Norma ABS Part-7-Section-10-July22

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PARTE 7
APÉNDICE 1
SECCIÓN 1 0
Fundición de hélices de bronce y acero inoxidable (2013)
Nota:
Los requisitos presentados en este Apéndice son aplicables a los requisitos de materiales y reparación de piezas de fundición de hélices de bronce y
acero inoxidable. Los procedimientos para la fundición de hélices de bronce y acero inoxidable se abordan en dos secciones separadas, de modo que
todas las operaciones de reparación apropiadas se incluyen únicamente en las secciones designadas. Se abordan cuatro aleaciones de bronce y cinco
grados de acero inoxidable como materiales de hélice de uso común. El uso de otras aleaciones de bronce y aceros inoxidables está sujeto a
consideraciones especiales.
Este apéndice reemplaza la Guía de ABS para piezas de fundición de hélices de bronce y acero inoxidable (7-A-10), 2006 y el Manual de orientación
de ABS para piezas de fundición de hélices de bronce y acero inoxidable, 1984.
1 Hélices de bronce
1.1 Introducción
Los procedimientos y requisitos de esta parte del Apéndice se aplican a los materiales, la inspección y las reparaciones
de las piezas fundidas de bronce de las hélices. Se pueden considerar procedimientos alternativos siempre que todos
los documentos de respaldo se presenten para la revisión de ABS.
1.2 Aprobación de fundición (2006)

Ver 2-3-14/3.1 de las Reglas ABS para Materiales y Soldadura (Parte 2).
1.3 Materiales
1.3.1 Aleaciones de bronce representativas

En este documento se mencionan cuatro tipos de aleaciones de bronce de uso común para piezas fundidas de hélices y palas de hélices, y
se tratan en la Sección 2-3-14 de las Normas ABS para materiales y soldadura (Parte 2).
Las aleaciones de bronce distintas de las enumeradas a continuación están sujetas a aprobación especial.
1.3.2 Composición química Las composiciones
químicas de las cuatro aleaciones de bronce representativas se muestran a continuación.
REGLAS DE ABS PARA ENCUESTAS DESPUÉS DE LA CONSTRUCCIÓN • 2022 588

Parte 7 Encuesta después de la construcción
Apéndice 1
Sección 10 piezas de fundición de hélice de bronce y acero inoxidable (2013) 7-A1-10
Composición química, en porcentaje *
* Nota: Los valores individuales son máximos, a menos que se indique lo contrario
Tipo 2 Tipo 3 tipo 4 Tipo 5

Mn Bronce NiMnBronce NiAl Bronce MnNiAl Bronce
Cobre 55 a 60 53,5 a 57 78 minutos 71 minutos
Zinc Resto Resto - -
Manganeso 1.5 2,5 a 4,0 3.5 11,0 a 14,0
Aluminio 0,5 a 1,5 2.0 8,5 a 11,0 7,0 a 8,5
Níquel 0.5 2,5 a 4,0 3,0 a 5,5 1.5 a 3.0
Hierro 0,4 a 2,0 1,0 a 2,5 3,0 a 5,0 2.0 a 4.0
Creer 1.00 1.00 - -
Guiar 0.40 0.20 0.03 0.03
Silicio - - - 0.10
Total Otros - - 0.50 0.50
1.3.2(a) Equivalente de zinc. (1 de julio de 2021)

La cantidad de equivalente de aluminio y zinc ejerce una gran influencia en la soldabilidad del bronce Mn tipo 2 y el
bronce NiMn tipo 3. Las composiciones químicas de las aleaciones tipo 2 y tipo 3 deben controlarse de tal manera que
el equivalente de zinc, basado en la siguiente ecuación , no supera el 45,0%.
% equivalente de zinc = 100 100 × % Cobre

100 + A
donde
A = (% n) + (0 . 5 × % Alumnum) (0 . 5 × % Mananese) (0 . 1 × % IFron) (2 . 3 × % Nckel)
Cuando el contenido alfa de un espécimen de bronce Mn o bronce NiMn tomado de un área que se va a reparar
mediante soldadura o del extremo de la barra de prueba de aceptación se determina por medición microscópica en
20% o más, el requisito de equivalente de zinc anterior será renunciado.
1.3.3 Propiedades de tracción El

metal representado por los especímenes de prueba maquinados a partir de cupones de prueba fundidos por separado
debe cumplir con las siguientes propiedades mínimas de tracción. Se pueden usar cupones de prueba fundidos por
separado, como se muestra en 2-3-14/3.13 FIGURA 1 de las Reglas ABS para materiales y soldadura (Parte 2) .
Propiedades de tracción de cupones fundidos por separado(1,2)
Escribe Resistencia a la tracción Límite elástico(3) Alargamiento(4)

N/ mm2 (kg/ mm2 , psi) N/ mm2 (kg/ mm2 , psi) en porcentaje
2 450 (46, 65,000) 175 (18, 25,000) 20
3 515 (53, 75,000) 220 (22,5, 32.000) 18
4 590 (60, 86,000) 245 (25, 36,000) dieciséis
5 630 (64, 91,000) 275 (28, 40,000) 20

Apéndice 1
Notas:
1 Estas propiedades generalmente no son representativas de las propiedades de tracción de la hélice en sí, que
podrían ser sustancialmente más bajas que las de un cupón de prueba fundido por separado.
2 Los requisitos de tracción de los cupones de prueba fundidos integralmente deben aprobarse especialmente.
3 El punto de fluencia se determinará de acuerdo con 2-3-1/13.3 de las Reglas ABS para Materiales y Soldadura
(Parte 2).
4 Consulte las Reglas de ABS para materiales y soldadura 2-1-1/16 FIGURA 2, “Probeta redonda”.
1.3.4 Calidad de la superficie

Todas las fundiciones deben ser inspeccionadas en busca de defectos en la superficie. Las inspecciones deben realizarse de
acuerdo con 7-A1-10/1.5.
1.3.5 Agrietamiento por corrosión bajo tensión

Las hélices de bronce Mn y bronce NiMn son susceptibles a una forma de falla conocida como agrietamiento por corrosión bajo
tensión. Las hélices fabricadas con estas aleaciones deben liberarse de la tensión después de repararlas para reducir cualquier
tensión residual a niveles seguros antes de que las hélices se pongan en servicio. No es necesario aliviar las tensiones en las
piezas fundidas nuevas hechas de estas aleaciones que se han dejado enfriar lentamente en el molde, a menos que se considere
necesario realizar posteriormente alguna soldadura, enderezado o repechado. Dado que el bronce NiAl es prácticamente inmune
al agrietamiento por corrosión bajo tensión en aplicaciones de hélices, los tratamientos de alivio de tensión no suelen ser
necesarios.
1.3.6 Fragilización o fragilidad en caliente
Ciertas aleaciones de bronce pueden mostrar fragilidad o fragilidad en caliente cuando se exponen o se trabajan en caliente
dentro de rangos de temperatura particulares. Debe evitarse el trabajo en caliente de bronce NiAl a temperaturas dentro del
rango de 300-500°C (570-930°F). El trabajo en caliente del bronce MnNiAl a temperaturas dentro del rango de 260-480 °C
(500-900 °F) o la exposición del bronce MnNiAl durante períodos prolongados a temperaturas dentro del rango de 350-565 °C
(660-1050 °F) debe ser evitarse, a menos que el fabricante indique que esta precaución no es aplicable.
1.3.7 Marcado de hélices 1.3.7(a) Hélices
nuevas. El nombre del fabricante y otras marcas de identificación apropiadas se deben estampar en un lugar tal que sea
perceptible después del acabado y el montaje. Las hélices deben estar estampadas en el cubo entre las palas y preferiblemente
en línea con los tapones de llenado, si los hay. Para álabes fundidos por separado, se prefiere una ubicación de marcado dentro
del área de la brida. Además, las fundiciones de Tipo 2, 3, 4 y 5 deben llevar el sello AB/2, AB/3, AB/4 o AB/5 respectivamente,
para indicar el cumplimiento satisfactorio de los requisitos de la Regla. Las hélices de bronce y las palas fundidas por separado
producidas según especificaciones distintas a las aleaciones cubiertas en este documento deben llevar el sello AB/S, seguido de
una especificación de material de identificación.
1.3.7(b) Hélices reparadas. Las hélices reparadas deben marcarse en lugares apropiados (preferiblemente adyacentes a las
marcas existentes) según 7-A1-10/1.3.7(a) para indicar que se ha realizado una reparación. Estas disposiciones relativas al
marcado no son aplicables a las reparaciones normalmente realizadas en la fabricación de una nueva hélice. El marcado y la
información a estampar son los siguientes:
RECON seguido de un estampado que indica el tipo de reparación: por ejemplo , W para reparación de soldadura, S para
reparación de enderezado, RP para reparación.
Número de identificación del topógrafo
Numero de reporte
Fecha

Apéndice 1
Diámetro
Tono
1.3.8 Certificado del fabricante (2006)

Para cada hélice, el fabricante debe proporcionar al Inspector un certificado que contenga los siguientes detalles:
• Comprador y número de pedido
• Número de proyecto de construcción naval, si se
conoce • Descripción de la fundición con número de dibujo •
Diámetro, número de álabes, paso, dirección de giro • Grado de
aleación y composición química de cada calor • Número de calor o
fundición • Peso final • Resultados de pruebas no destructivas y
detalles del procedimiento de prueba donde corresponda • Porción de
estructura alfa para aleaciones Tipo 2 y 3
• Resultados de pruebas mecánicas
• Número de identificación de fundición
• Ángulo de sesgo para hélices de alto sesgo •
Detalles de las reparaciones de soldadura, incluida la ubicación, o por referencia a los bocetos requeridos (ver 7-
A1-10/1.5.4).
1.5 Inspección
1.5.1 Inspección de hélices nuevas (1 de julio de 2021)
La superficie de la hélice acabada debe inspeccionarse para detectar defectos. Se debe realizar un examen visual de
toda la superficie, incluidos el álabe, el filete y el cubo. Se debe realizar un examen de líquidos penetrantes de la Zona
A (ver 7-A1-10/1.5.5) para todas las hélices de más de 2 m (78 pulgadas) de diámetro. Además, la inspección de
todas las áreas sospechosas y las reparaciones de soldadura en la fundición, así como la inspección aleatoria de
otras áreas, se llevarán a cabo mediante el método de tinta penetrante a satisfacción del Inspector. Los criterios de
aceptación para la inspección superficial de hélices de bronce se muestran en 7-A1-10/1.11.4 TABLA 1.
Se debe realizar una inspección radiográfica o ultrasónica adicional cuando ABS o el fabricante lo consideren
necesario. Los criterios de aceptación deben ser acordados entre el fabricante y ABS.
Debido al efecto atenuante del ultrasonido dentro del bronce fundido, la inspección ultrasónica puede no ser práctica
en algunos casos, según la forma/tipo/espesor y la dirección de crecimiento del grano de la fundición. En tales casos,
la penetración efectiva del ultrasonido en el yeso debe demostrarse de manera práctica en el artículo.
1.5.2 Dimensiones, tolerancias dimensionales y geométricas (2006) 1.5.2(a)

(1 de julio de 2021)
Las dimensiones y tolerancias dimensionales y geométricas se rigen por los datos contenidos en los planos de
aprobación o documentos de pedido. Estos deben ser presentados al Inspector en el momento de la prueba. La
precisión y verificación de las dimensiones y el peso son responsabilidad del fabricante y deben ser confirmadas por
un agrimensor asistente.

Apéndice 1
El informe de los exámenes pertinentes se entregará al Agrimensor, quien podrá requerir que se realicen las verificaciones en
su presencia.
1.5.2(b) (2021)
El equilibrado estático se debe realizar en todas las hélices de acuerdo con el plano aprobado y se debe hacer referencia a las
disposiciones de la norma ISO 484. El equilibrado dinámico es necesario para las hélices que funcionan a más de 500 rpm.
1.5.3 Inspección de reparación

Para reparaciones de hélices, se debe realizar una inspección no destructiva de las superficies de la hélice, en la medida que
se indica a continuación, antes de la soldadura (si corresponde) y después de la reparación.
1.5.3(a) Inspección previa a la soldadura. El área preparada para soldar se inspeccionará con colorante penetrante para
verificar la eliminación completa de los defectos. Además, otras áreas sospechosas de la hélice deben ser inspeccionadas a
satisfacción del Inspector. Como mínimo, se debe realizar una inspección aleatoria de las otras palas y el área del cubo.
1.5.3(b) Inspección final después de la reparación. La reparación completada y cualquier área sospechosa en las inmediaciones
de la reparación deben inspeccionarse utilizando un líquido penetrante. Los criterios de aceptación para la inspección de
superficie se indican en 7-A1-10/1.11.4 TABLA 1.
1.5.4 Documentación de Defectos e Inspecciones (2006)

Todos los defectos que requieran reparación por soldadura deben documentarse, preferiblemente en dibujos o bocetos
especiales que muestren sus dimensiones y ubicaciones. Además, se debe informar sobre el procedimiento de inspección. La
documentación debe presentarse al inspector antes de cualquier reparación de soldadura.
1.5.5 Definición de sesgo, zonas de gravedad (2006) 1.5.5(a)
Definición de sesgo. El sesgo de una hélice se define de la siguiente manera:
El ángulo de inclinación máximo de una pala de hélice se define como el ángulo, en la vista proyectada de la pala, entre una
línea trazada a través de la punta de la pala y la línea central del eje y una segunda línea a través de la línea central del eje
que actúa como una tangente al lugar geométrico de la hélice. los puntos medios de la sección de la hoja helicoidal. Véase 7-
A1-10/1.5.5(a) FIGURA 1. Las hélices de gran oblicuidad tienen un ángulo de oblicuidad superior a 25°; Hélices de baja
inclinación, un ángulo de inclinación de hasta 25°.

Apéndice 1
FIGURA 1
Definición de ángulo de inclinación (2006)
1.5.5(b) Zonas de gravedad (2013). Para relacionar el grado de inspección con la criticidad de los defectos en las palas
de la hélice y ayudar a reducir el riesgo de falla por agrietamiento por fatiga después de la reparación, las palas de la
hélice se dividen en las tres zonas designadas A, B y C. Todos los procedimientos de soldadura para bronce las hélices
deben ser revisadas por el Departamento de Materiales de ABS independientemente de la zona de reparación.
La zona A es la región que soporta los mayores esfuerzos operativos y que, por lo tanto, requiere el mayor grado de
inspección. En general, los espesores de las hojas son mayores en esta área, lo que brinda el mayor grado de restricción
en las soldaduras de reparación. Esto, a su vez, conduce a las tensiones residuales más altas en y alrededor de las
soldaduras de reparación. Las altas tensiones residuales de tracción conducen con frecuencia al agrietamiento por
fatiga durante el servicio posterior, por lo que el alivio de estas tensiones mediante tratamiento térmico es esencial para
cualquier soldadura realizada en esta zona. La soldadura generalmente no está permitida en la zona A y solo se
permitirá después de una consideración especial por parte de ABS. Se debe hacer todo lo posible para rectificar una
hélice que esté defectuosa o dañada en esta área sin recurrir a la soldadura, incluso hasta el punto de reducir los
escantillones, si esto es aceptable. Si se acuerda una reparación mediante soldadura, es obligatorio el tratamiento
térmico de alivio de tensión posterior a la soldadura, excepto para el bronce NiAl (Tipo 4); ver 7-A1-10/1.7.4.
La zona B es una región donde las tensiones de operación pueden ser altas. Debe evitarse la soldadura en la Zona B.
Se puede dar una consideración especial siempre que los detalles completos del defecto/daño y los procedimientos de
reparación previstos se presenten para la aprobación de ABS.
La Zona C es una región en la que los esfuerzos de operación son bajos y donde los espesores de las cuchillas son
relativamente pequeños, por lo que la soldadura de reparación es más segura y, si se realiza de acuerdo con un
procedimiento aprobado, se permite libremente.
i) Hélices de baja inclinación (2012). La zona A está en el área del lado de presión de la pala, desde e incluyendo
el filete hasta 0,4R y delimitada a ambos lados por líneas a una distancia de 0,15 veces la longitud de la
cuerda CR desde el borde de ataque y 0,2 veces CR desde el borde de salida. , respectivamente (ver 7-
A1-10/1.5.5 FIGURA 2). Donde el radio del cubo (Rb ) exceda 0.27R, el otro límite de la zona A se
incrementará a 1.5RB .

Apéndice 1
La Zona A también incluye las partes del cubo de la hélice fundido separado que se encuentran en el área
de las ventanas como se describe en 7-A1-10/1.5.5 FIGURA 4 y el área de brida y filete de paso controlable
y palas de hélice construidas como descrito en 7-A1-10/1.5.5 FIGURA 5.
La zona B está en el lado de presión del área remanente hasta 0.7R y en el lado de succión, el área desde
el filete hasta 0.7R (ver 7-A1-10/1.5.5 FIGURA 2).
La zona C es el área fuera de 0.7R en ambos lados de la hoja. También incluye todas las superficies del
cubo de una hélice monobloque y todas las superficies del cubo de una hélice de paso controlable distintas
de las designadas Zona A anteriormente.
ii) Hélices de alto sesgo. La zona A es el área en la cara de presión contenida dentro del filete de raíz del
álabe y una línea que va desde la unión del borde de ataque con el filete de raíz hasta el borde de salida
en 0.9R y pasa por el punto medio de la cuerda del álabe en 0,7R y un punto situado a 0,3 de la longitud de
la cuerda desde el borde de ataque a 0,4R. También incluye un área a lo largo del borde de formación en
el lado de succión de la pala desde la raíz hasta 0,9R y con su límite interior a 0,15 de la longitud de la
cuerda desde el borde de salida.
La zona B constituye la totalidad de las superficies restantes de las palas.
Las zonas A y B se ilustran en 7-A1-10/1.5.5 FIGURA 3.
FIGURA 2
Zonas de severidad para hélices de baja inclinación moldeadas integralmente (2006)

Apéndice 1
FIGURA 3
Zonas de gravedad en álabes con ángulos de inclinación superiores a 25° (2006)
FIGURA 4
Zonas de gravedad para propulsor de hélice de paso controlable (1 de julio de 2021)

Apéndice 1
FIGURA 5
Zonas de gravedad para paso controlable y hélice integrada
Cuchillas (2006)
Nota: La superficie restante de la pala de la hélice debe dividirse en las zonas de gravedad indicadas para las hélices de
fundición maciza (véanse 7-A1-10/1.5.5 FIGURA 2 y 7-A1-10/1.5.5 FIGURA 3).
1.7 Soldadura 1.7.1
General (1 de julio de 2021)
(2006) En general, las reparaciones se realizarán por medios mecánicos (p. ej., esmerilado, astillado o fresado). Se puede aplicar soldadura
sujeto al acuerdo del Topógrafo. Después del fresado o astillado, se debe realizar el rectificado de aquellos defectos que no deban soldarse.
El esmerilado debe hacerse de tal manera que el contorno de la depresión del esmerilado sea lo más suave posible para evitar
concentraciones de tensión o minimizar la corrosión por cavitación.
Reparaciones mayores y menores de soldadura: Las reparaciones menores de soldadura incluyen la reparación de los bordes en el exterior
1/
del diámetro de la hélice y, en general, deben limitarse a la reparación de secciones de menos de 32 mm (11 / in.) de espesor. Todas
3
las demás reparaciones
Defectos se consideran
no superiores a 3,2 mmreparaciones
(1 / mayores. Debe evitarse la reparación con soldadura solo por el bien de la apariencia.
4
pulg.) de profundidad deben tener hoyuelos.
8
Debe evitarse soldar áreas de menos de 5 cm2 (0,78 in2 ).
1.7.1(a) Reparación de soldadura a la Zona A. (1 de julio de 2021)

Apéndice 1
No se debe realizar ninguna soldadura en la Zona A de una hoja sin la aprobación previa del Inspector y del Departamento
de Materiales de ABS. La zona A se define en 7-A1-10/1.5.5. Las reparaciones en la Zona A se realizarán por medios
mecánicos o por soldadura por arco.
Nota: En algunos casos, el diseñador de la hélice puede presentar documentación técnica para proponer una zona A modificada
basado en un análisis detallado de la carga hidrodinámica y el estrés para su consideración por parte de ABS.
1.7.1(b) Reparación de soldadura a la Zona B (2006).
Los defectos inferiores a dB = (t/40) mm (t = espesor local mínimo en mm según las Reglas) o 2 mm (el que sea mayor) por
debajo del espesor local mínimo según las Reglas se eliminarán mediante esmerilado. La zona B se define en 7-A1-10/1.5.5.
Debe evitarse la reparación con soldadura solo por el bien de la apariencia; defectos no superiores a 3,2 mm (1 /
pulg.) de profundidad deben tener hoyuelos.
8
1.7.1(c) Reparación de soldadura a la Zona C (2006).
En la Zona C, generalmente se permiten soldaduras de reparación. La zona C se define en 7-A1-10/1.5.5.
1.7.1(d) Preparación para Reparación con Soldadura.
Los defectos deben eliminarse hasta dejar metal sano antes de soldar y el área que se va a reparar con soldadura debe
prepararse adecuadamente (consulte 7-A-10/Figuras 6 y 7). Para el reemplazo de la punta de la hoja, se deben usar ranuras
apropiadas como las que se muestran en 7-A1-10/3.11.6 FIGURA 8.
1.7.1(e) Inspección previa a la soldadura.
Antes de soldar, se debe realizar una inspección de acuerdo con 7-A1-10/1.5.2(a).
1.7.1(f) Procesos de soldadura, procedimientos y metales de aporte.
Los procesos, metales de aporte y procedimientos enumerados en 7-A-10/Tablas 2 a 5 son necesarios para la reparación
de hélices de bronce de los tipos de aleación indicados. La soldadura por arco de metal protegido, la soldadura por arco de
metal con gas y la soldadura por arco de tungsteno con gas son satisfactorias para todas las reparaciones mayores y
menores en todos los tipos de hélices. La soldadura con gas oxicombustible está permitida en bronce Mn y bronce NiMn,
pero se limita a la reparación de bordes en el tercio exterior del radio de la hélice y, en general, a secciones inferiores a 32
mm (11 / 4
pulg.) de espesor.
i) Granallado. Por lo general, la primera capa de soldadura no se debe granallar. La última capa no debe ser
granallada a menos que la soldadura sea posteriormente liberada de tensiones. El granallado de las capas de
soldadura intermedias es opcional; debe evitarse el granallado intenso.
ii) Soldadura o soldadura fuerte de plata. No se permite la reparación de defectos por medio de soldaduras o
aleaciones de plata.
iii) Posición de Soldadura. Cuando sea factible, la soldadura se debe realizar en posición plana (hacia abajo).
iv) (2006) Tienda sin corrientes de aire. Todo el trabajo de soldadura se debe realizar preferentemente en el taller,
libre de corrientes de aire e influencia del clima.
1.7.2 Calificación de soldadura (procedimiento y soldador) 1.7.2(a) General. (1
de julio de 2021)
Las pruebas de calificación de soldadura se realizarán en cada fundición o instalación de reparación donde se pretenda
reparar hélices mediante soldadura. La prueba de calificación de soldadura debe realizarse de acuerdo con 7-A1-10/3.11.6
FIGURA 9 y con el mismo proceso, equipo, electrodos, precalentamiento y liberación de tensión que normalmente se usaría
para realizar las soldaduras de reparación; y debe estar hecho con placas de bronce fundido de 30 mm (1¼ in.) de espesor
mínimo y de una composición química similar a los materiales de la hélice que se van a reparar con soldadura. Se deben
realizar pruebas de calificación para cada puesto en el que se vaya a realizar la soldadura.
Los procedimientos de soldadura calificados en un fabricante son válidos para soldar en talleres bajo la misma gestión
técnica y de calidad.

Apéndice 1
1.7.2(b) Procedimiento de Calificación (2006).
Antes de la sección, el montaje de prueba debe ser probado visualmente y con líquidos penetrantes. No se permiten grietas. Se
deben preparar dos especímenes de tensión de sección reducida y cuatro especímenes de macrograbado de acuerdo con 7-
A-10/Figuras 9 y 10. Los especímenes probados deben cumplir con los criterios de aceptación según 7-A-10/Figuras 9 y 10.
1.7.2(c) Calificación del soldador. (1 de julio de 2021)
Se deben preparar cuatro muestras de macrograbado de acuerdo con 7-A1-10/3.11.6 FIGURA 9. Las muestras analizadas
deben cumplir con los criterios de aceptación según 7-A1-10/3.11.6 FIGURA 9.
El inspector debe presenciar la soldadura de los conjuntos de prueba y las pruebas asociadas para la calificación del
procedimiento y el desempeño.
1.7.2(d) Nueva prueba. (1 de julio de 2021)
Si la pieza de prueba no cumple con los requisitos según 7-A-10 Figuras 9 y 10, se hace referencia para volver a probar el
procedimiento de acuerdo con 2-A9-1/7.7.
1.7.2(e) Rango de aprobación. (1 de julio de 2021)
Todas las condiciones de validez que se indican a continuación deben cumplirse independientemente unas de otras. Los
cambios fuera de los rangos especificados requerirán una nueva prueba de procedimiento de soldadura.
i) Posición de soldadura. La aprobación de una prueba realizada en cualquier puesto está restringida a ese puesto. Si
se requiere un rango de calificación, la soldadura debe realizarse en las posiciones de entrada de calor más alta y
más baja.
ii) Proceso de soldadura. La aprobación solo es válida para los procesos de soldadura utilizados en la prueba del
procedimiento de soldadura. No está permitido cambiar de un proceso de ejecución múltiple a un proceso de
ejecución única y viceversa.
iii) Metal de relleno. La aprobación solo es válida para la designación del metal de aporte utilizado en la prueba de
calificación del procedimiento de soldadura.
iv) Entrada de calor. El límite superior de la aprobación de entrada de calor es un 25 % mayor que el utilizado en la
prueba de calificación. El límite inferior de entrada de calor aprobado es un 25% inferior al utilizado en la prueba de
calificación.
en) Temperatura de precalentamiento y entre pasadas. La temperatura mínima de precalentamiento no debe ser inferior
a la utilizada en la prueba de calificación. La temperatura máxima entre pases no debe ser mayor que la utilizada en
la prueba de calificación.
nosotros) Posterior a la soldadura de tratamiento térmico. El tratamiento térmico utilizado en la prueba de calificación debe
especificarse en WPS, el tiempo de remojo puede ajustarse en función del espesor.
viii) Metal Base y Espesor. El rango de calificación relacionado con el metal base y el espesor se muestra a continuación.
Rango de Calificación para Metal Base
Grado utilizado para la calificación Rango de Aprobación
Tipo 2 Tipo 2
Tipo 3 Tipo 2; Tipo 3
tipo 4 tipo 4
tipo 5 Tipo 5

Apéndice 1
Rango de Calificación para Espesor
Espesor de la pieza de prueba, t (mm) Rango de Aprobación
30 ÿ t ÿ 3mm
1.7.3 Procedimientos y temperaturas de precalentamiento y entre pasadas de soldadura
1.7.3(a) Procedimientos de precalentamiento y entre pasadas. Las temperaturas de precalentamiento y entre pases deben
extenderse por completo a través de la sección que se está reparando a una distancia de unos 300 mm (12 pulg.) en todos
los lados del área de reparación, de modo que se produzca un gradiente máximo de temperatura de unos 55 °C por cada
300 mm (100 °C). F por pie) se puede mantener en el área circundante. El calentamiento debe realizarse por medio de
sopletes de gas suave (gas natural, GLP) o calentadores de banda o por medio de sopletes de oxiacetileno en movimiento
utilizados con las debidas precauciones para evitar el sobrecalentamiento local. La temperatura debe verificarse a intervalos
frecuentes por medio de crayones indicadores de temperatura o pirómetros de contacto. Las temperaturas de
precalentamiento y entre pasadas deben mantenerse durante toda la operación de soldadura. Se debe proporcionar un
soporte adecuado para minimizar la distorsión durante las operaciones de precalentamiento y soldadura.
1.7.3(b) Rangos de temperatura de precalentamiento y entre pasadas. Los rangos de temperatura de precalentamiento y
entre pases enumerados en 7-A-10/Tablas 2 a 5 son necesarios para los diversos procesos de soldadura y aleaciones.
1.7.4 Alivio de tensión

1.7.4(a) Generalidades (2006). Las reparaciones (soldadura, enderezamiento y reensamblaje) realizadas en hélices de
bronce Mn, bronce NiMn y bronce MnNiAl deben liberarse de la tensión dentro del rango de temperatura apropiado que se
muestra en 7-A-10/Tablas 2, 3, 5 y 6. Aunque el alivio de tensión El tratamiento generalmente se lleva a cabo inmediatamente
después de la soldadura, no se espera ningún daño si primero se deja que el área de soldadura se enfríe a temperatura
ambiente y luego se le aplica un tratamiento de alivio de tensión tan pronto como sea posible para reducir la posibilidad de
agrietamiento posterior a la soldadura. Las reparaciones de hélices de bronce NiAl no requieren tratamiento para aliviar la
tensión, como se muestra en 7-A-10/Tablas 4 y 6. Es posible que se requiera un tratamiento térmico para aliviar la tensión
de las piezas fundidas de la hélice de bronce NiAl después de reparaciones importantes en la Zona B (y soldadura
especialmente aprobada en la Zona A) o si se utiliza un consumible de soldadura susceptible de agrietamiento por corrosión
bajo tensión. En tales casos, la hélice debe recibir un tratamiento térmico de alivio de tensión en el rango de temperatura
de 450-500 °C o recocido en el rango de temperatura de 650-800 °C, según el grado de reparación. Ver 7-A1-10/1.11.4
TABLA 4.
1.7.4(b) Alivio de tensión del horno. Siempre que sea posible, el alivio de la tensión del horno debe realizarse después de
las reparaciones, especialmente en las secciones pesadas, como el cubo o las áreas de filete. Esto se puede hacer
calentando toda la hélice o calentando una sección completa que contenga las áreas que se van a aliviar en un horno o
estufa. El alivio de la tensión del horno de una hélice completa debe efectuarse mediante calentamiento lento y uniforme a
una temperatura en el rango de temperatura apropiado, y el tiempo de remojo a la temperatura debe ser de un mínimo de 6
horas. Cuando solo se alivie la tensión del horno en una sección de la hélice, el tiempo de retención debe ser de al menos
20 minutos por cada 25,4 mm (1 pulgada) de sección medida en la parte más gruesa del área de reparación. El calentamiento
y enfriamiento de la hélice o la sección de la hélice en el horno deben ser lo suficientemente lentos para que no se exceda
un diferencial máximo de temperatura de 55 °C (100 °F) en ninguna parte de la hélice.
1.7.4(c) Alivio de tensión local. Para lograr un alivio de tensión local adecuado, una banda, como se describe a continuación,
debe calentarse lentamente hasta la temperatura de alivio de tensión de modo que no se exceda un gradiente de temperatura
de 55 °C por 300 mm (100 °F por pie). El calentamiento debe realizarse por medio de sopletes de gas suave o calentadores
de banda o por medio de sopletes de oxiacetileno en movimiento utilizados con las debidas precauciones para evitar el
sobrecalentamiento local. El tiempo de remojo a la temperatura debe ser de al menos 20 minutos por cada 25,4 mm (1
pulgada) de espesor en el área de reparación. En el caso de una reparación de soldadura, el espesor de la soldadura se
utilizará para determinar el tiempo de remojo, pero en ningún caso el tiempo de remojo debe ser inferior a una hora. Para
bronce Mn, bronce NiMn y bronce MnNiAl, la sección debe enfriarse lentamente para que no se exceda un gradiente de
temperatura de 55 °C por 300 mm (100 °F por pie). El enfriamiento lento de la temperatura de alivio de tensión local puede
lograrse envolviendo o cubriendo con material aislante.

Apéndice 1
mantas Para aliviar la tensión local, la banda debe medir aproximadamente 300 mm (12 pulg.) en todos los lados de la reparación y
debe extenderse por todo el espesor de la hoja. Además, para aliviar la tensión local de una reparación importante, la banda debe
extenderse por todo el ancho de la hoja.
1.7.4(d) Control de distorsión. Se debe proporcionar un soporte adecuado para minimizar la distorsión durante cualquiera de los
tratamientos de alivio de tensión mencionados anteriormente.
1.7.5 Quemado (o proceso de flujo caliente)

1.7.5(a) Generalidades. El proceso de quemado (o flujo caliente) se considera satisfactorio para reparaciones mayores en hélices de
bronce Mn o bronce NiMn. Los quemados deben extenderse completamente a través de la sección que se está reparando; es decir,
no en una sección parcialmente astillada, porque es necesario examinar la parte inferior de las secciones quemadas para asegurarse
de la fusión adecuada. Por esta razón y debido a la distorsión excesiva, los quemados no se utilizan con frecuencia para reparar los
cubos de las hélices.
1.7.5(b) Precalentamiento para reparaciones de quemado. Se debe usar un precalentamiento en el rango de temperatura de 260 °C
(500 °F) a 315 °C (600 °F).
1.7.5(c) Alivio de tensión de las reparaciones de quemado. Para todas las reparaciones quemadas, es necesario un tratamiento de
alivio de tensión en el rango de temperatura especificado a continuación, seguido de un enfriamiento lento:
Mn Bronce: 315°C (600°F) a 425°C (800°F)
Bronce NiMn: 370 °C (700 °F) a 425 °C (800 °F)
1.7.6 Inspección después de la soldadura (2021)

Después de que se hayan realizado las operaciones de reparación de soldadura y alivio de tensión (si corresponde), la hélice debe
inspeccionarse de acuerdo con 7-A1-10/1.5, según corresponda.
1.7.7 Marcado Después
de que se hayan realizado las operaciones de reparación con soldadura y la inspección final, la hélice debe marcarse de acuerdo
con 7-A1-10/1.3.7(b).
1.9 Enderezado 1.9.1

Reparaciones Mayores y Menores de Enderezado.
/ del diámetro de la hélice y, en
1
Las reparaciones menores de enderezado incluyen la reparación de los bordes en la parte exterior
3
general, se limitan a la reparación de secciones de menos de 32 mm (11 /pulg.) de espesor. Todas las demás
4
las reparaciones
reparaciones,enincluidas
el área
crítica de las hélices de gran inclinación, se consideran reparaciones mayores.
1.9.2 Procedimientos de enderezamiento Se
deben seguir los procedimientos de enderezamiento dados en 7-A1-10/1.11.4 TABLA 6 para reparar los tipos de aleaciones de hélice
que se enumeran a continuación:
1.9.2(a) Bronce Mn, Bronce NiMn y Bronce MnNiAl. Para bronce Mn, bronce NiMn y bronce MnNiAl, es necesario un tratamiento de
alivio de tensión de acuerdo con 7-A1-10/1.7.4.
1.9.2(b) NiAl Bronce. Las hélices de bronce NiAl no requieren tratamientos de alivio de tensión después del enderezado.
1.9.3 Alisado en frío

El enderezado en frío [el enderezado a una temperatura inferior a 205 °C (400 °F)] por medio de cargas dinámicas debe usarse solo
para realizar reparaciones menores de enderezado en las puntas o los bordes delgados de las hojas de bronce Mn, bronce NiMn o
bronce NiAI. Se utilizará el enderezado en frío mediante cargas de presión de acuerdo con 7-A1-10/1.11.4 TABLA 6. En el caso de
Bronce Mn y Bronce NiMn

Apéndice 1
hélices, el enderezamiento en frío debe ir seguido de un tratamiento de alivio de tensión adecuado, según 7-A1-10/1.7.4
y como se muestra en 7-A1-10/1.11.4 TABLA 6.
1.9.4 Alisado en caliente (1 de julio de 2021)

El enderezamiento en caliente por medio de cargas dinámicas y cargas de presión se puede utilizar para todas las
reparaciones de enderezamiento. La parte de la hélice que se está enderezando debe mantenerse dentro del rango de
temperatura requerido durante el curso de la reparación por medio de sopletes de gas suave o calentadores de banda o
por medio de sopletes de oxiacetileno en movimiento utilizados con la debida precaución para evitar el sobrecalentamiento local.
Una zona generosa que rodea la sección a enderezar debe calentarse en todo su espesor a la temperatura requerida.
Una vez completada la operación de enderezamiento, la hélice puede enfriarse lentamente a temperatura ambiente
envolviéndola o cubriéndola con mantas aislantes, o por otros medios adecuados. Las hélices de bronce Mn, bronce
NiMn y bronce MnNiAl deben recibir un tratamiento de alivio de tensión adecuado tan pronto como sea posible después
de la operación de enderezamiento, según 7-A1-10/1.7.4 y como se muestra en 7-A1-10/1.11. 4 TABLA 6.
Las áreas reparadas con soldadura pueden estar sujetas a enderezamiento en caliente, siempre que se pueda demostrar que las propiedades
de la soldadura no se ven afectadas por las operaciones de enderezamiento en caliente.
1.9.5 Inspección después del enderezamiento (2021)

Después de que se hayan realizado las operaciones de reparación de enderezado y alivio de tensión (si corresponde),
la hélice debe inspeccionarse de acuerdo con 7-A1-10/1.5, según corresponda.
1.9.6 Marcado
Después de que se hayan realizado las operaciones de reparación y enderezado y la inspección final, la hélice debe
marcarse de acuerdo con 7-A1-10/1.3.7(b).
1.11 Repetición
1.11.1 Generalidades
El cambio de paso de una hélice está sujeto a aprobación especial a menos que el cambio en el paso, medido en un
radio de 0,7, sea inferior al 5% y el cambio de paso se realice con una deformación uniforme y fuera de la pala con un
radio de 0,4. No se debe volver a armar una hélice que ya haya sido reparada sin una aprobación especial, a menos que
el cambio absoluto acumulativo en el paso sea inferior al 5 % y se cumplan las disposiciones anteriores.
1.11.2 Recarga por Carga de Presión La recarga

mediante cargas uniformes aplicadas lentamente se puede realizar en los rangos de temperatura indicados en 7-
A1-10/1.11.4 TABLA 6. No se permite la recarga mediante carga dinámica.
La parte de la hélice que se va a volver a montar debe mantenerse dentro del rango de temperatura requerido durante el
proceso de remontaje por medio de sopletes de gas suave o calentadores de banda o por medio de sopletes de
oxiacetileno en movimiento utilizados con la debida precaución para evitar el sobrecalentamiento local. Una zona
generosa que rodea la sección que se va a volver a colocar se calentará en todo su espesor a la temperatura requerida.
Después de que se haya terminado de volver a montar, la hélice puede enfriarse lentamente a temperatura ambiente
envolviéndola o cubriéndola con mantas aislantes, o por otros medios adecuados. Las hélices de bronce Mn, bronce
NiMn y bronce MnNiAl deben recibir un tratamiento de alivio de tensión adecuado tan pronto como sea posible después
de la operación de remontaje, como se indica en 7-A1-10/1.7.4 y en 7-A1-10/1.11.4 TABLA 6.
1.11.3 Inspección después de volver a montar (2021)

Después de que se hayan realizado las operaciones de reposición y alivio de tensión (si corresponde), la hélice debe

Apéndice 1
1.11.4 Marcado
Después de que se hayan realizado las operaciones de repaso y la inspección final, la hélice debe
TABLA 1
Criterios de aceptación para la inspección de superficies de bronce y acero inoxidable
Hélices (2006)
Estándares de aceptación de discontinuidad
máx.
número(2)150
mm × 150 mm (6
pulg. × 6
pulg.) área de mín. espaciado
máx. discontinuidad entre Áreas permitidas
Ubicación de Tipo de aceptable en concentración discontinuidades alineadas (5,de

(1) (3,4) 6) concentración
la discontinuidad discontinuidad mm (in.)
no lineal 3.2 (1 / 8) 10 D
Zona A
Lineal 3.2 (1 / 8) 3 4D
5% de la superficie
Superficies
no lineal 3.2 (1 / 8) 20 D de la hélice con
restantes de
Lineal 6.4 (1 /4 ) 8 4D distribución por un
la cuchilla
máx. del 5% por
no lineal 6.4 (1 /4 ) 15 D cada superficie
Lineal 9.5 (3 / 8) 6 4D o 25,4 mm de pala
Cubo de hélice
(1 pulg.) lo que sea
menor
Piezas soldadas no lineal 1.6 (1 / 12 4D 5% de la soldadura total
Lineal 0 - área
16) 0 (0)
Notas:
1 Una discontinuidad lineal es aquella en la que el largo es mayor a tres (3) veces el ancho. Para fines dimensionales, se
utilizará el tamaño de la discontinuidad real, no el tamaño de la indicación.
2 El número total de discontinuidades no lineales puede incrementarse al total combinado, o parte del mismo, representado
por la ausencia de discontinuidades lineales.
3 Discontinuidades de colada dispersas aleatoriamente cuyas dimensiones principales son 1,6 mm dieciséis
pulg.) o menos no son
(1 / para contarse al determinar el número total de discontinuidades dentro de un área de concentración.
4 Más de seis (6) discontinuidades cuyas dimensiones principales sean mayores de 2,4 mm (3 /pulg.) en32cualquier área de
150 mm × 150 mm (6 pulg. × 6 pulg.) de la superficie de la hélice constituyen un área de concentración. Cada área de
concentración debe estar separada de un área de concentración adyacente por un mínimo de 455 mm (18 pulgadas).
5 El espaciamiento mínimo es la distancia que separa dos discontinuidades adyacentes en términos de la dimensión mayor
de la discontinuidad mayor (D). Las discontinuidades no lineales alineadas consistirán en cuatro o más discontinuidades
en una línea; las discontinuidades lineales alineadas deben consistir en dos o más discontinuidades cuyas dimensiones
principales están orientadas en una línea. Sin embargo, cuando la longitud total de las discontinuidades alineadas no
exceda la longitud máxima permitida para una sola discontinuidad, estas discontinuidades alineadas se considerarán como
una discontinuidad y no serán motivo de rechazo.
6 Cuando la dimensión principal de las discontinuidades agrupadas no exceda el tamaño máximo permitido para una sola
discontinuidad, estas discontinuidades agrupadas se considerarán como una discontinuidad y no serán motivo de rechazo.
Las discontinuidades dispersas, separadas del grupo por 3,2 mm (1/8 pulg.) o más, no deben considerarse como parte del
grupo.

Apéndice 1
TABLA 2
Parámetros para Soldadura de Tipo 2, Mn Bronce
Metal de aporte (1) Arco de metal blindado Gas Metal y Gas Soldadura de gas oxicombustible(2)
Soldadura Tungsteno
Soldadura por arco
Especificación AWS A5.6 A5.7 A5.27

Clasificación AWS E CuAl-A2 ES CuAl-A2 R CuZnB
y CuNiAl sala de emergencias R CuZnC
Rango de temperatura en °C
(°F)
Rango de precalentamiento entre pases 260-425 (500-800) 150-425 (300-800) 315-425 (600-800)
El alivio del estrés 315-425 (600-800) 315-425 (600-800) 315-425 (600-800)
Notas:
1 Pueden utilizarse especificaciones equivalentes.
2 Permitido solo para reparaciones menores, como se define en 7-A1-10/1.7.1(b).
TABLA 3
Parámetros para soldadura de tipo 3, bronce NiMn
Metal de aporte(1) Arco de metal blindado Gas Metal y Gas Soldadura de gas oxicombustible(2)
Soldadura Tungsteno
Soldadura por arco
Especificación AWS A5.6 A5.7 A5.27

Clasificación AWS E CuAl-A2 E ES CuAl-A2 ES R CuZnB R
CuNiAl CuNiAl CuZnC
Rango de temperatura en °C
(°F)
Rango de precalentamiento entre pases 260-425 (500-800) 150-425 (300-800) 315-425 (600-800)
El alivio del estrés 370-425 (700-800) 370-425 (700-800) 370-425 (700-800)
Notas:
2 Permitido solo para reparaciones menores, como se define en el párrafo 7-A1-10/1.7.1(b).
TABLA 4
Parámetros para soldadura de tipo 4, bronce NiAl
Metal de aporte(1) Soldadura por arco de metal blindado Gas Metal y Gas Tungsteno
Soldadura por arco
Especificación AWS A5.6 A5.7

Clasificación AWS E CuAl-A2 ES CuAl-A2
E CuNiAl (2) ER CuNiAl (2)
Rango de temperatura en °C (°F)

Rango de precalentamiento entre pases 40-205 (100-400) 40-205 (100-400)
El alivio del estrés Ver 7-A1-10/1.7.4(a) Ver 7-A1-10/1.7.4(a)

Apéndice 1
Notas:
2 Se prefieren EcuNiAl/ERCuNiAl.
TABLA 5
Parámetros para soldadura de tipo 5, MnNiAl Bronce
Metal de aporte (1) Soldadura por arco de metal blindado Gas Metal y Gas Tungsteno
Soldadura por arco

Clasificación AWS E CUMNIAL ES CUMNIAL

Rango de precalentamiento entre pases 40-205 (100-400) 40-205 (100-400)
Alivio del estrés(2) 565-649 (1050-1200) 565-649 (1050-1200)
Notas:
2 Cuando una reparación menor, según se define en 7-A1-10/1.7.1(b), involucre un área limitada, se puede prescindir del alivio de
tensión a discreción del topógrafo.
TABLA 6
Temperaturas para enderezar y volver a montar hélices de bronce
Temperaturas para
Menor
Alisado en °C (°F) Ambiente a 205 Ambiente a 205 Ambiente a 205
(Ambiente a 400) (Ambiente a 400) (Ambiente a 400) No recomendado

Frío
Carga dinámica 595-760 595-760 760-955 790-870

Caliente (1100-1400) (1100-1400) (1400-1750) (1450-1600)
Carga dinámica Ambiente a 205
Frío Cualquier temperatura Cualquier temperatura (Ambiente a 400) No recomendado
Carga de presión
Caliente Cualquier temperatura Cualquier temperatura 760-955 705-815
Carga de presión (1400-1750) (1300-1500)
Temperaturas para
Importante
Alisado en °C (°F) 760-955 790-870

595-760 595-760 (1400-1750) (1450-1600)
Carga dinámica (1100-1400) (1100-1400) 760-955 705-815
Carga de presión Cualquier temperatura Cualquier temperatura (1400-1750) (1300-1500)

Apéndice 1

Temperaturas para
Repechaje, en °C
(°F) 760-955 705-815
Carga de presión Cualquier temperatura Cualquier temperatura (1400-1750) (1300-1500)
Temperaturas para
Estrés
Alivio después 565-649
315-425 (600-800) 370-425 (700-800) Ninguna
Alisado o (1050-1200)
Repechaje, en °C
(°F)
3 Hélices de acero inoxidable
3.1 Introducción
Los procedimientos presentados en este Apéndice son aplicables a los requisitos de material, inspección y reparación de piezas de
fundición de hélices de acero inoxidable. Se pueden considerar otras propuestas de procedimientos de reparación siempre que todos los
documentos de respaldo se presenten para la revisión de ABS.
3.2 Aprobación de fundición (2006)

Ver 2-3-15/1.3.
3.3 Materiales
3.3.1 Aleaciones de acero inoxidable representativas (1 de julio de 2021)
En el presente documento se indican cinco aleaciones de acero inoxidable representativas de las utilizadas para piezas
fundidas de hélices y palas de hélices; El acero inoxidable grado CF-3 está cubierto en la Sección 2-3-15 de las Reglas ABS
para Materiales y Soldadura (Parte 2). Las aleaciones de acero inoxidable que no sean de grado CF-3 están sujetas a
aprobación especial. Se requiere aprobación de fundición para todos los grados de aleación. Ver 2-3-15/1.
Las fundiciones martensíticas (CA-6NM, CB-6 y CA-15) deben ser austenizadas y revenidas. Las fundiciones austeníticas
(CF-3 y CF-8) deben tratarse en solución.
3.3.2 Composición química (1 de julio de 2021)

Las composiciones químicas de las cinco aleaciones de acero inoxidable representativas se muestran a continuación.
El fabricante debe mantener registros de los análisis químicos de los moldes de producción, que se pondrán a disposición del
Inspector cuando lo solicite.
* Nota: Los valores individuales son máximos
Grado CF-3 Grado CF-8 Grado CA-6NM Grado CB-6 Grados CA-15
Carbón 0.03 0.08 0.06 0.06 0.15
Manganeso 1.50 1.50 1.00 1.00 1.00
Silicio 2.00 2.00 1.00 1.00 1.50
Azufre 0.04 0.04 0.03 0.03 0.04
Fósforo 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
Cromo 17,0 a 21,0 18,0 a 21,0 11,5 a 14,0 15,5 a 17,5 11,5 a 14,0

Apéndice 1
* Nota: Los valores individuales son máximos
Grado CF-3 Grado CF-8 Grado CA-6NM Grado CB-6 Grados CA-15
Níquel 8,0 a 12,0 8,0 a 11,0 3,5 a 4,5 3,5 a 5,5 1.00
Molibdeno
- - 0,40 a 1,0 0.50 0.50
3.3.3 Propiedades de tracción (2009)

Las propiedades de tracción de las cinco aleaciones de acero inoxidable representativas se muestran a continuación.
Propiedades de tracción(1)
Grado CF-3 Grado CF-8 Calificación Grado CB-6 Grado CA-15

CA-6NM
Resistencia a la 485 485 755 790 620
tracción, en N/mm2 (kg/mm2 , psi) (49, 70,000) (49, 70,000) (77, 110,000) (81, 115,000) (63, 90,000)
Límite elástico en
205 205 550 580 450
N/mm2 (kg/mm2 , psi)
(21, 30,000) (21, 30,000) (56, 80,000) (59, 85,000) (46, 65,000)
(compensación del 0,2 %)
Elongación, en 50 mm (2
pulg.), en porcentaje 35 35 15 dieciséis 18
Nota:
1 (2006) Las propiedades de tracción que se muestran provienen de cupones de prueba fundidos por separado o fundidos integralmente. Las
pruebas deben estar de acuerdo con 2-3-15/9.
3.3.4 Calidad de la superficie

Todas las fundiciones deben ser inspeccionadas para asegurar que no tengan defectos en la superficie. Las inspecciones deben
realizarse de acuerdo con 7-A1-10/3.5.
3.3.5 Características del acero inoxidable

3.3.5(a) Acero inoxidable austenítico. Los aceros inoxidables austeníticos generalmente no presentan respuesta magnética o, en
algunos casos, una respuesta muy débil. Los aceros inoxidables austeníticos no se pueden templar mediante tratamiento térmico.
3.3.5(b) Acero inoxidable martensítico. Los aceros inoxidables martensíticos exhiben una fuerte respuesta magnética y son endurecibles
por tratamiento térmico.
3.3.6 Corrosión intergranular La

corrosión intergranular es una forma de degradación del material que puede afectar al acero inoxidable
austenítico (por ejemplo, los grados CF-3, CF-8) al exponerse a ciertos ambientes atmosféricos comunes en
astilleros y fundiciones. La corrosión intergranular es evidente mediante un examen visual o con líquidos
penetrantes como un patrón de grietas en la superficie o agrietamiento de la superficie en áreas aisladas o
continuas de varios tamaños y puede estar presente en más de un lugar.
3.3.7 Grietas de pulido

El esmerilado inadecuado del acero inoxidable puede producir un sobrecalentamiento localizado que puede provocar grietas. Puede
ocurrir un sobrecalentamiento localizado debido a la fuerte presión y la falta de movimiento de la herramienta abrasiva. Se deben
tomar precauciones para evitar tales condiciones cuando se utiliza el esmerilado en acabados o reparaciones.

Apéndice 1
3.3.8 Preparación para el

almacenamiento A menos que estén destinadas a usarse inmediatamente después de su fabricación o
reparación, las superficies de las hélices deben protegerse adecuadamente de los posibles efectos
corrosivos adversos de ciertos ambientes atmosféricos comunes a los astilleros y fundiciones.
3.3.9 Marcado de hélices 3.3.9(a) Nuevas
hélices (2006). El nombre del fabricante y otras marcas de identificación apropiadas se deben estampar en un lugar tal que sea
perceptible después del acabado y el montaje.
Las hélices deben estar estampadas en el cubo entre las palas y preferiblemente en línea con los tapones de llenado, si los hay.
Para álabes fundidos por separado, se prefiere una ubicación de marcado dentro del área de la brida.
Además, las piezas fundidas de grado CF-3, CF-8, CA-6NM, CB-6 y CA-15 se deben estampar AB/CF-3, AB/S/CF-8, AB/S/
CA-6NM, AB/S/CB-6 y AB/S/CA-15, respectivamente. Las hélices de acero inoxidable y las palas fundidas por separado,
fabricadas con especificaciones distintas a las aleaciones cubiertas en este documento, deben llevar el sello AB/S seguido de
una especificación de material de identificación.
3.3.9(b) Hélices reparadas. Las hélices reparadas deben marcarse en lugares apropiados (preferiblemente adyacentes a las
marcas existentes) según 7-A1-10/3.3.9(a) para indicar que se ha realizado una reparación. Estas disposiciones relativas al
marcado no son aplicables a las reparaciones normalmente realizadas en la fabricación de una nueva hélice. El marcado y la
información se estamparán de la siguiente manera:
RECON seguido de estampado que indica el tipo de reparación; por ejemplo , W para reparación de soldadura, S para reparación
de enderezado, RP para reparación.
Número de identificación del topógrafo
Numero de reporte
Fecha
Diámetro
Tono
3.3.10 Certificado del fabricante (2006)

Para cada hélice, el fabricante debe proporcionar al Inspector un certificado que contenga los siguientes detalles:
• Comprador y número de pedido
• Identificación del buque o número de proyecto de construcción naval, si se conoce •
Descripción de la fundición con número de dibujo • Diámetro, número de palas, paso,
dirección de giro • Grado de aleación y composición química de cada calor • Número
de calor o fundición
• Masa final
• Resultados de pruebas no destructivas y detalles del procedimiento de prueba cuando corresponda
• Resultados de pruebas mecánicas
• Número de identificación de fundición •
Detalles de tiempo y temperatura del tratamiento térmico • Ángulo de
inclinación para hélices de alta inclinación (ver 7-A1-10/1.5.5)

Apéndice 1
• Detalles de las reparaciones de soldadura, incluida la ubicación, o por referencia a los croquis requeridos (ver 7-
A1-10/3.7.1).
3.5 Inspección
3.5.1 Inspección de hélices nuevas (2006)
La superficie de la hélice acabada debe inspeccionarse para detectar defectos. Se debe realizar un examen visual de toda la
superficie, incluidos el álabe, el filete y el cubo. Se debe realizar un examen con líquidos penetrantes de toda la hélice; para
las hélices de acero inoxidable martensítico, se puede utilizar un examen con partículas magnéticas en lugar del examen con
líquidos penetrantes, siempre que se tomen las precauciones adecuadas para evitar el arco eléctrico. Para relacionar el grado
de ensayo no destructivo con la criticidad de las imperfecciones, las palas de la hélice se dividen en tres zonas de gravedad,
A, B y C, tal como se define en 7-A1-10/1.5.5. La presenciación de inspecciones en las Zonas B y C es opcional. Para hélices
de acero inoxidable austenítico, se debe prestar especial atención para detectar el agrietamiento típico de la corrosión
intergranular. Los criterios de aceptación para la inspección superficial de hélices de acero inoxidable se muestran en 7-
A1-10/1.11.4 TABLA 1.
La fundición debe mantener registros de las inspecciones rastreables a cada fundición. Estos registros deben ser revisados
por el Agrimensor. La fundición también debe proporcionar al inspector una declaración que confirme que las pruebas no
destructivas se han llevado a cabo con resultados satisfactorios.
Cuando existan serias dudas de que las piezas fundidas no estén libres de defectos internos, se realizarán inspecciones no
destructivas adicionales a pedido del inspector (p. ej., RT/UT).
Luego, los criterios de aceptación deben acordarse entre el fabricante y ABS.
3.5.2 Dimensiones, tolerancias dimensionales y geométricas (2006) 3.5.2(a) (1

de julio de 2021)
Las dimensiones y tolerancias dimensionales y geométricas se rigen por los datos contenidos en los planos de aprobación o
documentos de pedido. Estos deben ser presentados al Inspector en el momento de la prueba. La precisión y verificación de
las dimensiones y el peso son responsabilidad del fabricante y deben ser confirmadas por un Topógrafo asistente.
El informe de los exámenes pertinentes se entregará al Agrimensor, quien podrá requerir que se realicen las verificaciones en
su presencia.
3.5.2(b) (2021)
El equilibrado estático se debe realizar en todas las hélices de acuerdo con el plano aprobado y se debe hacer referencia a las
disposiciones de la norma ISO 484. El equilibrado dinámico puede ser necesario para hélices que funcionan a más de 500 rpm.
3.5.3 Inspección de reparación

Para la reparación de hélices, se debe realizar una inspección no destructiva de las superficies de la hélice, en la medida que
se indica a continuación, antes de la soldadura (si corresponde) y después de la reparación.
3.5.3(a) Inspección previa a la soldadura. El área preparada para soldar debe ser inspeccionada utilizando colorantes
penetrantes o partículas magnéticas (si corresponde) para verificar la eliminación completa de los defectos. Además, otras
áreas sospechosas de la hélice deben ser inspeccionadas a satisfacción del Inspector.
Como mínimo, se debe realizar una inspección aleatoria de las otras palas y el área del cubo.
3.5.3(b) Inspección final después de la reparación. La reparación completada y cualquier área sospechosa en las inmediaciones
de la reparación deben inspeccionarse utilizando colorantes penetrantes o partículas magnéticas (si corresponde). Los criterios
de aceptación para las inspecciones de superficie se indican en 7-A1-10/1.11.4 TABLA 1.

Apéndice 1
3.7 Soldadura 3.7.1
General (1 de julio de 2021)
En general, las reparaciones deben realizarse por medios mecánicos (p. ej., por esmerilado o fresado). Las ranuras
resultantes deben mezclarse con la superficie circundante para evitar contornos afilados.
La eliminación completa del material defectuoso debe ser verificada por PT o MT, si corresponde. Las reparaciones de
soldadura se realizarán únicamente cuando se consideren necesarias y cuenten con la aprobación previa del Inspector.
Todas las reparaciones de soldadura deben documentarse mediante croquis o fotografías que muestren la ubicación y las
dimensiones principales de las ranuras preparadas para soldar. La documentación que incluye el procedimiento de soldadura
propuesto, el tratamiento térmico y los procedimientos de inspección posteriores deben presentarse al inspector antes de
reparar la soldadura. Todos los procedimientos de soldadura para hélices de acero inoxidable deben ser revisados por el
departamento de materiales de ABS, independientemente de la zona de reparación.
Deben evitarse las soldaduras que tengan un área inferior a 5 cm2 (0,78 in2 ).
(2014) Reparaciones de soldadura mayores y menores: Las reparaciones de soldadura menores incluyen la reparación de
bordes en el 1/3 exterior del diámetro de la hélice y, en general, deben limitarse a la reparación de secciones de menos de
32 mm (11 / in.) de espesor.
4
con Todas las demás
soldadura solo porreparaciones
el bien de la se consideran
apariencia. reparaciones
Los defectos de mayores.
no más deDebe evitarse
3,2 mm la reparación
(1 /pulg.) de
profundidad deben tener hoyuelos. 8
3.7.1(a) Reparación de soldadura a la Zona A. (1 de julio de 2021)
No se debe realizar ninguna soldadura en la Zona A de una hoja sin la aprobación previa del Inspector y del Departamento
de Materiales de ABS. La zona A se define en 7-A1-10/1.5.5. Las reparaciones en la Zona A se realizarán por medios
mecánicos o mediante soldadura por arco.
Nota: En algunos casos, el diseñador de la hélice puede presentar documentación técnica para proponer una zona A modificada
basado en un análisis detallado de la carga hidrodinámica y el estrés para su consideración por parte de ABS.
3.7.1(b) Reparación de soldadura a la Zona B (2006).
Los defectos inferiores a dB = (t/40) mm (t = espesor local mínimo en mm según las Reglas) o 2 mm (el que sea mayor) por
debajo del espesor local mínimo según las Reglas se eliminarán mediante esmerilado. La zona B se define en 7-A1-10/1.5.5.
Los defectos que sean más profundos podrán repararse mediante soldadura, sujeto a la aprobación previa del Inspector.
3.7.1(c) Reparación de soldadura a la Zona C (2006).
En la Zona C, generalmente se permiten soldaduras de reparación. La zona C se define en 7-A1-10/1.5.5.
3.7.1(d) Preparación para Reparación con Soldadura.
Los defectos deben eliminarse mediante esmerilado (véase 7-A1-10/3.3.7), astillado, ranurado con arco de plasma o carbón
u otros métodos adecuados. Si se usa ranurado con arco de carbón, se requiere esmerilar la superficie de la ranura
preparada para eliminar cualquier acumulación de carbón. Todas las superficies preparadas deben limpiarse hasta obtener
un metal brillante antes de soldar. Las configuraciones típicas de ranuras se muestran en 7-A1-10/3.11.6 FIGURA 6 y 7-
A1-10/3.11.6 FIGURA 7. Para el reemplazo de la punta de la hoja, se muestra una configuración típica de ranuras en 7-
A1-10/3.11. 6 FIGURA 8.
3.7.1(e) Inspección previa a la soldadura. (1 de julio de 2021)
Antes de soldar, se debe realizar una inspección de acuerdo con 7-A1-10/3.5.3(a).
3.7.1(f) Procesos de soldadura, procedimientos y metales de aporte.
Los procesos, metales de aporte y procedimientos enumerados en 7-A-10/Tablas 7 a 10 deben usarse para la reparación
de hélices de acero inoxidable de los grados indicados.
i) Granallado. Por lo general, la primera capa de soldadura no se debe granallar. Por lo general, la última capa
tampoco debe martillarse a menos que la soldadura deba aliviarse posteriormente de la tensión. El granallado de
las capas de soldadura intermedias es opcional.

Apéndice 1
ii) Soldadura o Brazing. No está permitida la reparación de defectos mediante soldadura blanda o fuerte.
iii) Posición de Soldadura. Cuando sea factible, la soldadura se debe realizar en posición plana (hacia abajo).
iv) (2006) La soldadura debe realizarse en condiciones controladas, sin corrientes de aire ni clima adverso.
3.7.1(g) Reparación de corrosión intergranular i)

Corrosión intergranular no superior a 1,6 mm (1 / pulg.) de profundidad. Si se encuentra que la corrosión
dieciséis
intergranular se extiende menos o igual a 1,6 mm (1 /pulg.) por debajo de la superficie

reparacióndepuede
la hélice,
efectuarse
la
dieciséis
mediante el esmerilado de la superficie para eliminar todo el material afectado.
ii) Corrosión intergranular superior a 1,6 mm (1 / pulg.) de profundidad. Si se descubre que la corrosión
dieciséis
intergranular se extiende más de 1,6 mm (1 /pulg.) por debajo de la superficie

puede efectuarse
de la hélice,
mediante
dieciséis
la reparación
soldadura.
iii) Inspección después de la reparación de la corrosión intergranular. Las hélices deben inspeccionarse después
de reparar la corrosión intergranular de acuerdo con 7-A1-10/3.5.2(b). Se debe prestar especial atención para
verificar que se examinen todas las áreas sospechosas y que todas las superficies de la hélice estén libres
de corrosión intergranular.
iv) Calificación. Después de que se haya realizado la reparación por soldadura de la corrosión intergranular, la
hélice debe marcarse de acuerdo con 7-A1-10/3.3.9(b).
en) Preparación para el almacenamiento. Las superficies de la hélice deben protegerse después de la reparación
de la corrosión intergranular cuando lo requiera 7-A1-10/3.3.8.
3.7.2 Calificación de soldadura (procedimiento y soldador) 3.7.2(a)

General. (1 de julio de 2021)
Las pruebas de calificación de soldadura se realizarán en cada fundición o instalación de reparación donde se pretenda
reparar hélices mediante soldadura. La prueba de calificación de soldadura debe realizarse de acuerdo con 7-
A1-10/3.11.6 FIGURA 9 y con el mismo proceso, equipo, electrodos, precalentamiento y liberación de tensión que
normalmente se usaría para realizar las soldaduras de reparación; y deben estar hechos con placas de acero inoxidable
de 30 mm (1¼ in.) de espesor mínimo y de una composición química similar al material de la hélice que se reparará con
soldadura. Se deben realizar pruebas de calificación para cada puesto en el que se vaya a realizar la soldadura.
Los procedimientos de soldadura calificados en un fabricante son válidos para soldar en talleres bajo la misma dirección
técnica y de calidad.
3.7.2(b) Procedimiento de Calificación (2006).

Antes de la sección, el montaje de prueba debe ser probado visualmente y con líquidos penetrantes. Las imperfecciones
deben evaluarse de acuerdo con 7-A1-10/1.11.4 TABLA 1. Se deben preparar dos muestras de tensión de sección
reducida y cuatro muestras de macrograbado de acuerdo con 7-A1-10/3.11.6 FIGURA 9 y 7 -A1-10/3.11.6 FIGURA 10.
Las muestras ensayadas deben cumplir con los criterios de aceptación según 7-A1-10/3.11.6 FIGURA 9 y 7-A1-10/3.11.6
FIGURA 10.
3.7.2(c) Calificación del soldador. (1 de julio de 2021)

Se deben preparar cuatro muestras de macrograbado de acuerdo con 7-A1-10/3.11.6 FIGURA 9. Las muestras
analizadas deben cumplir con los criterios de aceptación según 7-A1-10/3.11.6 FIGURA 9.
El inspector debe presenciar el procedimiento de soldadura y la calificación del desempeño del soldador a su entera
satisfacción.
3.7.2(d) Rango de Aprobación. (1 de julio de 2021)

Los cambios fuera de los rangos especificados requerirán una nueva calificación del procedimiento de soldadura.

Apéndice 1
i) Metal base. El rango de aprobación para la hélice de fundición de acero inoxidable está limitado al grado de acero
utilizado en la prueba de calificación.
ii) Posición de soldadura. La aprobación para un puesto de soldadura está restringida a ese puesto en la prueba de
calificación. Si se requiere un rango de calificación, la soldadura debe realizarse en las posiciones de entrada de calor
más alta y más baja.
iii) Proceso de soldadura. La aprobación para el proceso de soldadura está restringida al proceso utilizado en la prueba de
calificación. La ejecución única no está calificada por ejecución múltiple y viceversa.
iv) Metal de relleno. La aprobación del metal de aporte está restringida a la designación del metal de aporte utilizado en la
prueba de calificación.
en) Entrada de calor. El límite superior de entrada de calor aprobado es un 15% mayor que el utilizado en la prueba de
calificación. El límite inferior de entrada de calor aprobado es un 15% inferior al utilizado en la prueba de calificación.
nosotros) Temperatura de precalentamiento y entre pasadas. La temperatura mínima de precalentamiento no debe ser inferior a
la utilizada en la prueba de calificación. La temperatura máxima entre pasadas no debe ser mayor que la utilizada en la
prueba de calificación.
viii) Posterior a la soldadura de tratamiento térmico. El tratamiento térmico utilizado en la prueba de calificación debe
especificarse en el procedimiento de soldadura preliminar. El tiempo de mantenimiento se puede ajustar en función del
espesor.
viii) Espesor. El rango de calificación relacionado con el espesor se muestra a continuación.
Espesor de la pieza de prueba, t (mm) Rango de Aprobación
15 < t ÿ 30 3 mm a 2t
30 ÿ t 0.5t a 2t o 200 mm, lo que sea mayor
3.7.3 Procedimientos y temperaturas de precalentamiento y entre pasadas de soldadura 3.7.3(a)
Procedimientos de precalentamiento y entre pasadas. Las temperaturas de precalentamiento y entre pases deben extenderse por
completo a través de la sección que se está reparando a una distancia de unos 300 mm (12 pulg.) en todos los lados del área de
reparación, de modo que se produzca un gradiente máximo de temperatura de unos 55 °C por cada 300 mm (100 °C). F por pie) se
puede mantener en el área circundante. El calentamiento debe realizarse por medio de sopletes de gas suave (gas natural, GLP) o
calentadores de banda o por medio de sopletes de oxiacetileno en movimiento utilizados con las debidas precauciones para evitar
el sobrecalentamiento local. La temperatura debe verificarse a intervalos frecuentes por medio de crayones indicadores de
temperatura o pirómetros de contacto. Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas deben mantenerse durante toda la
operación de soldadura. Se debe proporcionar un soporte adecuado para minimizar la distorsión durante las operaciones de
precalentamiento y soldadura.
3.7.3(b) Rangos de temperatura de precalentamiento y entre pasadas. Los rangos de temperatura de precalentamiento y entre
pases enumerados en 7-A-10/Tablas 7 a 9 deben usarse para los diversos procesos de soldadura y aleaciones.
3.7.4 Enfriamiento después de la soldadura (2006)

Las áreas soldadas de las hélices de acero inoxidable martensítico deben enfriarse lentamente (por ejemplo, envolviéndolas con
mantas aislantes) para reducir la posibilidad de agrietamiento. Para lograr una respuesta microestructural favorable al alivio de
tensión subsiguiente, las áreas soldadas de las hélices de acero inoxidable martensítico deben enfriarse como se indicó
anteriormente a la temperatura aplicable indicada:
Grado CA-6NM y CB-6: 95 °C (200 °F) Grado CA-15: 205 °C (400 °F)
Las áreas soldadas de las hélices de acero inoxidable austenítico pueden enfriarse con aire después de la soldadura.
3.7.5(a) Generalidades (2006). Después de la reparación (soldadura, enderezamiento y remontaje), las hélices de acero inoxidable
de los grados CA-6NM, CA-15 y CB-6 deben liberarse de la tensión dentro del

Apéndice 1
rango de temperatura adecuado que se muestra en 7-A-10/Tablas 8 a 11. Las reparaciones de hélices de acero inoxidable
de los grados CF-3 y CF-8 no requieren tratamientos para aliviar la tensión (consulte 7-A1-10/3.11.6 TABLA 7 y 7-
A1-10/3.11.6 TABLA 11), excepto cuando se requiera una aprobación especial para el enderezado, según 7-A1-10/3.9.2(a).
3.7.5(b) Alivio de tensión del horno. Siempre que sea posible, el alivio de la tensión del horno debe realizarse después de
las reparaciones, especialmente en las secciones pesadas, como el cubo o las áreas de filete. Esto se puede hacer
calentando toda la hélice o calentando una sección completa que contenga las áreas que se van a aliviar en un horno o
estufa. El alivio de la tensión del horno de una hélice completa debe efectuarse mediante calentamiento lento y uniforme a
una temperatura en el rango de temperatura apropiado, y el tiempo de remojo a la temperatura debe ser de un mínimo de 6
horas. Cuando solo se alivie la tensión del horno en una sección de la hélice, el tiempo de retención debe ser de al menos
20 minutos por cada 25,4 mm (1 pulgada) de sección medida en la parte más gruesa del área de reparación. El enfriamiento
de la hélice o de la sección de la hélice debe ser lento y uniforme a 315 °C (600 °F) por debajo del cual el enfriamiento en
aire en calma es satisfactorio.
3.7.5(c) Alivio de tensión local. Con el fin de efectuar un alivio de tensión local adecuado; una banda, como se describe a
continuación, debe calentarse lentamente hasta la temperatura de alivio de tensión de modo que no se exceda un gradiente
de temperatura de 55 °C por 300 mm (100 °F por pie). El calentamiento debe realizarse por medio de sopletes de gas suave
o calentadores de banda o por medio de sopletes de oxiacetileno en movimiento utilizados con las debidas precauciones
para evitar el sobrecalentamiento local. El tiempo de remojo a la temperatura debe ser de al menos 20 minutos por cada
25,4 mm (1 pulgada) de espesor en el área de reparación. En el caso de una reparación de soldadura, el espesor de la
soldadura se utilizará para determinar el tiempo de remojo, pero en ningún caso el tiempo de remojo debe ser inferior a una
hora. El enfriamiento de la hélice o de la sección de la hélice debe ser lento y uniforme a 315 °C (600 °F) por debajo del cual
el enfriamiento en aire en calma es satisfactorio. Para aliviar la tensión local, la banda debe medir aproximadamente 300 mm
(12 pulg.) en todos los lados de la reparación y debe extenderse por todo el espesor de la hoja. Además, para aliviar la
tensión local de una reparación mayor, la banda debe extenderse por todo el ancho de la hoja.
3.7.5(d) Control de distorsión. Se debe proporcionar un soporte adecuado para minimizar la distorsión durante cualquiera
de los tratamientos de alivio de tensión mencionados anteriormente.
3.7.6 Inspección después de la soldadura (2021)

Después de que se hayan realizado las operaciones de reparación de soldadura y alivio de tensión (si corresponde), la
hélice debe inspeccionarse de acuerdo con 7-A1-10/3.5, según corresponda.
3.7.7 Marcado
Después de que se hayan realizado las operaciones de reparación con soldadura y la inspección final, la hélice debe
3.7.8 Preparación para el almacenamiento
Las superficies de la hélice deben protegerse después de las operaciones de reparación con soldadura cuando así lo
requiera 7-A1-10/3.3.8.
3.9 Enderezado 3.9.1

Reparaciones de enderezado mayores y menores Las
1
reparaciones de enderezado menores incluyen la reparación de bordes en el exterior / 3 del diámetro de la hélice pulg.)
4 espesor. Excepto
y, en general, se limitan a la reparación de secciones menores de 32 mm (11 / para reparaciones
de enderezado menores y reparaciones de enderezado que requieren aprobación especial [ véase 7-A1-10/3.9.2(a)], todas
las reparaciones, incluidas las reparaciones en el área crítica de las hélices de gran inclinación, se consideran reparaciones
mayores.
3.9.2 Procedimiento de enderezado Se debe
seguir el procedimiento de enderezado indicado en 7-A1-10/3.11.6 TABLA 10 para realizar reparaciones de enderezado.

Apéndice 1
3.9.2(a) Acero inoxidable grado CF-3 y CF-8. Los procedimientos para enderezar las reparaciones de hélices de
acero inoxidable austenítico (grados CF-3, CF-8) están sujetos a aprobación especial cuando el radio interior de la
deformación de la pala es inferior a diez veces el espesor de la sección. Otras reparaciones de enderezado se
pueden realizar mediante enderezado en frío o en caliente y mediante carga dinámica o de presión según la
preferencia de la instalación y de acuerdo con 7-A1-10/3.11.6 TABLA 10. El enderezado en caliente no debe
realizarse a más de 455 °C. (850°F).
3.9.2(b) Acero inoxidable grado CA-6NM, CA-15 y CB-6 (2009). El enderezado en frío de acero inoxidable martensítico
(Grados CA-6NM, CA-15, CB-6) puede realizarse solo mediante carga de presión y solo para reparaciones menores
de enderezado. El enderezamiento en caliente por medio de cargas dinámicas o de presión se puede utilizar para
todas las reparaciones de enderezamiento. Los tratamientos de alivio de tensión después del enderezado deben
realizarse según 7-A1-10/3.7.5 y 7-A1-10/3.11.6 TABLA 10.
3.9.3 Alisado en caliente

La parte de la hélice que se está enderezando en caliente debe mantenerse dentro del rango de temperatura
requerido durante el curso de la reparación por medio de sopletes de gas suave o calentadores de banda o por
medio de sopletes de oxiacetileno en movimiento utilizados con la debida precaución para evitar el sobrecalentamiento local.
Una zona generosa que rodea la parte a enderezar debe calentarse en todo su espesor a la temperatura requerida.
Una vez que se ha completado el enderezamiento, la hélice puede enfriarse lenta y uniformemente a temperatura
ambiente. Si se va a aliviar la tensión de la hélice, no es necesario enfriar primero a temperatura ambiente.
3.9.4 Enderezado en frío Para el

enderezado en frío, la parte de la hélice que se está enderezando puede recibir una cantidad mínima o ningún
calentamiento previo, sin embargo, la temperatura mínima de enderezado debe ser de 15°C (60°F).
3.9.5 Inspección después del enderezamiento (2021)

Después de que se hayan realizado las operaciones de reparación de enderezado y alivio de tensión (si corresponde),
la hélice debe inspeccionarse de acuerdo con 7-A1-10/3.5, según corresponda.
3.9.6 Marcado
Después de las operaciones de enderezado 7-A1-10/3.3.9(b).
3.9.7 Preparación para el

almacenamiento Las superficies de las hélices deben protegerse después de las operaciones de enderezado
cuando así lo requiera 7-A1-10/3.3.8.
3.11 Repetición
3.11.1 Generalidades
El cambio de paso de una hélice está sujeto a aprobación especial a menos que el cambio en el paso, medido en un
radio de 0,7, sea inferior al 5% y el cambio de paso se realice con una deformación uniforme y fuera de la pala con
un radio de 0,4. No se debe volver a armar una hélice que ya haya sido reparada sin una aprobación especial, a
menos que el cambio absoluto acumulativo en el paso sea inferior al 5 % y se cumplan las disposiciones anteriores.
3.11.2 Recarga mediante carga de presión La

reposición mediante cargas uniformes aplicadas lentamente debe realizarse dentro de los rangos de temperatura
indicados en 7-A1-10/3.11.6 TABLA 10. La reposición mediante carga dinámica no debe utilizarse. La parte de la
hélice que se vuelve a armar debe mantenerse dentro del rango de temperatura requerido durante el curso de la
reparación por medio de sopletes de gas suave o calentadores de banda o por medio de sopletes de oxiacetileno en
movimiento utilizados con la debida precaución para evitar el sobrecalentamiento local.
Se debe calentar en todo su espesor una zona generosa que rodea la parte que se va a volver a colocar.

Apéndice 1
a la temperatura requerida. Después de que se haya completado el remontaje, la hélice puede enfriarse lenta y uniformemente
a temperatura ambiente. Si se va a aliviar la tensión de la hélice, no es necesario enfriar primero a temperatura ambiente.
3.11.3(a) Acero inoxidable grado CF-3 y CF-8. El tratamiento de alivio de tensión después de volver a colocar no es necesario
para el acero inoxidable austenítico (Grados CF-3, CF-8) según 7-A1-10/3.7.5(a) y 7-A1-10/3.11.6 TABLA 10.
3.11.3(b) Grado CA-6NM y acero inoxidable CA-15 (2009). Se debe realizar un tratamiento de alivio de tensión después de
volver a colocar acero inoxidable martensítico (grados CA-6NM, CA-15, CB-6) según 7-A1-10/3.7.5 y 7-A-10/Tablas 8-10.
3.11.4 Inspección después de volver a montar (2021)

Después de que se hayan realizado las operaciones de reposición y alivio de tensión (si corresponde), la hélice debe
3.11.5 Marcado
Después de que se hayan realizado las operaciones de reavivado y la inspección final, la hélice debe marcarse de acuerdo
con 7-A1-10/3.3.9(b).
3.11.6 Preparación para el almacenamiento
Las superficies de las hélices deben protegerse después de las operaciones de replanteo cuando lo requiera 7-A1-10/3.3.8.
TABLA 7
Parámetros para la soldadura de acero inoxidable grados CF-3 y CF-8
Metal de aporte1 Soldadura por arco de metal blindado Gas Metal y Gas Tungsteno
Soldadura por arco
E 308L ES 308L
Clasificación AWS(2)
ES 347 ES 347

Rango de precalentamiento y entre pasadas 15-260 (60-500) 15-260 (60-500)
El alivio del estrés Ninguna Ninguna
Notas:
1 Se pueden usar especificaciones equivalentes, como para metales de aporte con núcleo fundente.
2 El metal de aporte tipo 308 se puede usar para reparar el CF-8.
TABLA 8
Parámetros para soldadura de acero inoxidable grado CA-6NM
Soldadura por arco
Clasificación AWS E 410 Ni-Mo ER 410 Ni-Mo

El alivio del estrés 565-620 (1050-1150) 565-620 (1050-1150)

Apéndice 1
Nota:
TABLA 9
Parámetros para soldadura de acero inoxidable grado CA-15
Soldadura por arco
Clasificación AWS 410 ES 410

El alivio del estrés 660-790 (1220-1450) 660-790 (1220-1450)
Nota:
TABLA 10
Parámetros para soldadura de acero inoxidable grado CB-6
Metal de aporte(1) Soldadura por arco de metal blindado
Especificación DIN 8556
Calificación E 17 6 B 20+

Rango de precalentamiento y entre pasadas 150-200 (300-400)
El alivio del estrés 580-630 (1100-1160)
Nota:
1 Se pueden usar especificaciones equivalentes, como para arco metálico con gas, arco de tungsteno con gas y metales de aporte para soldadura
por arco con núcleo fundente.
TABLA 11
Temperaturas para enderezar y volver a colocar acero inoxidable
Hélices (2006)
Grados CF-3 y CF-8 Grado CA-6NM y CB-6 Grados CA-15
Temperaturas para Menor

Alisado en °C (°F)
Carga dinámica 15-455 (60-850) 565-620 (1050-1150) 675-730 (1250-1350)
Carga de presión 15-455 (60-850) 15-620 (60-1150) 15-730 (60-1350)
Temperaturas para Major

Alisado en °C (°F)
Carga dinámica 15-455 (60-850) 565-620 (1050-1150) 675-730 (1250-1350)
Carga de presión 15-455 (60-850) 565-620 (1050-1150) 675-730 (1250-1350)

Apéndice 1
Grados CF-3 y CF-8 Grado CA-6NM y CB-6 Grados CA-15
Temperaturas para
Repechaje,
en °C (°F)
Carga de presión 15-455 (60-850) 565-620 (1050-1150) 675-730 (1250-1350)
Temperaturas para el estrés

Alivio
Después de alisar o
Repechaje, en °C (°F) Ninguna 565-620 (1050-1150) 660-790 (1220-1450)
FIGURA 6
Preparación típica de ranura poco profunda para reparación con soldadura
FIGURA 7
Preparación típica de ranura profunda para reparación de soldadura

Apéndice 1
FIGURA 8
Preparación típica para el reemplazo de la punta de la hoja para la reparación con soldadura
FIGURA 9
Placa de prueba de calificación de soldadura Ubicación de los especímenes de prueba (2009)
Nota:
1 t = 30 mm (11 / 4 pulg.) menos.

Criterios de Aceptación de Pruebas de Calificación de Procedimientos
1) Para la prueba de tensión de sección reducida, consulte 7-A1-10/3.11.6 FIGURA 10.
2) 2009) Para la prueba de macrograbado, la muestra debe estar libre de grietas; y no se permite ninguna discontinuidad de
soldadura superior a 1,62mm
atravesarán
dieciséis mm(1por
/pulg.).
debajoUna
dede las macrosecciones
la superficie. Se debense utilizará
hacer para la
al menos prueba
tres de dureza.
muescas Las hendiduras
individuales en el metal de
soldadura, la ZAT (ambos lados) y en el material base (ambos lados). Los valores se reportarán a título informativo.

Apéndice 1
FIGURA 10
Muestra de tensión de sección reducida
Notas:
1 Ambas caras de la soldadura deben mecanizarse al ras con la placa.
2 t = 30 mm (1¼ pulg.); Ancho = 25,4 mm (1 pulg.).
3 Cuando la capacidad de la máquina de ensayo disponible no permita la muestra de espesor completo, dos
o se pueden preparar especímenes más delgados que el espesor total cortando el espécimen de espesor total en
secciones, cada una de las cuales debe cumplir con los requisitos.
Requisito: prueba de soldadura
1 Resistencia mínima a la tracción para bronce fundido, en N/mm2 (kg/mm2 , psi)
Proceso de arco Proceso de gas oxicombustible
Tipo 2 - Mn Bronce 380 (39, 55,000) 275 (28, 40,000)
Tipo 3 - Bronce NiMn 410 (42, 60,000) 315 (32, 45,000)
-
Tipo 4 - NiAl Bronce 500 (51, 72,000)
-
Tipo 5 - Bronce MnNiAl 550 (56, 80,000)
2 Resistencia mínima a la tracción para acero inoxidable, en N/mm2 (kg/mm2 , psi)
Proceso de arco
Grado CF-3 480 (49, 70,000)
Grado CF-8 480 (49, 70,000)
Grado CA-6NM 755 (77, 110,000)
Grados CA-15 620 (63, 90,000)

Norma ABS Part-7-Section-10-July22

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Fundición de hélices de bronce y acero inoxidable (2013)

1.2 Aprobación de fundición (2006)

1.3.1 Aleaciones de bronce representativas

1.3.2 Composición química Las composiciones

químicas de las cuatro aleaciones de bronce representativas se muestran a continuación.

REGLAS DE ABS PARA ENCUESTAS DESPUÉS DE LA CONSTRUCCIÓN • 2022 588

Composición química, en porcentaje *

Tipo 2 Tipo 3 tipo 4 Tipo 5

Cobre 55 a 60 53,5 a 57 78 minutos 71 minutos

Zinc Resto Resto - -

Manganeso 1.5 2,5 a 4,0 3.5 11,0 a 14,0

Aluminio 0,5 a 1,5 2.0 8,5 a 11,0 7,0 a 8,5

Níquel 0.5 2,5 a 4,0 3,0 a 5,5 1.5 a 3.0

Hierro 0,4 a 2,0 1,0 a 2,5 3,0 a 5,0 2.0 a 4.0

Creer 1.00 1.00 - -

Guiar 0.40 0.20 0.03 0.03

Total Otros - - 0.50 0.50

1.3.2(a) Equivalente de zinc. (1 de julio de 2021)

% equivalente de zinc = 100 100 × % Cobre

1.3.3 Propiedades de tracción El

Propiedades de tracción de cupones fundidos por separado(1,2)

Escribe Resistencia a la tracción Límite elástico(3) Alargamiento(4)

2 450 (46, 65,000) 175 (18, 25,000) 20

3 515 (53, 75,000) 220 (22,5, 32.000) 18

4 590 (60, 86,000) 245 (25, 36,000) dieciséis

5 630 (64, 91,000) 275 (28, 40,000) 20

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1.3.4 Calidad de la superficie

1.3.5 Agrietamiento por corrosión bajo tensión

1.3.6 Fragilización o fragilidad en caliente

1.3.7 Marcado de hélices 1.3.7(a) Hélices

Número de identificación del topógrafo

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1.3.8 Certificado del fabricante (2006)

• Comprador y número de pedido

• Número de proyecto de construcción naval, si se

conoce • Descripción de la fundición con número de dibujo •

Diámetro, número de álabes, paso, dirección de giro • Grado de

aleación y composición química de cada calor • Número de calor o

fundición • Peso final • Resultados de pruebas no destructivas y

detalles del procedimiento de prueba donde corresponda • Porción de

estructura alfa para aleaciones Tipo 2 y 3

• Resultados de pruebas mecánicas

• Número de identificación de fundición

• Ángulo de sesgo para hélices de alto sesgo •

1.5.2 Dimensiones, tolerancias dimensionales y geométricas (2006) 1.5.2(a)

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1.5.3 Inspección de reparación

1.5.4 Documentación de Defectos e Inspecciones (2006)

1.5.5 Definición de sesgo, zonas de gravedad (2006) 1.5.5(a)

Definición de sesgo. El sesgo de una hélice se define de la siguiente manera:

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La zona B constituye la totalidad de las superficies restantes de las palas.

Las zonas A y B se ilustran en 7-A1-10/1.5.5 FIGURA 3.

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1.7 Soldadura 1.7.1

General (1 de julio de 2021)

Debe evitarse soldar áreas de menos de 5 cm2 (0,78 in2 ).

1.7.1(a) Reparación de soldadura a la Zona A. (1 de julio de 2021)

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