Análisis De Estabilidad De Los Paquetes Con Aire

(Ángel Aaron Díaz Campos 5to Semestre)

Contexto del ejercicio

En una empresa del ramo alimenticio, mediante ciertas maquinas se empacan salchichas
en sobres o paquetes. Un problema que se ha tenido es que dentro del sobre queda aire
(falta de vacío). El problema se detecta mediante inspección visual; los paquetes con aire
son segregados y después se abren para recuperar las salchichas y volverlas a
empaquetar.

Análisis de estabilidad

En la gráfica de proporciones se observa que existe un cambio de nivel ya que en las horas
1, 12 y 36 los paquetes con aire se encuentran fuera de los limites de control, lo cual nos
indica que el proceso no es estable y por lo tanto no esta bajo control estadístico.

El comportamiento de las proporciones de los paquetes con aire es variable, sin embargo
podemos distinguir que a partir de la hora 19 a la hora 25 las proporciones tienden a ir hacia
abajo, sin embargo después de esto la proporción de los paquetes con aire vuelve a
presentarse de manera ascendente. La mejor muestra que se tiene a lo largo de las horas
es en la hora 9 ya que es la que posee la menor proporción de paquetes con aire y las
peores muestras son las de las horas 1, 12 y 36 ya que son las que presentan la mayor
proporción de paquetes con aire.
 Análisis de estabilidad de las latas de aluminio defectuosas

Contexto del ejercicio

Un fabricante de latas de aluminio registra el número de partes defectuosas, tomando

muestras cada hora de n = 50, con 30 subgrupos. Realizar la gráfica de control para la
siguiente serie de datos obtenida durante el muestreo.

Análisis de Capacidad

Podemos identificar un cambio de nivel ya que en las horas 15 y 23 la proporción de latas

defectuosas se sale de los límites de control, por lo tanto, el proceso no es estable y por
consiguiente no se encuentra bajo control estadístico.

El comportamiento de la proporción de las latas defectuosas es variable por ello podemos

identificar que las muestras que presentan una mayor proporción de latas defectuosas son
la 15 y las 23, la mejor muestra es la 5 ya que posee la menor proporción, Por otro lado
podemos identificar una posible tendencia ascendente en las proporciones de defectuosas
a partir de la muestra 18 ya que a partir de este punto se muestra que en cada una hay un
aumento hasta llegar a la muestra 23.
 Análisis de estabilidad de las latas de aluminio defectuosas

Contexto del ejercicio

Un fabricante de latas de aluminio registra el número de partes defectuosas, tomando

muestras cada hora de n = 50, con 30 subgrupos. Realizar la gráfica de control para la
siguiente serie de datos obtenida durante el muestreo.

Análisis de Capacidad

Podemos identificar un cambio de nivel ya que en las horas 15 y 23 el número de latas

defectuosas se sale de los límites de control por lo tanto, el proceso no se encuentra bajo
los límites de control estadístico y por lo tanto no es estable.

Se puede observar un comportamiento variable ya que el número de latas defectuosas se

encuentran por arriba y por debajo de la media. Las mejores muestras son la 5 y la 18 ya
que son las que presentan el menor número de latas defectuosas, las muestras que poseen
un mayor numero de latas defectuosas son la 15 y la 23 ya que el numero es mayor a 20
latas defectuosas.
 Análisis de Estabilidad de los Componentes Defectuosos

Contexto del Ejercicio

Del análisis de los datos de inspecciones y pruebas finales de un producto ensamblado se

detectó a través de una estratificación y un análisis de Pareto que la causa principal por la
que los artículos salen defectuosos está relacionada con los problemas de un componente
en particular (el componente k12). Por lo tanto, se decide más de cerca el proceso que
produce tal componente. Por ello, de cada lote de componentes k12 se decide inspeccionar
una muestra de n=120. Los datos obtenidos en 20 lotes consecutivos se muestran en la
tabla siguiente. Como n es constante, puede analizarse a través de una carta np.

Análisis de Estabilidad

Se puede identificar un cambio de nivel ya que los puntos 12 y 16 se encuentran fuera de

los límites de control el punto 12 por encima y el 16 por debajo lo cual nos indica que el
proceso no es estable ni se encuentra bajo los límites de control estadístico.

La mejor muestra tomada es la 16 pues no tiene componentes defectuosos, por otro lado,
la muestra 12 es la que presenta el mayor número de componentes defectuosos ya que
posee 20. También se puede observar que existe un comportamiento aleatorio ya que de
la muestra 11 a la 12 se incrementa el número de componentes defectuosos y en de la
muestra 15 a la 16 disminuye el número de componentes defectuosos.
 Análisis de Estabilidad de los Filtros de Seguridad

Contexto del Ejercicio

En la siguiente tabla tenemos el número de unidades de defectos observados en 26

muestras sucesivas de 100 filtros de seguridad.

Análisis de Estabilidad

La gráfica nos muestral que existe un cambio de nivel ya que existen dos puntos fuera de
los limites de control que son la muestra 6 y la 20 lo que nos indica que el numero de
defectos que se presentan en los filtros de seguridad no son estables y por lo tanto no se
encuentran bajo control estadístico.

De acuerdo con el comportamiento de la grafica podemos determinar que la muestra 6 fue

la mejor ya que es la que posee el menor número de defectos por otro lado la muestra que
posee el mayor número de defectos es la numero 20 ya que posee alrededor de 40
defectos, podemos observar que el número de defectos se comporta de forma variable ya
que los puntos se encuentran por debajo y por encima de la media.
 Análisis de Estabilidad del Acabado de las Mesas

Contexto del Ejercicio

En una fábrica de muebles se inspecciona a detalle el acabado de las mesas cuando salen
del departamento de laca. La cantidad de defectos que son encontrados en cada mesa son
registrados con el fin de conocer y mejorar el proceso. En la siguiente tabla, se muestran
los defectos encontrados en las últimas 30 mesas.

Análisis de Estabilidad

Con base en la gráfica podemos concluir que el proceso de elaboración de las mesas se
encuentra bajo control estadístico ya que no se presenta ningún patrón.
De acuerdo con el comportamiento de la gráfica podemos decir que la mejor muestra es la
número 4 ya que el numero de defectos existentes en el acabado de las mesas es el menor
con 2, por otro lado, la muestra que posee el mayor numero de defectos en el acabado de
las mesas es la número 16 con 12 defectos. Se puede observar un comportamiento
aleatorio ya que los puntos que representan las muestras se encuentran distribuidos tanto
por encima como por debajo de la línea que representa la media.
 Análisis de Estabilidad del Proceso

Contexto del Ejercicio

Los resultados de la evaluación de un proceso se muestran a continuación. Realice la carta

correspondiente y concluya la situación del proceso.

Análisis de Estabilidad

Con base en la gráfica presentada podemos observar que no existe ningún patrón que nos
muestre que el promedio de defectos de las muestras es inestable por lo tanto podemos
decir que se está bajo control estadístico.
De acuerdo con el comportamiento de la gráfica podemos que la mejor muestra es la 12 y
la 20 ya que el promedio de defectos de estas muestras es de 1, y la muestra que posee el
mayor promedio de defectos es la 6 con un aproximado de 3, además podemos darnos
cuenta que 11 muestras se encuentran por encima de la media y 9 muestras se encuentran
por debajo de la media.
 Análisis de Estabilidad de las Piezas Electrónicas

Contexto del Ejercicio

En una fábrica se ensamblan artículos electrónicos y al final del proceso se hace una
inspección por muestreo para detectar defectos relativamente menores. En la tabla
siguiente, se registran el número de defectos observados en muestreos realizados en 24
lotes consecutivos de piezas electrónicas.

Análisis de Estabilidad

Con base en la gráfica existe un cambio de nivel puesto que la muestra 13 y 15 se

encuentran fuera de los limites de control lo cual nos indica que el promedio de defectos en
las piezas electrónicas no es estable por lo tanto no está bajo control estadístico.

De acuerdo con el comportamiento de la gráfica podemos decir que la mejor muestra es la

10 ya que posee el menor promedio de por lo otro lado la muestra que posee el mayor
promedio de defectos es la numero 15. Podemos identificar que 11 muestras están por
encima de la línea central y que 13 muestras se encuentran por debajo de la línea central.
Podemos identificar que existen muchos altibajos en el promedio de defectos de las piezas
electrónicas ya que hay mucha variación entre dichos promedios.