UNIVERSIDAD AERONÁUTICA EN QUERÉTARO

4to Cuatrimestre

Herramientas De Calidad
Prof. Erika Cifuentes
Evidencias segundo parcial

Juan Antonio Bárcenas Estrada (5187)

Grupo: IAM35-A
Fecha de entrega: 2/11/19
CARTA P
En una empresa del ramo alimenticio, mediante ciertas máquinas se empaquetan salchichas en
sobres o paquetes. Un problema que se ha tenido es que dentro del sobre queda aire (falta de vacío).
El problema se detecta mediante inspección visual; los paquetes con aire son segregados y después
se abren para recuperar las salchichas y volverlas a empaquetar.

El atributo de falta de vacío es importante debido a que, si un paquete con aire llega al mercado, la
vida de anaquel se acorta, por lo que después de algunos días la salchicha empieza a cambiar de
color y a perder su frescura; y eso puede ocurrir en el refrigerador del distribuidor o del Consumidor.
Esta situación repercute en clientes insatisfechos y genera una mala imagen de la compañía.

Por lo anterior, a los operadores de las diferentes máquinas continuamente se les recordaba la
importancia de no dejar pasar paquetes con aire. Sin embargo, como no se llevaba un registro de la
magnitud del problema, no existían bases tangibles para detectar cambios en el desempeño de las
máquinas, ni había forma de saber si las medidas tomadas para reducir el problema habían dado
resultado. De ahí surgió la necesidad de registrar los resultados y analizarlos mediante una carta de
control.

Cada hora se registra el número de paquetes detectados con aire di y del contador de la máquina
se obtiene el total de paquetes ni durante esa hora. Los datos obtenidos durante tres días en una
máquina se muestran en la tabla.
Calculo de límites;

257
𝑃= = 0.0107
23942
23942
𝑛= = 599
40

0.0107 ∗ (1 − 0.0107)
𝐿𝐶𝑆 = 0.0107 + 3√ = 0.023
599

𝐿𝐶 = 𝑃

0.0107 ∗ (1 − 0.0107)
𝐿𝐶𝐼 = 0.0107 − 3√ = −0.0019 = 0
599

0.03 GRAFICA P

0.025

0.02

0.015

0.01

0.005

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516171819202122232425262728293031323334353637383940
PROPORCION LCS LC LCI

Interpretación:
Es un proceso fuera de control debido a los subgrupos 1,12 y 36 que salen del límite de
control superior además de presentar varias tendencias en diferentes partes del proceso
CARTA NP
Del análisis de los datos de inspecciones y pruebas finales de un producto ensamblado se detectó a
través de una estratificación y un análisis de Pareto que la causa principal por la que los artículos
salen defectuosos está relacionada con los problemas de un componente en particular (el
componente k12). Por lo tanto, se decide analizar más de cerca el proceso que produce tal
componente. Para ello, de cada lote de componentes k12 se decide inspeccionar una muestra de n
= 120. Los datos obtenidos en 20 lotes consecutivos se muestran en la tabla.

Donde los límites son:

183
𝑝= = 0.076
120 ∗ 20

𝐿𝐶𝑆 = 120 ∗ 0.076 + 3√120 ∗ 0.076(1 − 0.076) = 17.87

𝐿𝐶 = 120 ∗ 0.076

𝐿𝐶𝐼 = 120 ∗ 0.076 − 3√120 ∗ 0.076(1 − 0.076) = 0.43

 GRAFICO NP
25

20

15

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

COMPONENTES LCS LC LCI

Interpretación:

Es un proceso fuera de control debido a que en el subgrupo 12 supera los límites de control,
en este proceso se debería de analizar lo que sucede en el grupo 12 y corregir además de
tratar de replicar los resultados de subgrupo 16

CARTA C
En una fábrica de muebles se inspecciona a detalle el acabado de las mesas cuando salen del
departamento de laca. La cantidad de defectos que son encontrados en cada mesa son registrados
con el fi n de conocer y mejorar el proceso. En la tabla se muestran los defectos encontrados en las
últimas 30 mesas.
Calculo de límites:
191
𝑐= = 6.4 = 𝐿𝐶
30

𝐿𝐶𝑆 = 6.4 + 3√6.4 = 14

𝐿𝐶𝐼 = 6.4 − 3√6.4 = −1.2 = 0

GRAFICO C
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

DEFECTOS LCS LC LCI

Interpretación:

Se puede observar que es un proceso en control debido a que ningún punto sobresale de los
límites de control dando a entender que solo sucedieron causas comunes en este proceso
CARTA U
En una fábrica se ensamblan artículos electrónicos y al final del proceso se hace una inspección por
muestreo para detectar defectos relativamente menores. En la tabla se presenta el número de
defectos observados en muestreos realizados en 24 lotes consecutivos de piezas electrónicas. El
número de piezas inspeccionadas en cada lote es variable, por lo que no es apropiado aplicar la
carta c. Es mejor analizar el número promedio de defecto por pieza, ui, mediante la carta u.

Calculo de límites:
549
𝑢= = 1.04 = 𝐿𝐶
525

1.04
𝐿𝐶𝑆 = 1.04 + 3√ = 1.69
21.875

1.04
𝐿𝐶𝑆 = 1.04 − 3√ = 0.38
21.875

GRAFICA U
2.5

1.5

0.5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

U LCS LC LCI
Interpretación:

Es un proceso que esta fuera de control debido a que en subgrupo 21 este sobrepasa el
límite de control superior, se debería analizar la causa especial que provoco este cambio y
corregirla inmediatamente

Conclusión

¿Existe un proceso que este cerca o en la línea central?

¿Cuál es el mínimo de datos par una carta de control y el máximo?

¿Las gráficas de control es un instrumento en calidad para saber que sucede en un proceso
incorrecto o grave?