3.05 mts.
Alto: 2.20 mts.
Peso: 129.30 Kgs.
Especificaciones
Consumo Eléctrico: 59.22
Técnica
Kw/h.
Suministro Eléctrico: 110
Volts.
 Máquina peletizadora
Función: Transformar la materia prima en pellets.
FICHA TECNICA
30
Maquina Maquina Peletizadora
Marca Metalteco
Cantidad 01
Capacidad: 1 toneladas/hora
Motor principal: 55
Diámetro de diámetro: 350
Especificaciones Técnica
Diámetro final de pellets: 1.5, 2, 2.5,
3, 3.5, 4, 5, 6, 8, 10, 12mm
8. PROPPUESTA DE IMPLEMENTACION DE LOS DIVERSOS TIPOS DE

MANTENIMIENTO
La empresa Cogorno SAC emplea los 3 principales tipos de mantenimiento. Dichos
tipos de mantenimiento a utilizar en el presente trabajo son: Rutinario, Correctivo y
Preventivo de acuerdo con la aplicación de cada uno de estos en las máquinas
previamente mencionados.
Maquina Tipo de Mantenimiento
Mantenimiento correctivo
Mezcladora Mantenimiento preventivo planificado
Mantenimiento rutinario
Envasadora Mantenimiento preventivo planificado
Peletizadora Mantenimiento preventivo planificado
31
8.1. Mantenimiento Correctivo

Se realiza actividades que tienen como objetivo corregir una falla en el momento en
que se presentan en las maquinarias para evitar demora en el proceso. Estas serán
informadas al área de mantenimiento a través de fichas orientadas a la operación de la
empresa Cogorno para toda las maquinas.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Fecha:
TIPO DE MÁQUINA:
ENCARGADO:
SUPERVISADO POR:
ITEM:
INDICACIONES:
APROBADO POR:
Firma
NOTAS: Tiempo Estimado:
El trabajo realizado fue:

(Descripción)
NOTAS:
OBSERVACIONES
FIRMA FIRMA DEL RECEPTOR
8.2. Mantenimiento Preventivo Planificado

Se deberá programar revisiones de las maquinarias cada cierto tiempo en función a
las instrucciones del fabricante de estas para evitar el fallo repentino. Además, se
deberá mantener un registro de averías frecuentes para un posterior estudio. En
síntesis, este tipo de mantenimiento realiza las siguientes actividades:
 Inspecciones de la maquina
 Diagnóstico del estado actual
 Control de las maquinas
32
33
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Fecha:
TIPO DE MÁQUINA:
ENCARGADO:
SUPERVISADO POR:
ITEM:
INDICACIONES:
APROBADO POR:
Firma

(Descripción)
NOTAS:
OBSERVACIONES
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
FECHA DE EMISIÓN
ISP - F -001 VERSION 3
30/12/2018
FECHA: DE 1 DE ENERO A 31 DE DICIEMBRE AÑO 2019
MANTENIMIENTO MAQUINARIA
EQUIPOS REPROGRAMACIÓN
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
TIPO RESPONSABLE CLASE CAUSA FECHA
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL CUMPLIRSE 250 HORAS DE TRABAJO
MÁQUINA MEZCLADORA XX C X C
MÁQUINA PELETIZADORA X C X X
MÁQUINA EMPAQUETADORA
X C X X
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO REPROGRAMAR

MANTENIMIENTO PREVENTIVO GENERAL X PREVENTIVO X CORRECTIVO C MANTENIMIENTO ‫ס‬ BACKUP TOTAL BACK UP BASE DE DATOS
34
8.3. Mantenimiento Rutinario (de cada máquina)

Este tipo de mantenimiento trata sobre las actividades frecuentes del operario
encargado de utilizar la maquina la cual indica la lubricación, inspección, limpieza y
reparaciones menores. Dicho tipo de mantenimiento tiene como objetivo mantener a
las maquinarias y/o herramientas en condiciones favorables por el fabricante.
Involucra diferentes factos como lubricación. Disposición del desperdicio, ajustes y
reparaciones menores y el aseo en las actividades de la máquina. Por lo que antes de
cada turno, se deberá llenar una ficha donde indica el nombre del operario y el turno
para cada máquina a utilizar.
MANTENIMIENTO RUTINARIO
Fecha:
TIPO DE MÁQUINA:
ENCARGADO:
SUPERVISADO POR:
ITEM:
INDICACIONES:
APROBADO POR:
Firma

(Descripción)
NOTAS:
OBSERVACIONES
Nombre del
Maquinaria Turno
operario
Mezcladora Juan Pérez 25/09/19 tarde
Envasadora Pedro Gómez 25/09/19 tarde
Peletizadora Federico Ling 25/09/19 tarde

35
En cada máquina deberá contar con una ficha de control rutinario que tendrá el
siguiente modelo para cada máquina.
FECHA MAQUINA MEZCLADORA
TURNO USUARIO
Especificaciones Tecnicas:
Capacidad: 200 -30000kgs

Material: Acero inoxidable
Peso: 200 - 1,250 kg
Marca: Oi Zheng
ACTIVIDADES DE RUTINA OK REPARADO Observaciones

Cambiar acetite de motor y filtro
Verificar el filtro de aire
Verificar los otros niveles de fluidos
Verificar fuga de aceta
Verificar pernos rotos
Verifiicar motor
Limpiar Obstrucciones
Verificar Voltaje
Verficar limpieza interna del mezclador
OTROS
FECHA MAQUINA PELETIZADORA
TURNO USUARIO
Capacidad: 1 tn/h
Motor 55
Diametro pellet: 1.5 - 12 mm
Marca: Metalteco

Verificar el voltaje
Verficar si existe obstruccion
Verifiicar motor
Limpiar agentes contaminador
Verificar Voltaje
Verificar la rapidez de la maquina
OTROS
36
FECHA MAQUINA ENVASADORA

TURNO USUARIO
Medida: (1.3x3.05x2.2) mts

Consumo: 59.22Kw/h
Peso: 129.3 kg
Marca: Workers

Verificar la faja tranportadora
Verficar la aguja
Verifiicar motor
Limpiar agentes contaminador
Verificar Voltaje
Verificar la rapidez de la maquina
OTROS
Ejemplo de los mantenimientos realizados en la empresa
Tipos de Mtto. Componentes

Mant. Correctivo Motor Principal
Motor Principal
MEZCLADORA Mant. Preventivo
Hélices de mezclar
Limpieza de estructura
Mant. Rutinario
Lubricación de tornillos
Mant. Correctivo Motor Principal
Motor Principal
PELETIZADORA Mant. Preventivo
Rodillos/cuchillas
Limpieza de cubiertas
Mant. Rutinario
Lubricación de acoples

Motor Principal
Mant. Correctivo
Faja transportadora
Faja transportadora
ENVASADORA Mant. Preventivo Tolva Vibradora
Etiquetadora
Limpieza de soportes
Mant. Rutinario
Lubricación de ligamentos
37
1. Máquina Mezcladora
a. Mantenimiento correctivo
Fecha: 10/06/18
TIPO DE MÁQUINA: Mezcladora
ENCARGADO: Juan Perez
SUPERVISADO POR: Andres Villacorta
ITEM: Motor Principal
INDICACIONES:
La maquina presentaba fallas al momento de arrancar la producción y se escuchaba un sonido

vibratorio no comun de la máquina(posible desprendimiento de algun tornillo)
APROBADO POR: Andres Villacorta
Firma
NOTAS: Tiempo Estimado: 4 horas

(Descripción)
Ajustar la configuración y examinar y arreglar de donde proviene el sonido
NOTAS:
OBSERVACIONES
Si se encontro un tornillo suelto lo que ocasionaba el
FIRMA FIRMA DEL RECEPTOR sonido
b. Mantenimiento preventivo
Fecha: 30/03/18
INDICACIONES:
Se saca el motor principal y se le realiza un mantenimiento y limpieza a todas las piezas que lo
componen
Firma

(Descripción)
Limpiar y ajustar todas las piezas del motor principal
NOTAS:
OBSERVACIONES
Se encontro piezas desajustadas por el uso
38
c. Mantenimiento rutinario
Fecha: 10/04/18
ITEM: Estructura
INDICACIONES:
Se lubrican todos los puntos de union y se limpia la estructura al empezar cada turno
Firma
NOTAS: Tiempo Estimado: 20 min

(Descripción)
Limpiar externamente la máquina y lubricar las uniones
NOTAS:
OBSERVACIONES
Al final de cada turno siempre se encuentra la máquina
FIRMA FIRMA DEL RECEPTOR sucia por el mismo proceso que realiza
2. Máquina Peletizadora
Fecha: 15/11/18
TIPO DE MÁQUINA: Peletizadora
ENCARGADO: Federico Ling
INDICACIONES:
La maquina presentaba errores de funcionamiento y ruidos raros
Firma

(Descripción)
Corregir el disperfecto y eliminar el ruido
NOTAS:
OBSERVACIONES

39
Fecha: 09/05/18
ENCARGADO: Pedro Gomez
ITEM: Cuchillas
INDICACIONES:
Limpiar y afilan las cuchillas para garantizar su filo y cortar de manera correcta los pellets
Firma

(Descripción)
Afilar las cuchillas
NOTAS:
OBSERVACIONES
Fecha: 10/04/18
ENCARGADO: Pedro Gomez
ITEM: Cubierta y acoples
INDICACIONES:
Se lubrican todos los puntos de acoples y se limpia la cubierta al empezar cada turno
Firma

(Descripción)
Limpiar externamente la cubierta y lubricar los acoples
NOTAS:
OBSERVACIONES
Al final de cada turno siempre se encuentra la máquina
FIRMA FIRMA DEL RECEPTOR sucia por el mismo proceso que realiza
40
3. Máquina Envasadora
Fecha: 15/11/18
ITEM: Faja transportaora
INDICACIONES:
La maquina se trababa al momento de transportar los sacos
Firma

(Descripción)
Cambiar la faja por desgaste
NOTAS:
OBSERVACIONES
Fecha: 05/07/18
TIPO DE MÁQUINA: Empaquetadora
ITEM: Etiquetadora
INDICACIONES:
Configurar la etiquetadora para que no haya problemas de datos
Firma

(Descripción)
Configuración
NOTAS:
OBSERVACIONES

41
Fecha: 11/04/18
TIPO DE MÁQUINA: Envasadora
ITEM: Soportes y ligamentos
INDICACIONES:
Se lubrican todos los ligamentos y se limpian los soportes al empezar cada turno
Firma

(Descripción)
Limpiar externamente los soportes y lubricar los ligamentos
NOTAS:
OBSERVACIONES
9. PROGRAMACION DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

 Paso 01: Análisis de la situación actual y formular objetivos
En dicha etapa se caracteriza por analizar y determinar las fallas, pérdidas de
calidad en los productos terminados y en productos en proceso, capacidad de las
maquinas, la capacidad del proceso productivo y el cuello de botella. Además, se
deberá formular objetivos orientados a la mejora del proceso productivo o la
reducción entre el tiempo medio de fallas permitiendo agilizar el proceso productivo.
En dicha etapa se formuló como objetivo general el reducir las fallas de la máquina
de Mezcladora.
 Paso 02: Diagnóstico del problema
Para realizar el diagnóstico del problema primero se deberá determinar y conservar
las especificaciones básicas que ayuden a garantizar el buen funcionamiento de las
maquinas como por ejemplo la máquina de envasadora no deberá funcionar más de
6 horas seguidas ya que corre el riesgo de sobrecalentarse el motor. Asimismo, se
deberá eliminar la deficiencia y causas de un deterioro acelerado para
posteriormente diagnosticar y dar solución al problema. Para identificar los
42
problemas que se presenta en el proceso productivo usaremos diferentes

herramientas como el AMEF, diagrama del árbol, diagrama Ishikawa, entre otros.
 Paso 03: Programación de actividades
Dentro de la gestión de mantenimiento, se deberá contar con un sistema integrado
llamado programación de actividades, los cuales debe estar a cargo de
planificadores profesionales y competentes para las diferentes máquinas y equipos
que cuenta la empresa COGORNO. La función de esta etapa es proporcional a las
especificaciones de trabajo de materiales, cronogramas, registro de equipos, entre
otros que ayudan a cumplir con los principales objetivos de la empresa que permitirá
reducir el nivel de incertidumbre en el mantenimiento y eliminación de interrupciones
en el proceso productivo por motivos de fallas, entre otros.
Se deberá programar las siguientes especificaciones para lograr un óptimo

desarrollo en el proceso productivo de alimentos balanceados de la empresa
Cogorno
Una orden de trabajo que requiere 45 minutos de tiempo muerto debe ser
evaluada
La documentación debe ser realizada por máquina y no deberá mezclarse entre
ellas.
En el caso que la maquina presente averías constantes a pesar de la
implementación del mantenimiento preventivo, se debería analizar de nuevo los
motivos de la falla y establecer un nuevo plan de actividades de mantenimiento.
Cada mantenimiento realizado a cualquier maquinaria debe ser registrado ya sea
por un operario o por el encargado de mantenimiento.
En el cuadro siguiente se detalla la frecuencia en la que se realizan las actividades
de acuerdo con la máquina que se evalúa.
Periodicidad
COGORNO Diari Seman Mensu Anua
a al al l
Limpieza

Superficial
Empaquetador Mantenimient Prueba de
a o rutinario funcionamient
o
Lubricación
Mantenimient Limpieza
Mezcladora
o rutinario Superficial
43
Prueba de
funcionamient
o
Lubricación
Limpieza

Superficial
Mantenimient Prueba de
Peletizadora
o rutinario funcionamient
o
Lubricación
Fuente: Elaboración Propia
Si se presentara el caso de adquirir una maquina nueva de cualquier parte del proceso
productivo, el área de mantenimiento se deberá evaluar y determinar la frecuencia del
mantenimiento rutinario.
Para COGORNO se observó que las máquinas debido a si antigüedad se necesitará de

un mantenimiento rutinario específico cuyos modelos de registros se abarco en el punto 8.
 Paso 04: Ejecución de las labores de mantenimiento

En esta etapa se realiza la recepción de los requerimientos de mantenimiento y se le
asigna personal capacitado con las instrucciones del mantenimiento para poder
realizar las actividades
 Paso 05: Control de las actividades de mantenimiento

Se verifica la correcta preparación de la máquina y se realiza controles periódicos
para determinar el estado de la maquina
10. NECESIDADES DE RECURSOS PARA MANTENIMIENTO

Luego de la programación y planificación de mantenimiento se determina las
necesidades y características de los recursos que deberán estar disponibles en el
lugar, cantidad y calidad adecuada para asegurar la efectividad del servicio de
mantenimiento planificado en la empresa.
 Tipos de recursos
Personal con el perfil técnico adecuado: gerentes, ingenieros, técnicos.
Materiales adecuados para el mantenimiento: repuestos, lubricantes, implementos
de seguridad.
Infraestructura: Talleres equipos, depósitos, herramientas.
44
Contratista: Terceras personas u empresas con la capacidad adecuada: trabajos

especiales, fabricación de repuestos.
Dinero: Presupuestos planificado para el mantenimiento
Estos recursos se gestionan a través del proceso de Compras y Suministros y de

Gestión de Recursos Humanos.
Programación de adquisiciones y contrataciones.

Coordinación con los procesos de compra gestión de recursos según lo requerido
en la planificación del mantenimiento
Control y calidad de los productos a utilizarse en el mantenimiento
GESTIÓN DE
RECURSOS
HUMANOS
GESTIÓN DE
RECURSOS
MATERIALES
GESTIÓN
DE
RECURSOS
FINANCIER
OS
10.1. NECESIDADES DE RECURSOS HUMANOS

De acuerdo con los planes y programas establecidos, se procede a coordinar con el
proceso de Compras la adquisición de materiales, equipos o servicios necesarios,
realizando actividades como las siguientes:
 Selección y empleo
Se contrata al personal técnico especializado, previa selección. Este debe
cumplir con las habilidades y actitudes apropiadas para las actividades que se
realicen en mantenimiento de las máquinas.
 Técnico mecánico
 Técnico electricista
 Ingeniero mecánico
 Ingeniero Industrial
 Capacitación y desarrollo
45
Para un mejor desempeño en las actividades de mantenimiento. Se proporciona

al personal técnico capacitaciones para que estos puedan desarrollar aptitudes
adecuadas en el trabajo además de cumplir con efectividad la jornada en
términos de tiempo y calidad.
La capacitación puede ser de distintos tipos de acuerdo con los objetivos.
Se orientan a los técnicos nuevos sobre el funcionamiento de las
máquinas.
Las capacitaciones son programadas por el área de mantenimiento
estas son cada 4 meses en los institutos de SENCICO Y SENATI.
10.2. Necesidades de Recurso de Materiales

De acuerdo con los programas planificados de mantenimiento se informa al área de
compra de los materiales y equipos a utilizar, estos se encargan del proceso compras
abasteciendo de los insumos al área de mantenimiento. El área de mantenimiento
debe coordinaciones con el área de compra:
Definición de requerimientos.
Especificaciones de materiales o equipos para la compra de materiales.
Planificación de la llegada de los materiales o equipos.
Especificaciones técnicas de los materiales a utilizar.
o Control de Compras
Se Coordinará con el proceso de compras la adquisición de los materiales o
servicios necesarios para el mantenimiento, realizando las siguientes actividades:
Control de calidad de los insumos adquiridos.
Almacenamiento y actualización del inventario.
Control y seguimientos de los servicios contratados
Documentación de apoyo para la adquisición de los materiales
necesarios: Especificaciones técnicas.
10.3. Necesidades de Recursos Financieros

El recurso financiero es parte importante del proceso de una gestión de mantenimiento
de la empresa COGORNO, ya que nos permite saber el presupuesto de planificación
programada.
 Recursos Humanos
Técnicos
Operarios
46
Supervisores
Ingenieros
 Materiales para actividades
Implementos de seguridad.
Herramientas.
Grasas
Lubricantes para piezas y otros materiales.
Desarmadores, grasas, lubricantes para piezas
Sopladora o aspiradora
Brochas
Limpiador de circuitos
Alcohol isopropílico
Pinzas de punta fina
Destornilladores
Atornillador de pala o cruz
Multímetro analógico
11.SISTEMA DE INFORMACIÓN Y MANTENIMIENTO

GOGORNO emplea un sistema manual y virtual para la organización de actividades tanto
programadas como no programadas. El personal ha venido registrando los documentos
relacionados a las actividades de mantenimiento, inventario de repuestos, fichas técnicas,
costos incurridos, etc. Si bien para la empresa y operarios se torna más fácil realizar estas
actividades de forma manual, se es necesario un sistema computarizado para archivar
estos registros el cual permite obtener información de una manera mucho más sencilla.
11.1. PLANEACION
Se recomienda hacer un reporte de cada trabajador sobre la máquina que opera en
el cual debería aparecer las fallas ocurridas y las soluciones para averías futuras
de la misma índole. El objetivo de dicho formato es conseguir un sistema de
información fácil y sencilla de comprender, en otras palabras, transmitir solo la
información necesaria y de forma directa. El registro que se utiliza es el siguiente
47
ORDEN DE TRABAJO 1
Taller: Fecha:
Se solicita a área de Mantenimiento
Efetuar en la maáquina (Codigo):
Nombre o descripción de la máquina
Descripción:
Firma
(Descripción)
11.2. PROGRAMACION
NOTAS:
Con la información obtenida por el operario en cuanto al registro de fallas, se
Normal
puede
FIRMA programar
FIRMA DELcuando
RECEPTORrealizar el mantenimiento,
OBSERVACIONES es Crítico
TRABAJO decir, realizar
REPUESTOS NECESARIOS (Descripción y código)
mantenimiento Preventivo y Correctivo. Las fechas para ejecutar una revisión de la
maquinaria se asignará de acuerdo a intervalos de tiempo que correspondan a las
máquinas con mayor ocurrencia de fallas. La solicitud es la siguiente:
REPUESTOS UTILIZADOS (Descripción y código)
OBSERVACIONES
48
SOLICITUD DE MANTENIMIENTO 1
EQUIPOS Y MÁQUINAS REGISTRO MANT: PAG : DE:

Fecha Aprobación: Fecha Próxima de Evaluación:
LISTADO DE EQUIPO Y MÁQUINAS BAJO MANTENIMIENTO
MÁQUINA / EQUIPO CÓDIGO CORRECTIVO PREVENTIVO
APROBACIÓN DEL LISTADO
Fecha:
Firma:
Elaborado por:
Gerencia:
Observaciones:
11.3. EJECUCION DE TRABAJOS

La hoja de registro que se muestra a continuación cuenta con diversos campos en
donde se registrará el tipo de mantenimiento a realizar, nombre de los equipos, quién
realiza el mantenimiento. El registro posee campos disponibles para 52 semanas, es
decir un año. Estos campos a su vez, facilitarán registrar si la operación de
mantenimiento fue llevada a cabo, se reprogramó o fue cancelada.
49
11.4. GE
S TI
Ó N
Y
CONTROL
La Evaluación debe hacerse primeramente a nivel planta a través de la
observación del cumplimiento de lo planificado en el Plan de Mantenimiento por
Equipo al principio de un periodo. Con el fin de obtener una adecuada gestión y
control de Mantenimiento, con el conocimiento general (Tiempo entre fallas, el tipo
de falla, el tiempo de reparación, etc.) del operario sobre la máquina que utiliza se
podrá calcular el tiempo óptimo de corrección de estas máquinas, así como
también identificar a las que son críticas.
50
12.EJECUCIÓN DE ACTIVDADES DE MANTENIMIENTO

Se consideró dos herramientas para la ejecución de actividades de mantenimiento:
TPM y RCM.
La primera herramienta más conocida como Mantenimiento Productivo Total (TPM)
implica que el proceso se deberá reducir a tal manera que se presenten cero averías,
cero defectos y cero accidentes. Se utilizará los siguientes pasos para la
implementación:
ETAPA DE
InicioIMPLEMENTACION
de Implementacion
Compromiso de la Alta Identificacion de necesidades de
mejora
Gerencia Mantenimiento Autonomo
Politica Basica y Meta Eficaca de equipo y eficacia global
Campaña de difusion de de las areas Aplicacion plena del
método Seguridad, higiene y ambiente TPM
agradable
ETAPA DE
ETAPA INICIAL CONSOLIDACIÓN
Etapa inicial:
1. Compromiso de la alta gerencia:
En esta etapa es crucial el compromiso de la gerencia, debido a que para una
correcta implementación todas las áreas deben estar comprometidas a ellas.
Los informes emitidos por la dirección deben ser comunicados en reuniones y
divulgada a través de diversos medios (correo, mural, etc.) para que todos los
empleados de la empresa tengan el conocimiento. Para una correcta difusión
se utilizará el siguiente cuadro que deberá ser aprobado por la gerencia.
51
COMUNICACIÓN DE LA POLÍTICA DE SEGURIDAD DE LA EMPRESA
RESPONSABLE DE LA COMUNICACIÓN GERENTE GENERAL
 Trabajadores
DESTINATARIOS  Partes interesadas
 Supervisor
 Comité de SST
 CASO 01: En cada reunión

MOMENTO DE DIFUSION mensual
 CASO 02: Cada vez que
presenta una actualización
 Actas
MEDIOS DE DIFUSION  Correos
 Carteles
 Cronograma
 Acta de reunión
DOCUMENTOS DE DIFUSION  Correos
 Carteles
 Política de Seguridad
APROBADO POR ______________________
2. Campaña de difusión del método

Para una correcta implementación se requiere una adecuada capacitación y
educación previa. Se deberá capacitar al personal de todas las áreas para que
se pueda cooperar y participar en actividades permanentes. La asistencia de
las capacitaciones se monitoreará mediante el siguiente cuadro:
52
3. Política básica y metas:

Se deberán definir metas a ser obtenida como porcentajes de reducción de
fallas, porcentaje de incremento de confiabilidad, de productividad, entre otros.
Estas metas se deben establecer tomando como referencia los valores
actuales.
Etapa Implementación:
1. Inicio de la implantación:
Luego de haber finalizado el proceso de educación introductoria, la lata
gerencia deberá coordinar una visita a las áreas con preguntas a los empleados
para analizar si comprendieron los objetivos del TPM.
2. Identificar necesidades de mejora:
El grupo del TPM debe seleccionar las maquinarias donde se encuentre en
criticidad para proponer sugerencia y acciones que ayuden a mejorar
3. Mantenimiento autónomo:
Se deberá utilizar el método “Jishu-Hozen” en donde el operario deberá
manejar su propio equipo, es decir, se encargará de la limpieza, lubricación,
53
suciedad de ellos reportando si existen aspectos anormales y corrigiendo

pequeñas deficiencias
Además, se realizará en 3 pasos el mantenimiento autónomo.
Paso 0: PREPARACION
En este paso, se implementará las 5s de la siguiente forma:
Seri (Clasificación):
o Designar los equipos e insumos de la planta útil o no para el proceso a

realizar en el lugar.
o Retirar del área de trabajo objetos que no se usaran.
Seiton (Organizar):
o No se encuentra con facilidad los productos.

¿Qué hacer?
Organizar los equipos por su nombre y registrar el uso de cada uno de ellos
mediante una hoja de registro. Se muestra un ejemplo:
Nombre del
Equipo Área utilizar
operario
Guantes Juan Pérez Área de Etiquetado
Seisou (Limpiar):
Un entorno sin limpieza puede ocasionar que se ensucie los paquetes

esterilizados de sutura haciéndose imposible su comercialización por lo que los
encargados deberán registrar la limpieza que realizan para tener evitar
confusiones
Seiketsu (Estandarizar):
En cada máquina se deberá tener una ficha de registro indicando cuando fue su
última inspección y quien fue el encargado.
Shitsuke (Autodisciplina):
Es la voluntad de los colaboradores de la empresa para mejorar las

problemáticas de una empresa. Se consigue mediante capacitaciones
constantes.
54
Paso 1: LIMPIEZA INCIAL

Tiene como objetico elevar la fiabilidad del equipo a través de eliminación de polvo,
descubrir anomalías y corregir pequeñas deficiencias. Para ello, se verán
instructivo de diferentes actividades. A continuación, se presenta uno de la
lubricación de la máquina.
Diaz Maria Mantto
Lubricación de la maquina
Paso 2: ELIMINAR FUENTES DE CONTAMINACION

Se realizan actividades correctivas siguiendo el siguiente flujo de actividades
55
Paso 3: ESTABLECER ESTANDARES DE LIMPIEZA

Se deberá crear instructivos sobre la correcta limpieza de la maquinaria para evitar
deterioros acelerados
4. Eficacia de los equipos por la ingeniería de producción y eficacia global de las

áreas:
Se implementan equipos fáciles de operar y se eliminan defectos de productos
facilitando los controles y para la eficiencia global se utiliza Just in Time para
reducir tiempo de espera, material, herramienta, entre otras.
5. Establecimiento del sistema, buscando la promoción de condiciones ideales de

seguridad, higiene y ambiente agradable de trabajo.
Se realiza una implementación de “Política de Seguridad” con el fin de lograr un
ambiente de trabajo con cero accidentes
56
Etapa Consolidación:
1. Aplicación plena del TPM:

En este paso se hace una aplicación de TPM a los demás equipos definiéndose
una nueva meta y se realiza una consultoría para la implantación de ajustes.
La segunda herramienta RCM tiene la finalidad de asegurar la confiabilidad de las maquinas según
el grado de criticidad. Se deberá realizar las siguientes actividades:
o Realizar un listado de funciones de cada equipo.
o Determinar los fallos funcionales y fallos técnicos.
o Determinar de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
o Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.
o Determinación de medidas preventivas que eviten los efectos de la falla
o Puesta en marcha de las medidas preventivas
57
13.COSTOS DE MANTENIMIENTO
Los costos de mantenimiento se calculan con el fin de mantener los equipos en buen
estado y plenamente operativos, de esta manera planificar cuales son los gastos e
inversión que permiten mantener activas las máquinas de la empresa COGORNO.
Se estimará la cantidad de operarios necesarios para el área para el área de
mantenimiento mediante la siguiente ecuación:
H −H requeridas para mantenimiento

Fuerza laboral=
Jornada de trabajo
Para el mantenimiento las máquinas existentes en la empresa se necesitarán 10 horas a

la semana lo cual sería 40 horas mensuales necesarias para mantener las máquinas
aptas y en buen estado para un buen funcionamiento.
La jornada de trabajo de los operarios es una jornada al día de 8 horas
40
Fuerza laboral= =5 operarios
8
Para lo cual se le asignará los siguientes puestos:
Técnico Mecánico 3
Técnico Electricista 2
Supervisor (Ing. Mecánico / Industrial)
Jefe de Mantenimiento (Ing. Mecánico / Industrial)
Según nos informa la empresa, los repuestos y lubricantes suman 1300 soles, pero estos
repuestos son usados cada 4 meses por los cual los costos serán divididos en 4 dando
como resultado 325 soles mensuales.
COSTO DE MANTENIMIENTO
Tipo de costo Concepto Costo Unit (S//h) Hora mensual Costo Total (s/.)
Mano de obra S/. 12.00 40 S/. 480.00
Tiempos perdidos S/. 11.00 6 S/. 66.00
Costo de
Repuestos y materiales S/. 325.00
mantenimiento
Herramientas S/. 375.00
Administración S/. 500.00
S/. 1,746.00
58
14.SISTEMA DE CONTROL DE LA GESTION Y OPERACIÓN DE

MANTENIMIENTO
14.1. Auditorias de Gestión de Mantenimiento
Se procederá a realizar otra auditoría de mantenimiento en la empresa COGORNO,
puesto que la primera nos indicó bajos puntajes en el área, para identificar los
problemas que aún persisten y darles una nueva solución.
En el rubro de Organización del Mantenimiento se observa 2 componentes críticos:
o ¿Cómo calificaría la Organización del área de mantenimiento de la Empresa?
o Autonomía que el área de mantenimiento tiene dentro de la Organización de
Empresa.
En el rubro de Planeamiento del Mantenimiento se observa 1 componentes críticos:

o Planeamiento de la Mano de obra en el área de mantenimiento, esto implica
que no haya personal disponible cuando suceden intervenciones de
mantenimiento
En el rubro de Ejecución del Mantenimiento se observa 1 componentes críticos:

o El área de mantenimiento participa en planes de inversión, ampliaciones y
modernización.
En el rubro de Habilidad del personal de Mantenimiento se observa 1 componentes

críticos:
o Nivel técnico de los Técnicos del área de mantenimiento.
En el rubro de Abastecimiento del Mantenimiento se observa 1 componentes críticos:

o Grado de facilidad para contratar servicios de terceros para mantenimiento.
En el rubro de Administración del Mantenimiento se observa 2 componentes críticos:

o ¿El área de Sistemas presta apoyo al mantenimiento?
o ¿El mantenimiento participa en cuanto a los Planes de Mercadeo?
59
A continuación, se presenta el cuadro resumen de lo analizado
Componentes % Peso (/10) Pond.(%) Meta
Organización del mantenimiento 83.61 8 85.1345 75

Planeamiento del mantenimiento 83.18 7 74.4927 75
Ejecución del mantenimiento 81.18 6 63.8509 75
Habilidad del personal del mantenimiento 81.20 9 95.7764 75
Abastecimiento del mantenimiento 72.88 7 74.4927 75
Administración del mantenimiento 76.83 8 85.1345 75
Total 478.88 45
Componentes
Organización del mantenimiento
Administracion del mantenimiento 80.00 Planeamiento del mantenimiento

%
60.00 Meta
40.00 Pond.(%)
Abastecimiento del mantenimiento Ejecucion del mantenimiento
Habilidad del personal del mantenimiento
Fuente: Elaboracion Propia
El promedio de la auditoria es 70 % y nuestro objetivo próximo en un horizonte de

tiempo de un trimestre es aumentar el promedio de auditoría de mantenimiento a
80%. A partir de lo realizado, se obtuvo que el mantenimiento en la empresa supera
el 50% del puntaje. El obtener entre el 60% y el 75%, el cual indica que GOGORNO
S.A.C. tiene un buen sistema de mantenimiento; sin embargo, este podría seguir
mejorar con un correcto plan de acción, que le permita superar aún más el puntaje
obtenido y lograr tener un sistema de mantenimiento excelente.
60
14.2. Indicadores
En este punto se pasará a establecer los indicadores adecuados de la empresa en
función de las 3 máquinas principales en las cuales se base este trabajo. La
información de la empresa GOGORNO S.A.C. por cada máquina es la siguiente la
cual fue recopilada a través de la investigación de este trabajo y en base al análisis de
criticidad realizado.
Maquinas Criticidad
Mezcladora 65
Peletizadora 36
Empaquetadora 24
Se realizará, a continuación, los cálculos de la maquina Mezcladora como modelo

para hallar los demás indicadores de las otras máquinas.
Total Total Total

N° de Mtto N° de Mtto. N° de Mtto.
N° de máq. Duración Duración (2 Duración
Correctivo Preventivo Rutinario
(4 horas) horas) (20 min)
Mezcladora 3 2 24 3 18 1764 35280
Máquinas Peletizadora 1 1 8 3 6 588 11760
Envasadora 3 1 16 3 18 1764 35280
Total 7 Total(hrs) 48 Total(hrs) 42 Total(hrs) 1372
Maq. Mezcladora
Variables Datos
Tiempo neto de op(hr) 4704
N° de Equipos 3
N° Total de Averías 9
Tiempo Total de M. Preventivo (hr) 18
Tiempo Total de M. Correctivo (hr) 24
Tiempo Total de M. Rutinario (hr) 588
61
 Tiempo Promedio entre Fallas:
3∗4704 Hr−18 hr −24 hr −588 hr

TPEF=
9
TPEF=1498 Hr
 Tiempo Promedio para Reparación:
3∗(18+24+ 588) Hr
TPPR=
9
TPPR=210 Hr
 Disponibilidad:
1498
Disponiblidad =
210+1498
Disponiblidad =87.70 %
Una vez completado el análisis para cada máquina en función de los datos obtenidos de
la empresa. Se mostrará un cuadro comparativo a continuación:
TPPR Disponibilidad
Máquina N° de Maq TPEF(hr)
(hr) (%)
Mezcladora 3 1498 210 87.70
Peletizadora 1 4634 70 98.41
Envasadora 3 2698 124.4 95.59
Obtenida la información y teniendo en cuenta la importancia de estas 3 maquina a partir

del análisis de criticidad, se puede determinar un promedio:
62
o Tiempo Promedio entre Fallas: 2943.33 Hr

o Tiempo Promedio para Reparación: 134.8 Hr
o Disponibilidad: 93.90 %
14.3. Estadísticas
La estadística más importante de la empresa es la OEE. Por ello, para lo, se analizará
la máquina Mezcladora por ser la que presenta mayor criticidad.
Datos: La empresa labora en dos turnos de 8 horas al día. De lunes a sábados por
semana y además se laboran 49 semanas por año.
o Se tiene planificado 1 hora de descanso para alimentos
o El tiempo estándar de producción de 1 ton/lote es 0.23hrs y se producen 49
lotes al día
o El porcentaje de mermas es del 2% por lote
o En promedio se pierde 2 horas en la semana por agentes externos.
Tiempo Calendario(año)
365 dias *24hrs=8760hrs
Tiempo total de operación T. no prog
A
2 turno/dia =96hrs/sem=4704hrs 4056hrs
Tiempo planificado para producir Parada Planificada
B
3486hrs 1218hrs
Tiempo bruto de producción Parada No plan.
C
3388 hrs 98hrs
Tiempo Neto de producción Perdida x Rendim iento
D 74.62hrs
49lotes*0.23hrs=11.27hrs/día=3313.38hrs
Perdida de
Tiempo valor añadido
E calidad
3247.11 hrs 66.27 hrs
3380
Disponiblidad = =96 . 96 %
3486
3313 .38
Rendimiento= =98 .03 %
3380
3247 . 11
Calidad= =98 . 00 %
3313 . 38
La Eficiencia Global del equipo “Mezclador” es del 93.15% y se clasifica como una
valoración” buena”
63
15.MEJORAS EN LA GESTION Y OPERACIÓN DE MANTENIMIENTO

15.1. Programación de Mantenimiento
Este método de trabajo consiste en interrelacionar cada una de las
máquinas a un tiempo determinado de mantenimiento, teniendo en cuenta
las fichas técnicas de cada una de estas. Asimismo, se buscará mantener
un ambiente de mantenimiento preventivo en el sistema operativo.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
15.1.1. TIPOS DE PROGRMACIÒN:
Programación de paradas programadas de planta: Este tipo de

ocurrencias son muy comunes en la iniciación de las máquinas, ya que se
realiza una revisión rápida de las conexiones y que los controles estén
debidamente correctos. Estas paradas se tratarán de evitar mantenimiento
un correcto manual de uso de cada una de las máquinas.
Programación de paradas por actividad: Estas ocurrencias en las

plantas ocasionan una gran congestión en el flujo de producción, ya que es
necesario intervenir con personas familiarizadas con el proceso y
especialistas, asimismo la perdida de recursos produce un alto costo en
estas situaciones, para ello se planteó realizar un correcto procedimiento,
con el compromiso de los trabajadores, en cada una de las estaciones para
evitar dichas paradas.
Programación de paradas por día: Si bien es cierto que la capacitación

de los trabajadores es sumamente importante en la empresa, siempre se
64
debe tener en cuenta que el nivel de error de cada trabajador no es el

mismo y que la probabilidad de falla de cada máquina no es el mismo, para
ello, siempre se debe tener un tiempo de contingencia que no afecte la
producción para poder solucionar dichos problemas en la planta.
15.1.2. FACTORES:
Factor humano: El factor humano es sumamente importante en la planta,

ya que son ellos los que hacen que el proceso funcione correctamente, pero
no siempre todos los operadores tienen el mismo nivel de error.
Factor ambiental: Si bien es sabido que el ambiente es un factor

importante al momento trabajar en la planta, pues esto podría ser favorable
o desfavorable para las personas que realizan los trabajos, pues en muchas
ocasiones estos pueden estar invadidos de ruidos, desorden contaminación,
etc.
Factores de medición: Para la correcta toma de decisión en una planta

es necesario realizar una correcta medición a todos los procesos, pero en
ciertas ocasiones los datos podrían ser falsos, para ello es necesario una
suma confianza entre el trabajador y el operario.
Factor máquina: Si bien es de conocimiento que las máquinas tienen una

probabilidad de falla, nunca se sabe cuándo van a fallar, es por ello por lo
que siempre se debe mantener reposiciones o una adecuada asistencia
técnica.
15.2. Modelo de Gestión de Mantenimiento

La realización de la gestión de mantenimiento se basa en las auditorias para
el soporte del proceso productivo, puesto que es en esta área es donde se
encuentra el mayor número de máquinas que procesan las materias primas.
Por lo tanto, el modelo de gestión se basará en un programa de
mantenimiento preventivo. El cual se hará en información, definición de
objetivos, método a escoger, medios necesarios y el control.
Informacion Definicion Eleccion de

Inicial de Objetivos Metodo Realizacion Control
65
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
15.1.
15.2.
15.2.1. Etapa Inicial
En esta etapa se deberá enfocar en dividir rutinas de prevención y
actividades propias del mantenimiento y se replantea la designación de
operarios por la experiencia en el uso de la máquina. Dichas designaciones
se hacen por la Directiva General del Consorcio.
15.2.2. Objetivos
Se deberá definir los objetivos que se quieren lograr tras la implementación del
programa de mantenimiento.
o Lograr la máxima disponibilidad de las máquinas con un mínimo costo
o Garantizar la seguridad de los trabajadores
o Reducir las existencias de repuestos recambios.
o Maximizar los trabajos programados, y reducir así las actividades correctivas.
o Maximizar la productividad del personal.
o Identificar los puntos críticos de la empresa
66
Además, se deberá analizar cuáles son los puntos más críticos de

abastecimiento de mantenimiento ya que es una área importante para el
correcto funcionamiento de manteamiento
Radar: Abastecimiento del mantenimiento

Pond Meta
1
10 2
70
60
9 44.8 60 3
80 30.6 35.4
49.6 60
39
36 90
60 29.5 51.3
42.7
8 50 36.6 4
70
60
7 5
6
Luego de analizar el gráfico se puede afirmar que los puntos más críticos a mejorar
son el proceso de compra específica y la actualización del catálogo de
componentes de la planta.
15.2.3. Metodología
Se realizo un análisis de criticidad de las maquinas, tal como se realizó en un punto
anterior para elaborar una propuesta.
Maquinas Frecuencia Impacto Criticidad

Mezcladora 5 13 65
Peletizadora 3 12 36
Empaquetadora 3 8 24
Si se observa que las maquinas deberán ser sometidas a un análisis AMEF para
Definir las tareas adecuadas para realizar un buen mantenimiento. Un ejemplo es
la Mezcladora, al ser una máquina de alta criticidad se deberá ejecutar un
Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Rutinario (limpieza, ajustes)
67
15.2.4. Control
La empresa COGORNO al haber implementado un programa de mantenimiento
necesita llevar controles que verifiquen si los cambios han producido los resultados
óptimos para mejorar la productividad y si ha podido cumplir con los objetivos del
programa de mantenimiento.
Comparación de MTTR – MTBF - disponibilidad de cada máquina
TOTAL, DE HORAS PRODUCTIVAS ANUALES:
8 horas 26 días 12 meses

× × =2496 hr /año
día mes año
ANTES DE DESPUES DE
MAQUINA INDICADOR
IMPLEMENTACIÓN IMPLEMENTACIÓN
TPEF 1498 1824
MEZCLADORA TPPR 210 211
DISPONIBILIDAD 87.7% 89.63%
TPEF 4634 5200
EMPAQUETADORA TPPR 70 72
TPEF 2698 3150
PELETIZADORA TPPR 124.4 126
De dicho cuadro que muestran los cambios tras el programa de manteamiento, se deberá
buscar el porcentaje de mejora de cada aspecto para comparar con el promedio de cada
máquina.
ANTES DE DESPUES DE
INDICADORES
IMPLEMENTACION IMPLEMENTACION
68
TPEF 2943.33 4370.24

TPPR 134.8 136
DISPONIBILIDAD 96.96 97.23
VARIACION 0.97%
CONCLUSIÒN:
Se puede interpretar de los resultados obtenidos que existe una mejora de 0.97% en la
disponibilidad total de la empresa
16.RETROALIMENACION DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO

La retroalimentación de información del sistema de mantenimiento es la recopilación de
todo la data de la disponibilidad del sistema de trabajos en espera, estado de ejecución
de una orden de trabajo y la calidad del trabajo realizado, es decir, se encarga de la
recopilación de los daros acerca del estado de ejecución del proceso. Después de la
recopilación, se debe analizar y formular las acciones apropiadas con la finalidad de
encaminar los siguientes puntos:
16.1. Control de Costos
El control de costo es de vital importancia para COGORNO, ya que es el medio de

analizar si la empresa realiza un correcto uso de su recurso económico con el objetivo de
obtener una mayor rentabilidad.
o Se deberán realizar informes de costos para determinar a qué programas se
deberá reducir el presupuesto como, por ejemplo: cambiar los procedimientos
de inspección, utilizar materiales alternativos de mantenimientos o rediseñar
procedimientos en la distribución de planta.
o Obtener los costos generados por el mantenimiento preventivo de cada
máquina para determinar dos tipos de costo: Uno que es generado por dicho
mantenimiento y los costos de los productos manufactureros.
o Implementar un margen de reducción de costos en la aplicación de recursos
usados Enel mantenimiento preventivo, modificación de la planta o el rediseño
de procedimientos de inspección
o Obtener de la ordenes de trabajo todos los costos de mantenimiento (fallas,
reparaciones, repuestos, entre otros) con la finalidad a que nos ayude a
controlar los costos.
69
16.2. Control de Calidad
El control de calidad es otro factor importante, ya que con ello se logra la satisfacción
plena del cliente. Además, se sabe que al establecer un mantenimiento preventivo las
maquinas tendrán un menor porcentaje de errores lo cual beneficia en la reducción el
tiempo por lo que se deberá tener en cuenta los siguientes puntos:
o Realizar un control y seguimiento de los servicios no conformes mediante
reportes mensuales con el objetivo de identificar la máquina que causa
productos finales defectuosos.
o Se recomienda la capacitación de los trabajadores en la ejecución del proceso
productivo
o Realizar reportes sobre el seguimiento a las máquinas y controles de calidad
con la finalidad de establecer indicadores establecidos
o Modificar en la ejecución y proceso de los mantenimientos para así evaluar si
se está operando de acuerdo con lo establecido.
16.3. Control de trabajo
Este factor es importante ya que es un punto vital en el funcionamiento de la empresa

o Para conseguir un óptimo control de trabajo, se recomienda establecer un
informe semanal de todos los trabajos
o Para verificar que el trabajo se haya elaborado con la norma establecida de
calidad, se vigilará el trabajo, realizado por terceros, y el estado de la máquina
posterior al mantenimiento.
o Realizar reportes de tareas atrasadas o pendientes para determinar el
porcentaje de mantenimiento de emergencia con respecto al mantenimiento
planeado
o En los informes de trabajos pendientes se debe señalar las causas de su
atraso.
16.4. Control de Condición de la planta
o Realizar registros de todas las reparaciones realizadas y de las fallas, con la

finalidad de determinar la disponibilidad
o Tomar medidas para mejorar la confiabilidad de la máquina para reducir el
tiempo muerto
70
17.BIBLIOGRAFIA
COGORNO (s.f.). Información acerca de la empresa y sus productos. Recuperado
de: http://www.cogorno.com.pe/contacto/ (Fecha de consulta: 23 de Agosto del
2019)
GONZÁLEZ FERNÁNDEZ, Francisco Javier (2004) Auditoría del mantenimiento e

indicadores de gestión: "Lorenzo y el limpiacristales" (las cinco amenazas del
mantenimiento). Madrid: Fundación Confederal. (Fecha de consulta :1 noviembre
de 2019).
LUIS ALBERTO ULLOA (2008) “Mantenimiento -planeación, ejecución y control”

RODRIGUEZ, Jorge (2008) “Gestión del Mantenimiento: Introducción a la teoría del
mantenimiento” (Fecha de consulta :1 noviembre de 2019). (Fecha de consulta :2
noviembre de 2019).
SANTIAGO GARCÍA GARRIDO (2008) “Organización y gestión integral de

mantenimiento”. Manual práctico para la implantación de sistemas de gestión
avanzados de mantenimiento industrial. (Consulta :1 noviembre de 2019).
71
18.ANEXOS
72
73
74
75
GRAFICO N°1
GRAFICO N°2
76
GRAFICO N°3
GRAFICO N°4
77
GRAFICO N°5
GRAFICO N°6
78
Mapa de máquinas de la planta COGORNO

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DURAND PORRAS, Juan Carlos

TRABAJO PRESENTADO POR EL ALUMNO:

SAN ISIDRO, 14 DE NOVIEMBRE DEL 2019

CAPITULO 1: COGORNO S.A.C_____________________________________7

1.1. Datos Generales de la Empresa______________________________________7

CAPITULO 2: COGORNO S.A.C____________________________________12

2.1. Política de Mantenimiento__________________________________________13

3.1. Misión de Mantenimiento___________________________________________14

8.1. Mantenimiento Correctivo__________________________________________30

9. PROGRAMACION DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO_________________40

10.1. NECESIDADES DE RECURSOS HUMANOS_________________________43

11. SISTEMA DE INFORMACIÓN Y MANTENIMIENTO_______________________45

12. EJECUCIÓN DE ACTIVDADES DE MANTENIMIENTO____________________49

13. COSTOS DE MANTENIMIENTO______________________________________55

14.1. Auditorias de Gestión de Mantenimiento_____________________________56

15. MEJORAS EN LA GESTION Y OPERACIÓN DE MANTENIMIENTO_________61

15.1. Programación de Mantenimiento___________________________________61

16. RETROALIMENACION DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO______________65

16.1. Control de Costos_______________________________________________65

El presente trabajo tiene como objetivo mejorar la confiabilidad y eficiencia de las

En la actualidad, Cogorno sigue consolidado en todos los mercados

Objetivos generales y específicos

CAPITULO 1: COGORNO S.A.C

1.2. Misión de la empresa

 Elaborar y comercializar productos de alta calidad con responsabilidad y

1.3. Visión de la empresa

Línea de alimentos balanceados

Jefe de mantenimiento Asistente de Jefe de

Soldadores Asistente de Operarios Transportistas

1.6. Layout de la Empresa

Layout actual de la primera planta de la empresa COGORNO S.A.

FODA de la Empresa Cogorno

CAPITULO 2: COGORNO S.A.C

Falta de limpieza 31 0.3039 0.89

Mal uso 9 0.0882 0.98

2. Políticas, Estrategias y Objetivos del Mantenimiento

 Realizar evaluaciones de los materiales a trabajar en las máquinas de producción.

Soldadores Control de calidad

3.4.Relación del Mantenimiento

 Área de logística de materiales

Esta área necesita estar en comunicación debido al abastecimiento de insumos que

Se procederá a realizar una auditoría de mantenimiento dentro de la empresa

 Diagnóstico del Planeamiento

 Coordinación con producción fechas para realizar mantenimiento en general, debido a

 Diagnóstico de la Habilidad del personal

 Diagnóstico del Abastecimiento

prevenir fallas que provoquen mayores retrasos al área de producción y

para el cargo. Además, a los trabajadores con mayor antigüedad se

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

CONSECUENCIA = Impacto Operacional + Flexibilidad Operacional + Costo de

Para realizar el análisis de criticidad se seguirá los siguientes pasos:

1ER PASO: DETERMINAR EL NIVEL DE ANALISIS:

La siguiente tabla muestra los valores de importancia en relación con el impacto

La siguiente tabla muestra los valores de importancia en relación con la flexibilidad

3ER PASO: DETERMINAR LA CONSECUENCIA Y LAS FRECUECIAS

Se realiza un cuadro para determinar el impacto de las maquinas

4TO PASO: DETERMINAR LA CRITICIDAD

Maquinas Frecuencia Impacto Criticidad

Para la clasificación del resultado de análisis de criticidad nos basaremos en el cuadro a

ESTADO SIMBOLO Valor de Criticidad