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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA PETROLERA

DISEÑO DE SEPARADOR FLASH


GRUPO:
F
INTEGRANTES:
Espejo Quispe Higor
Cortez Callisaya Joel
Calle Huanca Edwin
Gutiérrez Ticona Daniela
Roldan Uscamaita Carlos Victor
Uzeda Bautista Angela Vania
Yapita Cáceres Aldo Wilmer
DOCENTE:
M Sc. Ing. Daniel Álvarez Gantier

La Paz, junio de 2018


1. Introducción

Por lo general el flujo obtenido de un yacimiento petrolífero es multifásico y está


conformado por mezclas de hidrocarburos, agua, partículas de arena, entre otros
contaminantes (Ghalambor,2005).

El separador representa la primera instalación del procesamiento ya que este tiene


como función principal realizar una separación primaria entre los hidrocarburos,
primordialmente de las fases liquidas y gaseosas (Martinez,2005). Este es un
recipiente utilizado para separar una corriente mixta compuesta por gases y
líquidos, en corrientes de fases relativamente libres la una de otra, es decir el gas
separado del líquido (GPSA,2004).

Con esta separación se busca refinar aún más el proceso mediante la Recolección
de partículas liquidas atrapadas en la fase gaseosa, y descargar, por separado, la
fase liquida y gaseosa, para evitar que se puedan volver a mezclar
(Ghalambor,2005).

Es necesario llevar a cabo el diseño de un separador de forma correcta ya que,


generalmente representan los equipos iniciales en la mayoría de los procesos en la
industria de refinación del gas natural, un diseño erróneo puede conllevar a una
reducción en la capacidad de producción y puede traer consigo problemas
operacionales en los equipos subsiguientes a éste (GPSA,2004).

En campos productores donde el gas es quemado y no se tiene equipo adecuado


de separación, una cantidad considerable de aceite liviano arrastrado por el flujo de
gas, también se quema, originando pérdidas económicas.

Hoy en día existen muy pocas herramientas que realicen el dimensionamiento


conceptual de estos equipos, ya que las que lo realizan son de difícil acceso o no
comerciales, y realizar el cálculo de forma manual requiere de tiempo e involucra
una serie de cálculos los cuales están sujetos a errores de no realizarse con
precaución, por tal motivo se propone un modelo de simulación en HYSYS para el
dimensionamiento de equipos separadores, convirtiéndose este en el objetivo
principal de esta investigación.

1
2. Antecedentes.
Los equipos de separación flash, como su nombre lo indica son usados para separar
mezclas de líquido y gas.

Si nos remontamos años atrás para saber la breve historia de los separadores, todo
comenzó en el siglo IV a.C., Aristóteles sugirió la posibilidad de efectuar
separaciones o destilaciones. Se considera que las primeras separaciones se
hicieron en China, Egipto y Mesopotamia y tenían, sobretodo, propósitos
medicinales, pero también tenían como objetivo la creación de bálsamos, esencias
y perfumes. Los historiadores afirman que el alambique fue, muy probablemente,
inventado alrededor de los años 200 o 300 d.C., por un alquimista egipcio que
inventó muchos modelos de alambiques y condensadores de reflujo. (De la
Gándara, 2006)

Con el paso de los años los separadores fueron evolucionando de acuerdo a las
exigencias del mercado, es por esta razón que se introdujo a la industria los
simuladores de procesos.

Existe una gran variedad de simuladores de procesos comerciales algunos de los


cuales son poderosas herramientas de cálculos en procesos industriales, con
enormes bases de datos y un fuerte respaldo de bibliotecas para cálculos de
equipos y bibliotecas de modelos para cálculos termodinámicos, que le dan al
simulador una gran ventaja de versatilidad. (Martínez, 2000)

Un aspecto importante en los simuladores de procesos es la disponibilidad de


propiedades termodinámicas y de transporte de las corrientes del proceso, estas
propiedades son fundamentales para efectuar los balances de materia y energía al
grado de que, si tenemos buenos datos o buenas correlaciones para las
propiedades, entonces los resultados de la simulación serán altamente confiables.
(Martínez ,2000)

En la actualidad todos los ingenieros deben estar capacitados para poder producir
y diseñar un sistema y que mejor manera que con la ayuda de un software para

2
poder encontrar valores que posiblemente nos servirán en un futuro cálculo para el
aporte de un proyecto de trabajo.

3. Objetivos.
3.1 Objetivo General
Diseñar un separador flash que trabaje con datos del campo Margarita X1, a partir
del simulador ASPEN HYSYS.

3.2 Objetivos Específicos.


 Conocer datos generales del campo Margarita para generar este trabajo.
 Dar a conocer aspectos generales de un separador flash.
 Definir un modelo matemático para realizar los cálculos correspondientes.
 Realizar el balance de materia del separador flash.
 Aprender funciones básicas del simulador ASPEN HYSYS.

4. Marco teórico.
Los equipos de separación flash, como su nombre lo indica, se utilizan en la
industria petrolera para separar mezclas de líquido y gas.

Figura 4.1 Diagrama separador flash

Fuente: Elaboración propia.

3
Un separador flash es una destilación de etapa simple en el cual la alimentación es
parcialmente vaporizada para dar un vapor rico en el componente más volátil. En la
figura (4.1) una alimentación liquida es calentada bajo presión y flasheado
adiabatimante pasando por una válvula hacia una presión inferior, el vapor siendo
separado del líquido residual en el tambor flash. Si la válvula es omitida, una baja
presión liquida puede estar parcialmente vaporizada en el calentador y luego
separado en dos fases. Alternativamente, una alimentación de vapor puede enfriada
y parcialmente condensada, con separación de fase en un tambor flash para dar un
líquido rico en el componente menos volátil. In ambos casos, si el equipamiento es
diseñado apropiadamente, el vapor y el líquido dejados en el tambor están en
equilibrio. (Henley, E.J.; Seader, J.D. 1981)

El separador flash es el más sencillo de los procesos de etapas de equilibrio con el


que se puede encontrar el diseñador. Aun cuando interviene solamente una etapa,
el cálculo de las composiciones y cantidades relativas de las fases del líquido y
vapor para una temperatura y presión dadas requieres una tediosa solución por
tanteo. (Bufurd D. Smith, 1963)

Muchos de los separadores cambiaron sus formas y evolucionaron de acuerdo con


las exigencias que se tenían, ya sean para separar fases dobles o triples. Pero para
mejorar aún más los diferentes procesos de las industrias surgieron los simuladores
de procesos.

4.1 Separador vertical


Ventajas:

 Es fácil mantenerlos limpios, por lo que se recomiendan para manejar flujos


de pozos con alto contenido de lodo, arena o cualquier material sólido.

 El control de nivel de líquido no es crítico, puesto que se puede emplear un


flotador vertical, logrando que el control de nivel sea más sensible a los
cambios.

4
 Debido a que el nivel de líquido se puede mover en forma moderada, son
muy recomendables para flujos de pozos que producen por bombeo
neumático, con el fin de manejar baches imprevistos de líquido que entren al
separador.

 Hay menor tendencia de revaporización de líquidos. (Marcilla Gomis A. 1998)

Desventajas:

 Son más costosos que los horizontales.

 Son más difíciles de instalar que los horizontales.

 Se necesita un diámetro mayor que el de los horizontales para manejar la


misma cantidad de gas. (Marcilla Gomis A. 1998)

Figura 4.2 Separador vertical

Fuente: Estracto de Marcilla Gomis A. 1998

4.2 Parte operativa del campo Margarita

5
El campo cuenta con una planta de procesamiento de gas el cual tiene una
capacidad de 70,63 MMpcd (millones de pies cúbicos diarios).

El campo Margarita producía 671 MMpcd de gas con 3200 Bbls de condensado,
por lo que esta producción se encontraba restringida por la capacidad de
procesamiento de la planta Margarita que como anteriormente se dijo era de 70,63
MMpcd, la misma se incrementó a 282,52 MMpcd para el año 2012 y a 494,41
MMpcd para el año 2013. Actualmente este campo entrega 678,04 MMpcd de gas
para el mercado interno y el de expxortación. (YPFB, 2016)

La planta como tal posee facilidades para separar los condensados del gas que se
está produciendo, La composición de dicho gas es la siguiente:

Tabla 4.1 Alimentación de los componentes

6
COMPUESTO %

Metano 88,195

Etano 5,485

Propano 2,188

i-Butano 0,459

N-Butano 0,771

i-Pentano 0,367

N-Pentano 0,325

Hexano 0,434

C7+ 1,774

Fuente: (YPFB, 2016)

4.3 Modelo matemático


Un modelo matemático es una descripción, en lenguaje matemático, de un objeto
que existe en un universo no-matemático.

En este caso haremos uso del modelo matemático de Depriester, con ayuda de sus
nomogramas para así poder hallar las composiciones finales que obtendremos del
separador flash.

4.3.1 Nomograma Depriester


El diagrama o nomograma de “Depriester”, conocido también bajo el término de
Scheibel y Jenny según la literatura, representa de forma sencilla el valor del
coeficiente de distribución (K equilibrio) a partir solamente de la presión y de la
temperatura.

En este diagrama, conociendo los dos parámetros antes mencionados, se puede


leer directamente en el gráfico el valor de K, donde K es la constante de equilibrio

7
que se establece como la relación entre las composiciones de la fase líquida y la
fase de vapor del componente i, la cual nos permite observar la tendencia de una
especie química a repartirse entre las fases de vapor y líquido. Entonces K está
definida como:

𝑦
𝑘𝑖 = 𝑥𝑖 4.1
𝑖

Para el equilibrio experimental de hidrocarburos simples, el modo de empleo de este


modelo matemático consiste en asumir una propiedad de mezcla, por ejemplo, la
temperatura, para una presión y composición de una fase dada. Trazando líneas
rectas entre la propiedad conocida y la asumida se leen los valores
correspondientes de Ki para cada componente.

Se hace una comprobación de la correlación utilizando la ecuación mostrada antes


y en caso de no tener convergencia se asume un nuevo valor de la propiedad
buscada, hasta lograr la convergencia buscada. Pero para este cálculo partiremos
de la ecuación de Balance Global es decir:

Por Balance global:

𝐹𝐴 = 𝐺𝐷 + 𝐿𝑅

𝐹𝐴 𝑍𝐴 = 𝐺𝐷 𝑌𝐷 + 𝐿𝑅 𝑋𝑅

Para 1 lb-mol:

𝑍𝐴 = 𝐺𝐷 𝑌𝐷 + 𝐿𝑅 𝑋𝑅

En forma simplificada:

𝑍𝐴 = 𝐺𝑌𝐷 + 𝐿𝑋𝑅 4.2

Despejando XI de 4.1

𝑌
𝑋𝑖 = 𝐾𝑖 4.1
𝑖

La ecuación 4.1 en 4.2 y Como:

8
𝑌𝑖
𝑍𝑖 = 𝐺 ∗ 𝑌𝑖 + 𝐿 ∗
𝐾𝑖

Despejando Yi y multiplicando ambos lados por G

𝑍𝑖
𝑌𝑖 𝐺 = 𝐿 = 𝐺𝑖 4.3
1+
𝐺𝐾𝑖

Como:∑ 𝑌𝑖 = 1

𝑍𝑖
𝐺= 𝐿
1+
𝐺𝐾𝑖

Como:∑ 𝐺𝑖 = 𝐺

𝑛
𝑍𝑖
𝐺= ∑
𝐿
𝑖=1 1 + 𝐺𝐾
𝑖

La concentración de la fase gaseosa se calcula por:

𝑍𝑖
𝐿
1+
𝐺𝐾𝑖
𝑌𝑖 = 𝑍𝑖 4.4
∑𝑛
𝑖=1 𝐿
1+
𝐺𝐾𝑖

Donde:

Zi : Fracción molar en la alimentación

L: Corriente de líquido.

G: Corriente de vapor

Ki: Constante de equilibrio.

Yi: Fracción molar del gas

Xi: Fracción molar del líquido.

𝐿+𝐺 =1

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𝐿 =1−𝐺 4.5

Finalmente, para encontrar el valor de las composiciones finales realizamos algunas


iteraciones, partiendo de un valor supuesto de 0,5 para la corriente de vapor G,
hasta que el valor esperado sea aproximadamente igual al valor calculado mediante
la iteración. Para este cálculo utilizamos la ecuación 4.4

Una vez que se halle la fracción molar del gas procedemos a hallar la fracción molar
del líquido con la ecuación 4.1

Por último, se hallará la diferencia porcentual entre el valor hallado teóricamente


(HYSYS) y el calculado experimentalmente con la siguiente ecuación:

𝑋𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 −𝑋𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑑𝑥𝑖 % = × 100% 4.6
𝑋𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜

𝑌𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 −𝑌𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑑𝑦𝑖 % = × 100% 4.7
𝑌𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜

5. Cálculos y resultados.
5.1 Planteamiento de Problema.
Tenemos una corriente que contiene 88,195% de metano 5,485% de etano 2,188%
de propano 0,459% de i-butano 0,771% de n-butano 0,367% i-pentano 0,325% de
n-pentano 0,434% de hexano 1.774% de heptano plus a 50ºF y a una presión
atmosférica y un caudal de 100 lb mol/ hr. La corriente debe ser separada como dos
corrientes de producto ¿Cuáles son los caudales y las composiciones de las dos
salidas?

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Figura 5.1: Separador Flash

GD : Fase Gaseosa

YD : Composición
Gaseosa

FA : Alimentación T= 50° F

ZA : Composición Total P = 1 atm


FA =100 Lb mol/Hr.

LR : Fase Liquida

XR : Composición Liquida

Fuente: (Elaboración propia)

La figura presenta un diagrama del separador Flash indicando la alimentación y las


salidas correspondientes, vapor-liquido, juntamente la presión y temperatura de
operación y las variables a utilizar durante el análisis de sus composiciones.

Procedimiento de la resolución mediante aspen HYSYS.

1. Primero abrimos el programa de Simulación Aspen HYSYS.

2. Crear un nuevo caso presionando en NEW.

3. Entrar a PROPERTIES y elegir la opción Component Lists.

4. Y seleccionar los siguientes componentes:

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COMPONENTES

Metano

Etano

Propano

i-Butano

n-Butano

i-Pentano

n-Pentano

Hexano

C7+

5. Entrar a Property package para añadir el paquete de fluido a utilizar.

6. Hacer click en Add y seleccionar la ecuación de Peng-robinson (utilizamos


la ecuación de Peng Robinson ya que el comportamiento de sus ecuaciones
son similares a la de los gases).

7. Entrar a Simulation.

8. Ubicar la barra de herramientas Palette al lado derecho de su pantalla para


mayor comodidad.

9. Crear una línea de materia (flujo de Gas o Crudo que ingresara a la


simulación), deslizando la flecha azul de la barra de herramientas Palette
hacia la hoja de trabajo.

10. Introducir las condiciones iniciales de la línea de materia haciendo doble click
en .

12
NAME GAS

TEMPERATURE 50ºF

PRESSURE 1 atm

MOLAR FLOW 100 lbmol/hr

COMPUESTO %

Metano 88,195

Etano 5,485

Propano 2,188

i-butano 0,459

n-butano 0,771

i-pentano 0,367

n-pentano 0,325

hexano 0,434

C7+ 1,774

11. Crear un Separador flash , deslizando de la barra de herramientas


Palette hacia la hoja de trabajo.

12. Para las conexiones del Separador flash hacer doble click en presionar
Desing y seleccionar Connections.

13
INLET GAS

VAPOUR TOP
OUTLET

LIQUID OUTLET BOTTOM

13. Verificar que la barra inferior este color verde , este nos indica que
el programa está corriendo correctamente.

14. Hacer doble click en , presionar Worksheet y analizar los resultados


obtenidos.

Figura 5.2: Simulación en Aspen HYSYS

Fuente: Elaboración propia

5.2 Resolución por Método Analítico


1er Paso.

Hallando las constantes de equilibrio a 101,3 KPa y 10 °C usando en nomograma


de Depriester:

14
FIGURA 5.3: Coeficientes de distribucion en sistemas de hidrocarburos ligeros.

Fuente:(DePriester, 1953)

La figura muestra el nomograma de DePriester para el cálculo de la constante de


equilibrio de cada componente.

Obteniendo los siguientes valores para cada componente:

15
Tabla 5.1: Constantes de equilibrio de cada componente

Componente K

C1 0.882 140

C2 0.099 20.5

C3 0.022 5.6

iC4 0,005 2.1

nC4 0,008 1.45

IC5 0.004 4.8

nC5 0.003 0.35

C6 0.009 0.1

C7+ 0.018 0.029

Fuente:(Elaboración propia)

La tabla anterior indica las constantes de equilibrio de cada componente,


obtenidos por el nomograma de DePriester.

2do Paso.

Para encontrar las composiciones finales realizamos algunas iteraciones partiendo


de un valor supuesto de 𝐺 = 0.5 hasta que el valor esperado sea aproximadamente
el valor calculado mediante la iteración. Para esto utilizamos la ecuación 4.4

𝑍𝑖
𝐿
1+
𝐺𝐾𝑖
𝑌𝑖 = 𝑍𝑖 4.4
∑𝑛
𝑖=1 𝐿
1+
𝐺𝐾𝑖

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 Primera iteración:
𝐿
Si: 𝐺 = 0.5 ; 𝐿 = 0.5 → 𝐺 = 1

Tabla 5.2: Primera Iteración del modelo matemático.

Componente K

C1 0.882 140 1.007 0.876

C2 0.099 20.5 1.049 0.0052

C3 0.022 5.6 1,179 0.019

iC4 0,005 2.1 1.476 0.003

nC4 0,008 1.45 1.69 0.005

IC5 0.004 4.8 1.208 0.003

nC5 0.003 0.35 3.857 0.001

C6 0.009 0.1 11 0.00

C7+ 0.018 0.029 35.483 0.00

∑ 0.959

Fuente: (Elaboración propia)

Tabla realizada con ayuda de la ecuación 4.4 la cual proporciona el cálculo de

la composición en fase vapor de salida del separador Flash

𝐺𝑒𝑠𝑝 = 0,5 ≠ 0,959

Como 𝐺𝑒𝑠𝑝 ≠ 𝐺𝑐𝑎𝑙 se sigue iterando hasta obtener 𝐺𝑒𝑠𝑝 tomando como valor 𝐺𝑐𝑎𝑙
de la anterior iteración.

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En la siguiente tabla observamos las demás iteraciones hasta que 𝐺𝑒𝑠𝑝 ≈ 𝐺𝑐𝑎𝑙

Tabla 5.3: Iteraciones efectuadas en el cálculo.

𝑳
Iteración Gesp L Gcal
𝑮

1 0.5 0.5 1.000 0.959

2 0.959 0.041 0.093 0.987

3 0.987 0.013 0.013 0.994

4 0.994 0.006 0.006 0.997

Fuente: (Elaboración propia)

El número de iteraciones realizadas y comparadas el Gesp con Gcal se observa en la


tabla 5.4.

En la quinta iteración encontramos la igualdad:

 Quinta iteración:
𝐿
𝐺𝑒𝑠𝑝 = 0.997 ; 𝐿 = 0.003 → = 0.003
𝐺

Tabla 5.4: Quinta iteración para el cálculo de G

Componente K

C1 0.882 140 1.000 0.882

C2 0.099 20.5 1.000 0.055

C3 0.022 5.6 1,001 0.022

iC4 0,005 2.1 1.001 0.005

18
nC4 0,008 1.45 1.002 0.008

iC5 0.004 4.8 1.001 0.034

nC5 0.003 0.35 1.009 0.003

C6 0.009 0.1 1.030 0.004

C7+ 0.018 0.029 1.103 0.028

∑ 0.998

Fuente: (Elaboración propia)

Tabla realizada con ayuda de la ecuación 4.4 la cual proporciona el cálculo

de la composición en fase vapor de salida del separador Flash.

𝐺𝑒𝑠𝑝 = 0,997 ≠ 0,998

Entonces como 0.997 ≈ 0.998 tomamos estos datos de 𝐺𝑒𝑠𝑝 para cada componente

3er Paso.

Las composiciones de los componentes de vapor serán hallados con la ecuación


4.3 despejando Y y X con la ecuación 4.1

𝑌
𝑋𝑖 = 𝐾𝑖 4.1
𝑖

𝑍𝑖
𝐿
1+
𝐺𝐾𝑖
𝑌= 4.3
𝐺𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜

Obteniendo:

0.882 0.884
𝑌= = 0.884 ; 𝑋 = = 0.006
0.998 140

0.055 0.055
𝑌= = 0.055 ; 𝑋 = = 0.003
0.998 20.5

0.022 0.022
𝑌= = 0.022; 𝑋 = = 0.004
0.998 5.6

19
0.005 0.005
𝑌= = 0.005 ; 𝑋 = = 0.002
0.998 1.45

0.008 0.008
𝑌= = 0.008 ; 𝑋 = = 0.005
0.998 2.1

0.034 0.034
𝑌= = 0.034 ; 𝑋 = = 0.007
0.998 0.1

0.003 0.003
𝑌= = 0.003 ; 𝑋 = = 0.009
0.998 0.029

0.004 0.004
𝑌= = 0.004 ; 𝑋 = = 0.042
0.998 0.009

0.028 0.028
𝑌= = 0.028 ; 𝑋 = = 0.966
0.998 0.022

5.3 Resolución mediante ASPEN HYSYS

Tabla 5.5: Corrientes de materia y composiciones

Unit GAS TOP BOTTOM

Vapour Fraction 0,98402799 1 0

Temperature F 50 50 50

Pressure psia 14,7 14,7 14,7

Molar Flow lbmole/hr 100 98,4027994 1,59720062

Mass Flow lb/hr 2056,93458 1863,10917 193,825405

Liquid Volume Flow barrel/day 406,473434 388,632173 17,8412608

- - -
Heat Flow Btu/hr 3513973,79 3329468,21 184505,586

FORMULA GAS TOP BOTTOM

20
Comp Mole Frac
(Methane) CH4 0,88196764 0,89620366 0,00489293

Comp Mole Frac


(Ethane) C2H6 0,0548511 0,05570785 0,00206683

Comp Mole Frac


(Propane) C3H8 0,02188044 0,02217975 0,00343968

Comp Mole Frac (i-


Butane) C4H10 0,00459009 0,00463165 0,00202977

Comp Mole Frac (n-


Butane) C4H10 0,00771015 0,00775405 0,00500597

Comp Mole Frac (i-


Pentane) C5H12 0,00367007 0,00362342 0,00654427

Comp Mole Frac (n-


Pentane) C5H12 0,00325007 0,00317284 0,00800814

Comp Mole Frac (n-


Hexane) C6H14 0,00434009 0,00382537 0,03605148

Comp Mole Frac (C7+*) C7+ 0,01774035 0,00290141 0,93196093

Fuente: Aspen Hysys

5.4 Resultados.
Resultados finales de método analítico:

21
Tabla 5.6: Composiciones finales en fase vapor-liquido.

Composiciones finales

Componentes VAPOR LIQUIDO

Y X

C1 0.884 0.006

C2 0.055 0.003

C3 0.022 0.004

iC4 0.005 0.002

nC4 0.008 0.005

iC5 0.034 0.007

nC5 0.003 0.009

C6 0.004 0.042

C7+ 0.028 0.966

Ʃ 1.000 1.004

Fuente: (Elaboración Propia)

Las composiciones finales de la fase vapor-liquida obtenidas por el modelo


matemático se muestra en la tabla 5.6.

Resultados Finales de mediante ASPEN HYSYS:

22
Tabla 5.7: Composiciones finales de fase vapor-liquido. HYSYS

Composiciones finales

Componentes VAPOR LIQUIDO

Y X

C1 0,896 0,005

C2 0,056 0,002

C3 0,022 0,003

iC4 0,005 0,002

nC4 0,008 0,005

iC5 0,004 0,007

nC5 0,003 0,008

C6 0,004 0,036

C7+ 0,003 0,932

Ʃ 1,000 1,000

Fuente: (Elaboración Propia)

Las composiciones finales de la fase vapor-liquida obtenidas a partir de ASPEN


HYSYS se muestra en la tabla 5.7.

Por último, se hallará la diferencia porcentual entre el valor hallado teóricamente


(HYSYS) y el calculado experimentalmente.

𝑥𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 −𝑥𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑑𝑥𝑖 % = × 100% 4.6
𝑥𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜

𝑦𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 −𝑦𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
𝑑𝑦𝑖 % = × 100% 4.7
𝑦𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜

Representado en la siguiente tabla:


23
Tabla 5.8: Diferencia porcentual entre resultados.
Vapor Vapor Liquido Liquido
Componentes %D %D
Y(HYSYS) Y(modelo) X(HYSYS) X(modelo)

C1 0,896 0,884 1,362 0,005 0,006 -29,05

C2 0,056 0,055 1,271 0,002 0,003 -29,81

C3 0,022 0,022 0,810 0,003 0,004 -14,21

iC4 0,005 0,005 -7,953 0,002 0,002 -17,30

nC4 0,008 0,008 -3,172 0,005 0,006 -10,21

iC5 0,004 0,0336 -827,30 0,007 0,007 -6,96

nC5 0,003 0,003 5,447 0,008 0,009 -7,03

C6 0,004 0,004 -4,565 0,036 0,040 -10,95

C7+ 0,003 0,028 -865,0 0,932 0,966 -3,60

Ʃ 1,000 1,004 -4,3 1,000 1,042 -4,19

Fuente:(Elaboración Propia)

La variación que se presenta entre los valores obtenidos de las composiciones fase
vapor-liquida por el método analítico y por el simulador se muestra en la tabla 5.8.

24
6. Conclusiones.
 El Hysys es una herramienta informática que nos ha permitido diseñar o
modelar procesos químicos mediante la ayuda de un software.
 A partir del planteamiento del problema y el diagrama de proceso se logró
identificar en la simulación del programa Aspen Hysys apoyadas por gráficas,
imágenes, datos y tablas expuestos durante el desarrollo de cada
simulación, que permiten al usuario configurar de forma correcta las
unidades de proceso obteniendo los resultados sugeridos por un ingeniero
químico para cada proceso estudiado. Demostrando así que Aspen Hysys
es una herramienta válida para el estudio de los sistemas de control en los
procesos industriales.
 Se aprendió funciones básicas del simulador Hysys con ayuda del material
didáctico proporcionado en clases por el docente para que cada uno de los
estudiantes aprendan dichas funciones.
 Respecto a esta simulación los equipos como el separador, se concluye que
ASPEN HYSYS prosee muy buenos resultados para las variables más
importantes en estos equipos (datos de porcentajes de líquido y vapor para
cabeza y fondo, temperaturas, presiones, flujos másicos, etc.)
 Por otro lado también se mostró las ecuaciones usadas en todo el proceso
de estudio, con relación al modelo matemático empleado, la importancia de
esto mismo nos lleva a poder verificar los objetivos planteados anteriormente;
esto también incluye a la ecuación de Peng Robinson usado en el mismo
simulador de ASPEN HYSYS y el porqué de su elección para poder tratar
nuestra entrada de alimentación y así obtener un producto, ya que esto como
una comunidad estudiantil nos ayuda a comprender a profundidad todo el
proceso que se realiza.
 Entonces con todo lo que se mencionó en los anteriores puntos llegamos a
concluir que se ha cumplido los objetivos plateados al inicio del presente.

25
7. Recomendaciones.
 Se recomienda seleccionar y tomar los datos adecuados (composiciones,
contaminantes y condiciones de operación) para que los análisis con
modelos matemáticos y la simulación en HYSYS, proporcionen resultados
muy cercanos a valores reales y que estos tengan un mínimo porcentaje de
error.
 Al realizar la simulación, se deben introducir datos en las unidades
correspondientes, de no ser así se obtendrá resultados erróneos.

26
8. Bibliografía
/1/ Bufurd, D. S. (1963) Desing of equilibrium stage processes Editorial McGraw Hill
Universidad de Chicago.

/2/ Canedo, S, M.; (2016); Proyecto de grado “Diseño del gasoducto Campo
Margarita – La Paz”; La Paz – Bolivia.

/3/ De la Gándara, O. (2006); Notas para la historia de la destilación; Editorial Tebar;


Madrid

/4/ Días, A. (2011); Parámetros requeridos en el diseño de separadores para


manejar mezclas gas-líquido. Escuela Superior Politécnica del litoral Campus
Gustavo Galindo, Km 30.5 vía perimetral; Guayaquil, Ecuador.

/5/ GAS PROCESSOR SUPPLIERS ASSOCIATION (GPSA) (2004). Engineering


Data Book.Tomo I y II Ed. 12; Tulsa, USA; Editado por Gas Processors Association.

/6/ Ghalambor, A. (2005). Natural gas engineeringhandbook; Edición original;


Houston, USA: editadopor Gulfpublishing Company.

/7/ Guts A. K., Frolova, Y. V., Páutova L. A. (2013); Métodos matemáticos en la


sociología; Editorial URSS; Moscú.

/8/ Henley, E.J.; Seader, J.D., (1981); Equilibrium-Stage Separation Operation in


Chemical Engineering, Weley, Woodvine.inc New York.

/9/ Marcilla, A G. (1998); Introducción a las Operaciones de Separación Cálculo por


etapas de equilibrio; Cegal. Universidad de Alicante.

/10/ Martínez, M. (2005); Diseño conceptual de separadores; Maracaibo,


Venezuela: Ingenieros Consultores, S.R.L.

/11/ Martínez, S, H. (2000); Simulación de procesos en Ingeniería Química; Editorial


Plaza y Valdes; México.

/12/ Perry, H, R. (1990); Biblioteca del ingeniero químico; Editorial Xaco S.A.; Chalco
Estado de México.

27
/13/ Smith, J.M., Van, H.C., Abbott, M.M. (1997); Introducción a la termodinámica
en ingeniería química; 6ta Edicion. Editorial McGraw Hill; Universidad de Oxford.

/14/ Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (2016); Boletín estadístico gestión


Enero a Junio 2016; Gerencia nacional de planificación, inversiones y estudios.

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Índice

1. Introducción...................................................................................................... 1

2. Antecedentes. .................................................................................................. 2

3. Objetivos. ......................................................................................................... 3

3.1 Objetivo General ........................................................................................ 3

3.2 Objetivos Específicos. ................................................................................ 3

4. Marco teórico. .................................................................................................. 3

4.1 Separador vertical ...................................................................................... 4

4.2 Parte operativa del campo Margarita ......................................................... 5

4.3 Modelo matemático.................................................................................... 7

4.3.1 Nomograma Depriester ........................................................................... 7

5. Cálculos y resultados. .................................................................................... 10

5.1 Planteamiento de Problema......................................................................... 10

5.2 Resolución por Método Analítico ................................................................. 14

5.3 Resolución mediante ASPEN HYSYS ......................................................... 20

5.4 Resultados. .................................................................................................. 21

6. Conclusiones.................................................................................................. 25

7. Recomendaciones. ........................................................................................ 26

8. Bibliografía ..................................................................................................... 27

29
Índice de tablas

Tabla 4.1: Alimentación de los componentes………………………………………….7

Tabla 5 1: Constantes de equilibrio de cada componente ..................................... 16

Tabla 5.2: Primera Iteración del modelo matemático. ........................................... 17

Tabla 5.3: Iteraciones efectuadas en el cálculo..................................................... 18

Tabla 5.4: Quinta iteración para el cálculo de G.................................................... 18

Tabla 5.5: Corrientes de materia y composiciones……………………………………20

Tabla 5.6: Composiciones finales en fase vapor-liquido ....................................... 22

Tabla 5.7: Composiciones finales de fase vapor-liquido. HYSYS ......................... 23

Tabla 5.8: Diferencia porcentual entre resultados. ................................................ 24

30
Índice de figuras

Figura 4.1: Diagrama separador flash……………………………………………......... 4


Figura 4.2: Separador vertical……………………………………………………………6
Figura 5.1: Separador flash ........................................................................... …….11
Figura 5.2: Coeficientes de distribucion en sistemas de hidrocarburos ligeros. ….14
Figura 5.3: Coeficientes de distribución en sistemas de hidrocarburos ligeros…….15

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