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2018

PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO


GASOLINERA UNO
UNIVERSIDAD METROPOLITANA DE
HONDURAS

PROPUESTA DE PLAN DE MATENIMIENTO


EN GASOLINERA UNO

POYECTO PARA OBTENER:

INGENIERIA DE NEGOCIOS

PRESENTA:

Ariela Melissa Mejía (201500256)


Luis Fernando Guerrero (201600358)
Yeral Samuel Flores (201500119)

TUTOR:
Ing. Gustavo Antúnez
Tabla de Contenido
Ficha técnica de proyecto de investigación ...................................... 4
Introducción........................................................................................... 5
1. Titulo del proyecto ........................................................................... 6
2. Problema de investigación.............................................................. 6
2.1 Enunciado del problema ............................................................... 6
2.2 Formulación del problema ............................................................ 6
3. Objetivos de la investigación .......................................................... 7
3.1 Objetivo general ............................................................................. 7
3.2 Objetivos específicos .................................................................... 7
4. Justificación y delimitación de la investigación ............................ 8
4.1 Justificación .................................................................................... 8
4.2 Delimitación .................................................................................... 8
5. Marco de referencia de la investigación ....................................... 9
5.1 Marco teórico ................................................................................ 9
5.2 Marco conceptual ...................................................................... 28
6. Tipo de estudio ............................................................................... 29
7. Hipótesis ......................................................................................... 30
8. Diseño de la investigación ............................................................ 31
9. Población y muestra ...................................................................... 32
9.1 Población ...................................................................................... 32
9.2 Muestra ............................................. Error! Bookmark not defined.
10. Comprobación de Hipótesis ....................................................... 33
11. Procesamiento de la información .............................................. 34
11.1 PERFIL DE LA EMPRESA ....................................................... 34
11.2 Análisis ergonómico actual de la empresa………….
11.2 Diagrama de procesos actual y el mejorado .........................
11.3 Estado ideal para el área de producción……………

11.4 Características para diseñar el diagrama………..

11.5 Diagrama de procesos…………………………………..

11.6 Definición del diagrama de procesos………………

11.7 Diagrama de procesos actual y el mejorado…….

11.8 Tipo de producción que la empresa utiliza ........................ 43


11.9 Diagrama de distribución de planta .................................... 44
11.10 Estudio de tiempos a través del diagrama hombre
maquina……………………………………………………………………..

11.11 Estandarización de tareas de trabajo…………………

12 Conclusiones................................. Error! Bookmark not defined.


13 Bibliografía .................................... Error! Bookmark not defined.
13. Anexos ............................................. Error! Bookmark not defined.
VICERRECTORIA ACADEMICA
DIRRECCION DE INVESTIGACION CIENTIFICA

Ficha técnica de proyecto de investigación

Asignatura Administración del mantenimiento

Docente Ing. Gustavo Antúnez

Nombre del Proyecto Administración del mantenimiento


en “Gasolinera Uno”

Tipo de Investigación Estudio descriptivo

Línea Institucional de Investigación Administración del mantenimiento


Ingeniería de Negocios

Estudiante que participaron en el Ariela Melissa Mejía


proyecto Luis Fernando Guerrero
Yeral Samuel Flores

Periodo- Año en que se realizó el I Periodo año 2018


proyecto
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
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Introducción

La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el correcto funcionamiento


de los equipos de producción , así como de obtener de ellos la máxima disponibilidad ,
ha originado una significativa evolución del mantenimiento industrial en los últimos años,
pasando de métodos puramente estáticos o en otras palabras a la espera de la avería ,
a métodos dinámicos , con la finalidad de predecir las averías en una etapa incipiente e
incluso llegar a determinar la causa del problema y por tanto procurara a erradicarla.
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
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1. Título del proyecto

PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO EN


“GASOLINERA UNO”

2. Problema de investigación

2.1 Enunciado del problema

La correcta administración del mantenimiento permite que el equipo e instalaciones de


una empresa funcionen adecuadamente, la mejora continua aplicada en cada
mantenimiento industrial es indispensable para adelantarnos a posibles problemas
relacionados con el mantenimiento operativo en cada una de las áreas.

2.2 Formulación del problema

La acertada y/o correcta funcionalidad de la maquinaria se debe al buen uso tanto del
operador como la parte mecánica de la misma, esto es lo que a través de los años se ha
descubriendo y como parte de las investigaciones realizadas la prevención o
implementación de los tipos de mantenimiento ha mejorado considerablemente la
maquinaria y equipo en cada una de las empresas y organizaciones.
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3. Objetivos de la investigación

3.1 Objetivo general

Implementar un plan de mantenimiento obligatorio que permita a la empresa un trabajo


fluido de calidad en cada uno de los departamentos, para evitar mayores costos y paros
de trabajo, evitar el mantenimiento correctivo y para evitar mayores costos en
reparaciones.

3.2 Objetivos específicos

 Minimizar el mantenimiento correctivo que provoca paros de trabajo deficiencia en


el servicio.
 Conservar la estructura, equipo de trabajo, cisternas de carburantes, bombas, en
condiciones seguras para brindar un servicio de calidad.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
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4. Justificación y delimitación de la investigación

4.1 Justificación

El análisis de la aplicación de este sistema de gestión en el área de mantenimiento, tiene


una influencia mucho más extensa que solamente mejorar el desempeño del área. Esto
debe verse reflejado mediante la valoración por Opciones Reales en los flujos de efectivo
o el valor de la empresa. Ayudará a dar una valoración más real en cuanto a los activos
tangibles e intangibles, siendo este sistema aportador de ambos activos, de reducir el
riesgo no sistémico de la empresa, estandarizar los tiempos de producción haciendo una
cadena productiva más fuerte y a la vez flexible. Ahorros en costos y beneficios deberán
reflejarse en las utilidades de la empresa con lo que podrán realizarse inversiones en
áreas de desarrollo, de producción, enfocar recursos a la creación de nuevos productos
y/o tecnologías de proceso e investigación. Dadas las características del proyecto TPM,
cuenta con la flexibilidad de adaptarse a los requerimientos del negocio o proceso.

4.2 Delimitación

La presente investigación será realizada para la “Gasolinera UNO”, ubicada en el barrio


el centro, ave El Progreso, 2da calle, frente Banco de Occidente, ciudad de Yoro.
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5. Marco de referencia de la investigación

5.1 Marco teórico

5.1.1 Definición de mantenimiento.


Según la Real Academia de la Lengua Española, la palabra “mantenimiento” significa:

“conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios,


industrias, etc… puedan seguir operando adecuadamente”.

Esta definición es concisa y clara, pero no hace hincapié en una característica que es
crucial para definir el mantenimiento: la eficiencia. Para redondear la definición incluimos
la siguiente:

“el conjunto de trabajos y actividades que se realizan para garantizar la óptima eficiencia
del servicio o función que realizan máquinas, edificios, objetos o sistemas dentro de una
organización” (Arturo Céspedes Ruiz. Principios de Mantenimiento. 1985, pág. 14).

5.1.2 El Departamento de Mantenimiento.


La existencia de un Departamento de Mantenimiento (DM) dentro de una empresa se
justifica porque permite: “…asegurar la disponibilidad de edificios, máquinas y servicios
brindados por éstas, que se necesitan en diferentes partes de una organización para
desarrollar sus funciones a una tasa óptima de rendimiento sobre la inversión, ya sea
que esta inversión se encuentre en maquinaria, en materiales o en recursos humanos”.

(James Moore. Plant layout and design. 1962)


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5.1.3 Las funciones del Grupo de Mantenimiento.


Las funciones de un Grupo de Mantenimiento (GM), varían de una empresa a otra de
acuerdo a sus propias características (tamaño, tipo y las políticas de la compañía).
En general, las funciones que competen al GM son:

 El mantenimiento del equipo y de la maquinaria existente. Esta es la función


básica que se asigna al GM, y la principal responsabilidad que recae sobre
esta función se basa en el índice rapidez-economía, donde la conjugación de
ambos factores, tanto en las reparaciones ejecutadas como en la anticipación
de esas reparaciones, ayudan a minimizar el tiempo no disponible de
maquinaria y equipos.

 Mantenimiento de los edificios y otros sistemas de la planta. Los edificios, las


oficinas, los jardines, calles de acceso, caminos internos, sistemas de
alarmas, sistemas de alcantarillado, cañerías de agua, sistemas de
iluminación, hidrantes, etc…, están constantemente expuestos a una serie de
posibilidades de daños y en cualquier momento pueden requerir la
participación inmediata del GM.

 Inspección y lubricación de equipos. Esta es una actividad que requiere que


la inspección de los equipos se de en forma periódica y detallada, sin llegar a
interferir en el proceso productivo más que en aquellos casos previamente
programados.

 Instalación de nuevos equipos y construcción de nuevos edificios. Esta es una


de las labores más arduas, a la vez que difícil de programar por la gran
cantidad de imprevistos. El recibo, la instalación y la puesta en marcha de
nuevos equipos que se incorporen a la producción, son funciones
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características del GM tanto si se ejecutan directamente en la empresa, como


si se tiene la intervención de contratistas (en este caso la labor del GM será
de supervisión). En el caso de nuevas edificaciones generalmente se cuenta
con la intervención de personal externo a la empresa, contratado
específicamente para realizar esa labor.

 Modificaciones al equipo y a los edificios existentes. Estas modificaciones


suelen deberse a dos circunstancias muy diferentes: modificaciones de
emergencia y modificaciones programadas tendientes a aumentar la
capacidad y la vida útil del equipo.

 Funciones adicionales. En algunas empresas se asignan también al DM una


serie de actividades tales como: administración de bodegas, protección de la
planta incluyendo vigilancia, eliminación de contaminantes y desperdicios,
implantación y control de sistemas de seguridad para los empleados, etc…

5.1.4 Etapas y principios de la Administración del Mantenimiento.

La Administración del Mantenimiento consiste en planear, dirigir y controlar los


recursos (personas, equipos, materiales) para afrontar las restricciones técnicas, de
costo y de tiempo del sistema de mantenimiento.
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5.1.5 La gestión del Mantenimiento.

Los equipos e instalaciones constituyen los bienes propios de la empresa, el símbolo


concreto de su progreso y generalmente la principal inversión de su capital.

Cada sistema, cada máquina, debido a su propia naturaleza presenta distintos


problemas. La solución de los mismos depende de un adecuado conocimiento y de
una amplia capacitación del personal así como de una notable “habilidad” para
diagnosticar fallas. Esta última condición se desarrolla principalmente por la
experiencia adquirida al trabajar por mucho tiempo en contacto directo con una gran
variedad de máquinas y sistemas hasta llegar a conocerlos en sus últimos detalles.

En la estructura administrativa de una empresa, la ubicación del DM no es solamente


una necesidad de carácter técnico; es más que todo una necesidad de tipo
administrativo. Debe existir entonces, una persona que supere el problema cotidiano
y esté en capacidad de intervenir decididamente en la programación del
Mantenimiento bajo criterios precisos de economía y producción.

Por tanto, la gestión óptima requiere de hombres que sepan definir claramente las
metas y que las alcancen con el mínimo costo para la empresa.

Considerando lo anterior, la Gestión del Mantenimiento llevada a la práctica significa:

a) Conocer detalladamente el patrimonio a administrar.


b) Evaluar la calidad y cantidad del personal necesario.
c) Conocer y tener a disposición el material, los accesorios y las herramientas
necesarias.
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d) Disponer de un mecanismo que permita controlar la eficiencia de cada miembro


del GM, así como el uso de los materiales, siguiendo un control de costos en
relación con los resultados obtenidos.
e) Intervenir cuando sea necesario, aplicando todos los conocimientos, la técnica y
la experiencia allí donde se reporte una situación anómala que sea necesario
solucionar.

Esta fase general se comprende realizada paralelamente a la creación de un


“esqueleto” organizativo que constituye el sustento de toda la gestión de
mantenimiento y que sirva de base para cualquier futuro mejoramiento.

5.1.6 El programa de mantenimiento.

El Mantenimiento debe ser programado y ejecutado de acuerdo con las necesidades


específicas de cada empresa para asegurar la menor pérdida de producción y el mayor
rendimiento posible.

Para poder cumplir con estos requisitos deben considerarse en detalle los siguientes
factores:

 Condiciones actuales de la planta. Comprendiendo que la elaboración de un


programa de mantenimiento debe estar acorde a las necesidades de la empresa, es
necesario realizar una revisión completa del estado de los equipos, sistemas y
edificios para poder establecer un verdadero marco de referencia con respecto a las
condiciones en que se encuentra cada una de sus partes, secciones o
departamentos.
 Tipo de producción (según el producto). Del tipo de producción que tenga la empresa
depende la mayor o menor complejidad de sus equipos y sistemas, tendientes a la
obtención de un producto o de una serie de productos determinados.
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 Continuidad del proceso (según la jornada). La jornada de trabajo es otro factor muy
importante a considerar. Si la empresa trabaja solo durante el día, muchas de las
actividades del Mantenimiento pueden ser realizadas por la noche sin interrumpir el
proceso productivo. Si se trabaja sólo los días hábiles, los fines de semana presentan
una magnífica oportunidad para ejecutar las labores de Mantenimiento programadas.
En el caso de empresas que trabajan con jornada continua las 24 horas del día, la
programación de ciertas actividades de Mantenimiento debe realizarse de tal forma
que se ejecuten en épocas específicas del año, para lo cual se debe detener el
proceso de producción.
 Tamaño de la planta (según el área). Con esto se hace referencia especialmente al
área donde se realiza el proceso, de tal manera que se puede subdividir por zonas y
programar el Mantenimiento independientemente para cada una de ellas.
 Calidad del personal (conocimiento, experiencia). El personal de Mantenimiento debe
tener suficiente preparación y experiencia para ejecutar su labor.
 Cantidad de personal (número por especialidad). Se refiere al número de personas
capacitadas con que se cuenta en cada especialidad: electricistas, mecánicos,
fontaneros, supervisores, etc…
 Ubicación geográfica. La ubicación de la empresa en una región o área determinada
afecta en cierto grado la gestión de Mantenimiento debido a aspectos como: acceso
rápido a distribuidores de materia prima, repuestos y accesorios; el número de
personas capacitadas de la zona; la condiciones atmosféricas (temperatura, presión,
etc…), que influyen en la eficiencia de los equipos.
 Otras funciones asignadas. También deben ser consideradas todas las otras
funciones que pueden ser asignadas al DM para su control y ejecución como son:
limpieza, jardines, sistemas de incendio, programas de seguridad, vigilancia, etc…
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5.1.7 Ventajas de la Administración del Mantenimiento.

El establecer un control en el programa de Mantenimiento tiene las siguientes ventajas:

 Se reducen las fallas de la maquinaria y por consiguiente los tiempos de


inactividad, lo cual redunda en costos de operación menores y en mayor
productividad.
 Sirve de guía para que los servicios de Mantenimiento para cada período de
tiempo, según el programa, sean ejecutados con puntualidad y no se olvide
ninguno.
 Calcular con bastante exactitud, los costos por concepto de Mantenimiento para
cada una de las máquinas.
 Llevar el historial de los repuestos utilizados en la maquinaria, lo cual provee una
guía para establecer máximos y mínimos de los inventarios de existencia de
repuestos.
 Mantener bajo control el consumo de combustibles y lubricantes para detectar
posibles hurtos o derrames por descuido.
Para establecer los controles de un sistema de mantenimiento es necesario elaborar una
serie de boletas (formatos) para la recolección y clasificación de la información requerida.
Algunas de estas boletas deben ser archivadas en una carpeta a la que se denomina
bitácora. La bitácora es un historial de mantenimiento de cada máquina de modo que
debe haber una para cada máquina.

5.1.8 El Sistema de Mantenimiento.


El sistema de mantenimiento se divide en tres actividades o tipos fundamentales,
cada uno de ellos con su propia identidad:

 Mantenimiento preventivo. Es aquel conjunto de acciones o labores que pueden


ser previstas con suficiente anticipación, de tal forma que se planifiquen o se
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programen adecuadamente tanto en la manera de realizarlas como en su tiempo


de ejecución.
 Mantenimiento correctivo. Corresponde a aquel conjunto de acciones o labores
necesarias para efectuar reparaciones o cambios de emergencia, al verse afectada
la producción, ya sea por interrupción de la misma o por simple falla de equipos
auxiliares de apoyo a la maquinaria principal.
 Labores extraordinarias. Comprende todo el complejo de estudios,
programaciones y ejecuciones relativas a la instalación de nuevas máquinas y
otros trabajos especiales. Aunque esta última actividad no es considerada como
estrictamente de mantenimiento, dentro del esquema organizativo de una empresa
el sector más adecuado para hacerle frente es precisamente aquel capacitado para
el Mantenimiento.

5.1.9 Las Filosofías del Mantenimiento

Más que tipos o métodos de Mantenimiento se consideran por varios autores Filosofías
pues contribuyen no solo a elevar la sabiduría del tema, sino aplicar nuevos conceptos y
categorías en la "actividad" ya compleja del mantenimiento, entre estas tenemos como
las representativas las siguientes:

Filosofía sistémica del Mantenimiento Productivo Total (TPM).

El TPM nació en Nippondenso Co., Ltd., una importante empresa proveedora del sector
del automóvil. Esta compañía introdujo esta visión de mantenimiento en 1961. La
compañía logró grandes resultados de su modelo de mantenimiento a partir de 1969
cuando introdujo sistemas automatizados y de transferencia rápida, los cuales requerían
alta fiabilidad.
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El nombre inicial fue "Total member participation PM" abreviado (TPM). Este nombre
muestra el verdadero sentido del TPM, esto es participación de todas las personas en el
mantenimiento preventivo (PM). La compañía recibió un premio por la excelencia al PM
en 1971. Para el desarrollo del PM de Nippondenso, el Japan Institute of Plant Engineers
(JIPE) apoyó y ayudó a desarrollar el modelo de mantenimiento. Posteriormente el JIPE
se transformaría en el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) organización líder y
creadora de los conceptos TPM.

El JIPM ha evolucionado la idea de TPM y hoy se reconoce que el TPM ha logrado cubrir
todos los aspectos de un negocio. Se conoce como el modelo TPM de tercera
generación, donde más que mantener el equipo, se orienta a mejorar la productividad
total de una organización.

Es un sistema de organización del trabajo en que parte de las operaciones de


mantenimiento como limpieza, engrases, aprietes y pequeñas reparaciones las realiza el
operario de la máquina; resulta obvio señalar esto, pero lamentablemente existen en
nuestros talleres operarios que se olvidan de lo más elemental, en conclusión
desconocen la cultura del detalle y la crítica de la profesión, en el caso de las de mayor
complejidad quedan a cargo del grupo de mantenimiento, donde sus miembros
presentan una mejor formación y supuesta experiencia organizacional y tecnológica.

Este sistema exige que la responsabilidad en la atención a la máquina no sea del grupo
de mantenimiento solamente sino que todas las dependencias de la entidad se vean
comprometidas con el correcto funcionamiento de la máquina.
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Como objetivo supremo de esta filosofía está el hacer funcionar la maquinaria con
máxima efectividad, disminuir pérdidas en la planta, ejecutar el mantenimiento de
acuerdo con la vida del equipo, aumentar el tiempo extra entre fallos y como cuestión
importante, garantizar un aseguramiento de los recursos.

Filosofía sistémica del Mantenimiento basado en condición (CBM).

Es la combinación de la filosofía y herramientas del mantenimiento predictivo y el


proactivo, el mismo establece que las acciones de mantenimiento deberán ser
efectuadas únicamente en función de las condiciones de la maquinaria, esta estrategia
es recomendable para equipos críticos ya que en equipos secundarios el costo pudiera
resultar muy alto. Se alcanzan resultados satisfactorios en cuanto a la economía de
recursos y de personal, sin embargo estos deben contar con una elevada calificación.

El equipamiento para el CBM es costoso y responden a los nuevos avances en el campo


metrológico (nanoprecisión en ocasiones). Como sistema agrupa a varias actividades
además del mantenimiento propiamente dicho; en su esencia se vinculan las actividades
de dirección, logística y las económicas-financieras.

Filosofía sistémica del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM).

El RCM se implanta en los procesos industriales a principios de la década de los ochenta


del pasado siglo, pero no es hasta los primeros años de los noventa que se extiende a
casi todos los sectores productivos.
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Es considerada la filosofía de gestión del mantenimiento que permitirá maximizar la


Confiabilidad Operacional (en adelante CO) de los activos en su contexto funcional, a
partir de la determinación de los requerimientos reales del mantenimiento; es un sistema
integrador con una fuerte base matemática y económica.

Se considera además como la filosofía de gestión del mantenimiento en la cual un equipo


multidisciplinario de trabajo se encarga de optimizar la Confiabilidad Operacional de un
sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las
actividades más efectivas relacionadas con el mantenimiento, en su amplia acepción. El
mismo se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico
continúe desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente,
con el objetivo de alcanzar la máxima confiabilidad y su pronóstico objetivo de vida útil.

En esta filosofía comienzan a jugar su papel determinante los modelos económicos-


matemáticos, en particular los de simulación, remplazamiento y la teoría de colas, entre
otros.

Este sistema de mantenimiento reconoce, que el mantenimiento no puede hacer más


que asegurar que los elementos físicos, continúen consiguiendo su capacidad
incorporada o confiabilidad inherente, lo cual consolida lo antes dicho respecto al
"aumento de la Fiabilidad"

Esta estrategia integral establece el proceso de selección de las tareas de mantenimiento


programado con la eliminación de las causas de fallos, sobre la base del conocimiento
del estado operativo de los equipos, es en esencia el sistema que con objetividad
relaciona a la Teoría de la confiabilidad con el mantenimiento tanto en el orden teórico
como práctico.
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Entre las ventajas más significativas se tienen:

Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de la actividad del


mantenimiento.

Permite asociar y sopesar los riesgos del negocio con el fallo de los activos.

Facilita de manera sistemática la determinación del enfoque óptimo que se le deben dar
a los recursos de la función de mantenimiento.

Brinda una mayor contención de los costos del mantenimiento con las posibilidades del
trabajo efectivo de los activos, en esencia la relación costo-beneficio más es favorable a
la empresa, aplicando procedimientos económicos-matemáticos de orden superior.

Amplía la base de datos del mantenimiento y la información histórica en el


comportamiento de las máquinas, equipos, etc.

Se ve reflejado un mejor trabajo del staff de la gerencia del mantenimiento, grupo, el cual
por sus características debe ser multidisciplinario de una significativa preparación.

Se ha establecido a la vez obtenidos resultados favorables que el RCM se debe aplicar


en áreas donde hay activos que presenten las siguientes características:
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* Que sean indispensables para la producción, y que al fallar generen un impacto


considerable sobre la seguridad y el ambiente (caso de las máquinas tipo A
caracterizadas como imprescindibles.)

* Que generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o


correctivo.

* Sean genéricos con un alto costo colectivo de mantenimiento.

Se considera que las limitaciones del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad, pues no


todo es color de rosas , el (RCM) presenta dos barreras, las cuales deben considerarse
detalladamente a la hora de aplicar los planes de acción que de este se generan. Ellas
son:

* El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo.

* Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relación costo / beneficio, en un


principio, requiere una alta inversión de recursos, que por tanto merece ser colegiado por
el staff de la gerencia del mantenimiento.

La creciente competitividad de la industria y las demandas de calidad del mercado han


convertido a la fiabilidad en una de las características diferenciadoras de los productos
que una empresa puede producir o serviciar.

En este sentido, la consideración de la fase de diseño de los aspectos relacionados con


la fiabilidad, como son también la disponibilidad, la Mantenibilidad, y la logística de
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mantenimiento son cruciales. Pensemos que cualquier sistema o producto tiene una
fiabilidad intrínseca por diseño y que a partir del momento en que ese diseño finaliza y
comienza a pasar del papel a la realidad, todos los procesos, operaciones y actuaciones
que se realicen "empeoraran" su fiabilidad, nunca la "mejorarán". ¿Qué les parece esta
reflexión ¿Interesante verdad , pues claro la fiabilidad, lo reiteramos en una propiedad,
atributo muy complejo.

El diseño de un sistema fiable empieza realmente antes del diseño propiamente dicho,
en la especificación de sus requisitos, materias primas, etc. Si entre los requerimientos
del sistema no se incluyen requisitos de fiabilidad, difícilmente se tendrán en cuenta en
el diseño y el producto en especial rendirá las expectativas del cliente.

A partir de estos requisitos de fiabilidad, expresados por el cliente o por el departamento


de marketing, el grupo de diseño y desarrollo deberá proceder a dar respuesta con un
producto que los cumpla.En la fase de diseño se utilizan herramientas de alto impacto y
valoración para la gerencia como son:

-Técnicas de análisis del diseño

-Predicción de la fiabilidad

Entre las Técnicas de análisis del diseño se pueden citar las siguientes:
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* Análisis esfuerzo-resistencia: Consiste en comprobar que las cargas o esfuerzos


a que están sometidos los componentes del sistema no superan sus capacidades
nominales.

* Análisis de los modos de fallo, de sus efectos y su criticidad (AMFEC): consiste


en comprobar el efecto que tienen los modos de fallo de cada componente en el
funcionamiento del sistema. Asocia a cada modo de fallo su probabilidad de ocurrencia
y la gravedad de su efecto, para obtener finalmente un parámetro de criticidad del diseño.

* Árbol de fallos: Es un método gráfico en el que a partir de un defecto o avería del


sistema se intenta averiguar los comportamientos de los elementos de nivel inferior que
contribuyen a dicho defecto, utilizando una técnica causa-efecto

* Análisis de variación de parámetros. Consiste en analizar el efecto que tienen


tanto las tolerancias de los componentes del sistema como las variaciones en la señal
de entrada y condiciones de entorno, en el funcionamiento del sistema.

Para una mejor comprensión y contar con la información más exacta le recomendamos
consultar los documentos normalizativos que están planteados en la bibliografía.

5.1.10 MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El mantenimiento predictivo consiste en la búsqueda de indicios o síntomas que


permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por ejemplo, la inspección visual del
grado de desgaste de un neumático es una tarea de mantenimiento predictivo, dado que
permite identificar el proceso de falla antes de que la falla funcional ocurra. Estas tareas
incluyen: inspecciones (ej. Inspección visual del grado de desgaste), monitoreo (ej.
vibraciones, ultrasonido), chequeos (ej. nivel de aceite). Tienen en común que la decisión
de realizar o no una acción correctiva depende de la condición medida. Por ejemplo, a
partir de la medición de vibraciones de un equipo puede decidirse cambiarlo o no. Para
que pueda evaluarse la conveniencia de estas tareas, debe necesariamente existir una
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clara condición de falla potencial. Es decir, debe haber síntomas claros de que la falla
está en el proceso de ocurrir.

5.1.10.1 Ventajas.

Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben ser más
exactos.

Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de personal y en los
procesos de contratación, aunque luego veremos una desventaja sobre ello.

Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y no a
percepción, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser.

5.1.10.2 Desventajas

Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que se repare,
es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda revisión,
por lo que las urgencias también deben darse mediante programaciones.

Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisión, los
equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las mejores
opciones para adquirirse.

Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos que el


personal es menor, éste debe contar con conocimientos más calificados, lo que eleva a
su vez el costo y quizá, dependiendo del área, disminuyan las opciones.

Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones de


trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se paró la máquina y se revisó por
cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente alto.
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5.1.11 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustitución hechas a


intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente. Estas tareas
solo son válidas si existe un patrón de desgaste: es decir, si la probabilidad de falla
aumenta rápidamente después de superada la vida útil del elemento. Debe tenerse
mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier otra tarea de
mantenimiento, de hecho), en no confundir una tarea que se puede hacer, con una tarea
que conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de mantenimiento a realizar sobre el
impulsor de una bomba, podríamos decidir realizar una tarea preventiva (sustitución
cíclica del impulsor), tarea que en general se puede hacer dado que la falla generalmente
responde a un patrón de desgaste (patrón B de los 6 patrones de falla del RCM). Sin
embargo, en ciertos casos podría convenir realizar alguna tarea predictiva (tarea a
condición), que en muchos casos son menos invasivas y menos costosas.

5.1.11.1 Ventajas

Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo

Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.

Reduce la probabilidad de paros imprevistos.

Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento a ser


aplicado en los equipos.

5.1.11.2 Desventajas

Entre sus pocas desventajas se encuentran:

Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las


recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los equipos.
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No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas de los


equipos.

5.1.12 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando


éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la
instalación o máquina afectada por el fallo.

5.1.12.1 Diferentes tipos de correctivo: programado y no programado

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no


programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone
la reparación de la falla inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento
correctivo programado o planificado supone la corrección de la falla cuando se cuenta
con el personal, las herramientas, la información y los materiales necesarios y además
el momento de realizar la reparación se adapta a las necesidades de producción. La
decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla
la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada
inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa.
Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo
presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento más adecuado.

La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer


lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de producción si la parada es
inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras
el correctivo no programado es claramente una situación indeseable desde el punto de
vista de la producción, los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo
programado es menos agresivo con todos ellos.
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5.1.12.2 Ventajas:

Máximo aprovechamiento de la vida útil de los sistemas

No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis

5.1.12.3 Desventajas

Las averías se presentan de forma imprevista y afectan a la producción

Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir

Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para
reparar
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5.2 Marco conceptual

 Mantenimiento: Conservación de una cosa en buen estado o en una situación


determinada para evitar su degradación.

 Administración: Conjunto de funciones que se realizan para administrar


(gobernar, organizar una economía).
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6. Tipo de estudio

El proyecto de investigación se realizó mediante los siguientes estudios:

Método experimental: Se basó en observaciones de las situaciones existentes y en


su contexto natural; así como de la información suministrada para luego realizar el
análisis de estas.

De campo: Porque se va a obtener información de las personas indicadas y a la vez


se recogerá la información en su ambiente natural.

Descriptivo: Porque a través de él se pudo describir, registrar, analizar e interpretar


la situación actual de la empresa y así poder plasmar lo mejor posible con la
información más fiel de lo que es esta.

Evaluativa: Debido a que surgirá de la necesidad de diagnosticar el estado actual en


el que se encuentran las condiciones de trabajo, para establecer las medidas
correctivas necesarias, de esta forma lograr un mejoramiento continuo para la
motivación de las personas que intervengan en el funcionamiento de la institución.

Aplicado: Ya que después de analizar cada una de las actividades, se diseñarán las
normas y procedimientos necesarios para la ejecución detallada de cada uno de
estas, dentro de los parámetros establecidos
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7. Hipótesis

¿En gasolinera UNO se aplica el mantenimiento preventivo y predictivo, ya que estos


tipos de mantenimiento son los más rentables y apropiados para el buen funcionamiento
de la misma y así poder evitar paros, causados por averillas o por manteniendo
correctivo?
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8. Diseño de la investigación

Diseño Bibliográfico: es aquella que "se basa en la obtención y análisis de datos


provenientes de materiales impresos u otros tipos de documentos". Es considerada
documental, puesto que se revisaron documentos relacionados con las normas,
reglamentos procedimientos para la elaboración de un manual para la organización
permitiendo analizar la situación actual y las principales deficiencias.

Diseño de Campo: determina que "consiste en la recolección de datos directamente


de la realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o controlar variable alguna". La
investigación es de campo porque la recolección y levantamiento de los datos fueron
realizados en el mismo lugar donde ocurrieron los hechos.
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9. Población y muestra

9.1 Población

Nuestra población es considerada de manera interna y externa.


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10. Comprobación de Hipótesis

Debido a la información recabada observamos que la aplicación del mantenimiento


actual de la empresa gasolinera uno es el indicado ya que ellos cuentan con un plan de
mantenimiento maestro que evita los mantenimientos correctivos y permite el buen
funcionamiento del equipo de trabajo.
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11. Información de GASOLINERA UNO

11.1 PERFIL DE LA EMPRESA

11.1.1 RESEÑA HISTÓRICA

Nuestra empresa familiar comienza en 1953, cuando su primer propietario, don Vicente
Manuel Rivera Salgado llego a la ciudad de Yoro, comenzando solo con 4 barriles de
combustibles, uno de gasolina y otro de diésel.

Comienzos muy difíciles, pues en esos años Yoro era una ciudad bien pequeña,
equivalente quizás a una aldea grande de las actuales.

Poco a poco fue creciendo el mercado, y en 1963 aproximadamente se consiguió la


marca SHELL, bautizando la gasolinera con el nombre de SHELL YORO.

Y la modernidad llego, pues se sustituyeron los barriles por una bomba de 2 productos.
Unos años después se logró instalar 2 bombas más.

Paralelamente, don Vicente fue creando nuevas unidades de negocio, como: tienda de
repuestos y lubricantes.

En 1977 llego a Yoro el hijo de don Vicente, don Marco Tulio Rivera Ruiz, como el relevo
idóneo para el negocio, pues bajo su gestión el negocio familiar se catapulto hacia arriba.

Ampliando las líneas de la tienda de repuestos en gran manera, mejorando edificios,


bombas de combustibles.

Actualmente, 2017, don Marco Tulio trabaja de la mano con sus hijos: Danilo y Marco
Tulio, desde 1992.

De la mano con sus hijos se cambió de marca de gasolinera Shell a Uno, en el año 2013,
esto debido a que Shell vendió la marca en toda Centroamérica y el caribe.
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Cambio que mejoro totalmente la imagen pues fue una remodelación completa,
instalando todo nuevo: tanques, bombas, canopy, rótulos. Con lo cual se le ha dado al
pueblo un mejor servicio.

Con sus hijos también, crearon nuevas empresas como REYSER, S de RL y gasolinera
Uno La Tejera.
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11.1.2 MISION

Ser la Gasolinera y tienda de repuestos con mayor presencia en el mercado,


vanguardista en surtido de partes, mediante un sistema de trabajo en equipo, buen
servicio y calidad, a la vez impulsar el trabajo y bienestar familiar en nuestra querida
comunidad de Yoro.

11.1.3 VISION

Comprar y vender combustibles, repuestos y lubricantes, que mueven la industria, banca,


comercio, el agro, haciendo lo que nos apasiona desde hace 3 generaciones de familia:
EL SERVICIO AL CLIENTE, ubicándonos en una posición de alta confianza y aceptación
de nuestros productos y servicios en la comunidad.

11.1.5 ORGANIGRAMA
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Propietario

Gerente

Gerente de venta Gerente


Marco Tulio Romero administrativo

l Danilo Eduardo
Romero
7 bomberos
l
l

11.2 Análisis ergonómico actual de la empresa


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Cada empleado utiliza pantalón de tela gruesa, zapato para trabajo (burros), camisa
manga corta formal identificada con el logo de la empresa y una gorra para protegerse
del sol.

El personal ha sido capacitado por la empresa en materia de mantenimiento y atención


al cliente.
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11.3 Diagrama de procesos

Tipo de diagrama: Diagrama Bimanual Departamento: Bombas


Método: Actual Elaborado por: Ariela Mejia, Luis
Guerrero y Yeral Flores.
Tarea: Venta de gasolina Fecha: 18 enero 2018
DISTANCIA TIEMPO SIMBOLO DESCRIPCION
Recibir el vehículo.
1
0m 5 segundos
Trasladarse hasta la
1 cabina del carro
Om 3 segundos 1
Tomar la orden y el
2 dinero
10 m 10 segundos
Trasladarse hacia el
tanque del carro
0m 3 segundos 2
1
Retirar el tapón del
3 tanque.
0m 5 segundos
Marcar la orden en el
tablero de la bomba
0m 15 segundos 1 sacar la pistola y
colocarla en la
boquilla del tanque
Llenar el tanque con
4 la orden solicitada
3m 3 minutos
Retira la pistola de la
boquilla del tanque y
0m 5 segundos 5 la introduce en la
bomba
0m 5 segundos Colocar el tapón del
6 tanque de
combustible del carro.
3 segundos Trasladarse hacia la
3 cabina del carro.
1
10 segundos Entregar llaves y el
7 cambio económico de
ser necesario
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Resumen

SIMBOLO NUMERO DISTANCIA TIEMPO


7 3 min 40
segundos

1 15 segundos

3 9 segundos

Distancia total
Tiempo total 4 minutos, 4
segundos
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Diagrama de recorrido

Recibir vehículo Llenar el tanque de gasolina

Se retira el
vehículo de
la gasolinera
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11.4 Definición del diagrama de procesos

En el anterior diagrama detallaremos las actividades que se realizan en el proceso de


venta de gasolina en “Gasolinera UNO”:

 El bombero recibe el vehículo, tarda 5 segundos.


 3 segundos trasladarse a la cabina del carro
 10 segundos en tomar la orden y recibir el dinero
 3 segundos trasladarse hacia el tanque del carro
 15 segundos en Marcar la orden en el tablero de la bomba sacar la pistola y
colocarla en la boquilla del tanque
 3 minutos Llenar el tanque con la orden solicitada
 5 segundos Retira la pistola de la boquilla del tanque y la introduce en la bomba
 5 segundos Colocar el tapón del tanque de combustible del carro
 3 segundos Trasladarse hacia la cabina del carro
 10 segundos Entregar llaves y el cambio económico de ser necesario
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11.5 Tipo de producción que la empresa utiliza

Consultar ..
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11.6 Diagrama de distribución de planta


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11.7 LOGISTICA DE PRODUCCION EN GASOLINERA UNO

 Dos bombas

11.8 Mercado provisto o demanda del proyecto

La empresa ya posee una cantidad de clientes, a los que ha obtenido en su estadía en


la ciudad.

11.9 Aspectos técnicos

11.12.1 Localización

“Gasolinera UNO”, ubicada en el barrio el centro, ave El Progreso, 2da calle, frente Banco
de Occidente, ciudad de Yoro.

11.12.2 Análisis técnico de la producción

La empresa ya posee experiencia en la venta de gasolina, por lo que se considera que


técnicamente el proyecto es viable.
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11.10 Sostenibilidad del proyecto

11.13.1 impacto social económico

La empresa mantiene a 7 personas con empleo, lo que genera un beneficio


socioeconómico importante en estas familias.

Además el aporte alimenticio que hace en la ciudad.

Por lo anterior se considera que la empresa posee sostenibilidad económica social.

11.11 Supuestos y riesgos

11.14.1 Supuestos

I. La demanda actual de la venta de gasolina se mantiene en el mercado.

II. Los precios de la gasolina se cotizan en la bolsa de valores y estos varían.

11.14.2 Riesgos

I. Que se agote la gasolina.

II. Que los precios bajen.


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11.12 Presupuesto

11.15.1 Detalle de la inversión

CONCEPTO 1era 2da TOTAL MES


QUINCENA QUINCENA
Operarios Lps. 5250.00 Lps. 5250.00 Lps. 21000.00
Total mano de Lps. 21,000.00
obra
SERVICIOS
Agua Lps. 40.00
Energía Lps. 2500.00
Gas Lps. 1760.00 Lps. 1760.00 Lps. 7040.00
Cable Lps. 195.00
Total servicios Lps. 9775.00
MATERIA
PRIMA
Gasolina súper Lps. Lps. Lps. 561,590.00
se compran 280,590.00 280,590.00
3,000 galones
cada quince
días.
Gasolina Lps. Lps. Lps. 342,200.00
regular se 171,100.00 171,100.00
compran 2,000
galones cada
quince días.
Diesel se Lps. Lps. Lps. 465,180.00
compran 3,000 232,590.00 232,590.00
galones cada
quince días.
TOTAL Lps.
MATERIA 1,368,970.00
PRIMA
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11.13 VENTA

DESCRIPCION 1era 2da TOTAL MES


QUINCENA QUINCENA
Gasolina súper se compran Lps. Lps. Lps. 561,590.00
3,000 galones cada quince 280,590.00 280,590.00
días.
Gasolina regular se compran Lps. Lps. Lps. 342,200.00
2,000 galones cada quince 171,100.00 171,100.00
días.
Diesel se compran 3,000 Lps. Lps. Lps. 465,180.00
galones cada quince días. 232,590.00 232,590.00
TOTAL Lps. 1,368,970.00
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12. PROCESAMIENTO DE LA INFORMACION


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12.1 PROPOSITO
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO GASOLINERA UNO

12.2 SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA


Gasolinera UNO es una empresa que está dando manteamiento preventivo a su
equipo cada tres meses.

CANTIDAD TANQUE CAPACIDAD (GALONES)


1 Diesel 10,000
1 Super 7,000
1 Regular 3,000

 2 bombas que tiene 6 mangueras cada una (12 mangueras en total).

12.3 TEMPERATURAS
TANQUE TEMPERATURA
Diesel 35.6
Gasolina 59
Regular 65.2

A cada producto se le aplica la prueba API (Instituto Americano de Petroleo) se utiliza un


hidrómetro para medir la temperatura adecuada que tiene que tener.
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12.4 NOMBRE DE LA EMPRESA QUE DA MANTENIMIENTO A LA


GASOLINERA

12.4.1 EQUIPSA 1963 en Nicaragua. Nuestra principal actividad es suplir de soluciones


integrales de primer nivel en equipos, os y servicios a los sectores industriales,
EQUIPSA fue fundada en 1963 en Nicaragua. Nuestra principal actividad es suplir
12.4.1.1 Misión
Contribuir al Crecimiento económico de la región, proveyendo equipos, repuestos y
servicios con recursos calificados y comprometidos en obtener la satisfacción de
nuestros clientes.

12.4.1.2 Visión
Obtener de nuestros clientes su confianza y lealtad, como empresa líder en soluciones
industriales de la región de la región.

12.4.1.3 TRAYECTORIA
QUIPSA fue fundada en 1963 en Nicaragua. Nuestra principal actividad es suplir de
soluciones integrales de primer nivel en equipos, accesorios y servicios a los sectores
industriales, construcción, minería, compañías petroleras y de servicios. Representamos
las principales marcas según las industrias que servimos. Empresa Equipsa Tica nació
a raíz de los servicios que ya Equipsa Nicaragua daba a la trasnacional SHELL y fue
solicitado por ellos mismo para abrir servicio en Costa Rica y se aprovechó para
aumentar los productos y servicios donde hoy ya tenemos 14 años de existir. En 2004
se presenta la oportunidad para empezar relaciones comerciales en Panamá, cuando
una de las empresas de combustible importante de la región, le pide a Equipsa Nicaragua
por la buena relación comercial y el buen servicio que ellos brindaban en sus estaciones
de combustible, que participaran en las licitaciones de mantenimiento y nuevos
proyectos. Y es así que nace Equipsa Balboa con un grupo de trabajo de 6 personas. Al
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
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estar con los años fue creciendo en el territorio nacional y fue posicionándose entre las
primeras del país y que actualmente cuenta con un grupo de 20 colaboradores, con una
flota vehicular de 8 autos y con 6 técnicos certificados. Contamos con la línea de
compresores de aire y Generación que son complementos para la industria y con ello
hemos encontrado otras oportunidades aparte de las petroleras. En Junio del 2012,
Equipsa continúa su expansión a más países de Centro América, fundando una nueva
sucursal en San Pedro Sula, Honduras. Ese mismo año, Equipsa Honduras es nombrado
Distribuidor Gilbarco Veeder Root, lo que le permite continuar brindando el servicio a las
grandes petroleras transnacionales. Aparte de esta importante línea de negocios para
Equipsa en los demás países, la operación en Honduras también nace con la línea de
Energía y Potencia y Manejo de Materiales, la cual incluso cuenta con su propia flota de
montacargas de renta. Consecuente con el éxito alcanzado en los demás países de
Centroamérica, en 2015 EQUIPSA inicia simultáneamente operaciones en Guatemala y
El Salvador, con el objetivo de ofrecer a Clientes y Proveedores una cobertura regional
completa. La operación en Guatemala le permite a EQUIPSA atender el mercado
industrial más grande de la región y las casas matrices de muchas corporaciones que
también operan en la región.

12.5 GASTOS DE MANTENIMIENTO

 La empresa cobra L. 7,000.00 por darle mantenimiento a las bombas cada 3


meses.
 El costo de la tarjeta electrónica es de L. 15,000.00 cada 8 años.
 A las extintores se les da mantenimiento cada 5 meses, costo de este L. 1,600.00
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12.6 HOJA DE TRABAJO


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12.7 SEGURIDAD

12.7.1 Conceptos Generales

En la Estación de Servicio, como en cualquier actividad Industrial y Comercial, pueden


producirse situaciones de riesgo que involucren posibilidades de accidentes.
El mayor conocimiento de las Normas Básicas de Seguridad, permitirá al Operador
transmitir a los usuarios y clientes la tranquilidad de que pueden confiar que el
conocimiento y experiencia del personal de la Estación de Servicio le brindará los
mejores productos, con atención eficiente y en condiciones seguras.

Aplicando todos los conceptos enunciados, el Operador descubrirá que la explotación de


la Estación de Servicio es un buen camino hacia mayores ganancias y éxitos
comerciales.

Algunos de los productos y elementos con que se trabaja en la Estación de Servicio


pueden originar accidentes.

Los vapores de las Naftas son altamente inflamables.


En presencia de combustibles o sus vapores, se deberá cumplir básicamente con lo
siguiente:

12.7.2 No Fumar

Eliminar la posibilidad de fuegos abiertos.


Asegurar una ventilación adecuada en todo momento.
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El operador y su personal, deberán estar familiarizados con equipos de lucha contra el


fuego y su manejo.

En zonas definidas como peligrosas, la instalación eléctrica deberá ser del tipo a prueba
de explosión y bajo ninguna circunstancia se deberá utilizar o conectar equipos o
artefactos, fijos o portátiles, que no sean a prueba de explosión.
Es de fundamental importancia que todos los equipos e instalaciones (surtidores,
compresores, elevadores, bombas de agua, etc.) sean adecuadamente mantenidos y
que se realicen las comprobaciones y verificaciones de rutina que se indiquen por los
fabricantes y/o proveedores.
Si se detectasen fugas de combustibles o sus vapores, no debe intentarse realizar tarea
alguna sin cerrar las válvulas de bloqueo existentes y cortar el suministro de energía
eléctrica desde la Ilave principal.

En caso de no poder dominar la situación y la misma lo justifica, se deberá Ilamar a los


Servicios de Emergencia, (Bomberos, Service de Surtidores, Policía, etc.) e informar de
inmediato a la empresa productora.

Solamente debe permitirse que playeros entrenados y experimentados estén a cargo del
despacho de combustibles a usuarios, a excepción de aquellas estaciones de servicio
con sistema de autoservicio, para lo cual deberán disponer con las instalaciones e
instrucciones pertinentes.
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12.7.3 INCENDIO EN ESTACIONES DE SERVICIO

12.7.3.1 Fuego-Conceptos Introducción:

Para que el fuego se produzca deben intervenir tres elementos:

 Material Combustible.
 Oxígeno.
 Fuente de Calor.

En una Estación de Servicio, el Material Combustible puede ser:

Vapores inflamables de los derivados del petróleo (naftas, kerosene, gas oíl, etc.) papel,
madera, estopas impregnadas en producto, residuos.
El Oxígeno lo aporta el aire circundante. La Fuente de Calor puede ser: una Ilama directa,
una superficie caliente (caño de escape), una chispa eléctrica, etc.
La protección contra incendios trata de evitar la coincidencia de estos tres factores.

Existen pocos incendios que no pueden ser apagados fácilmente si son atacados en la
forma adecuada y a los pocos segundos de haber comenzado.

En verdad, los primeros segundos son los más importantes en la lucha contra los
incendios.

Las formas adecuadas de apagar un incendio son:

a) Disminuir su temperatura hasta que sea menor que la de ignición.


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b) Eliminar el oxígeno ambiente, es decir, sofocarlo.

Los extintores o matafuegos existentes en todas las Estaciones de Servicio responden a


uno u otro de los principios enunciados.

Clases de Fuego: Todos los cuerpos no arden de la misma manera:


Los Sólidos desarrollan una combustión interna con presencia de brasa.
Los Líquidos inflamables arden en su superficie, quemándose los gases que de ellos se
desprenden.

De acuerdo con las características de la combustión, se determinan las distintas clases


de Fuego; que se agrupan de la siguiente manera:

 Clase "A": Son los que se desarrollan sobre los cuerpos sólidos y que al quemarse
producen brasas, como ser: madera, textiles, papeles, etc.
 Clase "B": Son los que se desarrollan sobre líquidos inflamables y gases: naftas,
solventes, pinturas, grasas, acetileno, etc.
 Clase "C": Es el que se desarrolla sobre instalaciones eléctricas: motores
eléctricos, tableros, transformadores, etc.

12.7.3.2 Avisos y Llamadas de Emergencia:

Debe existir en la Estación de Servicio y mantenerse bien a la vista, un listado con los
números de teléfonos para Ilamadas de emergencia. Entre ellos:

 Bomberos
 Hospital
 Policía
 Oficina y/o planta de la petrolera.
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Esta lista debe estar permanentemente a la vista del personal, en lugar cercano al
teléfono y tanto durante el día como en el turno nocturno, accesible a los serenos.
Para las Estaciones de Servicio que carecen de teléfono, se deberán arbitrar sistemas y
operativos especiales que aseguren una rápida comunicación a los lugares de auxilio.
Algunas alternativas posibles pueden ser: Comisarías cercanas; Cuartel de Bomberos;
Salas de Guardia; Servicios de Taxi; Vecinos de la Estación de Servicio; etc. En todos
los casos deberán ser ubicaciones próximas a la Estación de Servicio.
El Operador deberá conocer el "Procedimiento ante Emergencias o Siniestros" para
Estaciones de Servicio preparado por la Empresa Productora.

12.7.3.3 Ataque y Extinción de Incendios

Equipo Necesario: La Estación de Servicio deberá poseer un conjunto de matafuegos,


según el siguiente detalle:

 Un Matafuegos de 20 BC por cada isla de surtidores.


 Un Matafuegos de 20 BC cerca de la fosa de engrase.
 Un Matafuegos de 20 BC delante de la puerta de ingreso al depósito de
lubricantes.

Los matafuegos a que se refiere este ítem deben ser de una capacidad equivalente a 20
BC unidades de extinción.

Esta capacidad se logra con un matafuego de 5 kg. de capacidad nominal de Polvo


Químico Triclase (A B C), denominados de extinción múltiple, ya que son aptos para
apagar fuegos de Clases: A, B y C.

Su carga está permanentemente bajo presión, la que puede ser verificada a través de un
manómetro incorporado al matafuegos.
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Estos equipos actúan principalmente por sofocación y el producto normalmente es de


base bicarbonatada.

Distribución: Los equipos matafuegos deben estar separados entre sí. Los mismos
deberán estar a no más de 10 metros de: cada una de las islas; de la fosa de engrase o
de la puerta de ingreso al depósito de lubricantes.
En caso de que estas ubicaciones coincidan por razones de distancia, se podrá reducir
la cantidad total a dos (2) como mínimo.
En ningún caso podrán colocarse juntos, sino en distintos puntos de la Estación de
Servicio para poder tener acceso a cualquiera de ellos independientemente del lugar del
fuego.

12.7.3.4 Material Absorbente:

Es obligación contar con baldes de arena, a razón de uno por cada isla.
El material que se debe mantener en los baldes puede ser arena o cualquier otro
absorbente mineral (vermiculita, arcilla, cal, etc.).
Como este material es para esparcir sobre un eventual derrame de combustible para
absorberlo, es de primordial importancia que se encuentre perfectamente seco.
Debe además existir en la Estación de Servicio, un tambor con capacidad mínima de 200
litros, conteniendo arcilla, arena o cualquier otro absorbente mineral.

Dado que es de suma importancia que este material esté perfectamente seco, el tambor
contará con una tapa que evite el ingreso de humedad.
Bajo ningún concepto se podrá admitir que se utilice en reemplazo del material mineral
absorbente, aserrín o virutas de madera.
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12.7.3.4 Carteles

Es obligación poseer carteles en cada isla de surtidores, con la leyenda o símbolo

"NO FUMAR"

"PARE EL MOTOR"

Además de las leyendas que puedan existir en el cuerpo de los surtidores.


En la puerta de acceso al depósito de lubricantes, y cercano al matafuegos, deberá
instalarse un cartel que anuncie la prohibición de fumar.

12.7.3.5 Forma de Ataque al Fuego:

La tendencia actual es utilizar extintores de extinción múltiple, es decir que son aptos
para apagar fuegos de Clases A, B y .C.

Son los denominados matafuegos de Polvo Químico Seco Triclase.


Están presurizados internamente con Nitrógeno y poseen un pequeño manómetro que
indica la presión del recipiente.

AI margen de su composición, los polvos químicos son extremadamente eficaces en la


extinción de incendios de líquidos inflamables, en particular cuando se hallan
derramados.

Producido un incendio, o principio de incendio, se deberá tratar de apagarlo en forma


inmediata con los elementos existentes en el ámbito de la Estación de Servicio.
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
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El fuego debe atacarse siempre en dirección del viento, es decir que el operador del
equipo extintor debe recibir el viento en su espalda.

12.7.3.6 Evacuación

Al producirse un incendio o principio de incendio y mientras se procede al ataque con los


elementos disponibles, el personal encargado de ello, alejará o hará alejar del lugar a las
personas que se encuentren cerca.

Si el fuego es en un automóvil que se está abasteciendo, se hará descender a los


ocupantes del mismo.

Se solicitará a las personas que se ubiquen en lugares donde no los alcancen las Ilamas,
por razones del viento o una eventual explosión.

Se procederá a descongestionar el lugar, retirando los vehículos y todo otro elemento


que se considere de fácil combustión.

Se deberá verificar, en todos los casos, que no se produzca ningún tipo de obstrucción
en los egresos que dificulten la rápida evacuación, tanto de personas como de vehículos.
En ningún momento se arriesgará a poner en peligro la propia integridad física, ni se
arriesgará a las personas que colaboran.
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Si el incendio se ha declarado totalmente y ya se ha solicitado la presencia de los


Bomberos, se desistirá del intento de apagarlo, alejándose y evitando que otras personas
se acerquen, limitándose a controlar la evolución del fuego y completar la evacuación.

12.7.3.7 Control por parte de los Bomberos

Si por las características del incendio se ha solicitado la presencia de los Bomberos, a la


Ilegada de éstos, se actuará de la siguiente forma:

 Informar de lo actuado.
 Dar las características del producto involucrado.
 Informar la forma de inicio del siniestro.
 Suministrar la información sobre la ubicación de los elementos de extinción
(hidrantes, matafuegos, absorbentes minerales, etc.).
 Entregar copia del plano de la instalación eléctrica y electromecánica e indicar la
ubicación de los tableros eléctricos.
 Dejar que se hagan cargo de la situación.
Seguir las indicaciones de los Bomberos.
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12.8 RECEPCION Y ALMACENAMIENTO

12.8.1 Control de la descarga de Camiones Tanque:

El Operador de la Estación de Servicio y/o el responsable de la recepción de


combustibles, deberán conocer perfectamente las normas para la descarga de camiones.

Los responsables de la recepción de combustibles y de despacho a clientes, deberán


cumplimentar las instrucciones para casos de derrame de productos, tanto, durante la
recepción de camiones tanque, como en el caso de suplido a usuarios.

Bocas de Tanques: Las bocas de recepción y/o medición de los tanques subterráneos
deben estar claramente identificadas con los colores que la Empresa haya asignado para
cada producto:

Como ejemplo citamos los siguientes:

 Para Nafta Súper: rojo


 Para Nafta Normal: azul
 Para Nafta sin Plomo: verde
 Para Gas Oíl: gris
 Para Kerosene: blanco

Se pintarán las tapas de los tanques subterráneos, externamente y además se deberá


incluir en el interior de las cajas protectoras, una faja con el color correspondiente, de un
material y un adhesivo que no sea atacable por los hidrocarburos.

La faja tendrá como mínimo 5 cm de alto y cubrirá todo el perímetro de la caja.


Las tapas de las cajas protectoras de recepción y medición de los tanques subterráneos
de almacenaje de combustibles, deberán contar con un cierre que obligue a utilizar una
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herramienta especial y que no permita que sean abiertos por cualquier persona no
autorizada.
Estas tapas no podrán ser abiertas con las manos, o un simple destornillador.

Recepción de Combustibles: Durante la recepción y descarga de combustibles de


Camión Tanque a Tanque subterráneo, es obligación cerrar el tránsito en las
inmediaciones.
Se indicará con carteles, preferiblemente con vallas, la operación que se está
desarrollando.
Se ubicarán en las distintas direcciones de tránsito (vehicular y/o peatonal), según dónde
se encuentre estacionado el camión.

Deberán Ilevar la leyenda:

"DESCARGA DE COMBUSTIBLE"

"PROHIBIDO FUMAR"

La prohibición de fumar estará indicada en forma escrita y/o gráfica.

Expurgue de Cisternas: Para el expurgue de combustibles de las cisternas del camión


tanque, para comprobar la calidad del producto, así como para la verificación de las
mismas luego de la descarga y el posterior vuelco del producto a los tanques
subterráneos, se deberá utilizar un recipiente metálico de capacidad mínima de 10 litros
y un embudo también metálico.

12.8.2 Despacho a Usuarios

Complementariamente a las normas dadas por el Decreto N° 2407/83, se deberá dar


cumplimiento a las siguientes instrucciones:
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 Durante la operación de despacho de combustible a los usuarios, el pico de la


manguera debe estar conectado firmemente a la boca de Ilenado del tanque del
vehículo y el contacto del pico con la estructura del automotor se mantendrá
durante toda la operación de la carga.

 El operario responsable del despacho deberá mantenerse atento a la operación,


aún en el caso de utilizar picos automáticos, a los efectos de evitar derrames,
ahogos, salpicaduras, etc.

 Una vez completada la carga, se deberá reponer la tapa del tanque de


combustible del vehículo.

12.8.3 Mangueras

Las mangueras de los surtidores deberán contar con un dispositivo retráctil, u otro
dispositivo elástico que haga que las mismas no puedan quedar enganchadas en alguna
parte saliente del vehículo a abastecer, ni se produzcan roces de la manguera; y
consecuentemente desgastes, contra el piso.

Si se detectaran desgastes o cortaduras en las mangueras, que permitan poner a la vista


las telas internas de las mismas, o se detecten pérdidas de producto, se deberán cambiar
en forma inmediata.

12.8.4 Picos

Cuando se verifique que algún pico de las mangueras del surtidor tiene pérdidas de
combustible o no corte en la forma debida, se deberá proceder a su recambio en forma
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inmediata.
Se recomienda mantener picos de repuesto para producir el cambio y enviar a reparar
los que tengan fallas.

12.8.5 Documentación técnica

En la Estación de Servicio: deberá disponerse de un plano esquemático del negocio en


el que se muestren claramente:

a) La ubicación de los tanques subterráneos, su capacidad y producto a que es


destinado.
b) Tendido de las cañerías correspondientes a la recepción y succión de los
surtidores.
c) Cañerías de ventilación de cada uno de los tanques subterráneos.d) Instalación
electromecánica de la Estación de Servicio.
d) Sistema de detección y recuperación de vapores, en caso de contar con él.
Este plano deberá estar disponible para ser presentado ante el requerimiento de
inspectores de: Secretaría de Energía; Municipalidad y Empresa Productora.

12.9 INSTALACIONES ELECTRICAS

12.9.1 Definiciones:

Antes del desarrollo industrial, las Normas de Seguridad prohibían el uso de motores y
equipos eléctricos capaces de producir arcos o chispas, en áreas peligrosas.

A continuación se define que se entiende por Ambientes o Areas Peligrosas. De acuerdo


al National Electrical Code (NEC) y el Instituto Argentino de Racionalización de
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Materiales (IRAM), las áreas peligrosas son aquellas donde se pueden encontrar
líquidos, vapores o gases inflamables, o polvos combustibles y fibras, que sometidos a
una fuente de ignición pueden causar fuegos o explosiones.

12.9.2 Las diferentes clasificaciones son:

 Áreas Clase I - División 1:

Lugar peligroso bajo condiciones operativas normales, es aquel en que:


La presencia de gases inflamables es continua, intermitente o periódica, en el ambiente,
en condiciones normales de operación.
Los gases pueden existir frecuentemente por operaciones de mantenimiento,
reparaciones o fugas de producto.

Por fallas del equipo de operación podrían fugarse gases, formando concen-traciones
peligrosas o fallas en el equipo eléctrico.
También incluye lugares donde estos gases son trasvasados de un recipiente a otro,
cabinas de pintura por aspersión, lugares donde hay tanques abiertos con líquidos
volátiles, plantas de fabricación de gas y todas aquellas zonas donde puedan
presentarse concentraciones peligrosas de gas durante las operaciones normales.

 Áreas Clase I - División 2:

Lugar peligroso bajo condiciones operativas anormales.


Es aquél en que: Se encuentran líquidos volátiles o gases inflamables, pero que están
normalmente dentro de recipientes o sistemas cerrados y puedan escapar sólo en casos
de rotura, desperfecto accidental u operación anormal del equipo.
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Lugares donde se evita la concentración peligrosa de gases o vapores por medio de


ventilación mecánica, que sólo podrían ser peligrosos en casos de falla u operación
anormal del equipo de ventilación.

Adyacencias de lugares Clase I - División 1, en los que pudiera ocasionalmente Ilegar a


haber concentración peligrosa de vapor, a menos que tal posibilidad se impidiera por
adecuada ventilación de presión positiva desde una fuente de aire no contaminada y se
tomase resguardos efectivos que impidieran fallas en el sistema de ventilación.

Cualquier local que tenga abertura dentro de las áreas peligrosas determinadas por los
surtidores o las bocas de descarga, se considera también área peligrosa en toda su
superficie.

 F 2. Conceptos Generales:

Instalación Eléctrica: La instalación eléctrica en todos los locales propios de la Estación


de Servicio (Sala de Ventas, Lavadero, Engrase, Depósitos, Servicios Auxiliares), deberá
estar protegida bajo cañería.

No se deberán realizar instalaciones provisorias, Ilevando los cables por fuera de la


pared.
Todos los cables que alimentan a los surtidores y las columnas de iluminación de las
islas deben ser de un sólo tramo, sin empalmes, buena resistencia mecánica, resistentes
a la humedad y a los vapores de hidrocarburos.

Los conductores serán del tipo unifilar, con aislación de P.V.C. (por ejemplo: Cable TPR
- Pirelli Tipo Taller).
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Todas las instalaciones eléctricas ubicadas en zonas peligrosas (Clase I - División 1 y


Clase I - División 2) deberán ser realizadas con elementos de tipo a prueba de explosión
(A.P.E.).

Ubicación de los elementos: Se deberá verificar que se encuentren fuera de las zonas
peligrosas, los siguientes elementos:

La entrada de energía eléctrica a partir de la Red de Distribución.


Los fusibles de conexión.

El Medidor. La línea de alimentación principal. El Tablero Principal.


Las líneas seccionales derivadas del Tablero Principal.
El Tablero Seccional en el extremo de cada línea seccional.

 F 3. Tableros Eléctricos:

Interruptor General: En el área de ingreso de energía eléctrica al negocio, debe existir un


interruptor general del tipo bajo carga para realizar cortes de emergencia en caso
necesario.
El mismo se debe encontrar claramente identificado para poder ser accionado por
cualquier persona de la Estación de Servicio. Este interruptor debe estar alejado de toda
zona peligrosa; debe ser de fácil acceso y no mantenerse nunca clausurado.

Tableros Seccionales: Debe existir un tablero seccional específico para surtidores y


servicios, con un interruptor general para Fuerza Motriz y otro para iluminación.
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_____________________________________________________________________________

Otros tableros para otros Sectores, podrán ser instalados, derivando su alimentación
desde el Tablero Principal.
Los Tableros Seccionales e Interruptores Generales deben ser accesibles para ser
accionados en horarios diurnos y nocturnos.
Para ello no deberá haber impedimentos por recintos cerrados o elementos almacenados
frente a ellos.

Cañerías: Las derivaciones desde el Tablero Seccional hasta los equipos que se
encuentran ubicados en lugares clasificados peligrosos, se deberán realizar bajo cañería
galvanizada, a prueba de explosión. Estas cañerías tendrán las uniones entre sí o a otros
accesorios, roscadas, en forma fija y que aseguren su estanqueidad.

Selladores: En ambos extremos de las derivaciones que van al tablero y a los lugares
clasificados peligrosos, existirán selladores.

El compuesto sellador que se utilice deberá ser de calidad tal que no afecte su calidad
con el líquido o a la atmósfera de hidrocarburos que lo rodea, deberá tener además un
punto de fusión que supere los 93° C.
Una vez colocado el elemento sellador dentro del accesorio y calafateado el mismo con
hilos de amianto, debe cubrir totalmente el espacio, sin dejar ninguna posibilidad de que
se permita el pasaje de vapores de hidrocarburos hacia la zona de tableros.

Guarda motores: En el circuito de cada surtidor deberá existir un elemento guar-


damotor.
Los guardamotores son elementos electromagnéticos que protegen, produciendo el corte
de suministro de energía a los motores, en caso de cortocircuito o recalentamiento en la
línea de alimentación.

Matafuegos: Cerca de la zona del, o de los tableros eléctricos, será necesario ubicar un
matafuego de Polvo Químico Triclase de 3,5 kg. de capacidad nominal.
Deberá estar en un lugar fácilmente accesible en caso de necesidad y sin riesgo para su
uso.
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 F 4. Iluminación:

Los artefactos de iluminación ubicados en fosos de engrase deben ser del tipo a prueba
de explosión, aprobados para Clase I -División 1.

Si por razones de montaje dentro de los nichos, es necesario realizar una conexión
flexible, el accesorio a utilizar debe ser a prueba de explosión, de acero inoxidable.
Cañerías: Las cañerías de los artefactos de iluminación de las fosas de engrase.

Deben ser del tipo a prueba de explosión y con intercalación de selladores.


Los artefactos de iluminación en los fosos de engrase, deben ser protegidos de daños
físicos por defensas o recaudos de ubicación.
Los artefactos deben estar, preferentemente, dentro de nichos realizados en las paredes
de las fosas.
De todas formas, los artefactos contarán con una protección que evite que sean
golpeados accidentalmente por herramientas u otros elementos que se utilizan en la fosa.

Lavaderos: Los artefactos de iluminación en lavaderos, tanto los de altura como los a
nivel, serán del tipo estancos al agua.

Lámparas Portátiles: En caso que en algún lugar del ámbito de la Estación de Servicio
se utilicen lámparas portátiles, las mismas serán aprobadas para lugar Clase I División
1.

En ningún caso deberá permitirse la utilización de lámparas portátiles incandescentes


comunes.

Tubos Fluorescentes: Los tubos fluorescentes se sujetarán con abrazaderas elásticas


al artefacto, de manera que, aún en caso de desprendimiento de los zócalos, no se
produzca su caída.
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 F5. Surtidores

En la conexión eléctrica al surtidor, la cañería que conduce los cables debe poseer un
sellador. Este accesorio debe ser el primero p que se encuentre al emerger la cañería de
la isla o playa y estar lo más próximo a ellas.

Puesta a tierra: Toda la parte metálica del surtidor debe estar puesta a tierra. En la base
de cada surtidor debe existir un punto en el que se fije en forma segura, el cable de cobre
desnudo y de una sección mínima de 7 x 0,8 mm., que conecte su estructura a tierra.
Este cable debe ser instalado por dentro de la cañería que une el surtidor al Tablero
Seccional.
En un lugar, preferiblemente cerca o al pie del Tablero Principal, debe existir una jabalina
de puesta a tierra, a la que irán conectados, no solamente la estructura de los surtidores,
sino todos los equipos y máquinas eléctricas de la Estación de Servicio.

Debe mantenerse una buena continuidad eléctrica entre el cable de cobre y barra de
cobre de la jabalina.

Revisiones: En forma periódica y formando parte de un programa de mantenimiento


preventivo, se deberán retirar las tapas de los surtidores para verificar:
Que las conexiones eléctricas, tanto de la línea de alimentación, como de la bornera,
estén firmes.

Que no hay pérdidas y/o goteos del producto de ninguna de las uniones de las cañerías
y/o conjunto aforador.
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 F 6. Artefactos y motores:

En toda zona clasificada peligrosa (Clase I - División 1 y Clase I División 2), no deben
existir artefactos y/o equipos accionados por motores de escobillas.
Motor de Escobillas: No se permiten motores con carbones (rotores y escobillas) en
zonas peligrosas, ya que producen chispas al funcionar, que son en extremos peligrosas
en Estaciones de Servicio.

Ubicación de los elementos: Se deberá verificar que se encuentren fuera de las zonas
peligrosas, los siguientes elementos:

La entrada de energía eléctrica a partir de la Red de Distribución.


Los fusibles de conexión.

El Medidor.

La línea de alimentación principal. El Tablero Principal.


Las líneas seccionales derivadas del Tablero Principal.
El Tablero Seccional en el extremo de cada línea seccional.

 F 3. Tableros Eléctricos

Interruptor General: En el área de ingreso de energía eléctrica al negocio, debe existir un


interruptor general del tipo bajo carga para realizar cortes de emergencia en caso
necesario.
El mismo se debe encontrar claramente identificado para poder ser accionado por
cualquier persona de la Estación de Servicio. Este interruptor debe estar alejado de toda
zona peligrosa; debe ser de fácil acceso y no mantenerse nunca clausurado.
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
_____________________________________________________________________________

Tableros Seccionales: Debe existir un tablero seccional específico para surtidores y


servicios, con un interruptor general para Fuerza Motriz y otro para iluminación.

Otros tableros para otros Sectores, podrán ser instalados, derivando su alimentación
desde el Tablero Principal.
Los Tableros Seccionales e Interruptores Generales deben ser accesibles para ser
accionados en horarios diurnos y nocturnos.
Para ello no deberá haber impedimentos por recintos cerrados o elementos almacenados
frente a ellos.

Cañerías: Las derivaciones desde el Tablero Seccional hasta los equipos que se
encuentran ubicados en lugares clasificados peligrosos, se deberán realizar bajo cañería
galvanizada, a prueba de explosión. Estas cañerías tendrán las uniones entre sí o a otros
accesorios, roscadas, en forma fija y que aseguren su estanqueidad.

Selladores: En ambos extremos de las derivaciones que van al tablero y a los lugares
clasificados peligrosos, existirán selladores.

El compuesto sellador que se utilice deberá ser de calidad tal que no afecte su calidad
con el líquido o a la atmósfera de hidrocarburos que lo rodea, deberá tener además un
punto de fusión que supere los 93° C.
Una vez colocado el elemento sellador dentro del accesorio y calafateado el mismo con
hilos de amianto, debe cubrir totalmente el espacio, sin dejar ninguna posibilidad de que
se permita el pasaje de vapores de hidrocarburos hacia la zona de tableros.

Guardamotores: En el circuito de cada surtidor deberá existir un elemento guar-


damotor.
Los guardamotores son elementos electromagnéticos que protegen, produciendo el corte
de suministro de energía a los motores, en caso de cortocircuito o recalentamiento en la
línea de alimentación.

Matafuegos: Cerca de la zona del, o de los tableros eléctricos, será necesario ubicar un
matafuego de Polvo Químico Triclase de 3,5 kg. de capacidad nominal.
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
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Deberá estar en un lugar fácilmente accesible en caso de necesidad y sin riesgo para su
uso.

 F 4. Iluminación:

Los artefactos de iluminación ubicados en fosos de engrase deben ser del tipo a prueba
de explosión, aprobados para Clase I -División 1.

Si por razones de montaje dentro de los nichos, es necesario realizar una conexión
flexible, el accesorio a utilizar debe ser a prueba de explosión, de acero inoxidable.
Cañerías: Las cañerías de los artefactos de iluminación de las fosas de engrase.

Deben ser del tipo a prueba de explosión y con intercalación de selladores.


Los artefactos de iluminación en los fosos de engrase, deben ser protegidos de daños
físicos por defensas o recaudos de ubicación.
Los artefactos deben estar, preferentemente, dentro de nichos realizados en las paredes
de las fosas.
De todas formas, los artefactos contarán con una protección que evite que sean
golpeados accidentalmente por herramientas u otros elementos que se utilizan en la fosa.

Lavaderos: Los artefactos de iluminación en lavaderos, tanto los de altura como los a
nivel, serán del tipo estancos al agua.

Lámparas Portátiles: En caso que en algún lugar del ámbito de la Estación de Servicio
se utilicen lámparas portátiles, las mismas serán aprobadas para lugar Clase I División
1.

En ningún caso deberá permitirse la utilización de lámparas portátiles incandescentes


comunes.
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
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Tubos Fluorescentes: Los tubos fluorescentes se sujetarán con abrazaderas elásticas


al artefacto, de manera que, aún en caso de desprendimiento de los zócalos, no se
produzca su caída.

 F5. Surtidores:

En la conexión eléctrica al surtidor, la cañería que conduce los cables debe poseer un
sellador. Este accesorio debe ser el primero p que se encuentre al emerger la cañería de
la isla o playa y estar lo más próximo a ellas.

Puesta a tierra: Toda la parte metálica del surtidor debe estar puesta a tierra. En la base
de cada surtidor debe existir un punto en el que se fije en forma segura, el cable de cobre
desnudo y de una sección mínima de 7 x 0,8 mm., que conecte su estructura a tierra.
Este cable debe ser instalado por dentro de la cañería que une el surtidor al Tablero
Seccional.
En un lugar, preferiblemente cerca o al pié del Tablero Principal, debe existir una jabalina
de puesta a tierra, a la que irán conectados, no solamente la estructura de los surtidores,
sino todos los equipos y máquinas eléctricas de la Estación de Servicio.

Debe mantenerse una buena continuidad eléctrica entre el cable de cobre y barra de
cobre de la jabalina.

Revisiones: En forma periódica y formando parte de un programa de mante-nimiento


preventivo, se deberán retirar las tapas de los surtidores para verificar:
Que las conexiones eléctricas, tanto de la línea de alimentación, como de la bornera,
estén firmes.
Que no hay pérdidas y/o goteos del producto de ninguna de las uniones de las cañerías
y/o conjunto aforador.
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
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 F 6. Artefactos y motores:

En toda zona clasificada peligrosa (Clase I - División 1 y Clase I División 2), no deben
existir artefactos y/o equipos accionados por motores de escobillas.
Motor de Escobillas: No se permiten motores con carbones (rotores y escobillas) en
zonas peligrosas, ya que producen chispas al funcionar, que son en extremos peligrosas
en Estaciones de Servicio.

12.10 COMFORMAR LAS CUADRILLAS DE TRABAJO.

Las cuadrillas de mantenimiento para las instalaciones se distribuyen entre los mismos
empleados;

1. Limpieza de paredes: Que se conforma con una cuadrilla de cuatro personas que
saben bien los procedimientos facilitado entre ellos cada una de las actividades.

2. Actualización de precios; actualización de precios de acuerdo con la cotización


en la bolsa de valores.

3. Reparación de techos (Canopy): Formando las cuadrillas o equipos de cuatro


empleados internos, capacitados para la realización de la tarea asignada.

4. Limpieza de Islas: Asignado al personal de turno.

5. Marcar las señales de seguridad: contratación a personal de pintura cada tres


meses.

6. Mantenimiento de extintores: programado para tres meses.


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12.11 PROCESO DE MANTENIMIENTO PARA CADA EQUIPO

12.11.1 Proceso de Mantenimiento para los Dispensadores de Combustible

Cambio de Filtros (6 filtros por


bomba)

Limpieza

Calibración

12.11.2 Proceso de mantenimiento de Tanques de Almacenamiento

Pruebas de agua y
medición cada 15
días
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12.11.3 Proceso de mantenimiento de Extintores

Calibración y verificación cada 3 meses

Limpieza Diaria

12.11.4 Proceso de mantenimiento de Islas

Limpieza diaria

Delimitación cada 3 meses


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12.11.5 Proceso de mantenimiento de Canopy

Limpieza 1 mes por mes

Renovación de pintura cada fin de año

12.12 JERARQUIZACIÓN DE EQUIPOS EN GASOLINERA UNO

1 Tanques de Almacenamiento

2 Dispensadores de Combustible

3 Extintores

4 Techo (Canopy)

5 Islas

12.13 FECHAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. Cada 3 meses se realiza el mantenimiento a los dispensadores de combustible.


2. Cada 2 meses se calibran y verifican el estado de extintores.
3. Cada 15 días se realiza pruebas de agua a los tanques de almacenamiento
4. Diariamente se realiza la limpieza de las islas.
5. La delimitación de las islas y el área de tanques de almacenamiento se realizara
cada 3 meses.
6. Limpieza del techo (Canopy) diariamente y el pintado del mismo cada fin de año.
ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO
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