Departamento de Ingeniería Civil – Materiales de Ingeniería

NOTA Guía de Laboratorio 2: ALEACIONES

DEFINITIVA 2020-1

Nombre: ____________________________________________ Código: ___________________

Nombre: ____________________________________________ Código: ___________________

IC0280 Materiales de Ingeniería – Guía de Laboratorio 2

LOS METALES, SUS ALEACIONES Y SU APLICACIÓN EN LA INGENIERÍA

OBJETIVO ESPECÍFICO
 Ilustrar al estudiante en el conocimiento de algunos metales utilizados en la Ingeniería:
aleaciones ferrosas como los aceros, y no ferrosas como: aleaciones de cobre y aleaciones de
aluminio.
 Conocer la clasificación de los materiales metálicos, algunas de sus propiedades y aplicaciones.
 Distinguir algunas propiedades de los metales mediante la utilización de métodos de
reconocimiento empíricos.

1. MARCO TEÓRICO

Introducción
Desde la antigüedad, el hombre necesitó desarrollar elementos que le permitieran una mejor
producción de sus armas y herramientas empleando los metales como una solución. En la naturaleza,
los metales se encuentran con otros elementos no metálicos como componentes de minerales, y unos
pocos como el cobre, oro, plata, mercurio y platino pueden encontrarse en su estado metálico. En
general un metal puro tiene propiedades mecánicas limitadas, por lo que se debe combinar con otros
elementos metálicos para formar aleaciones, las cuales brindan un sinnúmero de propiedades
deseables en numerosas aplicaciones. Los materiales metálicos tienen como características generales
una buena conductividad eléctrica y térmica, alta resistencia mecánica, rigidez y ductilidad. Son
particularmente útiles en aplicaciones estructurales, las cuales deben soportar diferentes cargas.

En la Figura 1, se muestra una clasificación general de los materiales metálicos. Los metales se
clasifican principalmente en aleaciones ferrosas y no ferrosas. Las aleaciones ferrosas son aquellas
que contienen hierro como elemento base, pero pueden contener pequeñas proporciones de otros
componentes. Las aleaciones no ferrosas son todas las aleaciones que no tienen hierro como
elemento base.

ALEACIONES FERROSAS:
Las aleaciones ferrosas se dividen en dos grandes categorías: aceros y fundiciones. Aunque ambos
materiales son aleaciones de hierro y carbono, los aceros tienen menor contenido de carbono que las
fundiciones. Las diferencias entre las composiciones de los aceros y las fundiciones se muestran en la
Tabla 1.

Página 1 de 10
 Departamento de Ingeniería Civil – Materiales de Ingeniería
Guía de Laboratorio 2: ALEACIONES
2020-1

Figura 1. Aleaciones ferrosas y no ferrosas.

Aceros:

La mayoría de las aleaciones ferrosas son aceros de baja aleación, debido a que tienen un precio
moderado dada la ausencia de grandes cantidades de elementos aleantes y adicionalmente poseen,
suficiente ductilidad para ser conformados con facilidad, obteniendo así productos resistentes,
duraderos y de bajo costo.
Tabla 1. Composición química de aceros y fundiciones ordinarias

Aceros Fundiciones

Elemento Porcentaje en peso (%)

Carbono (C) 0.05 - 2.11 > 2.11

Manganeso (Mn) 0.20 – 0.90 < 1.5

Silicio (Si) < 0.50 <3

Fósforo (P) < 0.10 < 1.8

Azufre (S) < 0.10 < 0.25

Se consideran aceros de alta aleación aquellos en los que el total de elementos de aleación distintos
del carbono superan el 5% en peso. La adición de esos elementos encarece el acero, pero es justificado
por la mejora sustancial de ciertas propiedades. Así, los aceros inoxidables requieren una adición de

Página 2 de 10
 Departamento de Ingeniería Civil – Materiales de Ingeniería
Guía de Laboratorio 2: ALEACIONES
2020-1

cromo superior al 12 % para evitar ser dañados por un ambiente corrosivo. En los aceros de
herramientas, los elementos aleantes se añaden con el fin de obtener la resistencia mecánica y dureza
máximas, propiedades que son requeridas para aplicaciones de corte y mecanizado.

La nomenclatura más utilizada a nivel mundial es la llamada AISI/SAE propuesta por las instituciones
American Society for Testing and Materials (ASTM) y American Iron Steel Institute (AISI). En este
sistema de nomenclatura, los aceros se nombran con cuatro dígitos, así: el primer dígito especifica el
principal elemento de aleación (en la Tabla 2 se muestran las convenciones), el segundo dígito modifica
al primero, y los dos últimos dígitos corresponden al porcentaje de carbono en centésimas.
Tabla 2. Convenciones para el primer dígito de la nomenclatura. En negrilla el principal elemento de aleación.

Número para el
Material
primer dígito
1 Carbono
2 Níquel
3 Níquel + Cromo
4 Molibdeno
5 Cromo
6 Cromo + Vanadio
Molibdeno + Níquel
7
+ Cromo
Níquel + Cromo +
8
Molibdeno

Se observa entonces que si el primer número de la designación es 1 se sabe que es un acero al

carbono; si el dígito siguiente es 0, o sea que la designación es 10XX, se trata de un acero ordinario al
carbono; así 1030 significa un acero ordinario al carbono con 0.30% de carbono (ver Figura 2). Si el
segundo dígito es 1, la designación es 11XX y significa que se trata de un acero resulfurado, es decir,
se le añadió azufre para hacerlo más maquinable, por ejemplo, el acero AISI- SAE 1108 (ver Figura
3). Si el segundo dígito es 3, la designación es 13XX y se trata de un acero con contenido de
manganeso entre 1.50 y 2.00%, por ejemplo, el acero AISI-SAE 1330. Si el primer dígito es 2, se trata
de un acero al níquel, por ejemplo, el acero SAE 23XX que es un acero con 3.50%Ni. Si el primer dígito
es 3, se está señalando un acero al Ni-Cr, por ejemplo, el acero SAE 31XX con 1.25%Ni y 0.65% de
Cr.

Figura 2. Nomenclatura AISI-SAE de un acero al carbono con 0.30% de carbono.

Página 3 de 10
 Departamento de Ingeniería Civil – Materiales de Ingeniería
Guía de Laboratorio 2: ALEACIONES
2020-1

Figura 3. Nomenclatura AISI-SAE de un acero resulfurado con 0.44% de carbono.

Fundiciones:

Las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y silicio (Fe-C-Si), en las que el alto contenido de
carbono y silicio genera la formación de carburos (cementita) y grafito (en forma de hilos, placas o
esferas) dependiendo de la composición química. Así, se pueden diferenciar varios tipos generales de
fundiciones como blancas, grises y dúctiles (o nodulares). Las características de estas fundiciones se
muestran en la Tabla 3. Existen también las fundiciones maleables y atruchadas que son fundiciones
intermedias entre blanca - nodular y blanca - gris con tratamientos térmicos adicionales para modificar
la forma del grafito.
Tabla 3. Características de las fundiciones blancas, grises y nodulares.

Fundición Blanca Fundición Gris Fundición Dúctil o nodular

El carbono se encuentra en forma de
cementita en una matriz de perlita. Son
duras, resistentes al desgaste y muy
frágiles, difíciles de mecanizar. No se
pueden forjar ni templar, pues rompen a
causa de las tensiones.
El carbono se encuentra como
grafito en forma de placas afiladas y
puntiagudas, lo cual contribuye a su
alta fragilidad.
El carbono está como nódulos o
esferas, por lo que presentan buena
fluidez y moldeabilidad, se mecanizan
muy bien y tienen buena resistencia al
desgaste.

ALEACIONES NO FERROSAS:

En la actualidad, existen numerosas aleaciones no ferrosas para aplicaciones en las que el acero tiene
limitaciones. Las aleaciones base cobre, níquel, zinc, estaño, plomo, además de las aleaciones base
aluminio, magnesio, titanio y berilio (consideradas aleaciones ligeras) hacen parte de este grupo. La
denominación “aleaciones ligeras” se aplica a las aleaciones de aluminio, magnesio, titanio y berilio
porque se emplean frecuentemente para reducir el peso de diferentes componentes y estructuras. Esa
reducción de peso se traduce en elevadas relaciones resistencia/peso y alta rigidez específica.

El cobre y sus aleaciones:

El cobre puro es un metal denso (8960 kg / m3), maleable y dúctil que se funde a 1084 °C. Su
conductividad eléctrica es excelente lo que hace a las aleaciones de cobre un material idóneo para la
fabricación de cables eléctricos. La adición de aleantes busca la mejora de las propiedades mecánicas
y la resistencia al desgaste, aunque perjudica la conductividad del cobre. Posee una buena resistencia
a la corrosión, es fácil de moldear y soldar. Al oxidarse, se cubre de una pátina verdosa, y esta
coloración hace posible su uso en aplicaciones arquitectónicas.

Página 4 de 10
 Departamento de Ingeniería Civil – Materiales de Ingeniería
Guía de Laboratorio 2: ALEACIONES
2020-1

Las familias más importantes de aleaciones de cobre son latones, bronces y cuproníqueles. Los
latones son aleaciones de cobre y zinc como el principal elemento de aleación, pueden contener otros
elementos como hierro, aluminio, níquel o silicio. Los bronces son aleaciones cobre-estaño que
industrialmente llevan además otros elementos de aleación como fósforo, plomo, níquel y zinc. Los
cuproníqueles contienen níquel como el principal elemento de aleación.

El aluminio y sus aleaciones:

El aluminio es un metal liviano de densidad de 2698 kg / m -3 con una temperatura de fusión de 660 °C.
Desde el punto de vista mecánico, el aluminio es dúctil y maleable, lo que le brinda una buena
capacidad de moldearse, puede tener una amplia variedad de acabados superficiales por tratamientos
mecánicos y químicos como el anodizado. En general, el aluminio y sus aleaciones son utilizadas en
mayor medida en tres aplicaciones principales:

o Cuando un producto requiera altas relaciones de resistencia y peso.

o En partes que se necesite alta resistencia a la corrosión en condiciones atmosféricas.
o En piezas con alta conductividad eléctrica y térmica.
Las aleaciones basadas en aluminio se dividen en dos categorías principales: Aluminio laminado
(trabajado en frio) y Aluminio fundido. El aluminio laminado contiene mayor cantidad de elementos de
aleación, por lo que puede ser doblado, estirado, estampado o hilado. Mientras que el aluminio fundido
puede ser sometido a procesos de soldadura.

Las propiedades mecánicas del aluminio pueden mejorarse mediante la adición de otros elementos de
aleación, endurecimiento por deformación (trabajo en frio), tratamiento térmico o combinaciones de las
tres. El cobre (Cu), el magnesio (Mg), el manganeso (Mn), el silicio (Si) y el zinc (Zn) se utilizan como
principales componentes en las aleaciones de aluminio. El cromo (Cr), el plomo (Pb), el níquel (Ni) y
otros elementos se usan con fines especiales como componentes de aleación menor.

Figura 4. Algunas aplicaciones de las aleaciones no ferrosas.

PROPIEDADES DE LOS METALES

Para elegir adecuadamente un material es necesario tener en cuenta los requerimientos del producto
en función de las propiedades del material para una aplicación funcional. Por eso es importante conocer
las propiedades ópticas, térmicas, magnéticas, químicas y mecánicas de los materiales. Todas las
propiedades se encuentran asociadas a valores específicos que han sido cuantificados. No obstante,
en el caso de los metales existen métodos sencillos de realizar que no requieren de tecnologías
avanzadas, pero brindan suficiente información para distinguir una clase de metal de otra. Estos
ensayos denominados empíricos, son principalmente comparativos y útiles cuando se debe estimar
rápidamente algunas propiedades de los materiales. Sin embargo, se debe tener en cuenta que
dependen del tamaño, forma y dureza del cuerpo con el que se realiza la comparación.

Página 5 de 10
 Departamento de Ingeniería Civil – Materiales de Ingeniería
Guía de Laboratorio 2: ALEACIONES
2020-1

A continuación, se detallan algunos ensayos empíricos utilizados para clasificar rápidamente los
materiales metálicos que, aunque lucen similares, tienen una naturaleza diferente.

Clasificación de metales por sus propiedades magnéticas

En la naturaleza existen sólo tres elementos metálicos que presentan magnetismo, estos son: el hierro,
el cobalto y el níquel. De estos tres elementos, el más utilizado es el hierro como metal indispensable
para la fabricación de los aceros y las fundiciones. Industrialmente, una simple prueba de atracción con
un imán puede ayudar a seleccionar aleaciones ferrosas y no ferrosas como etapa inicial en un proceso
de clasificación de residuos metálicos. Entre los aceros inoxidables, se pueden clasificar dos grupos
principales: los martensíticos y ferríticos que son atraídos por el imán y los austeníticos que no
presentan atracción hacia el imán.

Ensayo de la chispa

Cuando algunos metales son sometidos al roce contra una herramienta abrasiva, se arrancan
pequeñas partículas que se desprenden a altas temperaturas debido a la fricción. Algunas de esas
partículas pueden ser incandescentes y se pueden observar como chispas que salen de ese contacto
en forma de rayo o estela. En los aceros, la forma y longitud de la chispa puede dar indicios de la
composición química del acero, ya que los gases como el CO y CO 2 producidos por la oxidación del
carbono hacen que la pequeña partícula incandescente reviente a una determinada distancia de la
herramienta abrasiva, dando lugar a la formación de figuras lanceoladas, gotas espinosas, floreadas,
entre otras, como se observa en la Figura 5. Sin embargo, la prueba de la chispa no puede dar un
análisis completo de la composición química del acero; para esto se requiere de un análisis químico,
espectrométrico u otros. El contenido de carbono es lo que, con más frecuencia, hace variar la imagen
de las chispas. Los aceros de bajo carbono presentan rayos largos, lisos y claros con pocas
explosiones. A medida que aumenta el porcentaje de carbono disminuye la longitud del rayo y aumenta
la cantidad de explosiones.

Dureza

La dureza de un material se define como la resistencia a la penetración o rayado. De manera general,

un material más duro podrá penetrar o rayar al material más blando. Así, la dureza es un valor
comparativo con respecto al cuerpo que genera la penetración, del cual se conoce su morfología y
geometría. Dado que la dureza es un método comparativo, se tienen diferentes escalas de dureza,
dependiendo del método empleado. Los métodos varían principalmente en el material y la geometría
del cuerpo indentador, además de la magnitud de la carga aplicada.

Una manera rápida de conocer la dureza de un grupo de materiales es a través de la comparación del
comportamiento de dichos materiales cuando son rayados con un cuerpo de dureza mucho mayor,
como una lima, un punzón, u otro material. Este método empírico es útil para hacer la estimación de la
dureza entre grupos de materiales, cuando existen diferencias significativas en sus valores de dureza.
Por ejemplo, las aleaciones de cobre tienen menor dureza que los aceros y en la prueba empírica se
puede observar las diferencias en la profundidad de las huellas que deja la lima cuando se rayan ambos
metales. Pero entre aceros podría ser más complicado hacer estas estimaciones cuando los valores
de durezas son similares.

Evaluación del tipo de fractura

Una fractura es un daño catastrófico en un material a raíz de un sobreesfuerzo que supera su

resistencia mecánica, originando la separación de caras en el material. Todo material tiene su fractura
característica, que brinda información importante de la respuesta o comportamiento mecánico frente a
un esfuerzo aplicado. En los materiales metálicos, este comportamiento puede ser dúctil, semi dúctil o
frágil, y puede ser analizado a través de la forma, textura y color de la fractura. Los tipos de fractura,

Página 6 de 10
 Departamento de Ingeniería Civil – Materiales de Ingeniería
Guía de Laboratorio 2: ALEACIONES
2020-1

en lo respectivo a la forma, son simétricos: cono y copa para materiales dúctiles; planos para materiales
frágiles; e irregulares para materiales semi-dúctiles (Ver figura 6).

Ensayo del timbre

Este es un método muy utilizado en las fundiciones para diferenciar el Hierro gris del Hierro nodular. El
hierro gris es un material frágil de baja resistencia a la tracción que cuando se golpea o deja caer emite
un sonido seco. El hierro nodular es un material de mayor ductilidad y mayor resistencia a la tracción
que al golpearlo emite un timbre semi-sonoro comparado con los aceros, los cuales emiten un sonido
agudo o sonoro, como una campana.

Dúctil Frágil Semidúctil

Figura 6. Esquema tipos de fractura

Figura 5. Esquema tipos de chispa

Página 7 de 10
 Departamento de Ingeniería Civil – Materiales de Ingeniería
Guía de Laboratorio 2: ALEACIONES
2020-1

1. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
4.0

1.1. RECONOCIMIENTO DE ALEACIONES

CLASIFICACIÓN DE LOS METALES:

En la siguiente tabla, clasifique según la taxonomía tradicional de los metales, algunos de los metales
mencionados en clase.

Grupo Metales
Aceros de baja
aleación

Aceros de alta
aleación

Fundiciones

Aleaciones no
ferrosas

FRACCTURA DE MATERIALES METÁLICOS:

Observar la fractura de los materiales, evidenciando el tipo de fractura que presentan los materiales la
morfología de la fractura y el color. A partir de las observaciones, clasificarlos según su ductilidad y
dibujar su microestructura.

Clasificación
Material Morfología Color
Semi Micro estructura
Dúctil Frágil
dúctil

ACERO 1020

FUNDICIÓN GRIS

FUNDICIÓN
NODULAR

LATÓN AMARILLO

ALUMINIO
FUNDIDO

ALUMINIO
LAMINADO

Página 8 de 10
 Departamento de Ingeniería Civil – Materiales de Ingeniería
Guía de Laboratorio 2: ALEACIONES
2020-1

TIEMBRE:
Diferenciar, mediante el método del timbre, el acero 1020 de una fundición gris y una fundición
nodular.

Timbre
Material
Sonoro Semisonoro Seco

ACERO 1020

FUNDICIÓN NODULAR

FUNDICION GRIS

PRUEBA DE CHISPA:
Utilizando el método de la chispa, clasificar los tipos de acero: 1020 (bajo carbono), 1070 (0.7% de
carbono), acero de herramientas S7 y acero inoxidable 304.

Material AISI - SAE Cantidad Color Longitud Punta

ACERO BAJO
1020
CARBONO

ACERO BAJO
1070
CARBONO

ACERO
S7
HERRAMIENTAS

ACERO
304
INOXIDABLE

DUREZA:
Para la prueba comparativa de dureza de los metales indicados, coloque cada muestra en la prensa y
con el filo de una lima de 60 RC de dureza, hacer lentamente tres rayas teniendo en cuenta que para
todos los materiales el ángulo de inclinación y la presión ejercida sobre la línea deben ser
aproximadamente iguales. Dependiendo de la profundidad de la huella dejada por la lima clasificarlos
de mayor a menor dureza. Recuerde: el metal más duro tendrá una marca menos visible y el metal más
blando tendrá una huella profunda.

Latón amarillo Aluminio Acero 1020 Plomo

Fundición nodular Estaño Fundición gris Latón rojo

Página 9 de 10
 Departamento de Ingeniería Civil – Materiales de Ingeniería
Guía de Laboratorio 2: ALEACIONES
2020-1

1 2

3 4

5 6

7 8

CONCLUSIONES
1.0

Página 10 de 10