UNIVERSIDAD MAYOR REAL PONTIFICIA DE SAN

FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

GRUPO: 6
MATERIA: SISTEMA INTEGRADO DE MANUFACTURA

TITULO DE LA PRÁCTICA: MOLDEADO DE PLASTICO

INTEGRANTES:
 CUELLAR QUIROGA MIREYA NICOL
 OSINAGA LISBETH CAROLINA
 PORTUGAL BASOALDO WARA
 QUIROGA RIVERA MARIANA
 TORRICO RAMOS KASSANDRA MADDELYN
 VARGAS GARCIA JOHAN

DOCENTE: ING. RENGIFO

Sucre – Bolivia
INDICE
1. INTRODUCCION .................................................................................................................................... 3
1.1. Historia .............................................................................................................................................. 3
1.2. Plástico .............................................................................................................................................. 3
2. OBJETIVO .............................................................................................................................................. 5
2.1. Objetivo general .................................................................................................................................... 5
2.2. Objetivos específicos ......................................................................................................................... 5
4. OBTENCION DE LOS PLASTICOS ....................................................................................................... 5
5. CLASIFICACION DE LOS PLASTICOS SEGÚN SU ESTRUCTURA ................................................... 6
6. APLICACIONES DE LOS PLÁSTICOS ................................................................................................. 8
7. METODOS DE MOLDEO DE PLASTICO .............................................................................................. 9
7.1. MOLDEO POR EXTRUSION ........................................................................................................... 9
7.1.1. TIPOS DE MÁQUINAS EXTRUSORAS .................................................................................. 10
7.1.2. FORMAS DE REALIZAR EL MOLDEADO POR EXTRUSIÓN ............................................. 10
7.1.3. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA .................................................................................. 11
7.1.4. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA ...................................... 14
7.2. MOLDEO POR INYECCION.......................................................................................................... 16
7.2.1. EL PROCESO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO ...................................................................... 16
7.2.2. TIEMPOS DEL CICLO DE INYECCIÓN ................................................................................. 18
7.3. MOLDEO POR TERMOFORMADO .............................................................................................. 19
7.4. MOLDEO POR ROTOMOLDEO .................................................................................................... 25
7.4.1. APLICACIONES.......................................................................................................................... 27
7.6 MOLDEO POR ESPUMACION ....................................................................................................... 30
7.7. MOLDEO A ALTA PRESION ........................................................................................................ 32
7.8. MOLDEO A BAJA PRESION ......................................................................................................... 34
7.9. MOLDEO POR SOPLADO ............................................................................................................. 34
8. BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 36
1. INTRODUCCION

1.1. Historia
El invento del primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860,
cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collarder ofreció una
recompensa de 10.000 dólares a quien consiguiera un sustituto del marfil natural,
destinado a la fabricación de bolas de billar. Una de las personas que compitieron fue el
inventor norteamericano John Wesley Hyatt, quien desarrolló el celuloide disolviendo
celulosa (material de origen natural) en una solución de alcanfor y etanol. Si bien Hyatt no
ganó el premio, consiguió un producto muy comercial que sería vital para el posterior
desarrollo de la industria cinematográfica de finales de siglo XIX.

En 1909, el químico norteamericano de origen belga Leo Hendrik Baekeland sintetizó un

polímero de gran interés comercial, a partir de moléculas de fenol y formaldehído. Se
bautizó con el nombre de baquelita y fue el primer plástico totalmente sintético de la
historia, fue la primera de una serie de resinas sintéticas que revolucionaron la tecnología
moderna iniciando la «era del plástico». A lo largo del siglo XX el uso del plástico se hizo
popular y llegó a sustituir a otros materiales tanto en el ámbito doméstico, como industrial
y comercial.

La idea básica en el moldeado de plástico es insertar plástico líquido fundido en un molde

ya formado, por ejemplo el molde de una botella. Luego se dejará enfriar, luego se quitará
el molde para revelar la botella de plástico. También puede moldear a medida una amplia
variedad de productos de plástico, incluidos: macetas de jardín, gabinetes, bandejas y
cajas de oficina, barreras, barricadas y señalización de tráfico y exhibidores para
promociones de productos y marketing.

1.2. Plástico
Es un material constituido por compuestos orgánicos, sintéticos que tienen la propiedad
de ser maleables y por tanto pueden ser moldeados en objetos sólidos de diversas
formas. Esta propiedad confiere a los plásticos una gran variedad de aplicaciones. Su
nombre deriva de la plasticidad, una propiedad de los materiales, que se refiere a la
capacidad de deformarse sin llegar a romperse.
Los plásticos son normalmente polímeros orgánicos de alto peso molecular. Usualmente
son sintetizados que comúnmente a partir de derivados químicos del petróleo
(petroquímicos).
CÓDIGOS IDENTIFICADORES

Químicamente el PET es un polímero que se obtiene mediante una

reacción de policondensación entre el ácido
♳ PET tereftálico y el etilenglicol. Pertenece al grupo de materiales
sintéticos denominados poliésteres.

El polietileno de alta densidad, es un polímero

termoplástico conformado por unidades repetitivas de
♴ HDPE etileno. Se designa como HDPE

Policloruro de vinilo es el producto de la polimerización del

monómero de cloruro de vinilo. Es el derivado del plástico más
♵ PVC versátil. Se puede producir mediante cuatro procesos diferentes:
suspensión, emulsión, masa y solución

El polietileno de baja densida, es un polímero de la familia de los

polímeros olefínicos, como el polipropileno y los polietilenos. Es un
♶ LDPE polímero termoplástico conformado por unidades repetitivas de
etileno que se designa como LDPE.

El polipropileno (PP) es el polímero termoplástico, parcialmente

cristalino, que se obtiene de la polimerización del propileno (o
♷PP propeno). Pertenece al grupo de las poliolefinas y es utilizado en
una amplia variedad de aplicaciones que incluyen empaques para
alimentos, tejidos, equipo de laboratorio, componentes
automotrices y películas transparentes.

El poliestireno (PS) es un polímero termoplástico que se obtiene de

♸ PS la polimerización del estireno monómero.
2. OBJETIVO

2.1. Objetivo general

Describir los principales procesos de fabricación de los plásticos

2.2. Objetivos específicos

Definir y clasificar el proceso de fabricación de los plásticos.

Describir la materia prima, la maquinaria, las herramientas y los productos que se
obtienen de la fabricación de plásticos.

3. CARACTERÍSTICAS GENERALES
Las características de la mayoría de los plásticos (aunque no siempre se cumplen en
determinados plásticos especiales) son estas:
Son fáciles de trabajar y moldear, tienen un bajo costo de producción, poseen baja
densidad, suelen ser impermeables, buenos aislantes eléctricos, aceptables aislantes
acústicos, buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas muy
elevadas, resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos, algunos no son
biodegradables ni fáciles de reciclar, y si se queman, son muy contaminantes.

4. OBTENCION DE LOS PLASTICOS

Se obtienen principalmente a partir del petróleo y del gas natural, la mayoría tienen como
base la molécula de etileno que es el monómero, es decir, la molécula inicial y a partir de
ella, mediante reacciones llamadas de polimerización, se obtienen polímeros formados
por largas cadenas. También se pueden combinar distintos tipos de plásticos o añadir
aditivos químicos para obtener propiedades extraordinarias. Por ejemplo, se ha
conseguido fabricar un plástico de la misma estabilidad y resistencia que los metales,
pero de un peso muy inferior lo cual para la industria tiene innumerables ventajas
Hay otra manera para la fabricación de plásticos son algunas sustancias naturales como
la madera y el algodón de donde se obtiene la celulosa, así como otros plásticos se
obtienen del carbón y el gas natural.
Reacciones de síntesis
Los polímeros son el resultado de la modificación de productos naturales o bien de
reacciones de síntesis partiendo de las materias primas más elementales. Son reacciones
químicas llevadas a cabo con un catalizador, calor o luz, las cuales dos o más moléculas
relativamente sencillas (monómeros) se combinan para producir moléculas muy grandes.
A esta reacción se le llama Polimerización. Para que la mezcla sea coherente y más o
menos homogénea se agregan compatibilizadores. Puede suceder que las mezclas de
polímeros tengan propiedades especiales que ninguno de sus componentes posea y
generalmente se buscan resultados de sinergia.
Otros procesos de modificación física consisten en aumentar el ordenamiento de las
moléculas. Esto se puede lograr mediante un proceso de "Orientación" y el "Estirado".
Algunos productos de plástico como láminas, película o cuerpos huecos como botellas
sopladas, se someten a un estiramiento durante el proceso de la fabricación, aplicándoles
fuerzas cuyo efecto consiste en el alineamiento de las macromoléculas en estado
termoplástico, preferentemente en la misma dirección del estiraje, con esta operación se
aumenta la resistencia mecánica, la transparencia y la barrera a los gases
Modificación con aditivos
El hecho de incorporar aditivos antes de la transformación de los plásticos es una práctica
necesaria. En realidad, un plástico es un polímero en conjunto con pequeñas cantidades
de otras sustancias como son catalizadores y emulsificantes. Posteriormente es necesario
utilizar aditivos que tienen el objetivo de mejorar sus propiedades y facilitar su
transformación. Las funciones de los aditivos y la cantidad de éstos son muy grande, y en
la actualidad juegan un papel muy importante para que los productos terminados de
plástico cumplan con las especificaciones que el mercado demanda. Un ejemplo: el PVC
o Policloruro de vinilo El PVC: 57% de cloro (obtenido por electrólisis de la sal) 43% de
etileno (hidrocarburo procedente del petróleo).

5. CLASIFICACION DE LOS PLASTICOS SEGÚN SU ESTRUCTURA

Los plásticos se clasifican en tres grupos, según la disposición de las macromoléculas

que los constituyen. Son los termoplásticos, los termoestables y los elastómeros.
Los plásticos termoestables:
Son plásticos a los que, calentándolos, se les puede dar forma, aunque una vez
conseguida esta no permite un segundo calentamiento para obtener otra forma.
Son plásticos duros y muy resistentes al ataque de los ácidos, además son buenos
aislantes térmicos y eléctricos. Los más importantes son: baquelita, melamina, resina de
poliéster y resina epoxi.
Los plásticos termoplásticos:
 A diferencia de los termoestables, en este tipo de plásticos se puede hacer procesos de
calentamiento, moldeado y enfriamiento, tantas veces como sea necesario.
Son plásticos reciclables, porque pueden ser procesados varias veces sin perder sus
propiedades. Los más importantes son: polietileno, PVC, nailon y poliestireno.
➢ Los plásticos elastómeros:
Son plásticos cuyas principales características son su elasticidad y buena adherencia.
No soportan bien el calor y se degradan a temperaturas medias.

POLIETILENOS Bolsas, recipientes, contenedores...

POLIÉSTERES Botellas para bebidas, envases alimenticios...

SATURADOS
TERMOPLÁSTICOS
POLIESTIRENOS Protectores en embalajes, planchas aislantes...
Tuberías de agua y gas, aislantes eléctricos, impermeables,
POLIVINILOS
antiguos discos de música...
POLIPROPILENOCajas, estuches con tapa abatible, jeringuillas...
S
FENOLES Aislantes eléctricos, interruptores, bases de enchufe...
AMINAS Clavijas, interruptores, recubrimientos de tableros...
TERMOESTABLES RESINAS Embarcaciones, piscinas, fibras y tejidos...
DE
POLIÉST
ER
RESINAS EPOXI Material deportivo, alas de aviones, adhesivos...

CAUCHOS Neumáticos, mangueras, artículos de goma...

NEOPRENOS Trajes de submarinismo, rodilleras, correas...
ELASTÓMEROS POLIURETANOS Gomaespuma, piel artificial, guardabarros...

SILICONAS Prótesis, sondas y tubos de uso médico, cierres herméticos...

6. APLICACIONES DE LOS PLÁSTICOS

Los plásticos tienen cada vez más aplicaciones en los sectores industriales y de consumo.
Con el paso del tiempo el plástico se ha vuelto tan importante que es utilizado en una gran
cantidad de áreas profesionales, como es el caso de la construcción, el empaquetado, en
procesos industriales, usos infantiles, bebidas, área de transporte, etc.
Aplicación del plástico en Empaquetado.

Una de las aplicaciones principales del plástico es el empaquetado. Se comercializa una

buena cantidad de polietileno de baja densidad en forma de rollos de plástico transparente
para envoltorios.
El polietileno de alta densidad (HDPE) se usa para películas plásticas más gruesas,
como la que se emplea en las bolsas de basura.
Se utiliza también en el empaquetado el polipropileno: buena barrera contra el vapor de
agua; tiene aplicaciones domésticas y se emplea en forma de fibra para fabricar alfombras
y sogas.
Aplicación del plástico en la construcción.
La construcción es otro de los sectores que más utilizan todo tipo de plásticos, incluidos
los de empaquetado descrito anteriormente.
El HDPE se usa en tuberías, del mismo modo que el PVC. Éste se emplea también en
forma de lámina como material de construcción.

Muchos plásticos se utilizan para aislar cables e hilos, y el poliestireno aplicado en forma
de espuma sirve para aislar paredes y techos. También se hacen con plástico marcos
para puertas, ventanas y techos, molduras y otros artículos.
Otras Aplicaciones del plástico.
Otros sectores industriales, en especial la fabricación de motores, dependen también de
estas sustancias. Algunos plásticos muy resistentes se utilizan para fabricar piezas de
motores, como colectores de toma de aire, tubos de combustible, botes de emisión,
bombas de combustible y aparatos electrónicos. Muchas carrocerías de automóviles
están hechas con plástico reforzado con fibra de vidrio.

Los plásticos se emplean también para fabricar carcasas para equipos de oficina,
dispositivos electrónicos, accesorios pequeños y herramientas.
Entre las aplicaciones del plástico en productos de consumo se encuentran los juguetes,
las maletas y artículos deportivos.

7. METODOS DE MOLDEO DE PLASTICO

7.1. MOLDEO POR EXTRUSION

La extrusión consiste en usar una boquilla o extrusor con una forma determinada y así
formar objetos con una sección transversal determinada. Para que funcione, como puedes
comprender, el material debe ser lo suficiente dúctil y maleable como para pasar a través
de ese extrusor.
En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polímero
es transportado desde la tolva, a través de la cámara de calentamiento, hasta la boca de
descarga, en una corriente continua. A partir de gránulos sólidos, el polímero emerge de
la matriz de extrusión en un estado blando. Como la abertura de la boca de la matriz tiene
la forma del producto que se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se
corta en la medida adecuada.
La extrusión de plásticos es muy utilizada en la industria, debido de las numerosas
aplicaciones del plástico. En este caso, un alimentador irá suministrando el plástico
caliente para que pueda fluir por un husillo que empujará la resina con fuerza para que
pase por un troquel o boquilla con la forma deseada. Puede ser en forma de lámina, tubo,
etc.
Representación esquemática de una extrusora de husillo sencillo

7.1.1. TIPOS DE MÁQUINAS EXTRUSORAS

El husillo es la pieza encargada de rempujar el material por el cilindro, presionándolo para

darle forma hasta conseguir el objeto deseado. Los husillos son un tipo de tornillo de gran
diámetro y longitud de diferentes formas o diseños, capaces de dar forma al material
termoplástico cuando alcanza altas temperaturas.
Existen dos tipos de máquinas extrusoras según el número de husillos.
1. Las máquinas más comunes disponen de un único husillo (Mono Husillo). Este tiene
como objetivo es formar presión en el polímero fundido para que éste pueda ser extruido
a través del dado.
2. Máquinas extrusoras de doble husillo o más husillos utilizados para mezclado y
formación de compuestos o reaccionar materiales poliméricos.

7.1.2. FORMAS DE REALIZAR EL MOLDEADO POR EXTRUSIÓN

➢ Frío: el material que se trata es suficientemente blando, maleable y dúctil como para
no tener que calentarlo. Por ejemplo, para la pasta, plásticos blandos o gomas, hormigón,
etc. En algunos materiales puede que se deba aplicar cierto grado de calor para
reblandecer el material, pero sin llegar a temperaturas elevadas que estropearían o
evaporarían el material. Por ejemplo, el chocolate.
➢ Caliente: pueden ir desde los 400 a varios miles de grados, en función del material que
se está tratando. Estos casos son válidos para el plástico duro, metales (titanio, oro,
aluminio, magnesio, aluminio, cobre, acero, aleaciones,), etc.
➢ Intermitente vs continuo: por ejemplo, en el caso del metal, si se hace continuo se
pueden conseguir láminas largas o hilos para formar alambres largos, conductores, etc.
Con el plástico en forma continua se pueden formar tubos. En cambio, algunas piezas
necesitan que se haga de forma intermitente. Por lo general, una cuchilla colocada tras el
extrusor va cortando cada cierto intervalo lo que va saliendo por el extrusor. De esa forma
se consiguen piezas pequeñas. Por ejemplo, en el caso de la pasta, se puede ir cortando
el “tubo” continuo que sale para crear macarrones de un par de centímetros.
➢ Espiral: volviendo a poner la pasta como ejemplo, es posible también formar espirales
con un extrusor. En estos casos, lo que se suele es girar de forma mecánica la pieza que
va saliendo del extrusor o hacer girar el propio extrusor. En algunos casos, se pueden
tener incluso troqueles con varios orificios para hacer trenzados, etc.

7.1.3. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA

➢ El tornillo de extrusión
El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal. El tornillo
es una de las partes más importantes ya que contribuye a realizar las funciones de
transportar, calentar, fundir y mezclar el material. La estabilidad del proceso y la calidad
del producto que se obtiene dependen en gran medida del diseño del tornillo. Los
parámetros más importantes en el diseño del tornillo son su longitud (L), diámetro (D), el
ángulo del filete (θ) y el paso de rosca (w).
Tornillo de una extrusora.
El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo, comenzando con
presión atmosférica en la tolva y aumentando hasta la salida por la boquilla. La sección de
paso del tornillo no es constante, si no que es mayor en la zona de alimentación (mayor
profundidad de canal). Normalmente el tornillo no viene acompañado de ningún sistema
de calentamiento o enfriamiento, aunque en algunos casos se emplean tornillos huecos
por los que se hace circular un fluido refrigerante o calefactor.
Los materiales termoplásticos que se usan en el proceso de extrusión difieren
notablemente entre sí. La elasticidad, calor específico, coeficiente de fricción, temperatura
de fusión, viscosidad del fundido, etc., cubren un amplio rango de valores, y puesto que
todas estas propiedades tienen su importancia en el momento de diseñar el tornillo, es
lógico que sea necesario utilizar diferentes tipos de tornillos para trabajar adecuadamente
cada material. En la práctica es muy raro que un tornillo determinado sea adecuado para
trabajar con materiales muy diversos; de hecho, cada tornillo se diseña o elige para
trabajar con una determinada combinación boquilla/material.

➢ Cilindro
El cilindro de calefacción alberga en su interior al tornillo como se muestra en la figura. La
superficie del cilindro debe ser muy rugosa para aumentar las fuerzas de cizalla que
soportará el material y permitir así que éste fluya a lo largo de la extrusora. Para evitar la
corrosión y el desgaste mecánico, el cilindro suele construirse de aceros muy resistentes
y en algunos casos viene equipado con un revestimiento bimetálico que le confiere una
elevada resistencia, en la mayoría de los casos superior a la del tornillo, ya que éste es
mucho más fácil de reemplazar.
Sistema cilindro de calefacción-tornillos
El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El calentamiento se
puede realizar mediante resistencias eléctricas circulares localizadas en toda su longitud
como se muestra en la figura, y también, aunque es menos usual, mediante radiación o
encamisado con fluidos refrigerantes o calefactores.
El cilindro suele dividirse en varias zonas de calefacción, al menos tres, con control
independiente en cada una de ellas, lo que permite conseguir un gradiente de
temperatura razonable desde la tolva hasta la boquilla. El cilindro debe enfriarse si como
consecuencia de la generación interna de calor originada por la cizalla a la que se somete
al plástico se rebasa la temperatura nominal del proceso (lo que ocurre normalmente). El
enfriamiento en la menor parte de las ocasiones se hace con líquidos, ya que aunque
tengan una mayor capacidad para eliminar calor que el aire, la temperatura es más difícil
de controlar. Normalmente se usan soplantes como las representadas en la figura. Hay
que tener en cuenta que los sensores de control de temperatura quedan situados en el
cilindro, por lo que la temperatura del material será siempre superior a la que indican los
controles.
➢ Garganta de alimentación

El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sitúa debajo de la tolva y se
denomina garganta de alimentación. Suele estar provista de un sistema de refrigeración
para mantener la temperatura de esta zona lo suficientemente baja para que las partículas
de granza no se adhieran a las paredes internas de la extrusora.
La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la boquilla de entrada
o de alimentación. Esta boquilla suele tener una longitud de 1.5 veces el diámetro del
cilindro y una anchura de 0.7 veces el mismo (figura), y suele estar desplazada del eje del
tornillo para facilitar la caída del material a la máquina.
Garganta de alimentación.
➢ Tolva
La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la máquina. Tolva,
garganta de alimentación y boquilla de entrada deben estar ensambladas perfectamente y
diseñadas de manera que proporcionen un flujo constante de material. Esto se consigue
más fácilmente con tolvas de sección circular, aunque son más caras y difíciles de
construir que las de sección rectangular (ver figura). Se diseñan con un volumen que
permita albergar material para 2 horas de trabajo.
Tipos de tolvas.
En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan dispositivos de
vibración, agitadores e incluso tornillos del tipo del que se muestra en la figura.
➢ Plato rompedor y filtros
El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco delgado de metal
con agujeros, como se muestra en la figura. El propósito del plato es servir de soporte a
un paquete de filtros cuyo fin principal es atrapar los contaminantes para que no salgan
con el producto extruído. Los filtros además mejoran el mezclado y homogenizan el
fundido. Los filtros van apilados delante del plato rompedor, primero se sitúan los de malla
más ancha, reduciéndose el tamaño de malla progresivamente. Detrás se sitúa un último
filtro también de malla ancha y finalmente el plato rompedor que soporta los filtros.
Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar una caída de
presión excesiva y que disminuya la producción. Por ello, el diseño del plato debe ser tal
que pueda ser reemplazado con facilidad.
Plato rompedor.
➢ Cabezal y Boquilla
El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la boquilla y
por lo general manteniendo el plato rompedor. Generalmente va atornillado al cilindro. El
perfil interno del cabezal debe facilitar lo más posible el flujo del material hacia la boquilla.
La figura muestra un sistema cabezal-boquilla de forma anular. En la figura el material
fluye del cilindro a la boquilla a través del torpedo, situado en el cabezal.
La función de la boquilla es la de moldear el plástico. Las boquillas se pueden clasificar
por la forma del producto, teniendo así boquillas anulares como la mostrada en la figura
(por ejemplo, para la fabricación de tuberías o recubrimientos de materiales cilíndricos),
boquillas planas como la de la figura(con las que se obtienen planchas y láminas),
boquillas circulares (con las que se obtienen fibras y productos de forma cilíndrica), etc.
Se puede distinguir tres partes diferenciadas en todas las boquillas que se muestran en la
figura(corte de boquilla plana): la primera parte es el canal de entrada, luego el distribuidor
y a continuación la zona de salida.
Boquilla anular y cabezal. Partes diferenciadas en una boquilla de extrusión.
Las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que las del producto
extruído. Hay varias razones para ello: la recogida del material, el enfriamiento y el
fenómeno de relajación contribuyen a que el material cambie de tamaño e incluso de
forma; todas ellas serán discutidas posteriormente. Excepto para las boquillas circulares
es prácticamente imposible fabricar una boquilla en la que la geometría del canal sea tal
que la boquilla puede ser empleada para un número amplio de materiales y de
condiciones de operación. En cualquier caso el diseño de la boquilla debería tener en
cuenta en la medida de lo posible una serie de consideraciones como son emplear radios
amplios en todas las esquinas, evitar canales estrechos o pequeños y partes profundas.

7.1.4. DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA

En este apartado se describen los mecanismos por los que tienen lugar las seis funciones
que puede realizar una extrusora; transporte de sólidos, fusión, transporte del fundido,
mezclado, desgasificado y conformado.
➢ TRANSPORTE DE SÓLIDOS (ZONA DE ALIMENTACIÓN)
El material sólido que se alimenta a una extrusora, se transporta en dos regiones que
estudiaremos separadamente: en la tolva de alimentación y en la propia extrusora.
Transporte de sólidos en la tolva: El transporte de sólidos en la tolva es, en general, un
flujo por gravedad de las partículas; el material se mueve hacia la parte inferior de la tolva
por acción de su propio peso.
Transporte de sólidos en el cilindro: En cuanto al transporte de sólidos dentro de la
extrusora, una vez que el material sólido cae al interior del canal de la extrusora, el
mecanismo de transporte deja de estar controlado por la gravedad y se transforma en un
transporte inducido por arrastre. Este tipo de flujo tiene lugar debajo de la tolva a lo largo
del tornillo en una distancia relativamente corta.
➢ FUSIÓN (ZONA DE TRANSICIÓN)
Corte transversal de la extrusora en la zona de transición
La zona de transporte de sólidos finaliza cuando empieza a formarse una fina película de
polímero fundido. La fusión se iniciará como consecuencia del calor conducido desde la
superficie del cilindro y del generado por fricción a lo largo de las superficies del cilindro y
del tornillo. En general se genera gran cantidad de calor por fricción, de modo que, en
ocasiones, es incluso posible iniciar la fusión sin necesidad de aplicar calor externo.
➢ TRANSPORTE DEL FUNDIDO (ZONA DE DOSIFICADO)
La zona de dosificado se inicia en el punto en que finaliza la fusión, es decir, en el punto
en que todas las partículas de polímero han fundido. De hecho, la profundidad del canal
es uniforme en la zona de dosificado, por lo que todo el lecho sólido debe haber
desaparecido o en caso contrario el aire se eliminaría con mucha dificultad y podría
quedar atrapado en el fundido. La zona de dosificado del fundido actúa como una simple
bomba en la que el movimiento del material fundido hacia la salida de la extrusora se
produce como resultado del giro del tornillo y de la configuración helicoidal del mismo.
➢ MEZCLADO
Para evitar problemas de falta de homogeneidad del material que llega a la boquilla se
puede introducir una sección de mezclado. Esto es especialmente importante en las
extrusoras grandes y en las que se emplean para fabricar láminas finas. El mezclado se
conseguirá haciendo pasar al material por diferentes zonas que lo obliguen a reorientarse.
Las secciones de mezclado son simplemente tramos del tornillo dentro de la zona de
dosificado que tienen una configuración especial para este propósito.
➢ DESGASIFICADO
El desgasificado es necesario sólo en los plásticos que retienen gran cantidad de
componentes volátiles o en materiales muy higroscópicos, como es el caso de las
poliamidas. También suele emplearse en las extrusoras que se emplean en líneas de
mezclado. En los materiales que presentan humedades de equilibrio muy elevadas, es
posible secarlos antes de introducirlos en la extrusora, si bien el proceso de secado es
lento (puede durar entre 4 y 40 horas), por lo que se suelen desgasificar directamente en
la extrusora, de forma mucho más rápida.
➢ CONFORMADO
El material toma la forma de la boquilla conforme sale por ésta. Es primordial que el
material salga a velocidad uniforme, sin embargo, a veces esto no es fácil de conseguir,
especialmente cuando se extruyen perfiles con secciones irregulares. Como ya hemos
mencionado se producen cambios de tamaño y forma conforme el material sale por la
boquilla. De hecho, las boquillas se fabrican con una forma y tamaño que compensen los
cambios que se producen en el material, de modo que al final se obtenga un producto de
las dimensiones requeridas. Para conseguirlo es necesario conocer muy bien cómo se
comporta el material con el que se está trabajando. Hay tres factores principalmente que
provocan cambios en el tamaño y forma del material: tensionado, relajación y
enfriamiento.

7.2. MOLDEO POR INYECCION

Un émbolo o pistón de inyección se mueve rápidamente hacia adelante y hacia atrás para
empujar el plástico ablandado por el calor a través del espacio existente entre las paredes
del cilindro y una pieza recalentada y situada en el centro de aquél. Esta pieza central se
emplea, dada la pequeña conductividad térmica de los plásticos, de forma que la
superficie de calefacción del cilindro es grande y el espesor de la capa plástica calentada
es pequeño. Bajo la acción combinada del calor y la presión ejercida por el pistón de
inyección, el polímero es lo bastante fluido como para llegar al molde frío donde toma
forma la pieza en cuestión. El polímero estará lo suficiente fluido como para llenar el
molde frío. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el plástico solidifica, el
molde se abre y la pieza es removida. El ritmo de producción es muy rápido, de escasos
segundos.

7.2.1. EL PROCESO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO

➢ Unidad De Alimentación
El proceso inicia en una tolva que se llena con gránulos de plástico a través de un
dosificador. Esta es la materia prima de cualquier producto, la cual es alimentada dentro
del barril que conduce el polímero a través de la unidad de inyección.
➢ Unidad Hidráulica
Para que el material fundido avance a través del barril de la unidad inyectora, el husillo es
impulsado por un sistema hidráulico habilitado por un motor eléctrico, que provoca un
movimiento axial del barril y sus aspas en un flujo sin fin.

➢ Unidad De Inyección
El polímero es fundido con el calor generado por diversas bandas de resistencias que
están colocadas alrededor del barril. El fluido es inyectado dentro del molde a través de la
boquilla, ejerciendo la presión suficiente para que se llene y se solidifique dentro del
molde.
➢ Unidad De Moldeo
Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas porta moldes, las
cuales provocan la unión hermética de ambas partes del molde para formar la cavidad de
la pieza y resisten la fuerte presión que se aplica cuando el polímero es inyectado en el
molde.
Una de las dos partes del molde se mantiene fija, que es la que está pegada a la unidad
de inyección del polímero, mientras la otra que se mantiene en movimiento durante el
ciclo de moldeo y es conocida como la parte extractora o de cierre.
Esta misma unidad se abre nuevamente cuando la pieza inyectada se solidifica, al ser
enfriada con la ayuda de un fluido refrigerante y finalmente ser expulsada por
los pernos botadores del lado extractor, para iniciar nuevamente el ciclo, el cual se lleva a
cabo de forma continua.
➢ Molde
El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es donde la pieza
de plástico tomará su forma y acabado. Es una pieza intercambiable que se atornilla en la
prensa a través de un porta molde. Consta de dos partes iguales que se unen
herméticamente.
Cada una de las partes tiene una cavidad que se llenará con el fluido del polímero
caliente, para tomar la forma y replicar la pieza correspondiente. El material es presionado
por la unidad inyectora para llenar la cavidad del molde al 100% antes de enfriarse.
Las partes del molde son
1. Canales: Son los conductos por donde pasa el polímero fundido hacia la cavidad
debido a la presión aplicada por la unidad de inyección.
2. Cavidad: Es el espacio donde el polímero inyectado toma la forma de la pieza.
3. Respiradores: Son conductos por los cuales sale al aire de la cavidad, conforme entra
el fluido de plástico fundido.
4. Sistema de enfriamiento: Son los conductos por donde circula el refrigerante para
regular la temperatura del molde. El enfriamiento es un factor crucial, pues de esto
depende que la pieza no tenga deformaciones o que la superficie final sea la esperada.
5. Pernos botadores: Al abrir el molde, estos pernos ubicados en expulsan la pieza
moldeada fuera de la cavidad.

7.2.2. TIEMPOS DEL CICLO DE INYECCIÓN

Un ciclo de inyección en una máquina convencional puede considerarse constituido por

los tiempos y movimientos siguientes:
1. Tiempo de cierre del molde, durante el cual actúa el sistema de cierre, la máquina
ejecuta el movimiento necesario y cierra el molde.
2. Tiempo de avance de la unidad de inyección, durante el cual la unidad de inyección,
que hasta ese momento se encuentra separada del molde, avanza hasta que la boquilla
se posa sobre el bebedero del molde (punto de entrada al molde).
3. Tiempo de llenado o de inyección, en el que el pistón o el husillo avanza realizando
la inyección del material. En este tiempo el molde se llena con el polímero inyectado. El
tiempo necesario para realizar la inyección depende del polímero empleado, de la
temperatura que éste alcanza, de la velocidad de avance del husillo, del tamaño del
molde y de los canales que ponen en comunicación el molde con el cilindro de inyección.
4. Tiempo de compactación (o tiempo de moldeo o de mantenimiento), durante el
cual el molde permanece cerrado y el polímero comienza a enfriarse en el molde. Cuando
el material comienza a enfriarse se contrae, por lo que para mantener la presión en el
molde durante este periodo se suele introducir lentamente algo más de material dentro de
la cavidad de moldeo, con objeto de compensar la contracción. Este periodo puede variar
entre unos segundos y varios minutos. El peso final de la pieza, su estabilidad
dimensional y las tensiones internas que pudieran aparecer dependen de cómo se realice
esta etapa, que finaliza en el momento en el que el material que ocupa la entrada del
molde solidifica, de modo que el hecho de mantener la unidad de inyección en posición
avanzada ya no contribuye a seguir manteniendo la presión en el interior del molde.
5. Tiempo de retroceso de la unidad de inyección. Cuando la entrada a la cavidad
solidifica la unidad de inyección retrocede y comienza el movimiento rotatorio del husillo
para plastificar el material para la siguiente etapa, simultaneándose con la fase de
enfriamiento, apertura del molde y extracción de la pieza y acelerando así el tiempo total
de ciclo.
6. Tiempo de enfriamiento, necesario para enfriar el polímero que ocupa las cavidades
del molde. Generalmente se toma este tiempo desde que acaba la etapa de compactación
hasta que se abre el molde. Sin embargo, realmente el enfriamiento del material comienza
tan pronto como el polímero toca las paredes frías del molde y finaliza cuando se extrae la
pieza, por lo que el enfriamiento tiene lugar también durante las etapas de llenado y
compactación.
7. Tiempo de apertura del molde, durante el cual se abre el molde. Este tiempo viene a
ser aproximadamente constante para cada máquina.
8. Tiempo de extracción de la pieza, durante el cual se sacan las piezas moldeadas de
las cavidades de moldeo.
9. Tiempo con el molde abierto, que generalmente es muy corto, pero que en ocasiones
puede ser considerable, por ejemplo, cuando es preciso colocar inserciones metálicas en
el molde.

7.3. MOLDEO POR TERMOFORMADO

Moldeo por termoformado:

El termoformado es un proceso que consiste en dar forma a una lámina plástica por
medio de calor (120 ºC a 180 ºC) y vacío (600 a 760 mmHg) utilizando un molde.
El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El
calentamiento se realiza generalmente, mediante radiadores eléctricos en uno o ambos
lados de la lámina de plástico inicial, a una distancia aproximada de 125 mm. La duración
del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para ablandar la lámina, dependiendo
del polímero, su espesor y color. Los métodos de formado pueden clasificarse en tres
categorías básicas:
termoformado al vacío, 2) termoformado a presión y 3) termoformado mecánico
Describirnos aquí los métodos para el formado de material laminar; pero en la industria
del empaque la mayoría de las operaciones de termoformado se realizan con películas
delgadas.
Termoformado al vacío:
El método más antiguo es el termoformado al vació (llamado simplemente formado al
vacío en sus inicios, en los años cincuenta) en el cual se usa presión negativa para
adherir la lámina precalentada dentro la cavidad del molde. El proceso se explica en la
figura 2.57 en su forma más básica. Los agujeros para hacer el vacío en el molde son del
orden de 0.8 mm de diámetro, así sus efectos en la superficie del plástico son menores.
Termoformado a presión:
Una alternativa del formado al vacío involucra presión positiva para forzar al plástico
caliente dentro de la cavidad del molde. Esto se llama termoformado a presión o formado
por soplado; su ventaja sobre el formado al vacío radica en que se pueden desarrollar
presiones más altas, ya que en el método anterior este parámetro se limita a un máximo
teórico de una atmósfera. Son comunes las presiones de formado de tres a cuatro
atmósferas. La secuencia del proceso es similar a la anterior, la diferencia es que la
lámina se presiona desde arriba hacia la cavidad del molde. Los agujeros de ventilación
en el molde dejan salir el aire atrapado. La parte del formado de la secuencia (pasos 2 y
3) se ilustra en la figura 2.58

FIGURA 2.57 Termoformado al vacío: (1) se suaviza una lámina plana de plástico por
calentamiento; (2) se coloca sobre la cavidad de un molde cóncavo; (3) el vacío atrae la
lámina hacia la cavidad, y (4) el plástico se endurece al contacto con la superficie fría del
molde, la parte se retira y luego se recorta de la hoja.
FIGURA 2.58 Termoformado a presión. La secuencia es similar a la de la figura 2.70; la
diferencia está en (2), la lámina se coloca sobre una cavidad M molde y en (3) la presión
positiva fuerza a la lámina dentro de la cavidad. Es conveniente distinguir aquí entre
moldes negativos y positivos. Los moldes que se muestran en las figuras 2.57 y 2.58 son
moldes negativos porque tienen cavidades cóncavas. Un molde positivo tiene una forma
convexa. Ambos tipos se usan en termoformado. En el caso del molde positivo, la lámina
caliente recubre la forma convexa, y se usa presión negativa o positiva para forzar al
plástico contra la superficie del molde. El molde positivo se muestra en la figura 2.59 para
el caso de formado al vacío.

FIGURA 2.59 Uso de un molde positivo en termoformado al vacío, (1) la lámina de

plástico caliente se coloca sobre el molde positivo y (2) la mordaza desciende en posición,
cubriendo el molde con la lámina mientras el vacío fuerza a la lámina contra la superficie
del molde.
La diferencia entre moldes positivos y negativos puede parecer poco importante ya que
las formas de las partes son virtualmente idénticas, como se muestra en los diagramas.
Sin embargo, si la parte es embutida dentro de un molde negativo, entonces la superficie
exterior tendrá el contorno exacto de la cavidad del molde. La superficie interna poseerá
una aproximación del contorno y un acabado correspondiente al de la lámina u hoja
inicial. Al contrario, si la lámina recubre un molde positivo, entonces la superficie interior
será idéntica a la del molde convexo y la superficie exterior la seguirá aproximadamente.
Dependiendo de los requerimientos del producto esta distinción puede ser importante Otra
diferencia es el adelgazamiento de la lámina de plástico, el cual constituye un problema
en termoformado que debe tomarse en cuenta. A menos que el contorno del molde sea
poco profundo, habrá diferencias significativas si la lámina se estira para ser conformada
en el contorno del molde. Los moldes positivos y negativos producen diferentes modelos
de adelgazamiento en una pieza. Por ejemplo, considérese una tina. En el molde positivo,
al colocar la lámina sobre la forma convexa, la porción que hace contacto con la superficie
superior (correspondiente a la base de la tina) solidifica rápidamente y no experimenta
prácticamente ningún estiramiento. Esto da corno resultado tina base gruesa, pero un
adelgazamiento significativo en las paredes de la tina. Por el contrario, un molde negativo
producirá una distribución más pareja del estiramiento y adelgazamiento de la lámina,
antes de que ésta entre en contacto con la superficie fría del molde. Una manera de
mejorar la distribución del adelgazamiento en un molde positivo es estirando previamente
la lámina antes de recubrir la forma convexa. Como se muestra en la figura 2.60, la lámina
de plástico caliente se estira uniformemente por presión de vacío en una forma esférica
antes de ponerla sobre el molde. El paso descrito en el primer cuadro de la figura 2.60 se
puede utilizar como un método para producir partes en forma de globo como domos
transparentes o tragaluces. En el proceso se aplica presión de aire estrechamente
controlada para soplar la lámina suave. La presión se mantiene hasta que la forma
soplada se haya solidificado
FIGURA 2.60 Estirado previo de la lámina, (1) antes de cubrir el molde positivo y aplicar el
vacío en (2).

FIGURA 2.61 Termoformado mecánico: (1) 1,1 lámina caliente de plástico se coloca sobre
el molde negativo y (2) se cierra el molde para conformar la lámina.
Termoformado mecánico:
El tercer método, llamado termoformado mecánico, usa un par de moldes (positivo y
negativo) que se aplican contra la lámina u hoja de plástico caliente, forzándola a asumir
su forma. En el método de formado mecánico puro no se usa vacío ni presión de aire. El
proceso se ilustra en la figura 2.61. Sus ventajas son un mejor control dimensional y la
posibilidad de detallar la superficie en ambos lados de la pieza. La desventaja es que se
requieren las dos mitades del molde, por tanto, los moldes para los otros dos métodos son
menos costosos.
Aplicaciones:
El termoformado es un proceso secundario, el proceso primario es el que produce la
lámina o película. Solamente se pueden termoformar los termoplásticos ya que las
láminas extruidas de polímeros termofijos o elastómeros están encadenadas
transversalmente y no pueden ablandarse por recalentamiento. Los plásticos
termoformados comunes son el poliestireno, el acetato de celulosa y el acetato butirato de
celulosa, ABS, PVC, el acrílico (polimetil nieta acrilato), el polietileno y el polipropileno. En
la industria del empaque se realizan operaciones de producción en masa de
termoformados. Las láminas o películas iniciales se alimentan rápidamente a través de
cámaras de calentamiento y luego se forman mecánicamente en la forma deseada. Con
frecuencia, las operaciones se diseñan para producir varias partes en cada golpe de una
prensa que usa moldes con punzones y cavidades múltiples En algunos casos, la
máquina de extrusión que produce la lámina o película se localiza inmediatamente antes
del proceso de termoformado eliminando así la necesidad de precalentar el plástico. Para
mayor eficiencia, el proceso de llenado de alimentos consumibles en el envase se localiza
inmediatamente después del termoformado. Los artículos empacados en películas
delgadas que se producen masivamente por termoformado incluyen empaques de
ampolla (blisters) y empaques de película. Ofrecen formas atractivas para exhibir ciertos
productos de consuno como cosméticos, herramientas pequeñas, artículos para baño y
sujetadores (uñas, tornillos, etc.).
Las aplicaciones de los termoformados incluyen partes grandes que pueden ser
producidas de láminas más gruesas, Algunos ejemplos incluyen cubiertas para máquinas
de negocios, cascos de bote, casetas para regadera, difusores para luz, anuncios
luminosos y señales, tinas y ciertos juguetes. Hemos mencionado previamente tragaluces
contorneados y revestimientos internos para puertas de refrigeradores. Éstos podrían
manufacturarse respectivamente con acrílico (por su transparencia) y ABS (porque es fácil
de formar y es resistente a los aceites y grasas que se encuentran en los refrigeradores).
7.4. MOLDEO POR ROTOMOLDEO

El moldeo rotacional o rotomoldeo es el proceso de transformación del plástico empleado

para producir piezas huecas, en el que plástico en polvo o líquido se vierte dentro de un
molde luego se lo hace girar en dos ejes biaxiales mientras se calienta. El plástico se va
fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente, el
molde se enfría para permitir la extracción de la pieza terminada. En los últimos años, el
Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atención de la comunidad industrial debido a las
cualidades que presenta. Este proceso se va sofisticando día a día de manera que
actualmente es considerado entre los procedimientos de transformación con mayor
madurez tecnológica debido a las innovaciones en equipo, materiales y técnicas de
control que han sido incorporados. Este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es
posible fabricar artículos sorpresivamente complejos con herramentales relativamente
sencillas y de bajo costo que en ciertos casos sería imposible moldear con otro
procedimiento.
En la fabricación de ciertas piezas huecas, con geometría de curvas complejas, pared
uniforme, y “contrasalidas”, el rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al
moldeo por soplado. Sin mencionar que debido a las bajas presiones empleadas en el
moldeo rotacional se producen piezas con tensiones internas mínimas, presentando un
buen comportamiento mecánico debido a su mayor solidez en comparación con las piezas
producidas a través del Soplado o la Inyección.
Los niveles productivos del rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a
cientos o miles de artículos, también es adecuado para la producción en baja escala con
vista a la obtención de prototipos. Además, a causa de la libertad de diseño, este proceso
sobresale entre las técnicas de alta velocidad y productividad. Además, el bajo costo de
este proceso permite la experimentación con diversos materiales, distribución en el calibre
de pared o con el acabado de las piezas.
Desde pequeñas piezas como los son partes de muñecas y pelotas, con las cuales el
Rotomoldeo se posicionó en el mercado hace años, hasta artículos de alto desempeño
físico o alta capacidad en volumen; el Moldeo Rotacional se presenta con varias ventajas
frente a otros procedimientos de transformación para obtener piezas huecas
tridimensionales donde las juntas del molde son prácticamente invisibles.
El moldeo rotacional transforma materiales termoplásticos, dentro de los cuales los más
comunes son: Polietileno de Alta Densidad, Polivinilo Clorado en su presentación como
Plastisol y Poliamida. Mientras el Plastisol tiene una consistencia liquida, el PEAD y la
Poliamida se alimentan como polvos. De otra forma no podrían ser fundidos ni moldeados
ya que el calor para realizar esto se transmite al material por conducción, proceso
optimizado al aumentar el área de contacto en un polvo; considerando, además, que en
este estado el plástico puede “fluir” para tocar todas las paredes del molde mientras vaya
girando.
Los espesores de pared de los artículos rotomoldeados por lo general permanecen
constantes, donde el espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de
acuerdo a las funciones de la pieza. Las paredes delgadas gemelas presentan excelentes
propiedades de resistencia a la carga. Es posible fabricar artículos tanto simétricos como
asimétricos, en formas complejas y aún aquellas que presentan contrasalidas. Este
proceso ofrece gran flexibilidad en cuanto al tamaño del producto, siendo factible moldear
desde pequeños bulbos, para lavado auditivo, hasta tanques de almacenamiento de más
de 15,000 litros; sin embargo, la mejor productividad se obtiene con moldes medianos y
grandes. Las roscas, orificios e insertos metálicos se pueden incorporar a la pieza dentro
del mismo proceso (dependiendo del diseño), eliminando costos por operaciones
secundarias necesarias en otros procesos de transformación.
Por último, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el uso de
coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparación con
otros procesos para fabricar piezas huecas.
Ventajas del rotomoldeo:
Realizar productos innovadores o mejorar los existentes aprovechando la potencialidad
del rotomoldeo es una actividad que supone una profunda integración entre las
competencias técnico constructivas, las relativas a la proyección y la creatividad.
La técnica del rotomoldeo se está imponiendo progresivamente como una importante
respuesta tanto para el mundo del diseño, como para una amplia gama de aplicaciones
industriales.
Algunas ventajas son:
Gran flexibilidad en el diseño de piezas
Permite formas de contorno complicado con diferentes espesores y acabados
superficiales.
Fabricación del producto en una sola pieza, hueca sin necesidad de soldaduras. El
espesor de la pared es uniforme y puede ser aumentado o disminuido, sin necesidad de
modificar el molde.
Se pueden fabricar piezas con insertos metálicos y otros tipos de refuerzos. -Se adapta
tanto a pequeñas como a grandes producciones. Pueden fabricarse piezas de distinto
color y tamaño en un mismo ciclo.
Bajo coste en moldes y utillaje.
Cambio rápido del color.

7.4.1. APLICACIONES

Las aplicaciones del rotomoldeo son amplias y variadas utilizándose principalmente en:
 Productos
 Depósitos Agua, Gasóleo, Aceite
 Conductos de Aire
 Carrocerías
 Sillas
 Papeleras
 Lámparas
 Señales y rótulos
 Neveras

MOLDEO POR COLADA O FUNDICION DE PLASTICOS

La colada consiste en el vertido del material plástico en estado líquido dentro de un molde
y dejarlo enfriar para que solidifique.
El moldeo por colada es un método que se utiliza cuando se tienen que fabricar muy
pocas piezas y no se quieren realizar grandes inversiones, normalmente se utiliza para:
Series cortas de pocas piezas
Prototipos
Para conseguir un llenado completo de la cavidad y evitar que se formen burbujas de aire
durante el llenado, se puede realizar la colada en atmósfera de vacío.
Normalmente se utiliza el moldeo por colada para fabricar pocas piezas, por lo que se
suelen utilizar moldes de materiales baratos de poca duración:
 Metales de bajo punto de fusión.
 Resinas epóxicas.
 Escayola.
 Madera.
 Silicona.
  Moldes de silicona

Estos moldes son flexibles, lo que posibilita que puedan despegarse del modelo y copiar
formas complicadas con cavidades internas.
TIPOS DE COLADAS
SISTEMA DE COLADA FRÍA
Típicamente, hay dos o tres placas situadas entre la base del molde. Cuando el plástico
tiene que ser inyectado en el molde, tiene que ser a través del bebedero y posteriormente
el plástico se mueve por la colada antes de entrar finalmente en la cavidad del molde a
través del punto de inyección.
En un molde de dos placas, la estructura la colada y las partes de la cavidad están unidas
y para separar a ambas del molde, se tiene que usar un sistema de expulsión. Por otra
parte, en un molde de tres placas, la colada se encuentra en una placa separada. Como
resultado, las partes de la cavidad pueden ser expulsadas por sí solas.
.
Ventajas:
Es relativamente más barato de mantener y usar
Permite cambiar colores con relativa facilidad
Se puede utilizar tanto para polímeros de uso general como para polímeros de ingeniería
Si se utiliza robots para separar las coladas, el tiempo de ciclo puede ser bastante rápido
Desventajas:
Es más lento que un sistema de colada caliente
Existe la posibilidad de residuos plásticos de las coladas sólidas si no se pueden remoler y
reciclar o si estas son muy grandes.

SISTEMA DE COLADA CALIENTE

En este tipo de sistema de moldeo, hay dos placas que se calientan junto con un múltiple.
Este sistema dirige el plástico fundido a boquillas especiales, que conducen a las
cavidades. El sistema de colada caliente puede ser calentado interna o externamente.
En el tipo calentado internamente, el operador puede controlar el flujo del plástico,
mientras que el tipo calentado externamente es más apto para resinas que son sensibles
a cambios de temperatura.

En un sistema de moldeo de colada caliente no solidificación de colada en absoluto. Por

lo tanto, el molido y reciclado no afectan el tiempo de ciclo.
Ventajas:
El tiempo de ciclo es por lo general más corto
Como no hay coladas sólidas, el desperdicio es mucho menor
No hay necesidad de invertir en robots, ya que no hay coladas que separar
Es ideal para fabricar piezas grandes
Se tiene más control sobre el adecuado llenado d las cavidades
Desventajas:
Es más costoso usar un sistema de moldeo de colada caliente para producir piezas
No es fácil cambiar de color
El costo de mantenimiento es alto
Existe la posibilidad de tiempo de inactividad
No es el mejor sistema de moldeo para polímeros y resinas sensibles al calor.
7.6 MOLDEO POR ESPUMACION

El moldeo por inyección de piezas de espuma estructural es un proceso bien establecido

en la industria de plásticos.
Hay varios procesos que se usan para la producción de espuma estructural moldeada
rígida y ligera. Estas piezas típicamente tienen una piel de mayor densidad con un núcleo
de espuma celular de menor densidad, y son producidas introduciendo un agente
espumante dentro del polímero fundido.

AGENTES ESPUMANTES
Los agentes espumantes se utilizan en plásticos por varias razones: reducción de peso,
ahorro en costo y material, y obtención de nuevas propiedades; las cuales incluyen
aislamiento al calor y al ruido, apariencia de superficie diferente, rigidez mejorada, mejor
calidad (eliminación de rechupes en piezas moldeadas por inyección) y mejores
propiedades eléctricas.
 Químicos

Los químicos pueden ser sustancias puras, mezclas o preparaciones diluidas con aditivos
funcionales. Con la temperatura se llevan a cabo reacciones que liberan gas, y su
presentación es sólida. Por ejemplo: azodicarbonamida, DNTP, OBSH, TSH, TSS, 5PT
Azodicarbonamida
Polvo amarillo, exotérmico con una temperatura de activación de 205°C a 215°C. Se lleva
a cabo reacción en contacto con N, CO y NH3. Se recomienda el uso de activadores.

 OBSH:

Polvo blanco con temperatura de descomposición de 157°C a 160°C, libera agua y

nitrógeno.
Poliestireno alto impacto:
Qué reduce la densidad del material por lo tanto ayuda a disminuir el peso, esta
característica hace que se reduzca el costo.
PARÁMETROS DE MÁQUINA
En principio, los agentes de espumado químico pueden ser procesados en todas las
máquinas de moldeo por inyección.
El uso de una boquilla de válvula ha comprobado ser ventajoso para impedir o eliminar la
rebaba. Si no se cuenta con una boquilla de válvula, puede ayudar el trabajar con una
boquilla contigua al molde.
Para obtener una espuma de estructura uniforme, es imprescindible que el gas se
expanda después de ser inyectado en el molde. Por lo tanto, es importante que la
velocidad de inyección sea lo más alta posible. En algunas máquinas de inyección, la
velocidad puede ser aumentada empleando un acumulador de presión de gas.

MOLDEO DE ESPUMA ESTRUCTURAL

Típicamente, las máquinas de moldeo de espuma estructural de baja presión están

equipadas con un extrusor plastificante y un cilindro acumulador separado para lograr una
inyección más rápida..

DISEÑO DEL MOLDE/MATERIAL DEL MOLDE

Diseño del molde

Algunas de las consideraciones básicas para construir los moldes de espuma estructural
son:
Las puertas y los canales deben estar situados de tal forma que sea posible conseguir un
relleno rápido y uniforme con longitudes de flujo relativamente cortas
Las puertas y corredores deben ser relativamente grandes para asegurar que la presión
de inyección sea baja
Es importante que los agujeros de venteo estén situados al final de la longitud de flujo y
que sean suficientemente grandes para descargar los gases atrapados
Material del Molde
Debido a que la presión de moldeo requerida es más baja, los moldes para producción de
espuma estructural no necesitan fabricarse en aceros de alta resistencia.
El sistema de refrigeración del molde, sin embargo, debe ser de mayor capacidad para
superar el efecto de aislamiento que tiene la espuma al refrigerante. Esto es
especialmente importante en secciones de pared muy gruesa para impedir o reducir la
dilatación posterior.
Debido a que se opera con presiones más bajas cuando se moldea espuma estructural,
los moldes pueden fabricarse en Aluminio. Cuando se decide fabricarlos en acero, es
recomendable escoger una aleación al 13% de Cromo.

TEMPERATURA

Zona de Alimentación
La temperatura del cilindro para moldeo de espuma debe ser lo suficientemente baja en la
sección de alimentación como para impedir la descomposición temprana del
agente de espumado, y evitar pérdidas de gas a través de la tolva de alimentación.
Zona de Compresión
En la zona de compresión, la temperatura del fundido debe ser suficientemente alta para
garantizar la reacción total del agente de espumado, de tal forma que se colme la
capacidad total de formación de gas.
En la boquilla, la temperatura puede ser reducida otra vez entre 10 y 20% para aumentar
la contrapresión y mejorar la resistencia del fundido

7.7. MOLDEO A ALTA PRESION

Se realiza mediante máquinas hidráulicas que ejercen la presión suficiente para el

moldeado de las piezas. Básicamente existen tres tipos: compresión, inyección y
extrusión.
• Compresión:
En este proceso, el plástico en polvo es calentado y comprimido entre las dos partes de
un molde mediante la acción de una prensa hidráulica, ya que la presión requerida en
este proceso es muy grande.
Este proceso se usa para obtener pequeñas piezas de baquelita, como los mangos
aislantes del calor de los recipientes y utensilios de cocina.
• Inyección:
Consiste en introducir el plástico granulado dentro de un cilindro, donde se calienta. En el
interior del cilindro hay un tornillo sinfín que actúa de igual manera que el émbolo de una
jeringuilla. Cuando el plástico se reblandece lo suficiente, el tornillo sinfín lo inyecta a alta
presión en el interior de un molde de acero para darle forma. El molde y el plástico
inyectado se enfrían mediante unos canales interiores por los que circula agua. Por su
economía y rapidez, el moldeo por inyección resulta muy indicado para la producción de
grandes series de piezas. Por este procedimiento se fabrican palanganas (Recipiente
circular, ancho y poco profundo, usado especialmente para lavarse, como bandejas),
cubos, carcasas (para celular), componentes del automóvil, etc.
• Extrusión:
Consiste en moldear productos de manera continua, ya que el material es empujado por
un tornillo sinfín a través de un cilindro que acaba en una boquilla, lo que produce una tira
de longitud indefinida. Cambiando la forma de la boquilla se pueden obtener barras de
distintos perfiles. También se emplea este procedimiento para la fabricación de tuberías,
inyectando aire a presión a través de un orificio en la punta del cabezal. Regulando la
presión del aire se pueden conseguir tubos de distintos espesores.
Los procesos de extrusión de plástico más utilizados son:
• Extrusión de film soplado: También llamado "película tubular". Este proceso combina
extrusión y soplado para producir un film de película delgada. Se comienza con la
extrusión del film en tubo, el cual es estirado hacia unos rodillos y al mismo tiempo
expandido por aire hasta un mandril. El film para fabricar las bolsas y las
láminas/planchas están fabricadas por este método.
• Extrusión de láminas y film: Se utiliza para la extrusión de láminas de plástico y
películas de film que son demasiado gruesas para ser fabricadas por el método anterior.
El material fundido se extruye a través de una matriz plana. Después, se estira a través de
un conjunto de rodillos de enfriamiento que se utilizan para determinar el espesor y la
textura de la superficie.
• Extrusión tubular: El material fundido es extruido a través de una matriz con un
mandril, formando una sección hueca.
• Extrusión de recubrimiento: Este proceso permite la aplicación de una capa exterior de
plástico sobre un alambre o cable que sale a través del centro de la matriz.
• Coextrusión: Mediante este método se consigue fabricar múltiples capas
simultáneamente. Se utiliza para aplicar una o más capas en la parte superior de un
material base con la finalidad de obtener una serie de propiedades específicas.
• Revestimiento por extrusión: Se utiliza para fabricar una capa adicional sobre papel,
láminas o películas.

7.8. MOLDEO A BAJA PRESION

Se emplea para dar forma a láminas de plástico mediante la aplicación de calor y presión
hasta adaptarlas a un molde. Se emplean, básicamente, dos procedimientos:
El primero consiste en efectuar el vacío absorbiendo el aire que hay entre la lámina y el
molde, de manera que ésta se adapte a la forma del molde. Este tipo de moldeado se
emplea para la obtención de envases de productos alimenticios en moldes que
reproducen la forma de los objetos que han de contener.
El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presión contra la lámina de plástico
hasta adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina moldeo por soplado, como el
caso de la extrusión, aunque se trata de dos técnicas totalmente diferentes. Se emplea
para la fabricación de cúpulas, piezas huecas, etc.

7.9. MOLDEO POR SOPLADO

El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas
gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce
el aire en las paredes de la preforma. Este proceso se compone de varias fases, la
primera es la obtención del material a soplar, después viene la fase de soplado que se
realiza en el molde que tiene la geometría final, puede haber una fase intermedia entre las
dos anteriores para calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfría la
pieza y por último se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes están
provistos de un sistema de refrigeración así se incrementa el nivel productivo.
El proceso se lleva a cabo en dos pasos: primero, se fabrica un tubo a partir de plástico
fundido, denominado preforma, y segundo, se inyecta aire a presión en el tubo para
conseguir la forma deseada.
Formas de Moldeo por Soplado:

• Extrusión-Soplado: La extrusión soplada permite una amplia variedad de formas de

envases, tamaños y aberturas de cuello, así como la producción de productos con mango
o asa.
En este proceso tenemos la extrusión de parison; el parison es pinchado en la parte
superior y sellado en la parte inferior alrededor de un pin de soplado metálico mientras las
dos mitades del molde cierran; el tubo es inflado hacia las paredes del molde tomando la
forma de la cavidad del molde y el molde se abre para expulsar la parte sólida.

• Inyección-Soplado: Se utiliza a menudo para contenedores que tienen rangos de

tolerancia cortos para cuellos con rosca, aberturas de boca ancha; mangos sólidos, y
formas muy estilizadas. Los contenedores soplados por lo general tienen un peso
programado que no se puede cambiar fácilmente. Se combina el moldeo por inyección y
moldeo por soplado. El plástico fundido es moldeado por inyección alrededor de un núcleo
consiguiendo una preforma y se introduce en el molde, después se inyecta aire para
expandir el material y conseguir la forma final de la pieza, se enfría y se expulsa.
8. BIBLIOGRAFIA
https://teoriadeconstruccion.net/blog/moldeo-de-plasticos/
http://procesosproduccion1.blogspot.com/2015/10/moldeo-de-que-es-el-el-plastico-es-
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https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/16897/1/TEMA_4_extrusion.pdf
https://www.textoscientificos.com/polimeros/moldeado
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