AA-DOC-02 - Especificaciones Tecnicas - EPM200 (24022020)

AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN
EDIFICIO DE USO MIXTO PARDO 200
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
REVISIÓN FECHA DESCRIPCIÓN REALIZADO REVISADO APROBADO
0 24-02-2020 PROYECTO MUNICIPAL A. LEGUIA D.GUTIÉRREZ D.GUTIERREZ

RESPONSABLE DE ESPECIALIDAD: ING. DANIEL GUTIERREZ CASTILLO ING CIP 19414
1
INDICE
1. ENFRIADOR DE AGUA CON COMPRESOR CENTRÍFUGO Y RODAMIENTO MAGNETICOS..........................4

2. CHILLER ENFRIADO POR AGUA CON COMPRESOR TORNILLO........................................................................8
3. CHILLER ENFRIADO POR AIRE CON COMPRESOR SCROLL.............................................................................11
4. TORRE DE ENFRIAMIENTO CERRADAS...................................................................................................................14
5. TORRE DE ENFRIAMIENTO ABIERTA.......................................................................................................................15
6. ELECTROBOMBAS.......................................................................................................................................................... 17
7. ACCESORIOS PARA ELECTROBOMBAS...................................................................................................................18
8. CALENTADORES DE AGUA...........................................................................................................................................19
9. VARIADOR DE FRECUENCIA.......................................................................................................................................20
10. TUBERIAS Y ACCESORIOS PARA EL AGUA HELADA............................................................................................22
11. AISLAMIENTO PARA TUBERIAS DE AGUA HELADA Y AGUA CALIENTE........................................................26
12. TERMOSTATO DE AMBIENTE......................................................................................................................................26
13. EXTRACTOR CENTRIFUGO FLUJO MIXTO PARA EVACUACION DE HUMOS/MONOXIDO (T/F)..............27
14. EXTRACTOR CENTRÍFUGO EN LINEA (T/F)............................................................................................................28
15. EXTRACTOR CENTRIFUGO EN LINEA (T/F)............................................................................................................28
16. EXTRACTOR CENTRÍFUGO EN GABINETE (T/F)....................................................................................................29
17. EXTRACTOR CENTRÍFUGO EN GABINETE (T/D)...................................................................................................30
19. VENTILADOR TUBULAR AXIAL –JET FAN...............................................................................................................32
20. VENTILADOR CENTRÍFUGO EN LINEA (T/F)..........................................................................................................33
21. VENTILADOR CENTRIFUGO EN LINEA (T/F)..........................................................................................................33
22. VENTILADOR CENTRÍFUGO EN GABINETE (T/D)..................................................................................................34
23. VENTILADOR CENTRÍFUGO SIMPLE ENTRADA PARA PRESURIZACION DE ESCALERAS (T/F)..............35
24. FILTRO DE OXIDACION CATALITICA PARA ELIMINAR MONOXIDO DE CARBONO...................................37
25. DETECTORES DE MONOXIDO DE CARBONO.........................................................................................................37
26. DAMPER CORTA FUEGO...............................................................................................................................................37
27. DAMPER MOTORIZADO RESISTENTE AL FUEGO.................................................................................................38
28. DAMPER BAROMETRICO DE ALIVIO........................................................................................................................38
29. TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL..............................................................................................................38
30. VARIADOR DE FRECUENCIA.......................................................................................................................................39
31. VALVULAS DE CORTE Y SERVICIO............................................................................................................................41
32. TUBERIAS DE COBRE PARA EL GAS REFRIGERANTE........................................................................................41
33. DUCTOS DE PLANCHA GALVANIZADA.....................................................................................................................43
34. DUCTOS DE EXTRACCION DE GRASA......................................................................................................................44
35. DUCTOS DE EXTRACCION DE HUMOS.....................................................................................................................45
36. AISLAMIENTO EXTERIOR PARA LOS DUCTOS......................................................................................................46
37. AISLAMIENTO INTERIOR ACÚSTICO PARA DUCTOS...........................................................................................46
38. DIFUSORES....................................................................................................................................................................... 47
39. DIFUSOR LINEAL............................................................................................................................................................47
40. REJILLAS PARA EXTRACCIÓN O RETORNO...........................................................................................................47
41. REJILLAS DE SUMINISTRO..........................................................................................................................................47
42. MONTAJE E IZAJE DE EQUIPOS.................................................................................................................................47
2
43. INSTALACIONES ELÉCTRICAS...................................................................................................................................48
44. TABLERO ELÉCTRICO..................................................................................................................................................53
45. TABLERO DE CONTROL PARA INTEGRACION DE LA PLANTA DE AGUA HELADA (CONTROLADOR
LOGICO)............................................................................................................................................................................ 58
3
1. ENFRIADOR DE AGUA CON COMPRESOR CENTRÍFUGO Y RODAMIENTO
MAGNETICOS
Serán para operar con flujo de agua variable
A. Compresor
Los compresores serán del tipo centrífugo, semi hermético accionado por motor eléctrico de alta
velocidad, con rodamientos magnéticos y con operación libre de aceite.
Tendrá uno o más compresores.
El impulsor montado directamente en el eje del motor. El impulsor debe estar diseñado para un
empuje equilibrado, balanceado dinámicamente y probado a exceso de velocidad para un
funcionamiento suave y sin vibraciones.
Llevará alabes de guía a la entrada.
Llevará incorporado un variador de frecuencia para su operación.
El control de capacidad será mediante el uso combinado de la velocidad variable y los alabes de
guía de entrada. La reducción de la capacidad de enfriamiento se debe realizar principalmente
modulando la frecuencia del motor para reducir la velocidad del compresor tanto como sea
posible, considerando la necesidad de la velocidad mínima para que el compresor mantenga el
diferencial de presión entre la succión y descarga (lift) correcto y evitar condiciones de surge.
Una vez que la velocidad del impulsor se reduce al mínimo, los alabes de guía a la entrada
toman el control
Deberá tener un control para detener el compresor cuando se produzca un corte de suministro
eléctrico y de reiniciar su funcionamiento de forma suave cuando se restablezca la energía
eléctrica, para lograr lo anterior el compresor llevara capacitores o una batería que energizan el
eje y permiten estos paros y arranques suave del compresor en caso, de cortes de energía.
Cada compresor tendrá válvulas de corte en la succión y descarga.
B. Motor
El motor será de inducción de jaula de ardilla del tipo hermético de tamaño suficiente para
cumplir eficientemente los requerimientos de potencia del compresor, no debe requerir aceite.
Deberá tener los dispositivos de protección térmica interiores en el bobinado de cada fase. El
motor deberá ser compatible con el método de arranque especificado más adelante.
El estator y rotor del motor deben estar equipados con un circuito de enfriamiento de líquido
refrigerante impulsado por presión para mantener temperaturas de funcionamiento aceptables
C. Motor Starter:
El arranque será con un variador de frecuencia instalado en fábrica en el chiller
El Arrancador deberá incluir las funciones de protección de sobrecarga. Estos controles
incluyen:
4
- Protección de sobrecarga de Estado sólido.
- Protección de desbalance de Fase.
- Protección contra Pérdida y/o Inversión de Fase.
- Protector de sobre carga ajustable, seleccionado al valor de trabajo del motor.
- Tres transformadores de corriente para medir la corriente del motor y un cuarto transformador
de corriente para la entrada al microprocesador del chiller.
- Relay de bajo voltaje, el relay de bajo voltaje es un sistema de protección trifásico ajustable
que es activado cuando el voltaje cae debajo de un valor de seguridad predeterminado y es
seteado en fábrica al 85% del voltaje nominal.
- Transformador de Control, el Arrancador tendrá un transformador de control de 3KVA con
ambos lados: primario y secundario, protegidos con fusibles, para suministrar energía al
sistema de control del Chiller.
D. Evaporador
Sera del tipo carcaza y tubos, con el agua en los tubos y el refrigerante en la carcasa, los tubos
serán de cobre. Sera diseñado, probado y construido de acuerdo a los requerimientos ASME
sección VIII div 1 de recipientes a presión.
La presión de diseño en el circuito del agua se indica en la tabla de capacidades.
La sección por donde circula el refrigerante debe ser diseñado para trabaja a 235 PSI
Las conexiones para agua helada deberán ser ranuradas, aptas para conexión tipo Victaulic.
También tendrá sus respectivos drenajes al igual que sus válvulas de venteo.
Será exteriormente aislado térmicamente, el aislamiento deberá tener un coeficiente de K de
0.28 a 75°F, Llevará un switch de flujo, que no permitirá la operación del enfriador sin agua.
Deberá llevar un visor de nivel de líquido en el lado de la carcasa para determinar la carga de
refrigerante
E. Condensador
Sera de carcaza y tubos, con el agua en los tubos y el refrigerante en la carcasa, los tubos serán
de cobre. Sera diseñado, probado y construido de acuerdo a los requerimientos ASME sección
VIII div. 1de recipientes a presión.
La presión de diseño en el circuito del agua se indica en la tabla de capacidades.
La sección por donde circula el refrigerante debe ser diseñado para trabaja a 235 PSI
Las conexiones para agua helada deberán ser ranuradas, aptas para conexión tipo Victaulic.
También tendrá sus respectivos drenajes al igual que sus válvulas de venteo. de igual manera
tendrá un switch de flujo, que no permitirá la operación del enfriador sin agua.
F. Sistema de control.
El panel de control incluirá una pantalla de cristal líquido (LCD) en color
5
El sistema de controles de la unidad será operado por medio del microprocesador integrado a la
misma, empleando un software especialmente diseñado para esta aplicación. El operario podrá
acceder a la pantalla de control la cual es táctil de colores. Desde esta pantalla se deberá
observar el estado de funcionamiento de los compresores y todos los parámetros del sistema
incluyendo las alarmas de los compresores y las variables de temperatura. El Sistema de control
deberá incluir lo siguiente:
 Selección de las condiciones de operación del enfriador, tales como las temperaturas de
salida y entrada del agua fría o el control de la presión succión.
 La documentación del chiller debe poderse ver a través de la pantalla en formato pdf.
 El operador de interface debe ser capaz de conectarse directamente a los compresores por vía
serial del protocolo de comunicación y ver la información de los compresores usando el
monitoreo del compresor
 El panel de control de la unidad debe contener por lo menos tres procesadores.
 Los controles del enfriador deben ser BacNet con capacidad de vía MSTP o IP.
 El sistema de control del enfriador debe ser capaz de controlar hasta ocho compresores y
hasta ocho circuitos individuales de refrigerante con la misma corriente de agua.
 El panel de control de interface del chiller debe ser capaz de conectarse vía internet
 El control del chiller debe ser capaz de operarse sin la asistencia del touch panel y utilizar un
estándar Windows XP o un computador para ver en su pantalla cualquier información vía
internet.
 El control procesador del enfriador debe ser capaz de recibir e-mails de una lista predefinida
de recibos o faltas que ocurran. El e-mail incluirá detalles de fallas, posibles detalles de
fallas, posibles razones de fallas, anexos mensuales de datos con más de 195 variables del
enfriador o compresores en un tiempo mínimo de 30 segundos.
 Habilidad para poner todas las informaciones de salida en un estado manual (hand, off, auto)
vía graphical user interface.
 La alarma en la pantalla debe ser capaz de seleccionar diferentes categorías de fallas en los
compresores, enfriador o su sistema de funcionamiento con el propósito de suministrar un
diagnóstico rápido.
La información en la pantalla del chiller debe incluir lo siguiente:
 Temperatura de suministro y retorno de agua fría.
 Temperatura de suministro y retorno de agua de condensación.
 Estado de operación del chiller.
 Pruebas del estado de los flujos de agua.
6
 Indicación del funcionamiento de los compresores.
 Indicación de la tolerancia de los compresores.
 Set point (punto de diseño) del chiller.
 Potencia total del chiller en Kw.
 Amperaje total del chiller.
 Tres páginas con los datos de la tendencia y su aproximación funcional.
 Gráfica con las indicaciones de seguridad e inseguridad de funcionamiento.
 Gráfica con la representación del evaporador y condensador mostrando el flujo del gas
cuando el chiller está funcionando.
 Alarmas de corriente.
 Velocidad de los compresores en RPM indicando la actual, la mínima y la máxima.
 Descripción de las alarmas y fallas de los compresores.
 Porcentaje de demanda de los motores de los compresores.
 Estado de las condiciones de seguridad de los compresores.
 Estado de la calidad de las comunicaciones modbus de los compresores.
 Presiones de descarga y succión de los compresores.
 Temperaturas de descarga y succión de los compresores.
 Temperaturas y estado del sistema de enfriamiento de los compresores.
 Potencia (Kw) y amperajes de los compresores.
G. Refrigerante
Refrigerante HFC R-134a
H. Amortiguadores de vibración y sísmicos
Los equipos se suministrarán e instalarán con los respectivos amortiguadores de vibración y
sísmicos recomendado por el fabricante
I. Certificaciones
 AHRI 550/590
 ANSI/ASHRAE15
 ASME SECTION VIII
 ETL LISTED o Equivalente
 ANSI UL 1995 o Equivalente
J. Marcas
- Trane
- Aermec
7
- Daikin
- Carrier
2. CHILLER ENFRIADO POR AGUA CON COMPRESOR TORNILLO

Serán para operar con flujo de agua variable
A. Compresor:
La unidad deberá tener un compresor hermético tipo tornillo. El diseño de la carcasa deberá
asegurar que las mayores piezas desgastarles, como son los rodamientos y otros sean accesibles
para el mantenimiento y fácil reemplazo. El sistema de lubricación deberá proteger la máquina
durante las paradas de emergencia (coast down period), resultado de una pérdida abrupta de
energía.
B. Sistema de Lubricación:
El compresor deberá tener un Sistema de Lubricación independiente para proporcionar
lubricación a todas las piezas que requieran aceite. Se deberá suministrar un calentador en el
cárter de la bomba de aceite para mantener el aceite a una temperatura adecuada para que no se
mezcle con el refrigerante, y un enfriador de aceite (enfriado por agua) termostáticamente
controlado. Enfriadores localizados dentro del evaporador o condensador no son aceptables
debido a la inaccesibilidad. El desplazamiento positivo de la bomba de aceite deberá ser
energizado a través del transformador de mando de la unidad.
C. Evaporador y Condensador:
El Evaporador y Condensador deberán ser del tipo coraza y tubo, diseñados, construidos,
probados y estampados de acuerdo a los requerimientos del Código ASME, Sección VIII. Sin
tener en cuenta la presión de operación, en el lado del refrigerante de cada arreglo llevará
estampado el sello ASME indicando el cumplimiento con el código e indicando la presión de
prueba de 1.3 veces la presión de trabajo, la cual no deberá ser en ningún caso menor que 100
psig. Se deberá suministrar soportes intermedios para los tubos con un espaciamiento máximo
de 24 pulgadas entre ellos.
Se deberá suministrar válvulas de aislamiento y suficiente volumen para sostener la carga
completa de refrigerante en el condensador.
Los lados de agua deberán ser diseñados para un mínimo de 150 psi o como se especifique en
otra parte del Proyecto. Drenajes y Vents deberán ser suministrados.
La temperatura mínima de refrigerante del Evaporador deberá ser 33°F.
Una válvula de expansión termostática ajustable deberá controlar el flujo refrigerante al
evaporador. Dispositivos de orificio fijo o mandos flotadores con hot gas bypass no son
8
aceptables debido al mando ineficaz en las condiciones de bajas cargas. La línea de líquido
deberá tener visor de líquido humedad.
El evaporador y condensador deberán ser corazas separadas. Una única coraza conteniendo
ambos arreglos de tuberías no es aceptable debido a la posibilidad de fugas internas.
Una válvula de alivjo de acuerdo al ASHRAE-15 (Safety Code) deberá ser incluido. El
evaporador deberá ser suministrado con simple o múltiples válvulas. El condensador deberá ser
suministrado con válvulas de seguridad duales equipadas con una válvula de traslado para que
una válvula puede ser retirada para prueba o reemplazo sin la pérdida de refrigerante o
migración de refrigerante del intercambiador.
El evaporador, la línea de succión, y cualquier otro componente o parte de un componente
sujeto a condensar la humedad ambiental deberán ser aislados con aislamiento térmico de 3/4
pulgadas de espuma elastomérica. Todas las juntas y uniones deberán ser cuidadosamente
selladas para formar una barrera de vapor.
Se deberá suministrar montado de fábrica un switch diferencial de presión de agua en cada
intercambiador para prevenir que la unidad funcione sin flujo de agua.
D. Fuente de Energía Primaria:
El motor será de inducción de jaula de ardilla del tipo hermético de tamaño suficiente para
cumplir eficientemente los requerimientos de potencia del compresor. El motor deberá ser
enfriado por líquido refrigerante y tener dispositivos de protección térmica interiores en el
bobinado de cada fase. El motor deberá ser compatible con el método de arranque especificado
más adelante.
E. Motor Starter:
El arranque será por medio de un variador de frecuencia
F. Variador de frecuencia
El variador de frecuencia será montado en fábrica y cableado con los componentes del chiller y
probado en fábrica durante la prueba de operación del equipo.
El variador de frecuencia regulara automáticamente la velocidad del compresor en respuesta a la
carga de enfriamiento y la presión de descarga del compresor
El variador de frecuencia tendrá las siguientes características básicas:
 Factor de potencia de 0.98% a plena carga y una corrección del factor de potencia en cargas
parciales
 Pantalla LCD con teclado
 Reactores de línea en AC con una impedancia mínima de 3%
El variador de frecuencia incluye las siguientes características en protección de circuitos:
 Protección de línea a línea en un corto circuito
9
 Protección línea a tierra en cualquier condición de operación
 Detección de sobre voltaje
 Detección de bajo voltaje
 Perdida de una fase en la entrada o salida
 Varistor de óxido metálico para la supresión de sobretensiones en los bornes de entrada al
variador de frecuencia
 Contactores para mantenimiento
 Bloqueo de arranque de manera externa
 Perdida de comunicación
 Perdida de comunicación con el teclado
 Reset de falla automático
G. Panel de control
Los controles del enfriador deben ser Bacnet con capacidad de vía MS/TP o IP.
Se suministrará con un papel de control en cada máquina, del tipo microprocesador
“Microtech”, con pantalla del tipo fluorescente al vacío de 20 caracteres, el cual deberá contener
las funciones siguientes:
 Interruptor de seguridad de baja temperatura del refrigerante, con Manual y Luz.
 Interruptor de seguridad de alta presión de condensación con reactivador manual y luz.
 Indicador de la presión de condensación.
 Indicador de la presión de evaporación.
 Interruptor de alta temperatura del motor.
 Interruptor de seguridad por cese del flujo de agua de condensación.
 Indicador de temperatura del agua a la entrada y salida del chiller.
 Indicador de temperatura del agua a la entrada y salida del condensador.
 Indicador de porcentaje de carga, con ajuste de capacidad máxima.
 Controlador de temperatura de suministro de agua con ajuste.
 Todas las válvulas, tuberías, conexiones, etc., necesarias para conectar los instrumentos y
controles antes mencionados.
H. Refrigerante
Ecológico 134a
I. Amortiguadores de vibración
Los equipos se suministrarán e se instalaran con los respectivos amortiguadores de vibración
recomendado por el fabricante.
J. Certificaciones
10
 AHRI 550/590o similar
 ANSI/ASHRAE15 o similar
K. Marcas
- Trane
- Aermec
- Daikin
- Carrier
3. CHILLER ENFRIADO POR AIRE CON COMPRESOR SCROLL

a) Capacidad: 100 Toneladas de refrigeración cada una
b) Cantidad: 02
c) Temperatura del agua fría saliendo: 44°F
d) Temperatura del agua fría entrando: 54°F
e) Temperatura de entrada del aire: 87°F
El chiller será para operar con bombas de flujo de agua variable.
El chiller deberá venir completamente cableado de fábrica mediante cables libres de halógenos y
que requiera únicamente la conexión a la red de alimentación eléctrica e hidráulica.
Gabinete
Esta unidad constará de una sola envoltura en donde estarán incluidos los compresores, evaporador,
condensador y ventiladores del condensador.
Estructura portante de plancha de acero galvanizado barnizado en caliente, pintado con polvos de
poliéster antioxidantes para resistir en el tiempo los agentes atmosféricos
La cubierta de protección acústica, constituido por un comportamiento de chapa galvanizada de
gran espesor y revestida internamente con material fonoabsorbente con el cual se reducirá el nivel
de potencia sonora que emite la unidad
Sobre la estructura irán fijados los ventiladores
Compresores
Será del tipo tornillo de alta eficiencia encapsulada semi herméticos, con doble rotor de tornillo,
con enfriamiento del motor eléctrico mediante el gas de succión.
Regulación de la capacidad mediante modulación continua 12.5 – 100% mediante válvula de
expansión electrónica
La temperatura máxima de trabajo continuo de los compresores deberá ser de 70° C
Los compresores llevaran resistencias eléctricas para el calentamiento del aceite
Evaporador
El evaporador será del tipo carcasa tubos.
11
El casco será fabricado con planchas de acero al carbón; los tubos serán de cobre sin costura
directamente expandidos en los cabezales.
Revestimiento con colchón anti condensación de elastómero expandido de celdas cerradas
Llevará una resistencia eléctrica anti hielo accionada por una sonda activa de temperatura ubicada
en el mismo intercambiador, la tarjeta electrónica enviara el comando de accionamiento cuando la
temperatura del agua es de + 3 °C
El evaporador estará diseñado para soportar las siguientes presiones:
Lado del agua = 10 bar
Lado del refrigerante = 24 bar
Condensador
El serpentín del condensador puede ser fabricado: de tubos de cobres sin costura y aletas de
aluminio mecánicamente unido o de tubos y aletas de aluminio pintadas con pintura epoxica.
Los ventiladores serán del tipo helicoidal de descarga vertical y silenciosa, balanceados estática y
dinámicamente, fabricados en aluminio, modulación continua de las revoluciones según la presión
de condensación, los ventiladores estarán protegidos con rejillas metálicas
Componentes del circuito de refrigeración
El equipo deberá contener como mínimo por cada circuito:
- Válvula de servicio en la descarga y succión del compresor.
- Filtro deshidratador del tipo cartucho, realizado con cerámica y material higroscópico
- Válvula de expansión electrónica.
- Válvula de seguridad del circuito frigorífico
- Válvulas de aislamiento para servicio
- Visor de refrigerante con indicador de humedad
- Doble presostato de alta
- Presostato diferencial instalado entre la entrada y la salida del evaporador, para controlar que
haya circulación de agua, de lo contrario bloquea la unidad.
Tablero de control y protección
La unidad estará equipada con un tablero eléctrico que contiene la sección de potencia y de los
dispositivos de seguridad, todos los cables estarán numerados para poder identificarlos.
El microprocesador mostrara entre otra información lo siguiente:
- On/off remoto con contacto externo sin tensión
- Gestión de rotación de compresores
- Control independiente de cada uno de los compresores.
- Menú multilingüe
- Control de la secuencia de fases
12
- Control independiente de cada uno de los compresores
- Transformador amperométrico
- Señalización bloqueo acumulativo daños
- Función historial alarmas
- Programación diaria / semanal
- Visualización de la temperatura del agua en entrada/salida
- Visualización alarmas
- Regulación proporcional integral en la temperatura del agua
- Función temporizador programable
- Regulación de la ventilación
- Posibilidad de interfaz con protocolo Modbus RS485.
- Gestión rotación compresores
- Entrada analógica desde 4 hasta 20 mA
- Función PDC "Pull Down Control", para prevenir la activación por grados de potencia cuando
la temperatura del agua se acerca velozmente al punto de regulación. Optimiza el
funcionamiento de la máquina tanto en la puesta en régimen, como en presencia de variaciones
de carga, asegurando de esta manera la mejor eficiencia de la máquina en cualquier situación.
- Función "Night Silent Mode": la máquina reduce las emisiones acústicas durante el plazo que
elige el usuario. La función está disponible solo durante la producción de agua refrigerada.
- Compensación del punto de regulación en base a la temperatura externa o por señal analógica
(4-20 mA) externa.
- Demand Limit: permite limitar la absorción eléctrica de la máquina en el caso de picos de carga,
o bien de intervención de los generadores. Es posible limitar la absorción de la máquina en un
valor especificado; para ello hay que operar en un ingreso analógico de 4 a 20 mA: ello es útil
en los momentos de insuficiente potencia eléctrica disponible en la red.
- Función “Alwais Working”. En el caso de condiciones críticas (por ejemplo: una temperatura
ambiental demasiado elevada), la máquina no se detiene, sino que es capaz de regularse
automáticamente y proveer la máxima potencia que se pueda erogar en esas condiciones
- Diferencial autoadaptable de trabajo “Switching Histeresys”, para asegurar siempre las correctas
cadencias de funcionamiento de los compresores, inclusive en instalaciones con bajo contenido
de agua o caudales insuficientes. Este sistema reduce el desgaste de los compresores
- Sistema AFFP “Anti Freezing Fan Protection”, que enciende periódicamente los ventiladores
cuando las temperaturas externas son muy bajas
- Sistema PDC “Pull Down Control”, para prevenir la activación del escalonado de potencia
cuando la temperatura del agua se acerca rápidamente al punto de regulación. Optimiza el
13
funcionamiento de la máquina tanto en la puesta en régimen, como en presencia de variaciones
de carga, asegurando de esta manera la mejor eficacia de la máquina en cualquier situación.
- Rearme automático después de un corte en el suministro eléctrico.
Refrigerante
- R134a
Eficiencia
La eficiencia mínima deberá ser de EER = 10.6
IPLV = 14.64
Numero de circuitos de refrigeración independientes
El número de circuitos (compresores) = 2
Certificaciones
Las certificaciones mínimas que deben tener el equipo son:
- AHRI 550 / 590 o similar europea
- UL o similar europea
4. TORRE DE ENFRIAMIENTO CERRADAS

La torre de enfriamiento deberá ser del tipo tiro inducido de flujo cruzado. La torre debe ser capaz
de enfriar el caudal indicado en la tabla de capacidad, a las condiciones de temperatura del
ambiente exterior. Serán capaces de enfriar el agua de 95°F a 85°F con una temperatura de bulbo
húmedo del aire de 75°F. La torre de enfriamiento debe ser certificada por el Cooling Tower
Institute de conformidad con CTI STD-201. Garantías de rendimiento del fabricante por sí sola no
serán aceptadas.
La construcción de la torre de enfriamiento (s) será tipo “hand-laid FRP” (fibra de vidrio reforzada
con poliéster) con UV-resistente gelcoat blanco, soportes de motor y transmisión y otros
componentes metálicos deberán ser de acero galvanizado (HDGS). Se deberá incluir pernos y
tuercas de acero inoxidable.
La torre contara con un serpentín de enfriamiento fabricado en su totalidad de acero inoxidable SS-
304 totalmente soldado y probado a 375 psi, según las directrices de ASME y estarán diseñados
para drenar completamente por gravedad y estarán provistos de válvulas de purga de aire manual
en su punto más alto.
El depósito de agua fría será de FRP resistente a los rayos UV acabados en gelcoat blanco. La torre
deberá contar con una válvula de flotador de latón con flotador de acero inoxidable. La toma de
agua de reposición y conexiones de tubería de rebose serán del tipo roscado NPT. Las torres
deberán contar con eliminadores de gotas con al menos tres cambios de dirección.
El sistema de distribución de agua será del tipo por gravedad abierto con orificios calibrados y sin
14
boquillas rociadoras. El relleno será fabricado por termo formado al vacío en PVC diseñado para
asegurar la distribución uniforme del agua sobre la superficie de la cubierta mojada.
El ventilador será del tipo axial con palas aerodinámicas de aluminio extruido heavy duty. El
soporte del ventilador estará hecho de una pieza única de acero al carbono, mecanizado en CNC
para integrar las cavidades donde asientan los ejes de cada aspa del ventilador, el agujero central
para el eje del ventilador será cónico (tipo “tapered lock”) para garantizar un centrado perfecto del
conjunto completo. Cubos ensamblados con varios componentes soldados o atornillados no serán
aceptados.
El motor del ventilador será tipo TEAO (TotallyEnclosed Air Over), para uso con variador de
velocidad, con rodamientos de bolas, diseñado específicamente para torres de enfriamiento. El
motor debe estar provisto con protección contra la humedad especial que deberá cumplir con la
norma IP55 y aislamiento clase F.
El accionamiento del ventilador debe ser por bandas tipo V con poleas diseñadas para el 150% de
la potencia nominal del motor en HP. Los rodamientos deben ser para L10 de 80.000 horas de vida
útil, tipo totalmente sellados, con lubricación permanente y encerradas dentro de un cilindro de
acero con tapones atornillados para aislarlos de la corriente de aire. Rodamientos tipo bloque,
chumacera o expuestos al aire no serán aceptados.
La conexión de salida de agua debe estar provista de un colador en FRP y un dispositivo de
prevención de vórtice contra para evitar el arrastre de aire hacia la bomba. La torre deberá contar
con dos puertas de acceso con bisagras por cada celda, para facilitar el acceso del personal de
mantenimiento.
La torre deberá contar con interruptor de vibración electrónica. Cableado será por el contratista de
instalación. El interruptor de corte de la vibración electrónica deberá disparar en un punto tal punto
será 0.6 en / seg.
Los puntos de conexión de la torre deberán ser por la parte inferior de la misma; y serán del tipo
bridadas según ANSI Class 125.
La torre contara con una bomba recirculante que tomara agua de la bandeja de condensado de agua
fría y la impulsara hasta la parte superior de tal manera que enfrié el serpentín de acero inoxidable.
La capacidad y características de la bomba recirculante serán provista por el fabricante de la torre.
Y será de las mismas características eléctricas que el ventilador de la torre.
La descarga del ventilador estará protegida por una cubierta de alambre de acero inoxidable,
Adicionalmente, las torres serán provistas de fábrica con interruptores que cortan el suministro
eléctrico en caso de vibraciones excesivas y finalmente deberá, incluir escaleras de acceso al
ventilador fabricadas de acero inoxidable comenzando desde el piso.
Certificaciones:
15
CTI o similar
UL o similar
5. TORRE DE ENFRIAMIENTO ABIERTA

Las Torres de enfriamiento serán de celda múltiple de forma que una (01) celda pueda operar
independientemente de la otra.
Cada Torre de enfriamiento tendrá la suficiente capacidad para enfriar el agua de condensación a
las condiciones expresadas en las tablas de capacidades de los equipos.
Equipos y materiales
Las Torres de enfriamiento serán del tipo de tiro inducido y flujo cruzado, con descarga de aire
vertical; serán de material incombustible.
La carcasa será construida totalmente de fibra de vidrio reforzada, armada con herrajes de acero
inoxidable.
La bandeja colectora de agua helada será construida de fibra de vidrio reforzada, del tipo auto
limpiante y tendrá un sumidero central con conexiones para limpieza y drenaje.
La conexión para la succión de la bomba tendrá un dispositivo anti - cavitación y colador de acero
galvanizado. Tendrá una válvula de agua de reposición operada mediante un flotador, con
dispositivo para fácil ajuste.
La plataforma húmeda deberá ser de PVC. Además será del tipo no inflamable y resistente a los
ataques biológicos.
Los ventiladores deberán ser de paso fijo para servicio “heavy duty“de aluminio, deberán descargar
a través de un cilindro de poliéster reforzado con fibra de vidrio diseñado para entrada laminar del
aire y mínima perdida, para máxima eficiencia del ventilador.
Los ventiladores y el eje central deberán estar soportados por cojinetes de bolas del tipo heavy-
duty, con dispositivos de lubricación, con sellos especiales contra la humedad y carcasa diseñadas
para prevenir la acumulación de humedad.
Los ventiladores deberán ser accionados mediante fajas y poleas.
El motor de ventilador será del tipo TEAO, (TotallyEnclosed Air Over), del tipo rotor de jaula de
ardilla y con cojinetes de bolas de protección contra la humedad.
Las puertas de acceso deberán estar a ambos lados de las Torres.
La descarga del ventilador estará protegida por una cubierta de alambre de acero inoxidable.
Las torres serán provistas de fábricas con interruptores que cortan el suministro eléctrico en caso de
vibraciones excesivas.
Proveer escaleras de acceso al ventilador de acero inoxidable comenzando desde el piso.
Toda la herrería de la torre será de acero inoxidable.
16
Las torres de enfriamiento: deberán suministrarse con variadores de frecuencia
Las torres deberán tener certificaciones:
CTI o similar
UL o similar
Marcas:
- Protec
- BAC (Baltimore)
- Reymsa
- Marley
- Mesan
6. ELECTROBOMBAS
Las electrobombas serán centrífugas, del tipo vertical.
- La caja de la bomba será de fierro fundido, probado a 1.5 veces la presión de trabajo del
sistema.
- El impulsor será de bronce del tipo que no se sobrecargan, debidamente balanceados.
- Los ejes y las mangas de los ejes deben ser de acero inoxidable.
- Sello mecánico adecuados para el servicio y temperatura de trabajo, los sellos deben ser de
limpieza automática, los sellos que van al interior de la caja de empaquetaduras deben tener
dispositivos especiales de limpieza.
- Las bombas deberán tener puertos de ventilación y purga en la parte superior e inferior de la
voluta.
- Los motores no se deberán sobrecargar al 25 % más allá del punto específico de rendimiento de
la bomba.
- Conexiones: (ANSI – B 16.1- clase 125).
- Los rodamientos deben ser del tipo de bolas extra fuerte, clase L10, apropiados para lubricación
y deben estar dentro de una envoltura a prueba de polvo y humedad (mínimo tiempo de vida
60,000 horas de funcionamiento).
- La selección de la bomba no debe exceder el 85 % del tamaño máximo del impulsor.
- La bomba, el motor y la base deberán ser ensamblados y alineados en fábrica, con un acople
flexible, capaz de absorber la vibración de torsión, se empleará entre la bomba y el motor y
estará equipado con un guarda acople, según se requiera. El contratista nivelara cada unidad de
acuerdo a las instrucciones del fabricante.
- El motor deberá cumplir con las especificaciones NEMA y será del tamaño, medida y
encerramiento indicado en los planos. La bomba y el motor estarán alineados de fábrica y serán
17
realineadlos por el contratista después de su instalación.
- El NPSH de las bombas no deberán ser mayor de 20 pies de c.a ,la eficiencia de las bombas de
agua helada no debe ser menor a 80% y las de agua de condensación no debe ser menor a 75%,
para un mayor ahorro energético.
- Los equipos que los postores presenten deberán ser de igual o mayor performance. El postor
deberá incluir en su propuesta, catálogos y especificaciones completas de cada uno de los equipos,
con las curvas de funcionamiento de la bomba.
- El fabricante deberá proveer luego de la aceptación de la propuesta, catálogos y manuales de
operación y mantenimiento de cada componente, diseño y recomendaciones de montaje,
catálogos de partes.
- La bomba deberá poseer una placa de identificación de acero inoxidable, fijada en un lugar
visible y de fácil acceso, conteniendo los siguientes datos gravados de forma indeleble:
* Nombre del fabricante
* Tipo y Modelo
* Número de serie
* Fecha de fabricación
* Caudal
* Altura dinámica total
* Rotación
* Presión de test hidráulico
- Las bombas variables tendrán incorporado los variadores de frecuencia y el sensor que
modificará la frecuencia del tipo SensorLess, estas bombas deben ser especiales para itemperie.
- Las certificaciones mínimas que deben tener el equipo son:
* ANSI
* HI (HydraulicInstitute)
* UL
- Marcas
 Grundfos
 Wilo
7. ACCESORIOS PARA ELECTROBOMBAS

7.1) Válvula Multipropósito
Válvula para medición del caudal de agua, será del tipo para instalación vertical o en ángulo,
el cuerpo construido de hierro fundido (ductileIron), la glándula construida de bronce,
vástago de acero inoxidable.
18
7.2) Difusor de succión
El cuerpo construido de hierro fundido (ductileIron), con conexiones para brida llevara tapa
embridada para limpieza. Incluirá filtro de acero inoxidable.
7.3) Tanque de Expansión
El tanque de expansión será de forma cilíndrica horizontal, con carcasa de acero al carbono
electro-soldada y conexiones bridadas de acero forjado, sin bladder (diafragma).
Deberá contar con válvula para permitir cargar aire en el sitio, de acuerdo a los
requerimientos del sistema.
El tanque será construido de acuerdo a la norma ASME, Sección VIII, división 1, para
recipientes a presión y deberá cumplir con la norma ANSI 250.
Para operar hasta una presión de 125 PSI y temperatura hasta 240 °F
Capacidad mínima= 75 galones.
7.4) Separador de aire
El tanque separador de aire será de forma cilíndrica vertical, con ingreso y salida del agua en
dirección tangencial.
Su cuerpo será de acero al carbono electro soldada y con conexiones bridadas de acero forjado
para el ingreso y la salida del agua.
Contará en la parte superior con purgador de aire tipo flotador de alta capacidad y con
accesorio para el suministro de agua de reposición, incluyendo válvula reductora de presión.
En la parte inferior, deberá contar con válvula de purga.
Será fabricado de acuerdo a la norma ASME, Sección VIII, división 1, para recipientes a
presión y deberá cumplir con la norma ANSI 250, llevara interiormente un
perforatedstainlesssteel air collectortube
Para operar hasta una presión de 125 PSI y temperatura hasta 350 °F
Llevará interiormente un Strainer
Capacidad mínima= 700gpm
7.5) Juntas flexibles
Para diámetros de 2 ½” y más, deberán ser en goma sintética con refuerzos internos de acero y
mallas de material sintético para presión de operación de 15 kg/cm², con bridas en acero
fundido, según ANSI – B.16.5, provistos de tirantes, clase 250.
8. CALENTADORES DE AGUA
El CALENTADOR deberá llevar el sello ASME "H" para una presión de trabajo mínima de 160
psi, el Intercambiador de calor de tubo de fuego será de acero inoxidable 316L totalmente soldado,
sin juntas pernos ni empaquetaduras que originen fugas por desgaste. El intercambiador de calor
19
debe diseñarse para un flujo de agua de un solo paso para limitar la caída de presión en el lado del
agua. El tanque de recolección de condensado debe estar construido de acero inoxidable 316L
soldado.
El CALENTADOR deberá cumplir con los requisitos de eficiencia energética de la última edición
del Estándar ASHRAE 90.1. Deberá operar con un mínimo de 93% de eficiencia térmica,
certificado por AHRI
El sistema de control debe tener una pantalla táctil para configurar la caldera, ver el estado de
trabajo y diagnóstico. Tendrá contactos de alarma para cualquier falla, contactos y registro de datos
de tiempo de ejecución, intentos de encendido y fallas de encendido. Tendrá la opción de
programarse en "Cascada" para secuenciar y rotar mientras mantiene la modulación de las calderas
en paralelo. El control debe estar equipado con un protocolo de comunicación BACnet MSTP.
El CALENTADOR debe estar equipada con un medidor de temperatura / presión; control de
temperatura de límite alto con reinicio manual; Válvula de alivio de presión certificada por ASME
para 50 psi (estándar); sensor de temperatura del agua de salida (termistor dual); sensor de
temperatura del agua de retorno; sensor de aire exterior, sensor de temperatura de combustión
(termistor dual); interruptores de presión de gas alta y baja, corte de agua bajo con reinicio manual,
interruptor de drenaje bloqueado y una trampa de condensado para el drenaje de condensado del
intercambiador de calor.
La unidad calentadora de agua (boiler) deberá ser suministrado con sus respectivos booster para
vencer la presión del recorrido de la chimenea (de ser necesario)
9. VARIADOR DE FRECUENCIA
a) El variador de frecuencia debe convertir tensión trifásica que varíe entre +/- 10% a 60 Hz, en
tensión y frecuencia variables de salida. Debe suministrar una tensión de salida completa al
motor, incluso a una tensión de alimentación del –10%. La relación tensión/frecuencia debe
ser adecuada para el control de velocidad de ventiladores centrífugos y bombas.
b) El variador de frecuencia debe regular la salida para adaptarla continuamente a la carga de
corriente del ventilador y bombas y así minimizar el consumo de energía.
c) El variador de frecuencia debe regular todos los tipos de motores estándar IEC o NEMA sin la
carga y sin que la temperatura del motor exceda el valor habitual cuando está conectado a la
red.
d) El variador debe suministrar al motor una corriente de forma sinusoidal y un flujo magnético
totalmente circular para obtener el par completo del motor a la frecuencia nominal, sin que
éste se caliente más que en condiciones de funcionamiento normal conectado a la red.
e) Debe certificarse los siguientes puntos:
20
1. Eficiencia mínima de 96% a 100% de carga y 92% a 20% de carga.
2. Tensión de entrada 200 - 240 V +/- 10% ó 380 – 480 V +/- 10%
3. Temperatura ambiente durante operación de –10ºC a 40ºC. Humedad relativa máxima de
95%
4. Frecuencia de salida de 0-132Hz
5. Tensión de salida trifásica ajustable de 0-100%
6. El torque de salida se debe limitar al 110% del torque nominal del motor para impedir
daños a los equipos conectados.
7. El variador puede usar señales de control 0-10 V, 1-5 V y 4-20mA
8. El variador debe tener dos relays de salida programables. Deben ser programables dos
salidas analógicas para poder visualizar los parámetros en el sistema de control inteligente.
9. El variador debe poseer una función de bloqueo de parámetros (password) para impedir
una programación no intencionada.
f) El variador debe tener filtros en el circuito de corriente continua intermedio para asegurar
disminuir el contenido armónico de la corriente de alimentación.
g) El variador debe cumplir los requisitos de EMC y RFI de acuerdo a la norma EN 55011.
h) El variador debe ser capaz de tomar el control de la bomba independientemente del sentido de
rotación del mismo.
i) El variador debe tener un control con procesador de 32 bits y circuitos ASIC que garanticen el
voltaje de motor completo y una corriente de motor de forma sinusoidal.
j) La función limitadora de corriente debe ser lo suficientemente rápida para que el variador
resista fugas a tierra y cortocircuitos de corta duración en los terminales de salida sin que se
dañen los componentes.
k) El variador debe poseer protección integrada contra lo siguiente: transitorios de red de acuerdo
con VDE 0160, falta de fase en el cable de alimentación de la red, falta de fase en el cable de
motor, fuga a tierra o cortocircuito en fases del motor. Si se pierde la velocidad de la
referencia, mantener la velocidad del motor o regular la parada de acuerdo a la programación.
l) El variador debe emitir una advertencia o parar el motor si éste se sobrecalienta. Esta función
debe ser parte integrante del convertido de frecuencia. En consecuencia, no se necesita un
termistor en el motor.
m) El variador debe tener un Cos 1 en el lado de la alimentación a todas las cargas y velocidades.
n) El circuito de salida debe asegurar la posibilidad de conmutación ilimitada entre el variador y
el motor independientemente de la carga y la velocidad, sin que se dañe el variador ni se
requieran otros equipos.
o) El variador debe ser adecuado para control manual y a distancia.
21
p) El variador no debe sufrir daños si se da una señal de arranque sin que el motor esté
conectado.
q) El variador debe incluir las siguientes funciones de forma estándar:
1. Desconexión del inversor a 75 ºC en el disipador de calor.
2. Protección contra sub voltaje.
3. Protección contra sobre voltaje.
4. Display y alfanumérico.
5. Elección de hasta 4 variables para visualización.
6. Bloqueo para impedir la programación accidental del variador.
7. Cuatro (04) rampas ajustables individualmente de aceleración y desaceleración.
r) Debe emplearse el mismo panel de control para todos los modelos de variador.
s) El variador debe tener un alojamiento metálico que actúe como caja de Faraday.
t) El variador debe tener ventiladores incorporados para su enfriamiento.
u) El panel de control debe ser extraíble y poder funcionar hasta 3m de distancia del variador.
v) Respecto a las protecciones para condiciones ambientales:
1. Para instalaciones interiores debe contar con clasificación de protección IP20 y deberá
instalarse dentro de un tablero metálico similar a los tableros eléctricos
2. Para instalaciones exteriores debe contar con clasificación de protección IP55.
10. TUBERIAS Y ACCESORIOS PARA EL AGUA HELADA

a) Generalidades
Deberá suministrarse e instalarse todas las tuberías indicada en los planos y detallada en las
presentes especificaciones.
Toda la tubería y conexiones deberán instalarse a una distancia de por lo menos 4” de otras
obras, incluyendo el aislamiento.
La tubería deberá instalarse en forma tal que asegure la circulación del fluido sin restricciones,
eliminando las bolsas de aire
Deberán proveerse tuberías con válvulas de 1” de diámetro en los puntos más bajos de la red de
agua helada para permitir la evacuación del agua en caso de reparaciones
Deberán de proveerse los purgadores de aire automáticos en los puntos más altos de las tuberías,
y purgador manual en la UMA más alejada.
Todas las tuberías contenidas en el interior de las salas de máquinas o a la vista se pintarán
exteriormente con pintura de color diferente para identificar los siguientes usos.
Suministro de agua helada = Azul oscuro.
Retorno de agua helada = Azul claro.
22
b) Materiales de tuberías y accesorios
b.1) Todas las tuberías serán de acero al carbono negro sin costura, ASTM – A53, grado B o
ASTM– A106, grado B, cedula 40, con accesorios de acero de 150 psig
Diámetros hasta 2” con extremos con rosca NPT
Diámetros de 2-1/2” (inclusive) y mayores con extremos biselados para soldar
b.2) Codos y curvas de 90° y 45°
Diámetros de 1/2" hasta 2" (inclusive), deberá ser ejecutado en fierro maleable,
galvanizado en frio, clase 10, ABNT-NBR-6943, con rosca NPT.
Diámetros de 2 1/2" (inclusive) y mayores, deberá ser ejecutada en tubo de acero al
carbono, sin costura, ASTM-A-53 o/u ASTM-A-106 (conforme ASTM-A- 234),
dimensiones según ANSI-B.16.7, radio largo, con extremos biselados para soldar.
b.3) Tees y Tees de Reducción
Diámetros de 1/2" hasta 2" (inclusive), deberán ser ejecutados en fierro maleable,
galvanizado, clase 10, ABNT-NBR-6943, con rosca NPT.
Diámetros de 2 1/2" (inclusive) y mayores, deberá ser ejecutada en tubo de acero al
carbono, sin costura, ASTM-A-53 o/u ASTM-A-106 (conforme ASTM-A- 234),
dimensiones según ANSI-B.16.7, radio largo, con extremos biselados para soldar.
b.4) Reducciones Concéntricas o Excéntricas, accesorios
Diámetros de 1/2" hasta 2" (inclusive), deberán ser ejecutados en fierro maleable,
galvanizado, clase 10, ABNT-NBR-6943, con rosca NPT.
Diámetros de 2 1/2" (inclusive) y mayores deberá ser ejecutada en tubo de acero al
carbono, sin costura, ASTM-A-53 ou ASTM-A-106 (conforme ASTM-A- 234),
dimensiones segun ANSI-B.16.7, radio largo, con extremos biselados para soldar.
b.5) Uniones (coplas) roscadas
Diámetros de 1/2" hasta 2" (inclusive), deberá ser ejecutada en acero al carbono negro,
SAE-1010 o SAE-1020, sin costura, clase 200 libras, extremos soldados x tuerca NPT
(ABNT-NBR8133).
b.6) Bridas
Diámetros de 2 1/2" (inclusive) y mayores deberán ser de acero al carbono, ASTM-A-
181, clase150, tipo cuello saldable (weldingneck) de cara saliente, según ANSI-B.16.5.
Las bridas deberán ser suministradas con empaquetaduras no metálicas preferentemente
de hoja de asbesto de 1.5 mm de espesor.
Los tornillos serán con cabeza hexagonal de acero al carbono según ASTM –A- 325, Las
tuercas serán del tipo pesado de acuerdo con ASTM –A- 194, grado 211, de diámetro
según las normas correspondientes.
23
c) Soportes
Todas las tuberías serán soportadas de la estructura del edificio y cuando sea posible los
recorridos horizontales paralelos de tuberías agrupadas en soportes tipo trapecio.
Los tramos verticales serán soportados en cada piso con abrazaderas de acero, no se permitirá
las tuberías de otras tuberías
Toda la tubería deberá ser soportada, asegurada y guiada de forma apropiada, de modo de no
presentar flexiones y evitar transmisión de vibraciones para pisos o paredes, utilizándose anti
vibratorios de goma.
Durante el montaje deben ser provistos por el instalador, soportes provisionales, de modo que la
línea no sufra tensiones exageradas ni que esfuerzos apreciables sean transmitidos a los
equipamientos, ni por poco tiempo.
Los puntos de fijación serán hechos después del montaje total de la línea.
Las superficies del soporte en contacto con el tubo, deberán ser pintadas antes de la colocación
de la línea.
Las líneas podrán ser probadas, solamente después y colocadas todos los soportes, guías y
anclajes.
d) Soldadura
d.1) Metales de Relleno
Los electrodos para soldadura por arco eléctrico obedecerán a la especificación ASTM A-
233.
Los electrodos y varillas deberán estar siempre libres de herrumbre, aceites, grasa, tinta,
tierra, o cualquier otro material que pueda comprometer el resultado de la soldadura.
No se permitirá el uso de soldadura oxiacetilénico.
d.2) Procedimiento previo a la soldadura
d.2.1) Preparación de los lados
Los bordes de los tubos que vayan a ser soldados se biselaran a un mínimo de 60° y
a un máximo de 45°, por maquinado o esmeril.
No será permitido el corte por soplete.
En caso de imperfección en el corte se eliminarán las irregularidades y escorias que
serán removidas con esmeril o lima.
d.2.2) Limpieza
Antes del inicio de soldadura, las áreas de soldadura y las áreas adyacentes deberán
estar limpias, de modo que estén extintas de óxidos, tintas, herrumbre, escorias,
rebordes, humedad, o cualquier otro material que pueda afectar la soldadura.
d.3) Soldadura
24
Una vez que se haga la limpieza del tubo biselado se aplicara el primer cordón de
soldadura, de allí en adelante se aplicara los cordones adicionales, con un mínimo de dos
en total, hasta llenar el espacio biselado, después de aplicar cada cordón se debe proceder
a limpiarlo perfectamente antes de aplicar el siguiente
Deberá cumplir con AWS o similar.
Toda soldadura que no se ejecute de acuerdo con estas normas o que resulte defectuosa
será rechazada y deberá eliminarse mediante corte en el tubo para iniciarla de nuevo.
e) Pintura
Antes de ser pintadas las tuberías se procederá a limpiar la superficie por solventes y
antioxidantes.
Se aplicará primero la pintura de base de zinc en dos capas de 40 micras cada una, el tiempo de
secado entre capas debe ser de 24 horas.
Pintura de acabado será del tipo esmalte sintético en dos capas de 40 micras cada una, el tiempo
de secado entre capas debe ser de 24 horas.
f) Pruebas
Todas las tuberías de agua instaladas en este proyecto serán probadas hidráulicamente antes de
la instalación del aislamiento, debiendo estar las soldaduras expuestas sin pintura
Para las pruebas hidráulicas no se podrá usar cualquier tipo de agua dañina para la tubería, solo
se usará agua potable de la red de Sedapal.
La contratista suministrara todos los equipos requeridos para hacer las pruebas
f.1) Seccionalización
Las tuberías podrán ser probadas por secciones utilizando tapones o bridas ciegas, para
facilitarla instalación, cada sección será probada a una misma presión.
f.2) Prueba a realizar
La contratista llenara de agua la sección que se quiera probar eliminando totalmente el
aire de las tuberías, luego subirá la presión con una bomba de prueba, las pruebas se
realizaran en presencia del supervisor
Los manómetros usados en las pruebas deberán ser de reciente calibración y certificados
f.3) Duración de las pruebas
Todas las pruebas deberán tener una duración mínima de veinticuatro (24) horas con la
presión de prueba, más el tiempo durante el cual la tubería deberá ser cuidadosamente
examinada para la verificación del escape de agua
f.4) Presiones
Todas las pruebas se harán a la presión de uno y media (1.5) veces la presión de trabajo
de las tuberías instaladas. Para tubería Schedule 40, la presión no será mayor de 250 PSI
25
f.5) Escape de agua
Cuando la presión de prueba pierda más de un cinco (5%) por ciento durante el periodo
de 24 horas, se debe buscar el punto de escape, hacer la reparación y repetir la prueba. Se
seguirá este procedimiento hasta que se logre una tubería absolutamente estanca.
f.6) Controles delicados
Cuando haya mecanismos de control delicados instalados en la tubería, se quitarán
durante las pruebas, esto no se aplicará a las válvulas de control.
g) Limpieza y enjuague de las tuberías de circulación de agua
Las tuberías de circulación de agua serán limpiadas completamente antes de ponerlos en
operación para quitarles mugre, escoria, aceite, lodo y cualquier otro material extraño al agua
que se va a circular.
g.1) Cuidados previos
Deberá tenerse un cuidado extremo durante la instalación para prevenir la entrada de
materiales extraños a la tubería, la tubería almacenada en la obra deberá taponarse en los
extremos y el equipo deberá tener todas las aperturas completamente protegidas
Antes de su instalación cada tramo de tuberías, accesorios o válvulas deberá ser
examinado visualmente por el inspector y toda suciedad deberá ser removida.
h) Purgas y drenaje
Se colocarán válvulas de drenaje en todas las partes bajas de la tubería y válvulas de purga
automática en todas las partes altas de la red o en aquellos puntos donde se acumule el aire. La
contratista presentara propuesta de ubicación de purgas y drenajes en los planos de obra con el
fin de ser evaluados y aprobados por la supervisión.
11. AISLAMIENTO PARA TUBERIAS DE AGUA HELADA Y AGUA CALIENTE

Todas las superficies de las tuberías deberán estar perfectamente limpias y secas antes de
colocarse el aislamiento; previo al aislamiento de la red de agua debe haber sido sometido a
pruebas de presión.
Toda la tubería para el agua helada se aislará con mangueras aislante espumado flexible de
asilamiento de 3/4” de espesor para tuberías hasta 3” de diámetro y de 1” de espesor para
tuberías mayores de 3” de diámetro.
Las juntas longitudinales del aislamiento deberán quedar en la parte superior; las aberturas y
grietas deberán unirse con pegamento especial recomendado por el fabricante, así como las
uniones transversales y finales de las mangueras, controlando que no exista ningún punto por
donde pueda condensar agua.
26
Los accesorios de las tuberías y soportes se aislarán moldeando planchas del mismo material y
espesor que las mangueras.
En las instalaciones interiores el aislamiento se pintará inmediatamente y antes de los siete
primeros días de haberse instalado, con un esmalte para protección de aislamientos de espuma
flexible.
En las instalaciones dentro de la sala de máquinas de los chillers y al exterior luego de
instalado el aislamiento se forrará con plancha galvanizada de un espesor de 0.6 mm.
12. TERMOSTATO DE AMBIENTE

Será para instalar en la pared del ambiente acondicionado y controlará la unidad enfriadora de aire,
el termostato también deberá ser monitoreado y controlado por el sistema BMS del edificio. El
cableado del BMS al termostato será por parte del especialista BMS.
Material del cuerpo: ABS retardador de fuego
Rango de temperatura de operación: 32°F a 100°F.
Incluirá lo siguiente:
- Selector para operar las tres velocidades del motor de la unidad enfriadora de aire (fan coil):
alta, media, baja o automática.
- Pantalla de LCD
- Indicador de temperatura deseada (set point) en °F.
- Selector de ON/ OFF
- Selector de temperatura
13. EXTRACTOR CENTRÍFUGO FLUJO MIXTO PARA EVACUACION DE

HUMOS/MONOXIDO (T/F)
Los extractores de aire deben satisfacer los requerimientos de IRI, para operar a 500 °F por un
mínimo de 4 horas.
Voluta
El gabinete metálico tubular será construido de plancha galvanizada de un espesor mínimo de
gauge 14.
Llevará base para el motor, mecanismo para ajustar la faja y guarda faja fabricada de plancha
galvanizada.
Rodete
El rodete será del tipo flujo mixto de alta eficiencia, construido de plancha galvanizada
El rodete será balanceado de acuerdo con AMCA estándar 204.96
Motor
27
Los motores serán para trabajo pesado, del tipo TEFC, con rodamientos de lubricación permanente.
El motor llevará protección térmica entre las bobinas, el aislamiento de las bobinas será de clase
“B” factor de servicio = 1.15
Rodamientos
Los rodamientos serán para trabajo pesado de lubricación permanente y seleccionada para una
duración mínima de 200,000 horas.
Fajas y Poleas
El accionamiento del rodete es por medio de fajas y poleas, siendo la polea motriz de paso variable,
Las fajas serán fabricadas resistentes al calor y la grasa. Deberán de ser del tipo no estáticas.
Amortiguadores de vibración
Los equipos se suministrarán y se instalarán con los respectivos amortiguadores de vibración
recomendado por el fabricante
Certificaciones:
AMCA (Sound and air performance) o similar
UL 705 o similar
14. EXTRACTOR CENTRÍFUGO EN LINEA (T/F)
Código: SNQB
Gabinete
La estructura y tapas serán construidas de plancha galvanizada de un espesor mínimo de gauge 18
Tres de sus lados serán tapas atornilladas con empaquetaduras de neopreno.
galvanizada
Rodete
El rodete será centrífugo con paletas inclinadas hacia atrás, construidas de aluminio
Llevará un cono aerodinámico de aluminio en el ingreso de aire
Motor
Los motores serán para trabajo pesado, con rodamientos de lubricación permanente.
El motor llevara protección térmica entre las bobinas, el aislamiento de las bobinas será de clase
Rodamientos
duración mínima de 20,000 horas
Fajas y Poleas
28
Las fajas serán fabricadas resistentes al calor y la grasa. Deberán de ser del tipo no estáticas
Amortiguadores de Vibración
Certificaciones
UL 705
AMCA (sound and air performance)
15. EXTRACTOR CENTRIFUGO EN LINEA (T/F)

Código: SQI
Sera para instalación exterior
Gabinete
La estructura y tapas serán construidas de plancha galvanizada de un espesor mínimo de gauge 18,
con uniones soldadas
galvanizada
Llevará protector de plancha galvanizada de gauge 20 para el motor y fajas
Al gabinete se le aplicara doble capa de pintura de poliuretano con base epóxica enriquecida en
zinc, de espesor 4 a 6 mils (protección anticorrosiva para ambientes marinos)
Rodete
Motor
El motor llevara protección térmica entre las bobinas, el aislamiento de las bobinas será de clase
Rodamientos
Fajas y Poleas
las fajas serán fabricadas resistentes al calor y la grasa. Deberán de ser del tipo no estáticas
Filtros
29
Los ventiladores llevaran en la succión filtros lavables de malla de aluminio de 3 capas de ¼ de
pulgada, los filtros se alojaran en canaletas de plancha galvanizada calibre 0.6
Certificaciones
UL 705
16. EXTRACTOR CENTRÍFUGO EN GABINETE (T/F)

Gabinete
El gabinete metálico será construido de plancha galvanizada de un espesor mínimo de gauge 18
Llevará tapas atornilladas con empaquetaduras de neopreno.
galvanizada
Rodete
El rodete será centrífugo de doble entrada, será de hojas inclinadas hacia delante (forward curved
blades), construido de plancha galvanizada.
Motor
Los motores serán para trabajo pesado, del tipo TEFC, con rodamientos de lubricación permanente.
Rodamientos
duración mínima de 100,000 horas.
Fajas y poleas
recomendado por el fabricante.
Certificaciones
UL 705
30
17. EXTRACTOR CENTRÍFUGO EN GABINETE (T/D)
El rodete será del tipo centrífugo de doble entrada; el rodete será de hojas inclinadas hacia delante
(Forward Curved Blades), el cual será balanceado estática y dinámicamente como un solo conjunto
con su eje.
El rodete será construido de plancha de fierro galvanizado de un calibre mínimo de 18 gage, el
rodete estará unido al eje del motor mecánicamente por medio de chaveta o prisionero.
El rodete será accionado por medio de motor eléctrico del tipo heavyduty TEFC, con rodamientos
de lubricación permanente
El gabinete metálico será de plancha galvanizada de un calibre mínimo 18 gage, con tapas de
acceso desmontables
Pintura:
Todo el conjunto se somete a un proceso de prepintado, donde el acero es tratado químicamente,
para garantizar la adherencia de la pintura. Posteriormente se aplica la pintura en polvo, adherida a
través de un proceso electrostático, en donde después del horneado las piezas adquieren sus más
altas características de resistencia a la corrección
Los equipos se suministrarán e se instalaran con los respectivos amortiguadores de vibración
Certificaciones:
AMCA (Sound and air performance)
UL 705
18. EXTRACTOR CENTRÍFUGO SIMPLE ENTRADA PARA GRASAS - CPS (T/F)

Código: CPS
Voluta
La voluta y envoltorio será construido de plancha de acero de un calibre mínimo de 14 gage, (2.0
mm) unidos con soldadura continua.
Será del tipo centrífugo de simple entrada.
Rodete
El rodete será de paletas inclinadas hacia atrás, el cual será balanceado estática y dinámicamente
como un solo conjunto con su eje.
El rodete será construido de acero de un calibre mínimo de 14 gage.
El rodete será balanceado de acuerdo con AMCA estándar 204-96(balance quality and vibration
levels fans)
31
El rodete estará unido mecánicamente a su eje por medio de chaveta.
Eje y apoyos
El eje será de acero e irá apoyado en chumaceras con rodamientos de lubricación permanente que
estará montado rígidamente a la estructura metálica.
Motor
Estructura
La estructura donde se montará el eje y el motor será de acero de un calibre mínimo de 12 gage
(2.7mm)
El motor estará montado sobre una base metálica con un mecanismo para tensar las fajas.
El eje exterior, chumaceras y motor eléctrico estarán cubiertos por una tapa de plancha
galvanizada de mínimo 1.0 mm
Rodamientos
Fajas y Poleas
Las fajas serán fabricadas resistentes al calor y la grasa. Deberán de ser del tipo no estáticas.
Pintura
Todo el conjunto se somete a un proceso de pre pintado, donde el acero es tratado químicamente,
Incluirá:
- Guarda faja de plancha galvanizada de mínimo 1.0 mm
- Tapa en la voluta para inspección y limpieza
- Niple para eliminación de grasa
- Bandeja para recolección de grasa.
Certificaciones:
AMCA (Air and Sound performance)
32
UL 705
UL 762 Listing for restaurant aplications
19. VENTILADOR TUBULAR AXIAL –JET FAN

Jet Fans serán capacitados para trabajar a altas temperaturas mínimo 300ºF/2h, serán para trabajar a
02 velocidades (50% y 100%).
Carcasa: de tipo tubular con soportes para fijación colgados del techo
Hélice: unidireccional, flujo B,de 7 palas de aleación de aluminio según EN 1706, equilibrada
según ISO 14694: G 6.3.
Motor: Los motores serán para trabajo pesado de una velocidad, monofásicos o trifásicos
Silenciadores: Dos Silenciadores acústico de disipación en la succión y descarga con espuma de
polietileno de resistencia ignifuga con coeficiente de absorción acústica de 0.94 a 1.0 Khz., con
rejilla de protección en la sección y la descarga
Pintura: Electrostática del tipo poliéster en polvo.
Incluirá:
- Deflectores en la descarga.
- Soportes anti vibratorios.
- Caja de conexión exterior.
Certificaciones
UL 705
20. VENTILADOR CENTRÍFUGO EN LINEA (T/F)
Código: SQNB
Gabinete
La estructura y tapas serán construidas de plancha galvanizada de un espesor mínimo de gauge 18
Tres de sus lados serán tapas atornilladas con empaquetaduras de neopreno.
galvanizada
Rodete
Motor
33
Rodamientos
Fajas y Poleas
Filtros
Los ventiladores llevarán en la succión filtros lavables de malla de aluminio de 3 capas de ¼ de
pulgada, los filtros se alojarán en canaletas de plancha galvanizada calibre 0.6
Certificaciones
UL 705
21. VENTILADOR CENTRIFUGO EN LINEA (T/F)

Código: SQI
Sera para instalación exterior
Gabinete
La estructura y tapas serán construidas de plancha galvanizada de un espesor mínimo de gauge 18,
con uniones soldadas
galvanizada
Llevará protector de plancha galvanizada de gauge 20 para el motor y fajas
Al gabinete se le aplicara doble capa de pintura de poliuretano con base epóxica enriquecida en
zinc, de espesor 4 a 6 mm (protección anticorrosiva para ambientes marinos)
Rodete
Motor
34
Rodamientos
Fajas y Poleas
las fajas serán fabricadas resistentes al calor y la grasa. Deberán de ser del tipo no estáticas
Filtros
Los ventiladores llevarán en la succión filtros lavables de malla de aluminio de 3 capas de ¼ de
pulgada, los filtros se alojarán en canaletas de plancha galvanizada calibre 0.6
Certificaciones
UL 705
22. VENTILADOR CENTRÍFUGO EN GABINETE (T/D)

Código: GN
Rodete
El rodete será del tipo centrífugo de doble entrada; el rodete será de hojas inclinadas hacia delante
(Forward Curved Blades), el cual será balanceado estática y dinámicamente como un solo conjunto
con su eje.
El rodete será construido de plancha de fierro galvanizado de un calibre mínimo de 18 gage, el
rodete estará unido al eje del motor mecánicamente por medio de chaveta o prisionero.
Motor
El rodete será accionado por medio de motor eléctrico del tipo heavy duty TEFC, con rodamientos
de lubricación permanente
Gabinete
El gabinete metálico será de plancha galvanizada de un calibre mínimo 18 gage, con tapas de
acceso desmontables
Pintura: todo el conjunto se somete a un proceso de prepintado, donde el acero es tratado
químicamente, para garantizar la adherencia de la pintura. Posteriormente se aplica la pintura en
35
polvo, adherida a través de un proceso electrostático, en donde después del horneado las piezas
adquieren sus más altas características de resistencia a la corrección
Filtros
Filtros: los ventiladores llevaran en la succión filtros lavables de malla de aluminio de 2 capas de ¼
de pulgada, los filtros se alojarán en canaletas de plancha galvanizada calibre 0.6 mm con tapa.
Certificaciones:
UL 705
23. VENTILADOR CENTRÍFUGO SIMPLE ENTRADA PARA PRESURIZACION DE

ESCALERAS (T/F)
Código: CPS
Voluta
La voluta y envoltorio será construido de plancha de acero de un calibre mínimo de 14 gage, (2.0
mm) unidos con soldadura continua.
Será del tipo centrífugo de simple entrada.
Rodete
El rodete será del tipo non – overloading, con paletas inclinadas hacia atrás (backward inclined
type), el cual será balanceado estática y dinámicamente como un solo conjunto con su eje.
El rodete será construido de acero de un calibre mínimo de 14 gage.
El rodete será balanceado de acuerdo con AMCA estándar 204-96(balance quality and
vibrationlevels fans)
El rodete estará unido mecánicamente a su eje por medio de chaveta.
Eje y apoyos
El eje será de acero e irá apoyado en chumaceras con rodamientos de lubricación permanente que
estará montado rígidamente a la estructura metálica.
Motor
El motor estará montado sobre una base metálica con un mecanismo para tensar las fajas.
36
El eje exterior, chumaceras y motor eléctrico estarán cubiertos por una tapa de plancha galvanizada
de mínimo 1.0 mm
Estructura
La estructura donde se montará el eje y el motor será de acero de un calibre mínimo de 12 gage
(2.7mm)
Rodamientos
Fajas y Poleas
Pintura
Todo el conjunto se somete a un proceso de pre pintado, donde el acero es tratado químicamente,
Incluirá:
-Guarda faja de plancha galvanizada de mínimo 1.0 mm
Certificaciones:
AMCA (Air and Sound performance)
UL 705
24. FILTRO DE OXIDACIÓN CATALITICA PARA ELIMINAR MONOXIDO DE CARBONO

Equipo autocontenido compacto, para purificación de aire, de disposición de flujo horizontal, con
gabinete metálico para ubicación a interiores o exteriores. El gabinete metálico será de acero
aluminizado gage 16, incluyendo internamente los racks que incluyen los filtros de malla (iniciales
y finales) y los envases de medio filtrante sólido (pellets) especial para la oxidación catalítica del
monóxido de carbono, convirtiéndolo en dióxido de carbono. El gabinete metálico incluye
compuertas de acceso con empaques y manijas para apertura y cierre, y tendrá un manómetro de
presión diferencial del tipo diafragma (Magnehelic de Dwyer) para observar la pérdida energética
en la etapa de filtros iniciales y en la etapa de filtros finales.
La unidad tendrá el siguiente banco de filtros:
37
Filtros iniciales: Del tipo corrugado de 95% de eficiencia.
Filtro absorbente: pellets de alta superficie de contacto, de forma esférica, fabricados de alúmina
activada de alto grado, impregnada con una mezcla de cobre y otros componentes, de color azul
verdoso. El medio absorbente es químicamente estable (no reactivo), tendrá una densidad aparente
de 30 lbs/ft3 y será insoluble en agua. El material no será por ninguna razón inflamable ni
explosivo. Certificación UL Clase 1 para fire rating.
Filtros finales: del tipo corrugado, MERV 13, de 95% eficiencia, con rieles de aluminio y sellos de
aire para evitar el by pass del aire.
La unidad deberá tener certificaciones de fábrica.
Marcas referenciales:
Pure Air.
25. DETECTORES DE MONOXIDO DE CARBONO

Será del tipo para instalarse en gabinete, con un rango de 0-100 ppm, tendrá una caja protectora de
acuerdo a la norma NEMA 4, rango de temperatura en el cual trabaja – 10 ºC a 45 ºC, rango de
humedad en el cual trabaja 10 a 95% sin condensación, tensión de trabajo 24 voltios AC o 110
voltios AC, tendrá una exactitud de ± 5 ppm deberá cumplir con la certificación UL Standard 2034.
Será de 2 etapas para poder variar la velocidad del extractor.
Deberá tener un relé para el mando remoto del extractor.
26. DAMPER CORTA FUEGO

Las hojas serán fabricadas de acero galvanizado Ga 24. Montaje vertical u horizontal. Operadas por
resorte para accionar las hojas y cortar el flujo de aire. Fusible a 74°C. Dampers con tiempo de
operación de 1 ½ hora mínimo.
Certificación UL.
27. DAMPER MOTORIZADO RESISTENTE AL FUEGO.

Los dámperes serán de plancha galvanizada, las aletas serán del tipo opuestas, tendrán un eje que
girara en bocinas ancladas en el marco del dámper.
El actuador debe ser probado y estar clasificado para abrirse y cerrarse contra velocidades altas
como 4,000FPM y 8’ C.A, todos los actuadores debe llevar una clasificación de temperatura
elevada de 350°F
Los motores eléctricos proporcionales operarán los dámper (contarán con relay balanceador del
tipo HEAVY DUTY) y supresor de chispas, engranajes sumergidos en aceite y un torque mínimo
38
capaz de poder operar sin ninguna dificultad los dámper. Estos motores serán accionados por los
controles indicados anteriormente.
Deben tener certificaciones de resistencia al fuego por lo menos de 2 horas a 300°C
28. DAMPER BAROMETRICO DE ALIVIO

El dámper deberá tener como rango una presión máxima de 2” c.a. y así como una velocidad
máxima en su apertura de 2500 fpm
El marco del dámper deberá estar fabricado con un calibre mínimo de plancha de acero galvanizada
de 18 gage.
Las hojas del dámper deberán ser de un mínimo de 0.032 pulgadas de espesor en aluminio, podrá
ser instalado vertical u horizontalmente.
Cada hoja contara con topes ubicados en la parte trasera superior del marco del dámper los cuales
no deberán ocupar más de ½ pulgada del área abierta del dámper para maximizar el área libre y
minimizar la perdida de presión atreves del dámper.
El sello en el los bordes de cada hoja es: vinyl estándar, los ejes son de acero chapado estándar y la
articulación mediante rodamientos sintéticos estándar
Deberá ser fabricado por una empresa reconocida como miembro de the Air Movement Control
Association (AMCA). De tal forma que este testeado mediante la norma AMCA 500-D –
Laboratory Methods for Testing Dampersfor Ratings.
29. TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL

Equipo para controlar la presión en sistemas de ventilación en presión constante, permite la lectura
de la diferencia de presiones entre dos puntos y la transforman en una señal eléctrica apta para los
diferentes equipos de control.
Alimentación: 24 vac-24vdc
Salida: 0-10 v/ 4-20 mA
Conectores: 6.2 mm 
Índice de protección: IP54
Rango de Presión: 0-2500 pa
30. VARIADOR DE FRECUENCIA

- El variador de frecuencia debe convertir tensión trifásica que varíe entre +/- 10% a 60 Hz, en
tensión y frecuencia variables de salida. Debe suministrar una tensión de salida completa al
motor, incluso a una tensión a una tensión de alimentación del –10%. La relación
tensión/frecuencia debe ser adecuada para el control de velocidad de ventiladores centrífugos.
39
- El variador de frecuencia debe regular la salida para adaptarla continuamente a la carga de
corriente del ventilador y así minimizar el consumo de energía.
- El variador de frecuencia debe regular todos los tipos de motores estándar IEC o NEMA sin la
carga y sin que la temperatura del motor exceda el valor habitual cuando está conectado a la red.
- El variador de frecuencia debe controlar motores de distintos tamaños conectados en paralelo, y
debe ser posible para una máquina durante su funcionamiento sin riesgo de desconexión. El
variador debe funcionar sin que el motor esté conectado, para su mantenimiento.
- Debe ser posible proporcionar documentación que testifique que el fabricante ha sometido el
variador a varias pruebas, incluyendo aquellas de carga de motor.
- El variador debe suministrar al motor una corriente de forma sinusoidal y un flujo magnético
totalmente circular para obtener el par completo del motor a la frecuencia nominal, sin que éste
se caliente más que en condiciones de funcionamiento normal conectado a la red.
- Debe certificarse los siguientes puntos:
1. Eficiencia mínima de 96% a 100% de carga y 92% a 20% de carga.
2. Tensión de entrada 200/220/230 V +/- 10% ó 440/460/500 V +/- 10%
3. Temperatura ambiente durante operación de –10ºC a 40ºC. Humedad relativa máxima de
95%
4. Frecuencia de salida de 0-132Hz
5. Tensión de salida trifásica ajustable de 0-100%
6. El torque de salida se debe limitar al 110% del torque nominal del motor para impedir
daños a los equipos conectados.
7. El variador puede usar señales de control 0-10 V, 1-5 V y 4-20mA
8. El variador debe tener dos relays de salida programables. Deben ser programables dos
salidas analógicas para poder visualizar los parámetros en el sistema de control inteligente.
9. Debe ser posible programar 20 velocidades prefijadas diferentes. Incluso inversión de giro.
10. El variador debe evitar al menos 4 frecuencias de bypass con ancho de banda ajustable para
evitar la resonancia mecánica.
11. El variador debe poseer una función de bloqueo de parámetros (password) para impedir
una programación no intencionada.
- El variador debe tener filtros en el circuito de corriente continuo intermedio para asegurar
disminuir el contenido armónico de la corriente de alimentación.
- El variador debe cumplir los requisitos de EMC y RFI de acuerdo a la norma EN 55011.
- El variador debe ser capaz de tomar el control del ventilador independientemente del sentido de
rotación del mismo.
- El variador debe tener un control con procesador de 32 bits y circuitos ASIC que garanticen el
40
voltaje de motor completo y una corriente de motor de forma sinusoidal.
- La función limitadora de corriente debe ser lo suficientemente rápida para que el variador
resista fugas a tierra y cortocircuitos de corta duración en los terminales de salida sin que se
dañen los componentes.
- El variador debe poseer protección integrada contra lo siguiente: transitorios de red de acuerdo
con + VDE 0160, falta de fase en el cable de alimentación de la red, falta de fase en el cable de
motor, fuga a tierra o cortocircuito en fases del motor. Si se pierde la velocidad de la referencia,
mantener la velocidad del motor o regular la parada de acuerdo a la programación.
- El variador debe emitir una advertencia o parar el motor si éste se sobrecalienta. Esta función
debe ser parte integrante del convertido de frecuencia. En consecuencia, no se necesita un
termistor en el motor.
- El variador debe tener un Cos 1 en el lado de la alimentación a todas las cargas y velocidades.
- El circuito de salida debe asegurar la posibilidad de conmutación ilimitada entre el variador y el
motor independientemente de la carga y la velocidad, sin que se dañe el variador ni se requieran
otros equipos.
- El variador debe tener un controlador PID incorporado de fábrica para obtener un control de
lazo cerrado.
- El variador de frecuencia debe tener protección con interruptores diferenciales del tipo super
inmunizado.
- El variador debe ser adecuado para control manual y a distancia.
- El variador no debe sufrir daños si se da una señal de arranque sin que el motor esté conectado.
- El variador debe incluir las siguientes funciones de forma estándar:
1. Desconexión del inversor a 75 ºC en el disipador de calor.
2. Protección contra sub voltaje.
3. Protección contra sobre voltaje.
4. Display y alfanumérico.
5. Elección de hasta 4 variables para visualización.
6. Bloqueo para impedir la programación accidental del variador.
7. 4 rampas ajustables individualmente de aceleración y desaceleración.
- Debe emplearse el mismo panel de control para todos los modelos de variador.
- El variador debe tener un alojamiento metálico que actúe como caja de Faraday.
- El variador debe tener ventiladores incorporados para su enfriamiento.
- El panel de control debe ser extraíble y poder funcionar hasta 3m de distancia del variador.
41
31. VÁLVULAS DE CORTE Y SERVICIO
Válvula manual de interrupción de refrigerante R410a será del tipo bola diseñadas para servicio de
refrigeración y tendrán el tamaño de la línea de entrada en las evaporadoras, flujo bidireccional, el
indicador del vástago mostrar la posición de la válvula (abierta o cerrada), estará totalmente abierta
o cerrada con un cuarto de vuelta, tallo a prueba de soplado, cavidad de la bola ventilada para evitar
sobrepresión, cojín de montaje. Presión de trabajo máximo de 700 PSI
32. TUBERIAS DE COBRE PARA EL GAS REFRIGERANTE

A) Materiales
a-1) Tuberías de Refrigeración: deben cumplir los requerimientos de la norma ASTM
B280-80; no deben usarse líneas refrigerantes precargadas.
Para refrigerante R410A la tubería y accesorios serán de cobre tipo L
a-2) Accesorios: de cobre forjado.
a-3) Trampas en la línea de succión: serán con codos de 90°.
a-4) Material de conexión: para soldadura de plata SIL-FOS o EASY-FLOW; para
soldadura de estaño 95/5 o STS-BRIGHT.
a-5) Flujo: HANDY & HARMON.
B) Accesorios
b-1) Válvula de expansión para distribuidores del tipo de presión, externamente
equilibrados con diafragma de acero inoxidable y el mismo refrigerante del sistema en
los elementos termostáticos.
Dimensionar la válvula de acuerdo con la capacidad plena del serpentín servido.
b-2) Filtro secador.
En las líneas de 3/4" y mayores, el filtro secador será del tipo de núcleo
reemplazable con caja no ferrosa y válvula tipo Scharader.
En las líneas menores de 3/4", el filtro secador será del tipo sellado con accesorios
de cobre para soldar o rosca.
La dimensión del filtro será de acuerdo a la capacidad del equipo.
El filtro secador se instalará entre dos válvulas manuales tipo bola.
b-3) Indicador visual.
Será una combinación de indicador de líquido y humedad, con casquete de protección.
El indicador de vidrio visual será del tamaño de la línea.
b-4) Válvula manual de interrupción de refrigerante.
Será del tipo bola diseñada para servicio de refrigeración y del tamaño de la línea, la
válvula tendrá sello de casquete.
42
Se instalarán las válvulas de servicio en cada línea de succión y descarga del
compresor y en otro lugar según indicación del proyectista.
Si las válvulas de servicio vienen como parte integral de la unidad de condensación no
son necesarias válvulas adicionales.
b-5) Presostatos de alta y baja presión serán del tipo encapsulado con graduación fija para
desconectar los circuitos de control:
- Para refrigerante R410A: a psi el de baja presión y a psi el de alta Presión
C) Ejecución
c-1) Las tuberías de refrigeración deberán ser instaladas por contratistas de refrigeración
calificados.
c-2) Las líneas de succión deben instalarse con pendiente hacia el compresor de 1 pulgada
por pie; colocar trampas en las elevaciones de las líneas de succión en posición contra
el flujo.
c-3) Las conexiones del sistema de refrigeración deberán ser del tipo cobre a cobre
limpiadas y soldadas.
c-4) Circular nitrógeno seco a través de los tubos a soldar para eliminar la formación de
óxido de cobre durante la operación de soldar.
c-5) Luego de terminar la instalación de las tuberías de refrigeración y los equipos se
ejecutará lo siguiente:
- Presurizará el sistema con nitrógeno: para R410A a 550 PSI, para detectar los
puntos de fuga por un periodo mínimo de 24 horas.
- Hacer un vacío al sistema con bomba de vacío hasta 200 microms, usando un
vacuómetro calibrado en microms durante 24 horas; no usar el compresor de
enfriamiento para evacuar el sistema ni para operar mientras el sistema esté en alto
vacío.
- Romper el vacío con freón a usar.
- Conducir las pruebas a la temperatura ambiente máxima.
- No poner en marcha el sistema hasta que las pruebas anteriores hayan sido hechas
y el sistema arrancado tal como se especifica.
- Antes de las pruebas cargar completamente el sistema con refrigerante.
D) Aislamiento de las tuberías
Toda la tubería de gas, desde el evaporador al compresor, se aislará con mangueras aislantes
espumado flexible similares a la marca ARMAFLEX, con espesores de acuerdo a la
siguiente indicación:
- Para tuberías hasta 1", espesor de 1/2".
43
- Para tuberías de 1 1/4" hasta 2", espesor de 3/4".
- Para tuberías de 2 1/8" a más, espesor de 1".
Ejecución: La instalación del aislamiento se hará de acuerdo a las siguientes indicaciones:
- El aislamiento se ajustará a la tubería y se colocará de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante.
- Alternar las uniones en el aislamiento por capas.
- Deslizar el aislamiento sobre la tubería antes de ensamblar las secciones y accesorios de la
tubería manteniendo el corte del aislamiento al mínimo.
- Sellar las uniones en el aislamiento con sellador de uniones igual al ARMAFLEX 520 o
similar.
- Colocar una camiseta de plancha galvanizada de 0.9mm. de espesor por 15cm. de largo
alrededor del aislamiento en cada soporte.
- El aislamiento expuesto en el exterior del edificio tendrá las costuras de la junta en la parte
inferior de la tubería y llevarán dos capas de acabado adhesivo.
- Aislar los accesorios con aislamiento en plancha.
- En las instalaciones al exterior, el aislamiento se pintará inmediatamente y antes de los siete
primeros días de haberse instalado con un esmalte tipo ARMAFINISH o similar.
33. DUCTOS DE PLANCHA GALVANIZADA

Se fabricarán e instalarán de conformidad con los tamaños y recorridos mostrados en planos, la
totalidad de los ductos metálicos para aire acondicionado y ventilación.
El Contratista deberá verificar las dimensiones y comprobar que no existirán obstrucciones,
proponiendo alteraciones en los casos necesarios y sin costo adicional, los que estarán sujetos a la
aprobación del Ingeniero Supervisor.
Para la construcción de los ductos se emplearán planchas de acero laminado en frio, revestida por
ambas superficies con una capa de zinc aplicada por inmersión en caliente, tiene un tratamiento
químico superficial de cromato seco, el revestimiento de zinc por ambas caras será de mínimo 180
g/m2 (G60)
Norma técnica: ASTM A653 / A 653M
En general, se seguirán las normas recomendadas por SMACNA (sheet metal and air conditioning
contractors national association, inc)
Para la ejecución de los ductos se seguirán las siguientes instrucciones:
Ancho del ducto Calibre Empalmes y Refuerzos
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Hasta 12" N° 26 Correderas 1" a máx.-2.38 m. entre centros.
44
13" hasta 30" N° 24 Correderas 1" a máx.-2.38 m. entre centros.
31" hasta 45" N° 22 Correderas 1" a máx.-2.38 m. entre centros.
46" hasta 60" N° 20 Correderas 1.1/2" a máx.-2.38 m. entre centros.
Más de 61" N° 20 Correderas 1.1/2"a máx.-2.38 m. entre centros con refuerzo
de ángulos de 1" x 1" x 1/8" entre empalmes.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Todos los ductos se asegurarán firmemente a techos de la siguiente manera:
Para ductos hasta 20 pulgadas con platinas de plancha galvanizada de 0.8 mm x 1 pulgadas y tacos
de expansión de 1/4” de diámetro, cada 2.50 metros.
Para ductos mayores a 20 pulgadas con colgadores de varilla galvanizada roscada de 3/8” de
diámetro y la base del soporte de canal tipo Strut de 1.5/8” x 13/16"x 2.00 mm , cada 2.00
metros
La unión entre los ductos y los equipos se efectuarán por medio de juntas flexibles de lona de vinyl
pesado y neoprene de 10” de ancho, similar o igual al tipo DFN-10 neoprene de la marca DURO
DYNE y asegurada con abrazaderas y empaquetaduras para cierre hermético.
Se proveerán compuertas manuales en los desvíos de los ductos empleando planchas de fierro
galvanizado calibre N° 20, cuyo eje irá apoyado en las caras del ducto con cojinetes de bronce. El
eje identificará desde el exterior la posición real de la compuerta.
Los codos se construirán con el radio menor, igual a los 3/4 de la dimensión del ducto en la
dirección el giro, donde por limitaciones de espacio no se pueden instalar codos curvos, se
instalarán codos rectangulares con guías de doble espesor.
Las transformaciones se construirán con una pendiente hasta 25%.
34. DUCTOS DE EXTRACCION DE GRASA

Los ductos serán construidos de acuerdo a la NFPA 96 “Standard for Ventilación Control and Fire
Protección of Comercial Cooking Operations “2004 Edition.
Los ductos y accesorios serán construidos de plancha de acero negro de la mejor calidad de 1.5 mm
de espesor, las costuras y juntas de las planchas serán soldadas eléctricamente a tope y con
soldadura continua, el recorrido de ducto de acero negro antes de llegar a la montante de
mampostería deberá ser forrado de aislamiento térmico resistente al fuego 3M o similar.
La unión de los accesorios de acero negro a los ductos será con soldadura eléctrica continua
Los soportes de los ductos en los tramos horizontales será cada 1.5 mt y en los tramos verticales
será en cada piso.
Los soportes serán con varilla galvanizada roscada de 3/8”Ø y ángulo galvanizado de 1/8” x 1 ½”,
aseguradas al techo con pernos de expansión de 3/8”Ø, Todos los ductos irán pintados
45
exteriormente con dos capas de base y dos capas de pintura especiales para soportar la
temperatura de los humos y grasas.
Las bridas serán de ángulo de 1/8” x 1 ½” soldadas exteriormente al ducto en toda su longitud, para
hermetizar la unión entre bridas se utilizará empaquetadura de asbesto de 1/8”, para unir las bridas
se utilizarán pernos galvanizados de 3/8” de diámetro distanciados entre ellos a 7 centímetros entre
ejes.
Las tapas de inspección y limpieza se ubicarán continuas a cada codo o cambio de dirección del
ducto, en los tramos rectos irán distanciados a máximo 2.50 metros entre ellas
pesado Thermafab de 10” de ancho, similar o igual de la marca DURO DYNE con temperaturas de
trabajo del rango de -65°F a 500°F y asegurada con abrazaderas y empaquetaduras para cierre
hermético.
Prueba de presión en ductos:
Una vez instalada la totalidad de los ductos para extracción de grasas serán sometidas a
prueba de fugas en conformidad con la última versión del SMACNA HVAC Air
DuctLeakage Test Manual.
El ensayo se realizará antes de realizarse la conexión a las campanas y extractores de aire.
La falla de cualquier prueba dará lugar a la rectificación y realización de la prueba de
presión en el 100% del recorrido de los ductos a expensas del contratista.
Todos los equipos de prueba utilizados deberán contar con certificados de calibración actual.
35. DUCTOS DE EXTRACCION DE HUMOS.

Los ductos y accesorios serán construidos de plancha de acero negro de la mejor calidad de 2.0 mm
de espesor, las costuras y juntas de las planchas serán soldadas eléctricamente a tope y con
soldadura continua.
La unión de los accesorios de acero negro a los ductos será con soldadura eléctrica continua
Los soportes de los ductos en los tramos horizontales será cada 1.5 mt y en los tramos verticales
será en cada piso.
Los soportes serán con varilla galvanizada roscada de 3/8”Ø y ángulo galvanizado de 1/8” x 1 ½”,
aseguradas al techo con pernos de expansión de 3/8”Ø, Todos los ductos irán pintados
exteriormente con dos capas de base y dos capas de pintura especiales para soportar la
temperatura de los humos y grasas.
Las bridas serán de ángulo de 1/8” x 1 ½” soldadas exteriormente al ducto en toda su longitud, para
hermetizar la unión entre bridas se utilizará empaquetadura de asbesto de 1/8”, para unir las bridas
se utilizarán pernos galvanizados de 3/8” de diámetro distanciados entre ellos a 7 centímetros entre
46
ejes
pesado Thermafab de 10” de ancho, similar o igual de la marca DURO DYNE con temperaturas de
trabajo del rango de -65°F a 500°F y asegurada con abrazaderas y empaquetaduras para cierre
hermético.
Prueba de presión en ductos:
Una vez instalada la totalidad de los ductos para extracción de grasas serán sometidas a prueba de
fugas en conformidad con la última versión del SMACNA HVAC Air DuctLeakage Test Manual.
El ensayo se realizará antes de realizarse la conexión a las campanas y extractores de aire.
La falla de cualquier prueba dará lugar a la rectificación y realización de la prueba de presión en el
100% del recorrido de los ductos a expensas del contratista.
Todos los equipos de prueba utilizados deberán contar con certificados de calibración actual
36. AISLAMIENTO EXTERIOR PARA LOS DUCTOS

Todos los ductos de aire acondicionado se aislarán con colchoneta de lana de vidrio de 1.5" de
espesor, de una densidad de 1.5 lb/pie3.
Exteriormente llevará una lámina de foil de aluminio que le da un acabado uniforme y resistente
constituyendo una barrera de vapor, la cual ira adherida a la lana de vidrio con un pegamento
apropiado.
Forma de ensamble:
A) La colchoneta con foil de aluminio debe colocarse ajustada alrededor del ducto por medio de
zuncho plástico, con los bordes bien unidos entre sí y sujetos aplicando pegamento al traslape
sobresaliente de la barrera de vapor.
B) Las colchonetas con foil colocadas alrededor del ducto deben instalarse traslapando 10 cm. el
foil de aluminio; deben seguir el sentido longitudinal del ducto.
C) Asegurar los traslapes con grampas y sellarlos con foil de refuerzo de un ancho de 3" y
pegamento.
D) Cualquier daño o perforación debe parcharse con el mismo material de foil de aluminio y
pegamento.
37. AISLAMIENTO INTERIOR ACÚSTICO PARA DUCTOS

Se proveerá revestimiento acústico en el interior de todos aquellos conductos que así se indiquen
en los planos empleándose para este efecto planchas de ductLiner de 1¨ de espesor y densidad 3
lb/pies3, adherida a la plancha con pegamento (terokal) fijadores metálicos de clavo galvanizado,
con una separación de acuerdo a las normas de SMACNA.
47
Deberá poder resistir flujos de aire de hasta una velocidad máxima de 4000 FPM
Deberá poder resistir flujos de aire de hasta una temperatura máxima de 250 °F
38. DIFUSORES
Serán cuadrados o rectangulares, similares al modelo 5500-10 5500-4, de la marca ¨METALAIRE¨
ó similar aprobada, fabricada totalmente de aluminio extruido y deberá suministrarse con asientos
de forma y tornillo para su fijación a los cuellos, pintados de color blanco (a menos que se requiera
otro color) Todos los difusores llevarán un dámper de hojas opuestas.
39. DIFUSOR LINEAL

Serán similares al modelo AS, de la marca ¨PRICE¨ ó Similar aprobada, fabricada totalmente de
aluminio extruido, y pintados de color blanco (a menos que se requiera otro color). El performance
basado en acorde con el Standard 70-2066 de Ashrae.
40. REJILLAS PARA EXTRACCIÓN O RETORNO

Serán similares al modelo RHE de la marca ¨METAL AIRE¨ o Similar aprobada, fabricada
totalmente de aluminio extruido, y pintados de color blanco (a menos que se requiera otro color).
Todas las rejillas llevarán un dámper de hojas opuestas.
41. REJILLAS DE SUMINISTRO

Serán similares al modelo V4004D de la marca ¨METAL AIRE¨ o Similar aprobada, fabricada
totalmente de aluminio extruido, y pintados de color blanco (a menos que se requiera otro color).
Todas las rejillas llevarán un dámper de hojas opuestas.
42. MONTAJE E IZAJE DE EQUIPOS

El Contratista deberá llevar y montar los equipos en los lugares indicados en planos, deberá utilizar
equipos de izaje apropiados, cumpliendo todas las normas de seguridad pertinentes a este tipo de
trabajo., deberá considerar en su oferta los seguros necesarios para los equipos hasta la colocación
en sus lugares definitivos.
Será responsabilidad del instalador, el cuidado y estado de los equipos de Aire Acondicionado y
Ventilación, que deberá asegurase estén en excelentes condiciones, tanto de funcionamiento, como
de su estructura.
Para el montaje el contratista deberá coordinar con la obra, los espacios de acceso necesarios para
los equipos especificados.
48
Todos los equipos serán montados por el contratista del Aire Acondicionado, el que también
instalara todos los sensores, que se indican en planos.
Si por motivo de Izaje es necesario desarmar total o parcialmente algún equipo, esto se hará con la
autorización de la supervisión de obra y el fabricante, tomando todas las medidas necesarias para
cuando se rearmen, queden en las mismas condiciones de operación originales.
43. INSTALACIONES ELÉCTRICAS

En los planos de instalaciones eléctricas se indica el lugar donde se han dejado las previsiones
eléctricas para los equipos tales como (chillers, bombas, torres de enfriamiento, etc.).
El contratista del Aire Acondicionado ejecutará totalmente la conexión eléctrica de los equipos desde
dichas previsiones.
Todos los equipos de Aire Acondicionado estarán conectados a tierra con su respectivo cable.
Para la conexión eléctrica en general se seguirán las normas técnicas establecidas en el RNE. Será
parte de la instalación eléctrica el suministro e instalación de todo el sistema de control, los
arrancadores magnéticos y las botoneras de arranque ubicadas en lugares accesibles.
A) Tubería de plástico pesado (PVC-P)
Estas tuberías solo se utilizarán para instalaciones directamente enterrados o empotrados en
piso o pared que se emplearán para protección de los alimentadores, serán de policloruro de
vinilo clase pesada, resistentes al impacto, al aplastamiento y a las deformaciones producidas
por el calor en las condiciones normales de servicio y además deberán ser resistentes a las
bajas temperaturas de fabricación.
El diámetro mínimo de las tuberías de plástico pesado, será de 20mm de diámetro (3/4.
Para empalmar tubos PVC pesado, entre sí, se emplearán uniones a presión. Las tuberías se
unirán a las cajas mediante conexiones a caja, se usará pegamento especial recomendado por
los fabricantes.
Marcas recomendadas Pavco, Matusita, Plástica o de otra marca de similares características de
las mencionadas.
Las tuberías deberán ser fabricadas bajo norma NTP 399.006.
49
Diametro Longitud SAP
Nominal Total Ø Ø Longitud útil Espesor Peso
(Pulg.) (Metros) Nominal Real (Metros) (mm.) Aproximado
(pulg.) (mm.) (mm.) (mm.) (m.) (mm.) (Kg x Tubo)
1/2 3.00 15 21.0 2.98 1.8 0.516
5/8 3.00 - - - - -
3/4 3.00 20 26.5 2.98 1.8 0.663
1 3.00 25 33.0 2.97 1.8 0.838
1 1/4 3.00 35 42.0 2.97 2.0 1.193
1 1/2 3.00 40 48.0 2.96 2.3 1.567
2 3.00 50 60.0 2.96 2.8 2.389
2 1/2 3.00 65 73.0 2.95 3.5 3.627
3 3.00 80 88.5 2.94 3.8 4.798
4 3.00 100 114.0 2.93 4.0 6.558
B) Tubería conduit metálico semipesado – Tubería conduit tipo IMC

Estas tuberías se utilizarán en las instalaciones a la intemperie o dentro de las salas de maquinas
Los tubos conduit metálicos semipesado, IMC (Intermediate Metal Conduit) se utilizarán como
conductos para la protección de cables alimentadores, sub alimentadores o circuitos derivados en
instalaciones eléctricas, Su superficie será protegida contra la corrosión mediante el proceso de
galvanizado en caliente permitiendo la introducción de cables eléctricos sin riesgos de daños o
rotura de dichos cables.
Los tubos conduit serán fabricados recubiertos de zinc por el proceso de inmersión en caliente
(Hot-Dip), con un espesor mínimo de 45 micras.
Las condiciones de extremos y roscas son biseladas y roscadas en sus extremos de acuerdo a lo
establecido en ANSI B1.20.1, cumpliendo con las Normas ANSI C80.1/C80.6 y UL6/UL1242. Se
suministrarán con acople en un extremo y con un protector plástico en el otro extremo.
Los acoples suministrados por el fabricante, utilizados para establecer la unión de dos tubos
roscados según lo establecido por la Normas ANSI C80.1/ANSI C80.6.
Marcas recomendadas: Colmena, Weifang (East conduit), Univer conduit o de otra marca de
similares características de las mencionadas.
En la siguiente tabla se muestra las características técnicas de la tubería conduit metálico
semipesado.
50
Diámetro Diámetro Exterior Espeso Pared Peso
Nominal Máximo Mínimo Máximo Mínimo Mínimo
NPS (Pulg.) (Pulg.) (Pulg.) (Pulg.) Kg.
1/2'' 0.820 0.810 0.085 0.070 2.641
3/4'' 1.034 1.024 0.090 0.075 3.612
1'' 1.295 1.285 0.100 0.085 5.134
1 1/4'' 1.645 1.630 0.105 0.085 6.616
1 1/2'' 1.890 1.875 0.110 0.090 8.070
2'' 2.367 2.352 0.115 0.095 10.739
2 1/2'' 2.867 2.847 0.160 0.140 18.670
3'' 3.486 3.466 0.160 0.140 22.923
4'' 4.476 4.456 0.160 0.140 29.677
Los tubos se roscan según norma ANSI B1.20.1, tipo NPT y se suministrarán con una unión
conduit de rosca tipo NPS que cumpla con la norma UL 1242 acoplada a un extremo, y en el otro,
un protector plástico cuyo color varía de acuerdo con la siguiente tabla:
NPS Color
1/2'' , 1 1/2'' , 2 1/2'' , 3 1/2'' Amarillo
3/4'' , 1 1/4'' Verde
1'' , 2'' , 3'' , 4'' , 6'' Naranja
Cuadro Nº5
C) Tuberías conduit metálico liviano – Tubería conduit tipo EMT

Estas tuberías se utilizarán en las instalaciones dentro de los falsos techos
Los tubos conduit metálicos livianos, EMT (Electrical Metal conduit) se utilizarán como
conductos para la protección de cables alimentadores en las instalaciones eléctricas. Su superficie
será protegida contra la corrosión mediante el proceso de galvanizado permitiendo la introducción
de cables eléctricos sin riesgos de daños o rotura de dichos cables.
Los tubos conduit EMT deberán cumplir con la norma ANSI C 80.3, UL 797.
Marcas recomendadas: Colmena, Weifang (East conduit), Univer conduit o de otra marca de
similares características de las mencionadas.
51
Diámetro Diámetro Espesor Peso
Nominal Exterior Pared Mínimo
NPS Pulg. Pulg. Kg.
3/4'' 0.922 0.107 5.173
1'' 1.163 0.126 7.600
1 1/4'' 1.51 0.133 10.442
1 1/2'' 1.74 0.138 12.471
2'' 2.197 0.146 16.142
3'' 3.5 0.205 31.816
4'' 4.5 0.083 16.78
D) Puesta a tierra de tuberías conduit metálicos semipesado.

La puesta a tierra de las tuberías conduit rígido serán mediante soldadura cadweld, para
tuberías vertical y horizontal, del tipo HA y HB respectivamente, para cable 1/0 AWG, con
soldadura de metal de tamaño # 90 CADWELD, para tubería de 4” de diámetro.
E) Procedimiento de soldadura CADWELD.
La soldadura será una mezcla de polvos metálicos que reaccionen a una cierta temperatura
produciendo cobre fundido (reacción exotérmica) mediante la cual el Aluminio reducirá al cobre,
la temperatura a que alcance esta reacción deberá ser de aproximadamente 2500 °C.
La reacción de la soldadura y el moldeado del conector se efectuarán dentro de un molde de
grafito. El molde estará diseñado de tal manera que contenga los conductores a ser soldados, dar
la forma al conector a ser moldeado y contenga el volumen de soldadura necesaria y permita su
reacción dentro de el.
Los conductores de puesta a tierra se conectarán sólidamente al pozo de la puesta a tierra
correspondiente.
F) Instalaciones de Tuberías
Deberán formar un sistema unido mecánicamente de caja a caja o de accesorio a accesorio,
estableciéndose una adecuada continuidad en la red de electroductos.
Los electroductos deberán estar enteramente libres de contacto con tuberías de otras instalaciones,
siendo la distancia mínima de 0.15 m. con las de agua caliente.
No se aceptará más de dos curvas 90 grados o su equivalente entre cajas.
Las tuberías de los alimentadores, se unirán a las cajas de los tableros, de paso o derivación
mediante conectores roscados de plásticos (adaptadores) con tuerca y contratuerca de fierro
galvanizado.
52
G) Cables, conductores y empalmes
La presente especificaciones técnicas se refieren al suministro e instalación de los cables tipo
LSOH (Low Smoke Zero Halogen), compuesto con baja emisión de humos y gases ácidos, libre
de halógenos y retardante a la llama.
Cabe mencionar que, las especificaciones técnicas mencionadas se cumplirán tanto para el
cableado interno de los tableros como a la salida de estos hasta su respectiva carga a alimentar.
Las instalaciones de alambrado y cables eléctricos deben cumplir con los mínimos requerimientos
de propagación de fuego de los materiales de la edificación, y se debe cumplir con lo que
establece en el reglamento nacional de construcciones o en la normatividad correspondiente.
- Todos los cables N2X0H (Exentos de humo, no halógenos), serán de 600/1000V
- Temperatura máxima en el conductor:
- Servicio permanente: 90 ºC
- En sobrecarga: 130 ºC
- En cortocircuito: 250 ºC.
Conforme al uso de los conductores según NTP 370.301
Los cables LSOH, además de sus características de no propagación de la llama y auto extinción
del fuego demostradas en los ensayos de índice de oxígeno y quema vertical, deben presentar
propiedades exclusivas como la baja emisión de humos, gases tóxicos y corrosivos.
IEC 60332-3 Categoría C. No propagación del Incendio.
IEC 61034-1 y 61034-2 Baja emisión de humos opacos.
IEC 60754-1-2 Reducida emisión de gases tóxicos y corrosivos.
IEC 60754-1-2 Libre de halógenos.
No se usarán conductores de sección inferior a 2.5 mm², salvo indicación hecha en el plano.
H) Identificación de fases
 Identificación de fases para conductores de baja tensión, sistema 460/380/220V, 5
conductores, 3F+N (neutro conectado a tierra) +T (Tierra) .
Línea 1: Rojo
Línea 2: Negro
Línea 3: Azul
Neutro: Blanco
Tierra protección: Verde con franjas amarilla
Tierra estabilizada: Verde
 Identificación de fases para conductores de baja tensión, sistema 220V, 3 conductores, 2F+T
(Tierra)
Línea 1: Rojo
53
Línea 2: Negro
Tierra protección: Verde con franjas amarilla
I) Conductores de protección de puesta a tierra
Será de cobre electrolítico de 99.9% de conductibilidad temple blando, con aislamiento
termoplástico tipo LSOH-70°C, salvo indicación, de las secciones indicadas en plano.
En la puesta a tierra se usará el siguiente código de colores:
- Circuitos de energía: Color verde con franjas amarillas
- Circuitos de cómputo: Color verde
J) Cajas de pase o derivación
Las cajas serán del tipo pesado de fierro galvanizado en planchas de 1.5 mm de espesor mínimo.
Las cajas metálicas serán a prueba de polvo y salpicaduras de agua, con protección IP54.
Todas las cajas deberán estar provistas en sus cuatro laterales con entradas petroqueladas para
recibir los diámetros de las tuberías proyectadas.
Las orejas para fijación del accesorio estarán mecánicamente aseguradas a la misma o mejor aún
será de una sola pieza con el cuerpo de la caja, no se aceptarán orejas soldadas, cajas redondas, ni
de una profundidad menor de 50mm.
Rectangular 100 x 55 x 50 mm: para los controles.
Cuadrada medida de acuerdo al número de cables y secciones
K) Contactores
Los contactores serán del tipo industrial clase AC3 (fuerza) según lo establecido IEC 60947-4,
garantizados para un mínimo de un millón de operaciones. Responderán a las prescripciones para
aparatos de maniobra de baja Tensión según normas VDE 0660 parte I y a la publicación IEC
60158-I parte I. La tensión de control (bobina) será de 220 Vac. Deberán tener 3 contactos
principales y contactos auxiliares, “2NA+2NC’’
44. TABLERO ELÉCTRICO

A. Estructura metálica
Estos serán para adosar, según se indica en planos
Se utilizará en su construcción planchas de 2 y 3mm de espesor y tendrán un grado de protección
mínimo IP54.
Los tableros del tipo adosados deberán ser provistos solo de rejillas con filtro, para la extracción
natural del aire caliente.
Los tableros tendrán en su interior una bandeja sobre la cual se montarán los equipos. Esta bandeja
será de acero de 1,5 mm de espesor y se soportará, al cuerpo principal del tablero, por medio de
perfiles que le den una adecuada rigidez.
54
Todos los tableros se fabricarán con Tapa cubre equipos (mandil) de espesor mínimo de 1,5 mm
que tendrá los calados necesarios para permitir el accionamiento de los interruptores. Estos calados
deben permitir el cierre de la tapa sin producir roce entre ésta y los interruptores. Deberá estar
sujeta mediante bisagras a la bandeja porta-equipos para permitir una fácil inspección del equipo
instalado en el tablero.
Las bisagras deberán permitir retirar la tapa cubre equipos, ella se asegurará en su posición
mediante una cerradura tipo maneta.
Sobre la tapa cubre equipos irán placas de identificación de acrílico negro y letras color blanco; las
leyendas serán las mismas que las indicadas en los circuitos del diagrama unifilar correspondiente.
Los Tableros Adosados deberán contar con knockout para el ingreso de tuberías de 15, 20, 25, 35,
40 y 50mm.
Estos tableros dispondrán de un espacio libre mínimo vertical de cada lado de las bandejas porta-
elementos de 100mm, mientras que arriba y abajo de la misma existirá un espacio horizontal
mínimo de 150mm.
B. Barras Principales
Las barras serán desnudas, de cobre electrolítico de pureza 99,9% de sección rectangular, de cantos
redondeados, plateadas en los sectores de conexión y debidamente identificadas y estarán
protegidas en toda su extensión contra contactos accidentales mediante placas acrílicas con su
respectiva indicación de tensión peligrosa, se ubicarán en la parte superior del tablero dejando el
espacio suficiente, en el último de los gabinetes de cada tablero para la ubicación de los bornes de
entrada y salida de conductores.
Junto con los aisladores las barras, estarán dimensionadas a la corriente nominal más un 25% como
mínimo (con sección no menor de 20 x 5mm) y para resistir sin deformaciones los esfuerzos
térmicos y dinámicos derivados de una corriente de cortocircuito de 25KA simétrico.
Los tableros deberán tener lo siguiente:
 Barras verticales de distribución, hacia los Interruptores Termomagnéticos del tablero.
 Cableado de ITM a Interruptores Diferenciales, por medio de canaletas y debidamente
ordenado.
Cada grupo de barras estará formado por (3) barras de fase
Además, cada tablero deberá ser provisto de una barra neutro y de tierra.
Las barras estarán identificadas visiblemente según la fase a la cual corresponde y de acuerdo al
código de colores; siendo la secuencia de fases R S T y con secuencia de colores Rojo, Negro y
Azul respectivamente; desde el frente hacia atrás, de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha
vista desde el frente del tablero.
55
Los espaciamientos en los compartimientos de barras, entre las barras y el cuerpo del tablero,
deberán estar de acuerdo al NEC Art. 384.
En general para todos los interruptores de distribución, se deberán considerar conexión por barras,
con la fijación y características adecuadas.
Los soportes de barras o aisladores serán de resina epoxi, sin fisuras, porosidad o escoriaciones,
montados sobre soportes de planchas dobladas, no admitiéndose su fijación a los cerramientos
laterales o de fondo ni techo.
Todas las barras (fases, neutro y tierra) deben ser accesibles por el frente del tablero, de modo de
permitir una fácil mantenimiento y conexión de los futuros interruptores que se instalen en los
espacios disponibles.
C. Barra de Neutro
A lo largo del tablero o del conjunto de módulos, se colocará una barra de cobre electrolítico de
sección mínimo igual al 100% de la sección de la barra principal de fase.
La barra de neutro debe ser accesible en el compartimiento de cables de potencia.
D. Barra de Puesta a Tierra
Los tableros poseerán una barra de tierra de cobre cuya sección mínima será igual a la mitad de
la sección de las fases, pero nunca menor a 15x3mm a la que se conectarán los conductores de
protección de acometida y de los circuitos de salida.
La barra de tierra de protección se instalará en la parte inferior de cada tablero y, deberá cruzar a
lo largo, todos los gabinetes que compongan el tablero.
E. Interruptores con protección termomagnética hasta 80A.
Serán para proteger circuitos derivados de fuerza, de ejecución fija, automáticos,
termomagnético del tipo de disparo común interno que permitirá la desconexión de todas las
fases del circuito al sobrecargarse o cortocircuitarse una sola línea. Diseñados para ser
instalados en tableros eléctricos modulares, fácil montaje sobre riel simétrico DIN o en caja
moldeada según corresponda. Conexión mediante bornes tipo prensa. Número mínimo 20.000
operaciones.
La capacidad de interrupción mínima será de 10 kA según IEC 60947-2, a una tensión
nominal de servicio de 500V.
Marcas aceptadas: Schneider, Siemens, ABB, General Electric, Eaton, etc.
F. Interruptores diferenciales
Serán aptos para protección de personas y animales con alta sensibilidad de corte (30mA) y alta
velocidad de corte (30ms). Responderán como mínimo con las exigencias de la norma IEC
61008.
56
Diseñados para ser instalados en tableros eléctricos modulares, fácil montaje sobre riel simétrico
DIN. Conexión mediante bornes tipo prensa. Número mínimo 20.000 operaciones.
Deberán cumplir las siguientes características:
- Serán del tipo a propia corriente, es decir, el disparo sólo dependerá de la corriente de falla y
no de la tensión de alimentación ni de una fuente de energía auxiliar.
- Deberán estar protegidos contra los disparos intempestivos debido a sobretensiones
pasajeras, maniobra de aparatos en la red.
- Nivel de inmunidad de 250 A cresta según onda periódica 8/20ms.
- Sensibilidad Idn: 10, 30, 100, 300, 500mA.
- Corrientes nominales: 25,40,63,80,100,125 A.
- Poder de cierre y de corte asignado Im: 500A.
- Corriente condicional asignada de cortocircuito Inc: 10kA.
- Deberá cumplir con la función de seccionamiento de corte plenamente aparente según la
norma IEC 947-1-3.
- El número de ciclos Apertura-Cierre será 20000 como mínimo.
- Tensión asignada de empleo: 220-240Vca. (los de 2polos) y 380-415Vca. (los de 4 polos),
+10%,-20%
- Frecuencia de Tensión Normal: 50/60Hz
- Tensión asignada de aislamiento Ui: 500Vca.
- Debe visualizarse la falla diferencial mediante un indicador mecánico en la cara frontal del
dispositivo.
- Debe ser posible incluir contactos auxiliares para realizar funciones de:
 Señalización de posición (abierto/cerrado) a distancia.
 Señalización de apertura por fallo o defecto a distancia.
 Disparo a distancia
 Disparo por mínima tensión
- Tropicalización: Ejecución 2 (humedad relativa 95% a 55%C)
- Debe ser posible el enclavamiento mecánico en la posición apagado mediante dispositivo
con candado.
- Los bornes de conexión serán tipo túnel para cables flexibles de 35mm. O cables rígidos de
50mm2.
El montaje será en caja o tablero del tipo IP40 (interiores – NEMA 12) e IP65 (exteriores –
NEMA 3R) se realizará sobre riel DIN simétrico de 35mm. Además, los bornes de conexión de
los interruptores diferenciales deberán tener grado de protección IP20 (NEMA 12) como
57
mínimo. Finalmente, el grado de protección en la cara frontal del interruptor diferencial será
IP40 (NEMA 12) como mínimo.
Marcas aceptadas: Schneider, Siemens, ABB, General Electric, Eaton, etc.
G. Interruptores automáticos con protección termomagnética hasta 800A.
Los interruptores con protección termomagnética sobre 80A hasta 800A , serán del tipo caja
moldeada, con comando manual, accionado por palanca aislante que indicará también la
señalización de "abierto", "cerrado" y "abierto por relé" cuando ésta se solicite.
Los interruptores deberán tener una capacidad mínima de ruptura, de acuerdo al equipo
Las partes activas del aparato estarán encerradas en una caja de material aislante de elevada
resistencia mecánica y bajo índice de higroscopicidad.
Los contactos serán de plata-tungsteno con cámaras apaga chispas y sistema de soplado "de
ion". Serán aptos para operar a las intensidades nominales por cortocircuito, y poder de cierre
indicadas en la documentación. La tensión nominal de servicio será de 500 V.
Salvo otras indicaciones en contrario de la documentación, los interruptores se suministrarán
para montaje Fijo, con relés termomagnéticos, contactos auxiliares y relé de apertura.
Marcas aceptadas: Schneider, ABB, Siemens, General Electric, Eaton.
H. Pintura
El tratamiento de pintura se realizará mediante desengrase, desoxidado, fosfatizado, aplicación
de antióxido al cromato de zinc, y acabado con laca nitro-celulósica o polvo epoxídico al horno
con un espesor de 70 +/- 15 micrones.
En las superficies que tengan posibilidad de condensación de humedad, se utilizará pintura anti-
condensante. El color de los Tableros será RAL 7035.
I. Borneras
Los tableros contarán con borneras separadas de comando y de medición. Ambas deberán estar
ubicadas de modo de tener fácil acceso para las tareas de mantenimiento, control y contraste de
instrumentos y deben responder a los requerimientos de las normas VDE 0608 y 0609. Serán del
tipo componible, para montaje sobre riel DIN 46277/1 ó DIN 46277/3. El cuerpo de los bornes
será aislante de material irrompible y auto-extinguible. El conductor se fijará mediante un borne
de cobre, bronce o latón. La capacidad de los bornes será función de la corriente admisible para
el cable que se conectará. No se admitirá más de un cable por borne. Los puentes entre los
bornes se harán con accesorios de la misma marca del borne utilizado, no admitiéndose las
guirnaldas con cable.
La marca a utilizar para las borneras serán Legrand, Eaton o marca similar reconocida.
58
J. Ferretería
La ferretería de fijación a ser utilizada, debe ser cadmiada, galvanizada o bicromatizada,
respondiendo a las normas respectiva.
45. TABLERO DE CONTROL PARA INTEGRACION DE LA PLANTA DE AGUA HELADA

(CONTROLADOR LOGICO)
El tablero integrará todos los equipos de la planta de agua fría, agua caliente, que consta de un
sistema de bombeo primario variable para recirculación de agua fría, sistema de bombeo variable
para recirculación de agua de condensación, sistema de bombeo variable para recirculación de agua
caliente, unidades enfriadoras de agua con secuencia de operación de los enfriadores de agua, torres
de enfriamiento, bombas con censado multipunto en base de presión diferencial.
Incluirá el controlador lógico para planta de agua helada con pantalla digital. Touch screen color de
10.4” y 356 colores, sensor de flujo, sensores de temperatura y sensores de presión diferencial.
El controlador debe ser especialmente diseñado para aplicaciones de bombeo primario variable,
con secuencia de chillers enfriados por agua, secuencia de torres de enfriamiento, secuencia de
bombas, secuencia de calentadores y debe permitir visualización de los datos, variables de
operación, historia de fallas, alarmas en la pantalla y posibilidad de ajustar todos los parámetros en
el sitio.
El controlador lógico debe de permitir recibir – analizar y controlar el arranque – parada –
secuencia de:
- Chillers
- Torres de enfriamiento.
- Bombas primarias variable de agua helada.
- Bomba de agua de condensación variable.
- Bombas de agua caliente variable.
- Unidades enfriadoras de aire.
- Unidades calentadoras de agua.
El controlador lógico deberá operar y controlar:
- Sensor de flujo.
- Sensores de temperatura.
- Sensores de presión diferencial diferentes (hasta 6 sensores)
- Variadores de velocidad.
- Válvulas motorizadas en las tuberías de entrada y salida de la unidad enfriadora de agua.
- Válvulas motorizadas en las tuberías de entrada y salida de las torres de enfriamiento.
59
El controlador lógico debe tener la posibilidad de comunicación con el sistema de automatización
del edificio por medio de protocolos abierto Bacnet.
La lógica de control debe de usar funciones PID totalmente ajustables, debe de ser confiable,
especialmente diseñada para una operación correcta optimizando el consumo eléctrico total del
sistema de generación de agua helada, bombeo en flujo variable.
Debe de asegurar protección de los equipos y los siguientes casos hidráulicos extremos: Flujo del
sistema menor al flujo mínimo requerido por los chiller, falla de las bombas, funcionamiento de las
bombas a la extremidad de la curva, sobrecarga de los motores eléctricos, pico de flujo en las
bombas.
El fabricante o el representante autorizado deben ofrecer la garantía y arranque de los equipos.
También deben de ofrecer manuales de instrucciones y entrenamiento al personal de operación del
sistema de aire acondicionado con respecto a la operación y diagnóstico del sistema.
60

AA-DOC-02 - Especificaciones Tecnicas - EPM200 (24022020)

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

AA-DOC-02 - Especificaciones Tecnicas - EPM200 (24022020)

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN

EDIFICIO DE USO MIXTO PARDO 200

REVISIÓN FECHA DESCRIPCIÓN REALIZADO REVISADO APROBADO

0 24-02-2020 PROYECTO MUNICIPAL A. LEGUIA D.GUTIÉRREZ D.GUTIERREZ

1. ENFRIADOR DE AGUA CON COMPRESOR CENTRÍFUGO Y RODAMIENTO MAGNETICOS..........................4

2. CHILLER ENFRIADO POR AGUA CON COMPRESOR TORNILLO

3. CHILLER ENFRIADO POR AIRE CON COMPRESOR SCROLL

4. TORRE DE ENFRIAMIENTO CERRADAS

5. TORRE DE ENFRIAMIENTO ABIERTA

7. ACCESORIOS PARA ELECTROBOMBAS

10. TUBERIAS Y ACCESORIOS PARA EL AGUA HELADA

11. AISLAMIENTO PARA TUBERIAS DE AGUA HELADA Y AGUA CALIENTE

12. TERMOSTATO DE AMBIENTE

13. EXTRACTOR CENTRÍFUGO FLUJO MIXTO PARA EVACUACION DE

15. EXTRACTOR CENTRIFUGO EN LINEA (T/F)

16. EXTRACTOR CENTRÍFUGO EN GABINETE (T/F)

18. EXTRACTOR CENTRÍFUGO SIMPLE ENTRADA PARA GRASAS - CPS (T/F)

19. VENTILADOR TUBULAR AXIAL –JET FAN

21. VENTILADOR CENTRIFUGO EN LINEA (T/F)

22. VENTILADOR CENTRÍFUGO EN GABINETE (T/D)

23. VENTILADOR CENTRÍFUGO SIMPLE ENTRADA PARA PRESURIZACION DE

24. FILTRO DE OXIDACIÓN CATALITICA PARA ELIMINAR MONOXIDO DE CARBONO

25. DETECTORES DE MONOXIDO DE CARBONO

26. DAMPER CORTA FUEGO

27. DAMPER MOTORIZADO RESISTENTE AL FUEGO.

28. DAMPER BAROMETRICO DE ALIVIO

29. TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL

30. VARIADOR DE FRECUENCIA

32. TUBERIAS DE COBRE PARA EL GAS REFRIGERANTE

33. DUCTOS DE PLANCHA GALVANIZADA

34. DUCTOS DE EXTRACCION DE GRASA

35. DUCTOS DE EXTRACCION DE HUMOS.

36. AISLAMIENTO EXTERIOR PARA LOS DUCTOS

37. AISLAMIENTO INTERIOR ACÚSTICO PARA DUCTOS

39. DIFUSOR LINEAL

40. REJILLAS PARA EXTRACCIÓN O RETORNO

41. REJILLAS DE SUMINISTRO

42. MONTAJE E IZAJE DE EQUIPOS

43. INSTALACIONES ELÉCTRICAS

B) Tubería conduit metálico semipesado – Tubería conduit tipo IMC

C) Tuberías conduit metálico liviano – Tubería conduit tipo EMT

D) Puesta a tierra de tuberías conduit metálicos semipesado.

44. TABLERO ELÉCTRICO

45. TABLERO DE CONTROL PARA INTEGRACION DE LA PLANTA DE AGUA HELADA

También podría gustarte